Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ВВЕДЕНИЕ
Общие сведения
Благодаря хорошим строительным свойствам древесина давно нашла широкое применение в строительстве. Она имеет небольшую среднюю плотность, достаточную прочность, малую теплопроводность, большую долговечность (при правильной эксплуатации и хранении), легко обрабатывается инструментом, химически стойка. Однако наряду с большими достоинствами древесина имеет и недостатки: неоднородность строения; способность поглощать и отдавать влагу, изменять при этом свои размеры, форму и прочность; быстро разрушается от гниения, легко возгорается.
По породе деревья подразделяют на хвойные и лиственные. Качество древесины во многом зависит от наличия у неё пороков, к которым относят косослой, сучковатость, трещины, повреждения насекомыми, гниль. Хвойные — лиственница, сосна, ель, кедр, пихта. Лиственные — дуб, берёза, липа, осина.
Строительные свойства древесины изменяются в широких пределах, в зависимости от её возраста, условий роста, породы дерева, влажности. В свежесрубленном дереве влаги — 35-60 %, причём содержание её зависит от времени рубки и породы дерева. Наименьшее содержание влаги в дереве зимой, наибольшее — весной. Наибольшая влажность свойственна хвойным породам (50-60 %), наименьшая — твёрдым лиственным породам (35-40 %). Высыхая от самого влажного состояния до точки насыщения волокон (до влажности 35 %) древесина не меняет своих размеров, при дальнейшем высушивании её линейные размеры уменьшаются. В среднем усушка вдоль волокон составляет 0,1 %, а поперёк — 3-6 %. В результате объёмной усушки образуются щели в местах соединения деревянных элементов, древесина трескается. Для деревянных конструкций следует применять древесину той влажности, при которой она будет работать в конструкции.
Материалы и изделия из древесины
Круглый лес: брёвна — длинные отрезки ствола дерева, очищенные от сучьев; кругляк (подтоварник) — брёвна длиной 3-9 м; кряжи — короткие отрезки ствола дерева (длиной 1,3-2,6 м); брёвна для свай гидротехнических сооружений и мостов — отрезки ствола дерева длиной 6,5-8,5 м. Влажность круглого леса, используемого для несущих конструкций должна быть не более 25 %.
Стройматериалы из древесины делятся на пиломатериалы и плитные материалы.
Пиломатериалы
Пиломатериалы получают путём распиловки круглого леса.
Высокотехнологичным видом пиломатериалов является стеновой и оконный клеёный брус, а также гнуто-клееные несущие конструкции и балки перекрытия. Изготавливают их путём склейки водостойкими клеями досок, брусков, фанеры. (Водостойкий клей ФБА, ФОК).
Из пиломатериалов изготавливают столярные изделия. Строганые длинномерные изделия — это погонаж (вагонка, половая доска,плинтус, рейка), наличники (оконных и дверных проёмов), поручни для перил, лестниц, подоконные доски, окна и двери. Столярные изделия изготавливают на специализированных заводах или в цехах из хвойных и лиственных пород.
Древесные плиты
К числу плитных строительных материалов из дерева относятся: фанера, древесно-волокнистые плиты, древесно-стружечная плита, цементно-стружечная плита, ориентированно-стружечная плита.
В своей работе я бы хотела поподробнее остановиться на рассмотрении фанеры.
Фанеру изготавливают из шпона (тонкой стружки) берёзы, сосны, дуба, липы и др. пород путём склеивания его листов между собой. Шпон получают непрерывным снятием стружки по всей длине распаренного в кипятке бревна (длиной 1,5 м) на спец. станке.
Шпон — древесный материал, представляющий собой тончайшие (менее 3 мм) листы древесины. Шпон — переводится с немецкого языка как щепа (Späne m pl). В производстве мебели и дверей шпон — тонкие древесные пластины, которые наклеивают на какую-либо поверхность из другого материала, например, на МДФ.
Фанера (древесно-слоистая плита) — многослойный строительный материал изготавливается путём склеивания специально подготовленного шпона. Количество слоёв шпона обычно нечётное, от 3 и более. Для повышения прочности фанеры слои шпона накладываются так, чтобы волокна древесины были строго перпендикулярны предыдущему листу.
История появления фанеры
Любопытно, что первая фанера появилась в Древнем Египте, примерно в XV веке до нашей эры. Археологам удалось обнаружить небольшой ларец, изготовленный из кедра, фанерованный пластинками черного дерева. Необходимость проведения такой сложной операции была, вероятно, связана с высокой стоимостью последнего — древесины в Египте вообще был дефицит, а черное и красное дерево завозилось издалека и стоило очень дорого.
В дальнейшем, римляне и греки начали использовать способ фанерования из-за такой же нехватки древесины, тогда же появились первые производители фанеры. Фанеру применяли в основном для изготовления мебели и предметов домашнего быта. Немного позже римлянами началось использование отдельных элементов шпона, тем самым они украшали разнообразные предметы.
Несомненно, что и в Древнем Египте и позже в Греции и Риме фанера производилась вручную, производители фанеры заслуживают уважения и восхищения. В качестве клея использовались самые различные смеси на натуральной основе, но в их основной состав всегда входили смолы, оттуда и пошло производство аналогов фанеры ФСФ и фанеры ФК. Как известно, склеена фенольной смолой, а фанера ФК – карбамидной смолой. Поэтому их можно считать одними из старейших видов. Фанера ФСФ и фанера ФК успели зарекомендовать себя как качественные марки еще с тех времен. Это объясняет популярность фанеры ФСФ и фанеры ФК сегодня.
Первые же станки для производства фанеры появились лишь в конце XVIII века, тогда некий британец Сэмюэл Бентам запатентовал сразу несколько машин для шпонирования древесины и последующей склейки шпона, что значительно облегчило дальнейшую работу производителей фанеры.
Произведенная машинами фанера очень быстро вытеснила рукотворную фанеру с рынка, и одновременно сделала мебель гораздо более дешевой и доступной, чем раньше.
В XVI веке французы догадались производить мебель, фанерованную дощечками из очень ценных древесных пород. Поскольку такая мебель была значительно дешевле, чем мебель из массивной ценной древесины, спрос на строганую фанеру стал стремительно расти. Это повлекло за собой возникновение новых технологий обработки древесины . И первым шагом в этом направлении было изобретение в начале XIX века горизонтально-строгального станка для получения строганой фанеры.
Примерно в то же время (в 1819 г.) в России профессор Фишер изобрел метод получения облицовочной фанеры путем лущения. Благодаря станку Фишера (или как его еще называют «фанерный рубанок») позднее стало возможным производство клееной фанеры, а также фанеры ФСФ и Фанеры ФК.
В 1928 году возник первый стандартный формат фанерного листа — 4 на 8 футов или 120 на 240 сантиметров. Если говорить о стандартах толщины фанерного листа, то они до сих пор не приняты всеми производителями, а потому мы на сегодняшний день можем найти в продаже самые разные фанерные листы толщиной от 1,6 до 7,6 см.
Массовое производство клееной фанеры, включая фанеру ФСФ и фанеру ФК, началось в 90-х гг. XIX века, а способ склеивания фанеры из нескольких слоев шпона назывался русским. Несмотря на невысокий уровень технологий, и склеивающих материалов, клееная фанера получила широкое распространение для изготовления столярных материалов и ящичной тары.
С развитием химической промышленности совершенствовалась и работа производителей фанеры. Разрабатывались новые склеивающие соединения, улучшалось качество, выпускались новые сорта фанеры. В итоге фанера получила широкое признание во многих промышленно-производственных сферах, особенно влагостойкая фанера. Она используется в машино-, самолето-, вагоно- и кораблестроении, строительных и отделочных работах, в мебельном производстве, для изготовления музыкальных инструментов, упаковки, игрушек и в многих других областях.
|
|
||
В настоящий момент ГОСТы предусматривают наличие пяти сортов фанеры, которые отличаются главным образом наличием и количеством допустимых дефектов обработки.
Дефекты обработки древесины — пороки древесины механического происхождения, возникающие при обработке древесины человеком: заготовке, транспортировке, пилении и т. д. Согласно ГОСТ 2140-81 дефекты древесины делятся на две группы:
Дефекты возникают как в результате сознательного воздействия на дерево человеком (карра), так и в результате неисправности или неправильной наладки деревообрабатывающего инструмента, а также могут появляться как следствие естественных пороков древесины (например, кривизны ствола, косослоя). Обдир коры, который может нанести дереву как человек, так и животное, инородное включение тоже включены в разряд дефектов древесины.
Фанера в СНГ выпускается следующих основных форматов 1525х1525, 1220х2440, 2440х1220, 1500х3000, 3000х1500, 1525х3050, 3050х1525 мм. Фанера называется продольной, если волокна в лицевых слоях направлены вдоль длинной стороны, в противном случае — поперечной.
Фанера из древесины как твёрдых, так и мягких пород выпускается нескольких типов и сортов, которые различаются назначением, сроком службы, внешним видом и стоимостью. По видам фанеру часто разделяют на два популярных вида ФК (влагостойкая) и ФСФ (повышенной влагостойкости). Также фанера может классифицироваться по материалу, по предназначению, по типу обработки и т. д.
По материалу, из которого изготовлена фанера
По количеству слоев
В основном листы фанеры имеют нечётное количество слоёв шпона: в этом случае шпон расположен симметрично относительно среднего слоя. Если слоёв шпона в фанере четыре, то центральные слои располагают и склеивают перпендикулярно наружным, что увеличивает общую прочность и стойкость к деформации.
По пропитке
По виду обработки поверхностей
По внешнему виду (определяется количеством сучков на квадратный метр поверхности наружного слоя шпона): E (элита), I, II, III, IV. По вкусу (определяется количеством сахара, содержащегося в фенолформальдегидной и карбамидоформальдегидной смолах по международной классификации EFS-II): FS+, FS-, FwS, FS
По предназначению
Бревно (чурак), очищенное от коры и термически обработанное, вращают вокруг своей оси. К вращающемуся бревну подводят лущильный нож, шириной на всё бревно, который как на токарном станке снимает «широкую стружку»; эта стружка называется шпон.
Шпон впоследствии раскраивают, сушат, сортируют, собирают в пакеты, то есть перекладывают шпон таким образом, чтобы направление волокон в смежных слоях было взаимно перпендикулярным, число слоёв нечётно и каждый чётный лист с двух сторон намазан клеем. Эти пакеты затем подвергаются давлению и нагреву в прессе, в результате получается фанера, которую затем обрезают в формат и упаковывают в пачки. Фанеру затем могут шлифовать и ламинировать плёнками — в результате получается шлифованная и ламинированная фанера.
В процессе производства многих строительных материалов и изделий из дерева при термической обработке измельченного сырья протекают сложные физико-химические процессы, которые оказывают большое влияние на качество продукции. Кроме того, большое значение имеют физико-механические и технологические свойства древесины, которые также необходимо учитывать. Все эти особенности древесины как сырья и составляют химические и физические основы технологии производства строительных материалов и изделии из отходов лесопиления и деревообработки.
Области применения. Показатели и стандарты качества.
В судостроении для дейдвудных подшипников, втулки и вкладыши обычных подшипников (антифрикционный, самосмазывающийся материал), зубчатые колёса и другие детали машин (конструкционный материал)
Основным показателем признания качества продукции на европейском рынке является присвоение сертификата формы CE, BFU 100, CARB.
В процесс изготовления клееной фанеры входят следующие операции:
Операция нанесения клея применяется не всегда. Если фанера склеивается пленочным клеем, то эту операцию совмещают со сборкой пакетов. Сушка листов шпона, покрытых клеем, применяется в том случае, когда для склеивания фанеры используются фенол-формальдегидные смолы типа С-1. При применении других видов клеев данная операция в технологическом процессе не предусматривается. Что касается операции досушки фанеры, то она вводится только в технологический процесс изготовления толстой клееной фанеры (от 6 мм и выше), склеиваемой белковыми клеями.
В подавляющем большинстве случаев лист фанеры имеет нечетное число слоев. Клей же наносится на обе поверхности каждого четного слоя. К этой операции предъявляется требование равномерного покрытия поверхностей шпона необходимым количеством клея, обеспечивающим заданное качество склеивания. Выполняется операция с помощью клеевых вальцов, принципиальная схема которых показана на рис. 1.
Основной частью вальцов являются два расположенных друг над другом барабана 1 к 2, питаемых клеем из корыта 6, находящегося под нижним барабаном. В настоящее время существуют также конструкции вальцов, в которых обеспечивается независимое питание каждого барабана из отдельных корыт.
Количество наносимого на шпон клея регулируется путем изменения положения верхнего барабана с помощью винтов 9. Диаметр барабанов обычно бывает в пределах 250 — 400 мм.
Характер поверхности барабанов зависит от вида наносимого на шпон клея. При применении фенолформальдегидных смол типа G-1 поверхность барабанов делается гладкой, а при пользовании белковыми клеями — рифленой. Хорошие результаты при нанесении смол дают вальцы, барабаны которых имеют резиновую рубашку.
Форма рифления на поверхности металлических вальцов может быть как прямоугольной, так и треугольной.
Рис. 1. Клеевые вальцы КВ-2: 1 — верхний барабан; 2 — нижний барабан; 3 — электродвигатель; 4 — ременная передача; 5 — зубчатая передача; 6 — корыто; 7 — регулировочные передачи; 8 — маховик; 9 — регулировочные винты для верхнего барабана
Скорость вращения барабанов обычно ограничивается величиной при смоляном клее 0,4—0,6 м/сек, при белковом клее 0,25 - 0,4м/сек. Это делается с целью предотвращения вспенивания клея, которое может отрицательно сказаться на прочности склеивания.
Заметим, что в отдельных случаях вспенивание клея не отражается на прочности склеивания (например, при применении вакуумированных карбамидных клеев), что позволяет прибегать к нему для уменьшения расхода клея. Это, достигается добавлением в клей 0,15—0,5% альбумина и энергичным механическим размешиванием.
Производительность клеевых вальцов в листах намазанного шпона (в смену) определяется по формуле
где: Т — продолжительность смены в часах; Кв — коэффициент использования рабочего времени, равный 0,95 - 0,96; Z — время в секундах, идущее на направление листа шпона в вальцы, намазку его клеем и укладку в пакет и т. д.; величина его лежит в пределах от 12 до 30 сек.
Возможная сменная производительность вальцов лежит в пределах 2500 - 3500 листов.
Клеевые вальцы обслуживают, как правило, трое рабочих (не считая лиц, занятых набором пакетов), один подает листы в вальцы, а двое других принимают их и укладывают в набираемый пакет.
Ввиду вредности смоляных клеев должна быть обеспечена хорошая вентиляция производственных помещений, а рабочие должны пользоваться резиновыми перчатками.
Для хорошего качества склеивания на поверхность шпона должно быть нанесено определенное количество клея, т. е. должна быть выдержана технологическая норма его расхода, приведенная ниже.
Расход клея в граммах на квадратный метр склеиваемой поверхности
При сухом горячем склеивании
При сухом холодном склеивании;
Примечание. Расход альбумина и казеина исчисляется в сухом веществе.
При расчете количества клея, потребного для выполнения заданной программы, пользуются производственной нормой расхода, представляющей собой количество клея, потребного для склеивания 1 м3 фанеры определенной толщины и слойности.
Связь между технологической и производственной нормами расхода клея (в кг/м3) может быть представлена в таком виде
где: Q — производственная норма расхода клея в кг/м3; q — технологическая норма расхода клея в г/м2; т — слойность фанеры; S — толщина фанеры в мм; Кобр = FИ/FО коэффициент обрезки; здесь: Fu — площадь листа F° фанеры в необрезном виде; F0 — площадь листа фанеры после обрезки.
Искусственные смолы, применяемые для склеивания водоупорной фанеры являются водорастворимыми смолами. Если попытаться склеить фанеру жидкой смолой, то после испарения из нее влаги и летучих частицы смолы осядут в порах древесины, не образуя сплошной клеевой прослойки, что отрицательно скажется на прочности склеивания. Понижению прочности будет способствовать также интенсивное выдавливание жидкой смолы из пакетов при их сжатии.
Учитывая сказанное, шпон, намазанный смолой, предварительно сушат до влажности 10 +(-) 2% (влага плюс летучие вещества).
Для сушки шпона, намазанного смолой, в настоящее время применяются камерные сушилки периодического и непрерывного действия. К числу первых относится сушилка Ст-1, представляющая собой небольшую камеру (рис. 2), рассчитанную на помещение в нее одной вагонетки со шпоном, уложенным на прокладках. Внутри камеры циркулирует горячий воздух. Отработанный воздух периодически удаляется из камеры через выхлопную трубу за пределы цеха. Для достижения максимальной равномерности сушки внутри камеры устраивается поворотный круг, позволяющий по истечении приблизительно половины времени сушки осуществить поворот вагонетки на 180°.
Режим сушки шпона, покрытого фенолформальдегидной смолой типа С-1
Рис. 2. Схема сушилки НИИФСт-1: 1 — сушильная камера; 2 — поворотный круг; 3 — вагонетка со шпоном; 4 - вентилятор; 5 — пластинчатый калорифер; 6 — направляющие экраны; 7 — выхлопная труба
Производительность сушилки в листах шпона (в смену) может быть определена по формуле
где: Т — продолжительность смены в мин.; п — число листов шпона, укладываемых на вагонетку; Zc — продолжительность сушки шпона в мин.; ZBcn — продолжительность загрузки и выгрузки вагонетки в сушилку в мин.
Практически сменная производительность указанной сушилки составляет 1500 - 1600 листов.
Сушилку и клеевые вальцы обслуживает бригада из трех рабочих.
В последнее время для этой цели стали применять конвейерную сушилку марки Ст-3 (рис 3), представляющую собой камеру, внутри которой размещен транспортер, снабженный вертикальными рамками для возможности постановки на него листов шпона, намазанного смолой. При прохождении листов через сушилку они омываются горячим воздухом, циркулирующим поперек камеры. Последняя разделена на три участка, в двух из которых циркулирует в противоположных направлениях воздух, производящий сушку смолы, а в третьем — холодный воздух, обеспечивающий охлаждение листов шпона. Необходимая скорость движения воздуха обеспечивается работой осевых вентиляторов, расположенных в верхней части сушилки (Ст-3) или с боковых ее сторон (Ст-4).
Рис. 3. Конвейерная сушилка НИИФ Ст-3: 1 — приводные валы конвейера; 2 — звездочки; 3 — приводные цепи; 4 — рамки; 5 — электродвигатель привода; 6 — вариатор; 7 — редуктор; 8 — клеевые вальцы; 9 — осевые вентиляторы; 10 и 11 — валы вентиляторов; 12 — электродвигатели вентиляторов; 13 — направляющие щиткн; 14 — выхлопные трубы; 15 — приточные каналы; 16 — передвижной экран; 17 — пластинчатый калорифер
где: Т—продолжительность смены в мин.; N — число вертикальных рабочих рамок сушилки, находящихся на верхней ветви конвейера; Z — время сушки шпона в мин. (т. е. время прохождения листа через сушилку); Кв — коэффициент использования рабочего времени, равный 0,9 - 0,95; К3 — коэффициент загрузки рамок конвейера, равный 0,95 - 0,97.
Практически производительность сушилки за смену составляет 3000 - 4000 листов. Сушилку (вместе с клеевыми вальцами) обслуживает бригада из 4—5 рабочих.
Применение такой сушилки позволило конвейеризировать участок намазки шпона смолой, сушки и охлаждения, благодаря чему производительность труда повысилась в 2—2,5 раза по сравнению с другими камерными сушилками, применявшимися для этой цели; сократить в несколько раз площадь, занимаемую участком сушки шпона, намазанного смолой; снизить себестоимость сушки; улучшить качество шпона за счет более равномерной сушки, уменьшения разрывов и трещин, ликвидации затеков смолы на поверхности листов и т. д.
Если рассматривать участок технологического процесса изготовления клееной фанеры, начиная от операции компоновки пакетов из сухого шпона и кончая упаковкой готовой фанеры, то распределение затрат (в %) по отдельным статьям калькуляции может быть представлено в следующем виде:
Итого - 100
Из приведенного выше видно, что основными статьями в калькуляции себестоимости являются стоимость сухого шпона и клеевых материалов, составляющих около 75% от полной себестоимости изготовления фанеры. Поэтому снижения себестоимости готовой продукции следует добиваться, применяя прежде всего мероприятия, способствующие уменьшению расхода этих материалов.
Следует добиваться также максимального сокращения расходов на технологический пар и электроэнергию и на основную зарплату. Последнего можно достигнуть максимальной механизацией отдельных операций, позволяющей не только облегчить труд рабочих, но и повысить их производительность.
При транспортировке фанера упаковывается в пакеты массой 600-720 кг отдельно по породам, сортам, видам обработки поверхности и размерам. По согласованию с заказчиком фанеру можно упаковывать в пакеты другой массы в соответствии с условиями договора (контракта). На каждый пакет фанеры наносят маркировку, содержащую:
Дополнительно пакет маркируется CARB-этикеткой, которая включает:
Фанеру транспортируют в крытых транспортных средствах в соответствии с правилами перевозок грузов, действующими на данном виде транспорта.
Фанеру хранят в виде горизонтально уложенных пакетов на поддонах или деревянных прокладках в закрытых помещениях при температуре от минус 40 до плюс 50 0С и относительной влажности воздуха не более 80 %.
Изготовитель гарантирует соответствие качества фанеры требованиям настоящего стандарта при соблюдении условий транспортирования и хранения.
Гарантийный срок хранения фанеры марки ФК — 3 года, марки ФСФ — 5 лет со дня получения ее потребителем.
|
9. Технические требования
|
|
Таблица 1 - Нормы ограничения пороков древесины и дефектов обработки
|
|
Таблица 2. В штуках
|
|
Таблица 3а.
Таблица 3
|
Таблица 4
|
Класс эмиссии |
Содержание формальдегида на 100г абсолютно сухой массы фанеры, мг |
Выделение формальдегида |
|
|
Камерный метод, мг/м? воздуха |
Газоаналитический метод,мг/м?. ч |
||
|
Е1 |
До 8,0 включ. |
До 0,124 |
До 3,5 включ. или менее 5,0 в течение 3 дней после изготовления |
|
Е2 |
Св. 8,0 до 30 включ. |
До 0,124 |
Св. 3,5 до 8,0 включ. и от 5,0 до 12,0 в течение 3 дней после изготовления |
Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192.
- Допускается для поставки на экспорт наносить дополнительную маркировку.
Для контроля содержания и выделения формальдегида отбирают один лист фанеры от любого объёма выборки. Допускается контроль по согласованию изготовителя с потребителем один раз в 7 суток.
Партию считают соответствующей требованиям стандарта и принимают, если в выборках:
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данной работе мы очень подробно изучили виды, сорта и классификацию фанеры, которая относится к плитным строительным материалам из древесины. Ознакомились с технологическим процессом изготовления клееной фанеры, с областями ее применения, способами транспортирования, хранения, упаковки и эксплуатационных характеристик, путями снижения себестоимости производства. Ссылаясь на нормативно-техническую документацию, ознакомились, как происходят контроль качества, правила приемки и испытания фанеры
Нет нужды говорить о том, какую роль играл лес в жизни первобытного населения. Для них лес был и местом жительства, и источником строительных материалов, дров и пищи.
Формирование товарного природопользования – это следующий этап во взаимоотношениях человеческого общества. Возникновение и развитие глубокой переработки древесины. Начало этого этапа связано с двумя основными причинами - возникновением дефицита высококачественных лесных материалов и ростом потребности в продуктах глубокой переработки древесины, в первую очередь в бумаге. Обе причины обусловили значительный рост потребности в низкокачественном и тонкомерном древесном сырье, ранее практически не использовавшемся. Это привело к довольно быстрому вытеснению господствовавших ранее выборочных рубок, дававших только крупную и качественную древесину.
Начало активного использования древесных отходов и интенсификация глубокой переработки древесины связаны с существенным истощением лесосырьевых ресурсов в доступных для освоения районах при одновременном росте потребности в качественных строительных материалах и целлюлозно-бумажной продукции. В результате большое значение приобретает производство древесно-стружечных и древесно-волокнистых плит (в том числе фанеры).
Важно также отметить, что на этом этапе большое значение приобретает транспортировка древесины. Основным способом доставки древесины от места заготовки к месту потребления (или отгрузки зарубежным потребителям) становится сплав по рекам. По мере интенсификации промышленного освоения древесных ресурсов, загрязнение рек утерянной при сплаве древесиной становится одной из наиболее существенных проблем, связанных с лесопользованием.
Таким образом, можно определить ряд задач, которые еще нуждаются в усовершенствовании в процессе производства древесных строительных материалов:
Список литературы:
Древесина // Энциклопедический словарь Брокгауза и Ефрона: В 86 томах (82 т. и 4 доп.) — СПб., 1890—1907.
Григорьев М. А. Справочник молодого столяра и плотника: Учебн. пособие для профтехучилищ — 2-е изд. — М.: Лесная промышленность, 1984. — 239 с. — 70 000 экз.
Григорьев М. А. Материаловедение для столяров, плотников и паркетчиков: Учебное пособие для ПТУ — М.: Высшая школа, 1989. — 223 с. — 100 000 экз.
ИПК Издательство стандартов, Москва. Набрано и отпечатано в ИПК Издательство стандартов. Изд. лиц. № 021007 от 10.08.95. Подписано в печать 18.03.99. Усл.печ.л. 1,40. Уч.-издл. 1,10.
Орлов М.М. Учение о лесном хозяйстве, его развитие, методы и задачи //Лесной Журнал, 1895, №3.
Справочное пособие индивидуального строителя
И.Х. Нанасошвили
Москва, Стройиздат, 1996