ВВЕДЕНИЕ Общие сведения Благодаря хорошим строительным свойствам древесина давно нашла широкое примен

Работа добавлена на сайт samzan.net:

ВВЕДЕНИЕ

Общие сведения

Благодаря хорошим строительным свойствам древесина давно нашла широкое применение в строительстве. Она имеет небольшую среднюю плотность, достаточную прочность, малую теплопроводность, большую долговечность (при правильной эксплуатации и хранении), легко обрабатывается инструментом, химически стойка. Однако наряду с большими достоинствами древесина имеет и недостатки: неоднородность строения; способность поглощать и отдавать влагу, изменять при этом свои размеры, форму и прочность; быстро разрушается от гниения, легко возгорается.

По породе деревья подразделяют на хвойные и лиственные. Качество древесины во многом зависит от наличия у неё пороков, к которым относят косослой, сучковатость, трещины, повреждения насекомыми, гниль. Хвойные — лиственница, сосна, ель, кедр, пихта. Лиственные — дуб, берёза, липа, осина.

Строительные свойства древесины изменяются в широких пределах, в зависимости от её возраста, условий роста, породы дерева, влажности. В свежесрубленном дереве влаги — 35-60 %, причём содержание её зависит от времени рубки и породы дерева. Наименьшее содержание влаги в дереве зимой, наибольшее — весной. Наибольшая влажность свойственна хвойным породам (50-60 %), наименьшая — твёрдым лиственным породам (35-40 %). Высыхая от самого влажного состояния до точки насыщения волокон (до влажности 35 %) древесина не меняет своих размеров, при дальнейшем высушивании её линейные размеры уменьшаются. В среднем усушка вдоль волокон составляет 0,1 %, а поперёк — 3-6 %. В результате объёмной усушки образуются щели в местах соединения деревянных элементов, древесина трескается. Для деревянных конструкций следует применять древесину той влажности, при которой она будет работать в конструкции.

Материалы и изделия из древесины

Круглый лес: брёвна — длинные отрезки ствола дерева, очищенные от сучьев; кругляк (подтоварник) — брёвна длиной 3-9 м; кряжи — короткие отрезки ствола дерева (длиной 1,3-2,6 м); брёвна для свай гидротехнических сооружений и мостов — отрезки ствола дерева длиной 6,5-8,5 м. Влажность круглого леса, используемого для несущих конструкций должна быть не более 25 %.

Стройматериалы из древесины делятся на пиломатериалы и плитные материалы.

Пиломатериалы

Пиломатериалы получают путём распиловки круглого леса.

1.  Пластины — это продольно распиленные на две симметричные части брёвна;
2.  Брус имеют толщину и ширину более 100 мм ( двухкантный, трехкатный и четырехкатный);
3.  Брусок - пиломатериал толщиной до 100 мм и шириной не более двойной толщины.
4.  Горбыль представляет отпиленную наружную часть бревна, у которого одна сторона не обработана.
5.  Основным видом пиломатериалов считается доска- пиломатериал толщиной до 100 мм и шириной более двойной толщины.

Высокотехнологичным видом пиломатериалов является стеновой и оконный клеёный брус, а также гнуто-клееные несущие конструкции и балки перекрытия. Изготавливают их путём склейки водостойкими клеями досок, брусков, фанеры. (Водостойкий клей ФБА, ФОК).

Из пиломатериалов изготавливают столярные изделия. Строганые длинномерные изделия — это погонаж (вагонка, половая доска,плинтус, рейка), наличники (оконных и дверных проёмов), поручни для перил, лестниц, подоконные доски, окна и двери. Столярные изделия изготавливают на специализированных заводах или в цехах из хвойных и лиственных пород.

Древесные плиты

К числу плитных строительных материалов из дерева относятся: фанера, древесно-волокнистые плиты,  древесно-стружечная плита,  цементно-стружечная  плита,  ориентированно-стружечная плита.

В своей работе я бы хотела поподробнее остановиться на рассмотрении фанеры.

Фанеру изготавливают из шпона (тонкой стружки) берёзы, сосны, дуба, липы и др. пород путём склеивания его листов между собой. Шпон получают непрерывным снятием стружки по всей длине распаренного в кипятке бревна (длиной 1,5 м) на спец. станке.

Шпон — древесный материал, представляющий собой тончайшие (менее 3 мм) листы древесины. Шпон — переводится с немецкого языка как щепа (Späne m pl). В производстве мебели и дверей шпон — тонкие древесные пластины, которые наклеивают на какую-либо поверхность из другого материала, например, на МДФ.

Фанера (древесно-слоистая плита) — многослойный строительный материал изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона. Количество слоёв шпона обычно нечётное, от 3 и более.  Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу.

История появления фанеры

Любопытно, что первая фанера появилась в Древнем Египте, примерно в XV веке до нашей эры. Археологам удалось обнаружить небольшой ларец, изготовленный из кедра, фанерованный пластинками черного дерева. Необходимость проведения такой сложной операции была, вероятно, связана с высокой стоимостью последнего — древесины в Египте вообще был дефицит, а черное и красное дерево завозилось издалека и стоило очень дорого.

В дальнейшем, римляне и греки начали использовать способ фанерования из-за такой же нехватки древесины, тогда же появились первые производители фанеры. Фанеру применяли в основном для изготовления мебели и предметов домашнего быта. Немного позже римлянами началось использование отдельных элементов шпона, тем самым они украшали разнообразные предметы.

Несомненно, что и в Древнем Египте и позже в Греции и Риме фанера производилась вручную, производители фанеры заслуживают уважения и восхищения. В качестве клея использовались самые различные смеси на натуральной основе, но в их основной состав всегда входили смолы, оттуда и пошло производство аналогов фанеры ФСФ и фанеры ФК. Как известно, склеена фенольной смолой, а фанера ФК – карбамидной смолой. Поэтому их можно считать одними из старейших видов. Фанера ФСФ и фанера ФК успели зарекомендовать себя как качественные марки еще с тех времен. Это объясняет популярность фанеры ФСФ и фанеры ФК сегодня.

Первые же станки для производства фанеры появились лишь в конце XVIII века, тогда некий британец Сэмюэл Бентам запатентовал сразу несколько машин для шпонирования древесины и последующей склейки шпона, что значительно облегчило дальнейшую работу производителей фанеры.

Произведенная машинами фанера очень быстро вытеснила рукотворную фанеру с рынка, и одновременно сделала мебель гораздо более дешевой и доступной, чем раньше.

В XVI веке французы догадались производить мебель, фанерованную дощечками из очень ценных древесных пород. Поскольку такая мебель была значительно дешевле, чем мебель из массивной ценной древесины, спрос на строганую фанеру стал стремительно расти. Это повлекло за собой возникновение новых технологий обработки древесины  . И первым шагом в этом направлении было изобретение в начале XIX века горизонтально-строгального станка для получения строганой фанеры.

Примерно в то же время (в 1819 г.) в России профессор Фишер изобрел метод получения облицовочной фанеры путем лущения. Благодаря станку Фишера (или как его еще называют «фанерный рубанок») позднее стало возможным производство клееной фанеры, а также фанеры ФСФ и Фанеры ФК.

В 1928 году возник первый стандартный формат фанерного листа — 4 на 8 футов или 120 на 240 сантиметров. Если говорить о стандартах толщины фанерного листа, то они до сих пор не приняты всеми производителями, а потому мы на сегодняшний день можем найти в продаже самые разные фанерные листы толщиной от 1,6 до 7,6 см.

Массовое производство клееной фанеры, включая фанеру ФСФ и фанеру ФК, началось в 90-х гг. XIX века, а способ склеивания фанеры из нескольких слоев шпона назывался русским. Несмотря на невысокий уровень технологий, и склеивающих материалов, клееная фанера получила широкое распространение для изготовления столярных материалов и ящичной тары.

С развитием химической промышленности совершенствовалась и работа  производителей фанеры. Разрабатывались новые склеивающие соединения, улучшалось качество, выпускались новые сорта фанеры. В итоге фанера получила широкое признание во многих промышленно-производственных сферах, особенно влагостойкая фанера. Она используется в машино-, самолето-, вагоно- и кораблестроении, строительных и отделочных работах, в мебельном производстве, для изготовления музыкальных инструментов, упаковки, игрушек и в многих других областях.

1.  Виды и сорта фанеры

В настоящий момент ГОСТы предусматривают наличие пяти сортов фанеры, которые отличаются главным образом наличием и количеством допустимых дефектов обработки.

Дефекты обработки древесины — пороки древесины механического происхождения, возникающие при обработке древесины человеком: заготовке, транспортировке, пилении и т. д. Согласно ГОСТ 2140-81 дефекты древесины делятся на две группы:

1.  Инородные включения, механические повреждения и пороки обработки;
2.  Покоробленности.

Дефекты возникают как в результате сознательного воздействия на дерево человеком (карра), так и в результате неисправности или неправильной наладки деревообрабатывающего инструмента, а также могут появляться как следствие естественных пороков древесины (например, кривизны ствола, косослоя). Обдир коры, который может нанести дереву как человек, так и животное, инородное включение тоже включены в разряд дефектов древесины.

1.  сорт Е (элита). Дефекты не допускаются, кроме незначительных изменений случайного характера в строении древесины;
2.  сорт I. Максимальная длина покоробленности или трещин для фанеры первого сорта не должна превышать 20 см;
3.  сорт II. Допускаются трещины до 200 мм, вставки из древесины, просачивание клея площадью до 2 % от общей площади листа фанеры;
4.  сорт III. Допускаются червоточины до 10 шт. на квадратный метр при диаметре каждой не более 6 мм; общее количество перечисленных пороков не может быть больше 9;
5.  сорт IV. Фанера 4 сорта является крайне низкокачественной. Такая фанера может иметь следующие пороки: частично сросшиеся и выпавшие сучки — без ограничения; червоточины диаметром до 40 мм без ограничения; дефекты кромок листа глубиной до 5 мм;

Фанера в СНГ выпускается следующих основных форматов 1525х1525, 1220х2440, 2440х1220, 1500х3000, 3000х1500, 1525х3050, 3050х1525 мм. Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае — поперечной.

Фанера из древесины как твёрдых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью. По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости). Также фанера может классифицироваться по материалу, по предназначению, по типу обработки и т. д.

1.  Классификация фанеры

По материалу, из которого изготовлена фанера

1.  Хвойная фанера (изготавливается из шпона хвойных пород деревьев: лиственницы, сосны, пихты, ели). Иногда для изготовления фанеры используется шпон кедра — такая фанера используется в декоративных целях. Для хвойной фанеры обязательным является содержание хвойного шпона в наружных слоях — внутренние могут содержать шпон лиственных пород древесины.
2.  Берёзовая фанера (изготавливается из шпона берёзы) получила распространение практически во всех областях, но из-за относительно более высокой стоимости в строительстве используется не так широко, как хвойная.

По количеству слоев

1.  Трёхслойная
2.  Пятислойная
3.  Многослойная

В основном листы фанеры имеют нечётное количество слоёв шпона: в этом случае шпон расположен симметрично относительно среднего слоя. Если слоёв шпона в фанере четыре, то центральные слои располагают и склеивают перпендикулярно наружным, что увеличивает общую прочность и стойкость к деформации.

По пропитке

1.  ФСФ (фанера, изготавливаемая с применением смоляного фенолформальдегидного клея). Эта фанера характеризуется относительно высокой износоустойчивостью, механической прочностью и высокой влагостойкостью. ФСФ — один из самых популярных видов фанеры, используется в строительстве, производстве, кровельных работах.
2.  Влагостойкая фанера — материал, обработанный специальным образом для увеличения сопротивления влаге. Максимально увеличить влагостойкие характеристики фанеры может помочь ламинирование.
3.  ФК (фанера, получаемая при приклеивании шпонов карбамидным клеем). Обладая меньшими влагостойкими характеристиками, ФК используется преимущественно при внутренней отделке помещений, в мебельном производстве, при изготовлении деревянной тары, при работе с конструкциями внутри помещения.
4.  ФБ (фанера, пропитанная бакелитовым лаком, впоследствии склеивается). Этот вид обладает максимальной сопротивляемостью воздействию агрессивной среды и может использоваться в условиях тропического климата, при повышенной влажности и даже под водой.

По виду обработки поверхностей

1.  НШ — не шлифованная фанера
2.  Ш1 — материал, шлифованный с одной стороны
3.  Ш2 — материал шлифованный с двух сторон

По внешнему виду (определяется количеством сучков на квадратный метр поверхности наружного слоя шпона): E (элита), I, II, III, IV. По вкусу (определяется количеством сахара, содержащегося в фенолформальдегидной и карбамидоформальдегидной смолах по международной классификации EFS-II): FS+, FS-, FwS, FS 

По предназначению

1.  Строительная
2.  Промышленная
3.  Упаковочная
4.  Мебельная
5.  Конструкционная

3.Процесс изготовления. Области применения. Показатели и стандарты качества.

Процесс изготовления

Бревно (чурак), очищенное от коры и термически обработанное, вращают вокруг своей оси. К вращающемуся бревну подводят лущильный нож, шириной на всё бревно, который как на токарном станке снимает «широкую стружку»; эта стружка называется шпон.

Шпон впоследствии раскраивают, сушат, сортируют, собирают в пакеты, то есть перекладывают шпон таким образом, чтобы направление волокон в смежных слоях было взаимно перпендикулярным, число слоёв нечётно и каждый чётный лист с двух сторон намазан клеем. Эти пакеты затем подвергаются давлению и нагреву в прессе, в результате получается фанера, которую затем обрезают в формат и упаковывают в пачки. Фанеру затем могут шлифовать и ламинировать плёнками — в результате получается шлифованная и ламинированная фанера.

В процессе производства многих строительных материалов и изделий из дерева при термической обработке измельченного сырья протекают сложные физико-химические процессы, которые оказывают большое влияние на качество продукции. Кроме того, большое значение имеют физико-механические и технологические свойства древесины, которые также необходимо учитывать. Все эти особенности древесины как сырья и составляют химические и физические основы технологии производства строительных материалов и изделии из отходов лесопиления и деревообработки.

Области применения. Показатели и стандарты качества.

В судостроении для дейдвудных подшипников, втулки и вкладыши обычных подшипников (антифрикционный, самосмазывающийся материал), зубчатые колёса и другие детали машин (конструкционный материал)

1.  Электроизоляционная аппаратура
2.  ГОСТ 3916.1-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона лиственных пород.
3.  ГОСТ 3916.2-96 Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород.
4.  ГОСТ 13913-78 (ГОСТ на ДСП)

Основным показателем признания качества продукции на европейском рынке является присвоение сертификата формы CE, BFU 100, CARB.

1.  Технологический процесс изготовления клееной фанеры

Операции технологического процесса

В процесс изготовления клееной фанеры входят следующие операции: 

1.  нанесение клея на поверхности части листов шпона; 
2.  сушка листов шпона, покрытых клеем; 
3.  сборка пакетов; 
4.  склеивание; 
5.  досушка; 
6.  обработка; 
7.  сортировка; 
8.  маркировка и упаковка фанеры.

Операция нанесения клея применяется не всегда. Если фанера склеивается пленочным клеем, то эту операцию совмещают со сборкой пакетов. Сушка листов шпона, покрытых клеем, применяется в том случае, когда для склеивания фанеры используются фенол-формальдегидные смолы типа С-1. При применении других видов клеев данная операция в технологическом процессе не предусматривается. Что касается операции досушки фанеры, то она вводится только в технологический процесс изготовления толстой клееной фанеры (от 6 мм и выше), склеиваемой белковыми клеями.

Нанесение клея на шпон

В подавляющем большинстве случаев лист фанеры имеет нечетное число слоев. Клей же наносится на обе поверхности каждого четного слоя. К этой операции предъявляется требование равномерного покрытия поверхностей шпона необходимым количеством клея, обеспечивающим заданное качество склеивания. Выполняется операция с помощью клеевых вальцов, принципиальная схема которых показана на рис. 1.

Основной частью вальцов являются два расположенных друг над другом барабана 1 к 2, питаемых клеем из корыта 6, находящегося под нижним барабаном. В настоящее время существуют также конструкции вальцов, в которых обеспечивается независимое питание каждого барабана из отдельных корыт.

Количество наносимого на шпон клея регулируется путем изменения положения верхнего барабана с помощью винтов 9. Диаметр барабанов обычно бывает в пределах 250 — 400 мм.

Характер поверхности барабанов зависит от вида наносимого на шпон клея. При применении фенолформальдегидных смол типа G-1 поверхность барабанов делается гладкой, а при пользовании белковыми клеями — рифленой. Хорошие результаты при нанесении смол дают вальцы, барабаны которых имеют резиновую рубашку.

Форма рифления на поверхности металлических вальцов может быть как прямоугольной, так и треугольной.

Рис. 1. Клеевые вальцы КВ-2: 1 — верхний барабан; 2 — нижний барабан; 3 — электродвигатель; 4 — ременная передача; 5 — зубчатая передача; 6 — корыто; 7 — регулировочные передачи; 8 — маховик; 9 — регулировочные винты для верхнего барабана

Скорость вращения барабанов обычно ограничивается величиной при смоляном клее 0,4—0,6 м/сек, при белковом клее 0,25 - 0,4м/сек. Это делается с целью предотвращения вспенивания клея, которое может отрицательно сказаться на прочности склеивания.

Заметим, что в отдельных случаях вспенивание клея не отражается на прочности склеивания (например, при применении вакуумированных карбамидных клеев), что позволяет прибегать к нему для уменьшения расхода клея. Это, достигается добавлением в клей 0,15—0,5% альбумина и энергичным механическим размешиванием.

Производительность клеевых вальцов в листах намазанного шпона (в смену) определяется по формуле

где: Т — продолжительность смены в часах; Кв — коэффициент использования рабочего времени, равный 0,95 - 0,96; Z — время в секундах, идущее на направление листа шпона в вальцы, намазку его клеем и укладку в пакет и т. д.; величина его лежит в пределах от 12 до 30 сек.

Возможная сменная производительность вальцов лежит в пределах 2500 - 3500 листов.

Клеевые вальцы обслуживают, как правило, трое рабочих (не считая лиц, занятых набором пакетов), один подает листы в вальцы, а двое других принимают их и укладывают в набираемый пакет.

Ввиду вредности смоляных клеев должна быть обеспечена хорошая вентиляция производственных помещений, а рабочие должны пользоваться резиновыми перчатками.

Для хорошего качества склеивания на поверхность шпона должно быть нанесено определенное количество клея, т. е. должна быть выдержана технологическая норма его расхода, приведенная ниже.

Расход клея в граммах на квадратный метр склеиваемой поверхности

При сухом горячем склеивании

1.  Альбумин  17 - 19
2.  Казеин  20 - 25
3.  С-35  90 - 120
4.  МФС-1  110 - 130

При сухом холодном склеивании;

1.  Казеин - 38 - 42
2.  М-4 - 225 - 270

Примечание. Расход альбумина и казеина исчисляется в сухом веществе.

При расчете количества клея, потребного для выполнения заданной программы, пользуются производственной нормой расхода, представляющей собой количество клея, потребного для склеивания 1 м3 фанеры определенной толщины и слойности.

Связь между технологической и производственной нормами расхода клея (в кг/м3) может быть представлена в таком виде

где: Q — производственная норма расхода клея в кг/м3; q — технологическая норма расхода клея в г/м2; т — слойность фанеры; S — толщина фанеры в мм; Кобр = FИ/FО коэффициент обрезки; здесь: Fu — площадь листа F° фанеры в необрезном виде; F0 — площадь листа фанеры после обрезки.

Сушка шпона, намазанного смолой

Искусственные смолы, применяемые для склеивания водоупорной фанеры являются водорастворимыми смолами. Если попытаться склеить фанеру жидкой смолой, то после испарения из нее влаги и летучих частицы смолы осядут в порах древесины, не образуя сплошной клеевой прослойки, что отрицательно скажется на прочности склеивания. Понижению прочности будет способствовать также интенсивное выдавливание жидкой смолы из пакетов при их сжатии.

Учитывая сказанное, шпон, намазанный смолой, предварительно сушат до влажности 10 +(-) 2% (влага плюс летучие вещества).

Для сушки шпона, намазанного смолой, в настоящее время применяются камерные сушилки периодического и непрерывного действия. К числу первых относится сушилка Ст-1, представляющая собой небольшую камеру (рис. 2), рассчитанную на помещение в нее одной вагонетки со шпоном, уложенным на прокладках. Внутри камеры циркулирует горячий воздух. Отработанный воздух периодически удаляется из камеры через выхлопную трубу за пределы цеха. Для достижения максимальной равномерности сушки внутри камеры устраивается поворотный круг, позволяющий по истечении приблизительно половины времени сушки осуществить поворот вагонетки на 180°.

Режим сушки шпона, покрытого фенолформальдегидной смолой типа С-1

Рис. 2. Схема сушилки НИИФСт-1: 1 — сушильная камера; 2 — поворотный круг; 3 — вагонетка со шпоном; 4 - вентилятор; 5 — пластинчатый калорифер; 6 — направляющие экраны; 7 — выхлопная труба

Производительность сушилки в листах шпона (в смену) может быть определена по формуле 

где: Т — продолжительность смены в мин.; п — число листов шпона, укладываемых на вагонетку; Zc — продолжительность сушки шпона в мин.; ZBcn — продолжительность загрузки и выгрузки вагонетки в сушилку в мин.

Практически сменная производительность указанной сушилки составляет 1500 - 1600 листов.

Сушилку и клеевые вальцы обслуживает бригада из трех рабочих.

В последнее время для этой цели стали применять конвейерную сушилку марки Ст-3 (рис 3), представляющую собой камеру, внутри которой размещен транспортер, снабженный вертикальными рамками для возможности постановки на него листов шпона, намазанного смолой. При прохождении листов через сушилку они омываются горячим воздухом, циркулирующим поперек камеры. Последняя разделена на три участка, в двух из которых циркулирует в противоположных направлениях воздух, производящий сушку смолы, а в третьем — холодный воздух, обеспечивающий охлаждение листов шпона. Необходимая скорость движения воздуха обеспечивается работой осевых вентиляторов, расположенных в верхней части сушилки (Ст-3) или с боковых ее сторон (Ст-4).

Рис. 3. Конвейерная сушилка НИИФ Ст-3: 1 — приводные валы конвейера; 2 — звездочки; 3 — приводные цепи; 4 — рамки; 5 — электродвигатель привода; 6 — вариатор; 7 — редуктор; 8 — клеевые вальцы; 9 — осевые вентиляторы; 10 и 11 — валы вентиляторов; 12 — электродвигатели вентиляторов; 13 — направляющие щиткн; 14 — выхлопные трубы; 15 — приточные каналы; 16 — передвижной экран; 17 — пластинчатый калорифер

где: Т—продолжительность смены в мин.; N — число вертикальных рабочих рамок сушилки, находящихся на верхней ветви конвейера; Z — время сушки шпона в мин. (т. е. время прохождения листа через сушилку); Кв — коэффициент использования рабочего времени, равный 0,9 - 0,95; К3 — коэффициент загрузки рамок конвейера, равный 0,95 - 0,97.

Практически производительность сушилки за смену составляет 3000 - 4000 листов. Сушилку (вместе с клеевыми вальцами) обслуживает бригада из 4—5 рабочих.

Применение такой сушилки позволило конвейеризировать участок намазки шпона смолой, сушки и охлаждения, благодаря чему производительность труда повысилась в 2—2,5 раза по сравнению с другими камерными сушилками, применявшимися для этой цели; сократить в несколько раз площадь, занимаемую участком сушки шпона, намазанного смолой; снизить себестоимость сушки; улучшить качество шпона за счет более равномерной сушки, уменьшения разрывов и трещин, ликвидации затеков смолы на поверхности листов и т. д.

1.  Себестоимость изготовления клееной фанеры  и способ ее снижения

Если рассматривать участок технологического процесса изготовления клееной фанеры, начиная от операции компоновки пакетов из сухого шпона и кончая упаковкой готовой фанеры, то распределение затрат (в %) по отдельным статьям калькуляции может быть представлено в следующем виде:

1.  Сухой шпон 53 - 54
2.  Клеевые материалы  21 - 22
3.  Упаковочные материалы  0,6 - 1
4.  Электроэнергия и пар (технологические)  4
5.  Зарплата основная  6 - 6,5
6.  Дополнительная и начисления  1
7.  Расходы, связанные с эксплуатацией оборудования  1,5
8.  Амортизация  0,6 - 1,5
9.  Цеховые расходы  1,5 - 2,5
10.  Общезаводские расходы  7,5

Итого - 100

Из приведенного выше видно, что основными статьями в калькуляции себестоимости являются стоимость сухого шпона и клеевых материалов, составляющих около 75% от полной себестоимости изготовления фанеры. Поэтому снижения себестоимости готовой продукции следует добиваться, применяя прежде всего мероприятия, способствующие уменьшению расхода этих материалов.

Следует добиваться также максимального сокращения расходов на технологический пар и электроэнергию и на основную зарплату. Последнего можно достигнуть максимальной механизацией отдельных операций, позволяющей не только облегчить труд рабочих, но и повысить их производительность.

1.  Упаковка фанеры

При транспортировке фанера упаковывается в пакеты массой 600-720 кг отдельно по породам, сортам, видам обработки поверхности и размерам. По согласованию с заказчиком фанеру можно упаковывать в пакеты другой массы в соответствии с условиями договора (контракта). На каждый пакет фанеры наносят маркировку, содержащую:

1.  Наименование страны-изготовителя;
2.  Наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
3.  Условное обозначение фанеры;
4.  Количество листов в пакете; обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции.

Дополнительно пакет маркируется CARB-этикеткой, которая включает:

1.  EPH – название признанного органа третьей стороны;
2.  TPC – Third Party Septification (сертификация третьей стороны);
3.  Учетный номер для EPH, присвоенный Калифорнийским университетом;
4.  CARB – California Air Resources Board (калифорнийский совет аэроресурсов)
5.  Phase 2 – вторая фаза реализации проекта;
6.  Номер партии продукции, дата выпуска
7.  Транспортирование и хранение

Фанеру транспортируют в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта. 

Фанеру хранят в виде горизонтально уложенных пакетов на поддонах или деревянных прокладках в закрытых помещениях при температуре от минус 40 до плюс 50 0С и относительной влажности воздуха не более 80 %.

1.  Гарантия изготовителя

Изготовитель гарантирует соответствие качества фанеры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.

Гарантийный срок хранения фанеры марки ФК — 3 года, марки ФСФ — 5 лет со дня получения ее потребителем.

9. Технические требования  Для изготовления наружных слоев фанеры применяют шпон лиственных пород: березы, ольхи, клена, ильма, бука, осины, тополя, липы. Для внутренних слоев, кроме названных, также применяют шпон хвойных пород; сосны, ели, пихты, лиственницы и кедра.  Фанера считается изготовленной из той породы древесины, из которой изготовлены ее наружные слои.   Фанеру, изготовленную из древесины одной или различных пород, подразделяют соответственно на однородную и комбинированную.  При четном числе слоев шпона два средних слоя должны иметь параллельное направление волокон. Симметрично расположенные слои шпона по толщине фанеры должны быть из древесины одной породы и толщины.   Толщина шпона, применяемого для наружных слоев фанеры, не должна превышать 3,5 мм , а внутренних слоев — 4 мм .   В наружных слоях фанеры не допускаются пороки древесины и дефекты обработки, превышающие ограничения, установленные в таблице 1.   Во внутренних слоях фанеры допускаются пороки древесины и дефекты обработки, не влияющие на ее качество и размеры, требования к которым установлены в стандарте.   Максимальное количество видов допускаемых пороков древесины и дефектов обработки на поверхности фанеры с наружными слоями из шпона указанных сортов приведено в таблице 2.

 

Таблица 1 - Нормы ограничения пороков древесины и дефектов обработки Наименование пороков древесины и дефектов обработки по ГОСТ 30427 Фанера с наружными слоями из шпона сортов E I II III IV 1. Булавочные сучки Не допускаются Допускаются Допускаются 2. Здоровые сросшиеся светлые и темные сучки Не допускаются Допускаются диаметром, мм, не более Допускаются с трещинами шириной не более 1,5 мм Допускаются 15 25 в количестве на 1 м 2 , шт., не более 5 10 с трещинами шириной, мм, не более 0,5 1,0 3. Частично сросшиеся, несросшиеся, выпадающие сучки, отверстия от них, червоточина Не допускаются Допускаются диаметром, мм, не более 6 6 6 40 в количестве на 1 м 2 поверхности листа, шт., не более без ограничения количества 3 6 10 4. Сомкнутые трещины Не допускаются Допускаются длиной, не более 200 мм в количестве не более 2 шт., на 1 м ширины листа Допускаются 5.Разошедшиеся трещины Не допускаются Допускаются длиной, мм, не более 200 300 600 шириной, мм, не более 2 2 5 в количестве, шт., не более 2 2 без ограничения На 1 м ширины листа При условии заделки замазками Допускаются длиной до 600мм, шириной до 5мм при условии заделки замазками без ограничения 6. Светлая прорость Не допускается Допускается 7. Темная прорость Не допускается Допускается в общем числе с нормами п. 2 настоящей таблицы Допускается 8. Отклонение в строении древесины Допускается незначительное случайного характера, кроме темных глазков Допускается 9. Здоровое изменение окраски Не допускается Допускается не более, %, поверхности листа 15 Допускается 10. Нездоровое изменение окраски Не допускается Не допускается 11. Гниль Не допускается 12. Накол Не допускается Допускаются в общем числе с нормами п. 3 настоящей таблицы 13. Нахлестка в наружных слоях Не допускается Допускается длиной, мм, не более Допускается 100 200 в количестве, шт., не более 1 2 на 1 м ширины листа 14. Недостача шпона, дефекты кромок листа при шлифовании и обрезке Не допускаются Допускается шириной, мм, не более: 2 5 5 5 15. Наличие клеевой ленты Не допускается Допускается в нешлифованной фанере 16. Просачивание клея Не допускается Допускается, %, не более Допускается 2 5 поверхности листа 17. Царапины Не допускаются Допускаются 18. Вмятина, отпечаток, гребешок Не допускаются Допускаются глубиной(высотой) в пределах значений предельных отклонений по толщине Допускается 19. Вырыв волокон Не допускается Допускается, %, поверхности листа, не более Допускается 5 15 20.Прошлифовка Не допускается Допускается не более1% поверхности листа Допускается 21.Покоробленность В фанере толщиной до 6,5 мм не учитывается, толщиной 6,5 мм и более допускается со стрелой прогиба не более 15 мм на 1 м длины диагонали листа фанеры 22. Металлические включения Не допускаются Допускаются скобки из цветного металла 23. Зазор в соединениях Не допускается Допускается шириной, мм, не более 1 2 Допускается в количестве, шт., не более 1 1 на 1 м ширины листа 24. Расслоение, пузыри, закорина Не допускаются 25. Волнистость (для шлифованной фанеры), ворсистость, рябь Не допускаются Допускаются 26. Шероховатость поверхности Параметр шероховатости R m по ГОСТ 7016, мкм, не более: для шлифованной фанеры - 100, для не шлифованной - 200 27. Вставки из древесины: а) для починки сучков и отверстий   б)для починки разошедшихся трещин Не допускаются Допускаются при заделке в количестве, шт., не более 8 на 1 м 2 листа Допускается Допускаются шириной, мм, не более Допускаются 30 50 длиной, мм, не более 300 500 В количестве не более 2шт. на 1 м. ширины листа 28. Двойная вставка Не допускается Допускается, шт., не более Допускается 1 2 на 1м? листа Примечания: 1. Норма дефекта обработки "недостача шпона" относится и к внутренним слоям фанеры. 2. Пороки древесины и дефекты обработки, не указанные в таблице 1, не допускаются

Таблица 2. В штуках Сорт шпона наружных слоев фанеры Максимальное количество допускаемых пороков древесины и дефектов обработки Е Без видимых пороков древесины и дефектов обработки I 3 II 6 III 9 IV Без ограничения количества пороков древесины и дефектов обработки. Ограничение размеров по пп. 3, 5, 11, 12, 14, 24 таблицы 1    Сочетание сортов шпона наружных слоев указано в ГОСТ 30427   В фанере шириной до 1525 мм наружный слой сорта Е может быть составлен из двух полос шпона с соединением по центру листа. В фанере шириной 1525 мм наружный слой сорта Е может быть из трех полос шпона одинаковой ширины. Наружные слои сортов I и II допускается составлять из неограниченного количества полос шпона.  Для сортов Е, I, II соединения шпона должны быть параллельны кромкам фанеры, а полосы подобраны по цвету.   Вставки из шпона должны подходить к поверхности, прочно держаться и соответствовать по цвету по направлению волокон древесине породы наружного слоя фанеры. Для сорта II вставки должны соответствовать цвету древесины.   Замазки должны быть подобраны по цвету древесины данного сорта, обеспечивать приклеивание облицовочных материалов, не выкрашиваться при механической обработке и гнутье фанеры, не растрескиваться.  Физико-механические показатели фанеры указаны в таблице 3а и 3.

 

Таблица 3а. Метод подготовки образцов перед испытанием Марка фанеры Предел прочности при скалывании по клеевому слою, МПа, для фанеры с внутренними слоями из шпона пород древесины, не менее Берёза Ольха, бук, клён, ильм Сосна, ель, лиственница, пихта,кедр. Липа, осина, тополь После вымачивания в воде в течение 24ч. ФК 1,5 1,0 1,0 0,6 После кипячения в воде: -в течение 1 ч. 1,5 1,2 1,0 0,6 -в течение 6 ч. 1,2 1,0 0,8 0,6 Примечания. • Испытания фанеры после кипячения в течение 6ч. проводят по согласованию изготовителя с потребителем. • Испытания на скалывание проводят в разных клеевых слоях по согласованию изготовителя с потребителем. Таблица 3 Наименование показателя Толщина в мм Марка фанеры Значение физико-механических показателей 1. Влажность,% 3 – 30 ФК ФСФ 5 - 10 2. Предел прочности при статическом изгибе вдоль волокон наружных слоёв, МПа, не менее 7 - 30 25 3. Предел прочности при растяжении вдоль волокон, МПа, не менее 3 – 6,5 30 4. Модуль упругости при статическом изгибе вдоль волокон, МПа, не менее 9 - 30 7000 5. Ударная вязкость при изгибе, КДж/м? 34 6. Твёрдость, МПа 20 7. Коэффициент теплопроводности, Вт (мК), при средней плотности, кг/м? 3 - 30         300 0,09 500 0,13 700 0,17 1000 0,24 8.Коэффициент сопротивления водяному пару при испытаниях во влажных чашках при средней плотности, кг/м?   300 50 500 70 700 90 1000 110 водяному пару при испытаниях в сухих чашках при средней плотности, кг/м?   300 150 500 200 700 220 1000 250 9. Коэффициент звукопоглащения,дБ, в диапазоне частот, Гц   250 -500 0,10 1000 - 2000 0,30 10. Звукоизоляция,дБ 6,5 – 30 23,0 11. Биологическая стойкость, класс опасности 3 - 30   5 fDa , St 12.Класс горючести По ГОСТ 30244 Примечание – Показатели пунктов 4 – 12 выбираются по согласованию изготовителя с потребителем.  Содержание формальдегида в фанере и выделение формальдегида из фанеры в воздух помещения в зависимости от класса эмиссии должно соответствовать указанному в таблице 4.

Таблица 4

Класс эмиссии	Содержание формальдегида на 100г абсолютно сухой массы фанеры, мг	Выделение формальдегида
Камерный метод, мг/м? воздуха	Газоаналитический метод,мг/м?. ч
Е1	До 8,0 включ.	До 0,124	До 3,5 включ. или менее 5,0 в течение 3 дней после изготовления
Е2	Св. 8,0 до 30 включ.	До 0,124	Св. 3,5 до 8,0 включ. и от 5,0 до 12,0 в течение 3 дней после изготовления

1.  Учет фанеры производят в квадратных метрах и (или) кубических метрах. Объем одного листа определяют с точностью до 0,00001 м 3 , объем партии фанеры— с точностью до 0,01 м 3 . Площадь листа фанеры учитывают с точностью до 0,01 м 2 , площадь листов в партии — с точностью до 0,5 м 2 . 
2.  Маркировка наносится несмываемой краской на оборотную сторону каждого листа фанеры с указанием марки, сорта фанеры, номера сортировщика. 
3.  На пакет фанеры наносят маркировку, содержащую: 
4.  наименование страны-изготовителя;
5.  наименование предприятия-изготовителя и (или) его товарный знак;
6.  условное обозначение фанеры; - количество листов в пакете;
7.  обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции.

Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.

- Допускается для поставки на экспорт наносить дополнительную маркировку. 

1.   Правила приемки
2.  Фанеру принимают партиями. Партия должна состоять из фанеры одной породы древесины, марки, одного, сорта, класса эмиссии, вида обработки поверхности и размера листов.Партия должна быть оформлена одним документом о качестве, содержащим:
3.  наименование страны-изготовителя; 
4.  наименование и (или) товарный знак предприятия-изготовителя и его адрес; 
5.  условное обозначение фанеры; 
6.  объем или площадь листов в партии;
7.  штамп технического контроля; 
8.  обозначение национального знака соответствия для сертифицируемой продукции. 
9.  Качество и размеры листов фанеры проверяют выборочным контролем. Допускается по согласованию изготовителя с потребителем осуществлять проверку сплошным контролем.
10.  Предел прочности при скалывании по клеевому слою, предел прочности при статическом изгибе волокон наружных слоёв, предел прочности при растяжении вдоль волокон контролируют для каждой марки, толщины и слойности фанеры не реже одного раза в месяц. Допускается контроль для каждой партии по согласованию изготовителя с потребителем, для этого отбирают 0,1% листов от партии, но не менее 1 листа.
11.  Показатель содержания формальдегида контролируют для фанеры марки ФСФ один раз в 30 сут., марки ФК — один раз в 15 сут. каждой толщины фанеры. 

Для контроля содержания и выделения формальдегида отбирают один лист фанеры от любого объёма выборки. Допускается контроль по согласованию изготовителя с потребителем один раз в 7 суток.

Партию считают соответствующей требованиям  стандарта и принимают, если в выборках:

1.  количество листов фанеры, не отвечающих требованиям стандарта по размерам, косине, прямолинейности, порокам древесины и дефектам обработки, меньше или равно приемочному числу;
2.  все листы фанеры не имеют пузырей, расслоения и закорины;
3.  содержание формальдегида соответствует нормам, установленным в таблице 4.

1.   Методы контроля
2.  Отбор образцов по ГОСТ 9620, ГОСТ 27678
3.  Длину и ширину фанеры измеряют в двух точках параллельно кромкам на расстоянии не менее 100 мм от кромок металлической рулеткой по ГОСТ 7502 с погрешностью 1 мм . За фактическую длину (ширину) листа принимают среднее арифметическое значение результатов двух измерений.
4.  Толщину измеряют на расстоянии не менее 25 мм от кромок и посередине каждой стороны листа толщиномером по ГОСТ 11358 или микрометром по ГОСТ 6507 с ценой деления не более 0,1 мм. За фактическую толщину листа принимают среднее арифметическое значение результатов четырех измерений. Разнотолщинность в одном листе фанеры определяют как разницу между наибольшей и наименьшей толщиной четырех измерений.
5.  Влажность - по ГОСТ 9621. 
6.  Предел прочности при скалывании по клеевому слою — по ГОСТ 9624. 
7.  Предел прочности при статическом изгибе — по ГОСТ 9625. 
8.  Предел прочности при растяжении — по ГОСТ 9622.
9.  Содержание формальдегида – по ГОСТ 27678 (указанный метод используют в качестве арбитражного), выделение формальдегида в окружающую среду – по ГОСТ 30255
10.  Шероховатость поверхности — по ГОСТ 15612.
11.  Измерение пороков древесины и дефектов обработки—по ГОСТ 30427.
12.  Отклонение от прямолинейности кромок листа фанеры определяют измерением максимального зазора между кромкой листа и кромкой металлической линейки щупом по ГОСТ 8925 с погрешностью 0,2 мм
13.  Измерение косины — по ГОСТ 30427.
14.  Коэффициент звукопоглощения – по ГОСТ 16297
15.  Ударная вязкость при изгибе – по ГОСТ 9626
16.  Звукоизоляция – по ГОСТ 27296
17.  Твёрдость – по ГОСТ 9627.1
18.  Класс горючести – по ГОСТ 30244 и ГОСТ 12.1.044.
19.  Коэффициент теплопроводности – по ГОСТ 7076
20.  Коэффициент сопротивления водяному пару – по ГОСТ 25898.

ЗАКЛЮЧЕНИЕ

В данной работе мы очень подробно изучили виды, сорта и классификацию фанеры, которая относится к плитным строительным материалам из древесины. Ознакомились с технологическим процессом изготовления клееной фанеры, с областями ее применения, способами транспортирования, хранения, упаковки и эксплуатационных характеристик, путями снижения себестоимости производства. Ссылаясь на нормативно-техническую документацию, ознакомились, как происходят контроль качества, правила приемки и испытания фанеры

Нет нужды говорить о том, какую роль играл лес в жизни первобытного населения. Для них лес был и местом жительства, и источником строительных материалов, дров и пищи.

Формирование товарного природопользования – это следующий этап во взаимоотношениях человеческого общества.  Возникновение и развитие глубокой переработки древесины. Начало этого этапа связано с двумя основными причинами - возникновением дефицита высококачественных лесных материалов и ростом потребности в продуктах глубокой переработки древесины, в первую очередь в бумаге. Обе причины обусловили значительный рост потребности в низкокачественном и тонкомерном древесном сырье, ранее практически не использовавшемся. Это привело к довольно быстрому вытеснению господствовавших ранее выборочных рубок, дававших только крупную и качественную древесину.

Начало активного использования древесных отходов и интенсификация глубокой переработки древесины связаны с существенным истощением лесосырьевых ресурсов в доступных для освоения районах при одновременном росте потребности в качественных строительных материалах и целлюлозно-бумажной продукции. В результате большое значение приобретает производство древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит (в том числе фанеры).

Важно также отметить, что на этом этапе большое значение приобретает транспортировка древесины. Основным способом доставки древесины от места заготовки к месту потребления (или отгрузки зарубежным потребителям) становится сплав по рекам. По мере интенсификации промышленного освоения древесных ресурсов, загрязнение рек утерянной при сплаве древесиной становится одной из наиболее существенных проблем, связанных с лесопользованием.

Таким образом, можно определить ряд задач, которые еще нуждаются в усовершенствовании в процессе производства древесных строительных материалов:

1.  Рационализация использования древесных ресурсов
2.  Снижение отходов при заготовке древесины
3.  Максимальная механизация процессов производства древесных строительных материалов
4.  Активное использование древесных отходов
5.  Усовершенствование способов транспортировки

Список литературы:

Древесина // Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона: В 86 томах (82 т. и 4 доп.) — СПб., 1890—1907.

Григорьев М. А. Справочник молодого столяра и плотника: Учебн. пособие для профтехучилищ — 2-е изд. — М.: Лесная промышленность, 1984. — 239 с. — 70 000 экз.

Григорьев М. А. Материаловедение для столяров, плотников и паркетчиков: Учебное пособие для ПТУ — М.: Высшая школа, 1989. — 223 с. — 100 000 экз.

ИПК Издательство стандартов, Москва. Набрано и отпечатано в ИПК Издательство стандартов. Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Подписано в печать 18.03.99. Усл.печ.л. 1,40. Уч.-издл. 1,10.

 

Орлов М.М. Учение о лесном хозяйстве, его развитие, методы и задачи //Лесной Журнал, 1895, №3.

А.Б. Конобеева
Товароведение и экспертиза строительных материалов

Учебное пособие. Мичуринск: Изд-во МичГАУ, 2007. – 338 с.

Справочное пособие индивидуального строителя

И.Х. Нанасошвили

Москва, Стройиздат, 1996 

20

1. Москва в эпоху преобразований Петра I
2. Изучить биологические свойства возбудителей гепатитов В С Д и ВИЧинфекции
3. Театр как средство воспитания
4. а. Невозможность получения необходимого объема суточного рацион естественным путем ранения или травмы
5. Технология создания по фотоснимкам топографического плана масштаба местности для детальной разведки месторождений полезных ископаемы
6. Гомельский государственный университет имени Франциска Скорины при поддержке представительства Россотру
7. Педагокикалы~ к~сіби дайынды~ ж~йесінде ~ылыми шы~армашылы~ты~ орны
8. Илиада Т1 стр 527 Одиссея Т
9.  Институт По понедельникам мы будем заниматься не на Баранова а в ОМГТУ
10. Київська державна науково-педагогічна бібліотека України ім ВО Сухомлинського
11. доклад Суркова А М СЛУШАЛИ- Суркова А
12. тема Функциональная система совокупность органов и тканей относящихся к различным анатомофизиологически
13. В то время когда александрийский престол занимал святейший патриарх Иоанн Милостивый в Александрию
14. ДИАЛОГОВЫЙ РЕЖИМ АВТОМАТИЗИРОВАННОЙ ОБРАБОТКИ ИНФОРМАЦИИ Для конечных пользователей требуется создани
15. Реферат- Ксенобиотики и иммунная система
16. то к нам сюда идёт Звонко песенку поёт Ну ка хлопаем все вместе Пусть скорее нас найдёт дети хлопают
17. Агрохимия
18. РЕФЕРАТ диссертации на соискание ученой степени кандидата химических наук Красно
19. словацкие отношения на современном этапе
20. КИЇВСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ ЕКОНОМІЧНИЙ УНІВЕРСИТЕТ ІМЕНІ ВАДИМА ГЕТЬМАНА Індивідуаль

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе