Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ГБОУ СПО ВПК
СПЕЦИАЛЬНОСТЬ: 151903.02 СЛЕСАРЬ
ПО: МДК 01.01
ТЕМА: Классификация Токарных Резцов
ВЫПОЛНИЛ
ПРОВЕРИЛ Кудасова О.В.
ВЫКСА, 2013 Г
Содержание
Введение
1.Классификация токарные резцы
Введение
В зависимости от вида разрезаемого или обрезаемого материала угол заострения зубила составляет: 60° – для стали, 70° – для чугуна и бронзы, 45° – для меди и латуни, 35° – для цинка и алюминия.
Разрезаемый материал (жесть, полосовое железо, стальная лента, профиль, пруток) следует положить на стальную плиту или на наковальню так, чтоб он прилегал всей своей поверхностью к поверхности плиты или наковальни. Материал, от которого нужно отрубить заготовку, может быть закреплен в тисках. Если металл имеет длину больше плиты или наковальни, его свешивающийся конец должен опираться на соответствующие подпорки.
Лист или кусок жести с размеченным на нем контуром элемента кладут на стальную плиту для разрезания жести. Острие зубила ставят на расстояние 1–2 мм от размеченной линии. Ударяя молотком по зубилу, разрезают жесть. Передвигая зубило вдоль контура и одновременно ударяя по нему молотком, вырубают фасонный элемент по контуру и отделяют его от листа жести.
Вырезание элемента из толстого листового материала выполняют сначала с одной стороны листа, затем его переворачивают на другую сторону и вырезают окончательно (продвигая зубило по полученному следу от острия зубила). Вырезанный элемент по контуру обрабатывают ручным напильником.
Искривленную или помятую жесть перед разметкой следует отрих-товать на плите резиновым или деревянным молотком. Перед укладкой листа на плиту при рихтовке, разметке и рубке следует тщательно очистить и протереть плиту. Жесть должна прилегать к плите всей своей поверхностью. Нельзя пользоваться тупым или выщербленным зубилом и выщербленным или расклепанным молотком.
1.Классификация токарные резцы и режущего инструмента
Зубило используют для разрезания материала в случаях, когда трудно или невозможно использовать ножницы либо пилу из-за сложности требуемой конфигурации детали, когда отсутствуют (вообще или в данный момент) необходимые ножницы, когда разрезаемый материал слишком твердый.
При разрезании вязких материалов (толстая жесть или полосовое железо) с целью предохранения зубила от заклинивания режущую часть зубила следует смазывать маслом или водой с мылом, что уменьшает трение и дает возможность получать гладкую поверхность разреза.
Обрезание – это удаление края материала с помощью зубила, а также удаление наплывов и литников на поверхности отливок.
Крейцмейсель – это слесарный инструмент, похожий на зубило, но имеющий узкую или фасонную (канавочник) режущую часть. Он служит для вырезания прямоугольных или фасонных канавок. Изготовляется из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А. Размеры крейцмейселя: длина 150–200 мм, ширина 12–25 мм, толщина 8—16 мм; размеры канавочника: длина 80—350 мм, ширина 6—25 мм, толщина 6—16 мм.
Существует несколько видов крейцмейселей: прямоугольные, полукруглые и специальные (рис. 1).
Вырезание – это выполнение с помощью крейцмейселя канавок, углублений, а также вспомогательных бороздок при разрезании большой поверхности.
Рис. 1. Крейцмейсели:
а – прямоугольный; б – полукруглый (канавочный)
Для разрезания используют зубило, для вырезания – крейцмей-сель.
Зубило изготавливают из углеродистой инструментальной стали У7А или У8А с содержанием углерода в пределах 0,65–0,74 % (сталь У7А) и 0,75–0,84 % (сталь У8А). После нагревания одного конца заготовки зубила до температуры 900–350 °C его отковывают, придавая ему форму острия.
После ковки (получения клина) эту часть заготовки предварительно затачивают и нагревают повторно до температуры закалки (770–790 °C; цвет пламени – вишневый), после чего острие опускают в воду на глубину до 15 мм на две секунды с целью его закалки. После закалки заготовку еще в нагретом состоянии очищают от окалины на стальной плите или напильником, одновременно наблюдая за окраской налета, постепенно появляющегося на острие во время охлаждения. Отпуск ведут при температуре 200–290 °C (цвет налета – от светло-соломенного до фиолетово-голубого). Отпуск головки зубила производят в зависимости от сорта стали при температуре 300–330 °C (цвет налета – от темно-голубого до серого).
Второй способ отпуска основан на полном охлаждении инструмента после закалки, его очистке и новом нагревании до соответствующей температуры отпуска (температура и цвета налета приведены выше), при достижении которой инструмент быстро охлаждается. После отпуска режущая часть затачивается. Твердость рабочей части зубил и крейцмейселей на длине 0,3–0,5 конусной части HRC 52–57, ударной части на длине 15–25 мм – HRC 32–40 (методы определения и обозначения твердости металлов рассмотрены в п. 4.3).
Для механического обрезания используется ручной пневматический молоток с вставленным в него зубилом.
Пневматический молоток приводится в движение сжатым воздухом. Пневматические молотки применяются также при клепальных и строительных работах. Они обеспечивают (в зависимости от конструкции) от 750 до 3000 ударов в минуту. Используются как в закрытых помещениях, так и на открытых площадках при монтажно-строи-тельных работах.
Головки зубил и крейцмейселей имеют скошенные, закругленные с торца отшлифованные поверхности. В случае затупления или повреждения острия режущую часть зубила следует заточить на соответствующий угол. Инструмент после работы необходимо очистить от грязи и протереть обтирочным материалом, смоченным в масле.
При несоблюдении требований техники безопасности при разрезании, вырезании и обрезании слесарь чаше всего получает ранения рук или лица от осколков обрабатываемых материалов или инструмента. Работать с зубилом или крейцмейселем следует в защитных очках и в рукавицах. Рабочее место слесаря, работающего с зубилом, обязательно должно быть ограждено защитной сеткой.
Слесарное зубило (рис. 2) – это инструмент из инструментальной углеродистой стали У7А или У8А прямоугольного или скругленного профиля, один конец которого имеет форму клина. Размеры зубила: длина 100–200 мм, толщина 8—20 мм, ширина 12–30 мм. Слесарное зубило служит для рубки или снятия слоя металла, когда не требуется точность обработки. Им можно производить также разрезание, обрезание и вырезание материала.
Рис.2. Зубило слесарное
По направлению подачи бывают:
Правые. Правым называется резец, у которого при наложении на него сверху ладони правой руки так, чтобы пальцы были направлены к его вершине, главная режущая кромка будет находиться под большим пальцем. На токарных станках эти резцы работают при подаче справа налево, то есть к передней бабке станка.
Левые. Левым называется резец, у которого при наложении на него левой руки указанным выше способом главная режущая кромка окажется под большим пальцем.
По конструкции бывают:
Прямые — резцы, у которых ось головки резца является продолжением или параллельна оси державки.
Отогнутые — резцы, у которых ось головки резца наклонена вправо или влево от оси державки.
Изогнутые — резцы, у которых ось державки при виде сбоку изогнута.
Оттянутые — резцы, у которых рабочая часть (головка) уже державки.
Конструкции токарей- и конструкторов-новаторов (частные случаи) и прочие.
Конструкции Трутнева — с отрицательным передним углом γ, для обработки весьма твердых материалов.
Конструкции Меркулова — с повышенной стойкостью.
Конструкции Невеженко — с повышенной стойкостью.
Конструкции Шумилина — с радиусной заточкой на передней поверхности, применяются на высоких скоростях обработки.
Конструкции Лакура — с повышенной виброустойчивостью, которая достигается тем, что главная режущая кромка расположена в одной плоскости с нейтральной осью стержня резца.
Конструкции Борткевича — имеет криволинейную переднюю поверхность, что обеспечивает завивание стружки и фаску, упрочняющую режущую кромку. Предназначен для получистовой и чистовой обработки стальных деталей, а также для обточки и подрезки торцов.
Расточный резец Семинского — высокопроизводительный расточный резец.
Расточный резец «улитка» Павлова — высокопроизводительный расточный резец.
Резьбонарезной резец Бирюкова.
Круглые чашечные самовращающиеся.
По сечению стержня бывают:
прямоугольные.
квадратные.
круглые.
По способу изготовления бывают:
цельные — это резцы, у которых головка и державка изготовлены из одного материала.
составные — режущая часть резца выполняется в виде пластины, которая определённым образом крепится к державке из конструкционной углеродистой стали. Пластинки из твердого сплава и рапида припаиваются или крепятся механически.
По роду материала бывают:
из инструментальной стали.
из углеродистой стали. Обозначение такой стали начинается с буквы У, её применяют при малых скоростях резания.
из легированной стали. Теплостойкость легированных сталей выше, чем у углеродистых и поэтому допустимые скорости резания для резцов из легированных сталей в 1,2-1,5 раза выше.
из быстрорежущей стали (высоколегированной). Обозначение такой стали начинается с буквы Р (Рапид), резцы из неё обладают повышенной производительностью.
из твердого сплава. Резцы, оснащённые пластинками из твёрдых сплавов, позволяют применять более высокие скорости резания, чем резцы из быстрорежущей стали.
металлокерамические.
вольфрамовые. Сплавы группы ВК состоят из карбида вольфрама, сцементированного кобальтом.
титановольфрамовые. Сплавы группы ТК состоят из карбидов вольфрама и титана, сцементированных кобальтом.
титанотанталовольфрамовые. Сплавы группы ТТК состоят из карбидов вольфрама, титана и тантала, сцементированных кобальтом.
минералокерамические. Материалы на основе технического глинозема (Аl2O3) обладают высокой теплостойкостью, но в то же время и высокой хрупкостью, что ограничивает их широкое применение.
керметовые. Основой этих материалов является минералокерамика, но для снижения хрупкости в нее вводят металлы и карбиды металлов.
эльборовые. На основе кубического нитрида бора.
алмазные.
По характеру установки относительно обрабатываемой детали резцы могут быть двух типов:
радиальные. Работают с установкой перпендикулярно оси обрабатываемой детали. Имеют широкое применение в промышленности за счет простоты своего крепления и более удобного выбора геометрических параметров режущей части.
тангенциальные. При работе тангенциального резца усилие Рг направлено вдоль оси резца, благодаря чему тело резца не подвергается изгибу. Применяется главным образом на токарных автоматах и полуавтоматах, где основой является чистота обработки.
По характеру обработки бывают:
обдирочные (черновые).
чистовые. Чистовые резцы отличаются от черновых увеличенным радиусом закругления вершины, благодаря чему шероховатость обработанной поверхности уменьшается.
резцы для тонкого точения.
1.1.Токарный проходной резец состоит из следующих основных элементов:
Рабочую часть резца образуют:
Резец:
Резец — режущий инструмент, предназначен для обработки деталей различных размеров, форм, точности и материалов. Является основным инструментом, применяемым при токарных, строгальных и долбёжных работах (и на соответствующих станках).
Для достижения требуемых размеров, формы и точности изделия с заготовки снимаются (последовательно срезаются) слои материала при помощи резца. Жёстко закреплённые в станке резец и заготовка в результате относительного перемещения контактируют друг с другом, происходит врезание рабочего элемента резца в слой материала и последующее его срезание в виде стружки. Рабочий элемент резца представляет собой острую кромку (клин), который врезается в слой материала и деформирует его, после чего сжатый элемент материала скалывается и сдвигается передней поверхностью резца (поверхностью схода стружки). При дальнейшем продвижении резца процесс скалывания повторяется и из отдельных элементов образуется стружка. Вид стружки зависит от подачи станка, скорости вращения заготовки, материала заготовки, относительного расположения резца и заготовки, использования СОЖ и других причин.
1.1 Проходные резцы предназначены для снятия основной массы припуска с поверхности заготовки.
Режущая часть резца с пластинкой из быстрорежущей стали изготовляется в соответствии с ГОСТ 9373—60 (стали Р18, Р. 9, Р9К5), а стержень его — из стали 45 или 50 по ГОСТ 1051—59 или ГОСТ 1050—60. Толщина сварного шва между пластинкой и стержнем от 0,1 до 0,2 мм.
Стержни проходных резцов, оснащенных твердосплавными пластинками, из тех же материалов, что и стержни резцов с пластинками из быстрорежущей стали.
Для напайки твердосплавных пластинок на стержни используют электролитическую красную медь или сплав латуни Л68 с 5% никеля и 5% ферромарганца. Толщина слоя припоя 0,1 мм. Переднюю и заднюю поверхности резца подвергают доводке. Шероховатость поверхности проходного резца та же, что и резца с пластиной из быстрорежущей стали.
1.2 Подрезные резцы:
Резцы, оснащённые СКМ-Р, применяются для обработки деталей из стеклопластика, пластмассы, высококремнистых алюминиевых сплавов, а так же сплавов на основе меди и титана, минералокерамики, углепластиков.
При подрезании торцов и уступов поперечная и продольная подачи определяются так же, как и при обтачивании цилиндрических поверхностей. Поперечная подача обычно берется меньше продольной. Для черновой обработки торцов рекомендуются поперечные подачи 0,3-0,7 мм/об при глубине резания 2-5 мм, а для чистовой обработки 0,1-0,3 мм/об при глубине резания 0,7-1 мм. Скорость резания для обработки торцов и уступов обычно на 20% выше, чем при обработке наружных цилиндрических поверхностей, так как время участия резца в процессе резания незначительно и он не успевает нагреться до критической температуры.
1.3 Резец отрезной – применяется для обрезки материала, а также для прорезания в нем узких канавок. При этом для разных работ используют разные варианты этих инструментов. Резец отрезной используется для отрезания детали или заготовки, при этом длина его режущей части зависит от диаметра обрабатываемой детали и берется чуть больше половины диаметра прута
Резец закрепляется в резцедержателе, установленном на супорте токарного станка, сечение державки резца зависит от типа станка. При токарной обработке резание осуществляется с большим усилием, в связи с этим возможно выкрашивание или сколы режущей части отрезного резца.
1.4Расточные резцы:
Резцы расточные с пластинами из твердого сплава.
Основные размеры по ГОСТ 18882 и ГОСТ 18883.
Технические требования по ГОСТ 5688.
Тип 1, исполнение 1.
Предназначены для растачивания глухих и сквозных отверстий в деталях из чугуна и сталей на станках токарной группы.
Резцы расточные с пластинами из твердого сплава.
Основные размеры по ГОСТ 18882 и ГОСТ 18883.
Технические требования по ГОСТ 5688.
Тип 1, исполнение 2.
Предназначены для растачивания глухих и сквозных отверстий в деталях из чугуна и сталей на станках токарной группы
1.5Фасонные:
Фасонные резцы применяются для обработки деталей с фасонным профилем. Их использование позволяет сократить время обработки сложных поверхностей, произвести обработку такого профиля станочником низкой квалификации, снизить себестоимость изготовления детали. Однако из-за высокой стоимости фасонного резца их целесообразно применять в крупносерийном и массовом производстве на токарных автоматах и полуавтоматах.
Фасонные резцы применяют для обработки деталей со сложной формой образующей. По сравнению с обычными резцами они обеспечивают идентичность формы, точность размеров детали, которая зависит в основном от точности изготовления резца, высокую производительность благодаря одновременной обработке всех участков фасонного профиля детали и большую экономию машинного времени. Резцы проектируют для обработки конкретной детали, и их применение экономически оправдано в крупносерийном и массовом производстве.
Формы фасонных резцов.
|
а) |
|
б) |
|
в) |
Фасонные резцы классифицируют по следующим признакам:
1. По форме - стержневые (рис. 1, а), призматические (рис. 1, б) и круглые (рис. 1, в).
Стержневые резцы применяют для обработки коротких фасонных поверхностей. Их недостатком является малое число переточек - из-за малой высоты рабочей части.
Призматические фасонные резцы имеют большее число переточек и могут обрабатывать более длинные фасонные поверхности. Крепление и базирование резца в специальном резцедержателе осуществляется с помощью крепления типа “ласточкин хвост”. Недостаток призматических резцов - невозможность обработки внутренних фасонных поверхностей.
Круглые фасонные резцы применяют для обработки как наружных, так и внутренних фасонных поверхностей. Они более технологичны, чем призматические и допускают большее число переточек. Устанавливают резцы в специальном резцедержателе и базируют по отверстию и торцу.
2. По направлению подачи: радиальные (рис. 2,а) и тангенциальные (Рис. 2, б).
Рис. 2. Радиальный и тангенциальный фасонные резцы. Sr — радиальная подача резца, St — тангенциальная подача.
1.6 Прорезные:
Неправильно установленные отрезные и прорезные резцы при работе ломаются, в связи с чем возможны травмы. Следует тщательно контролировать установку этих резцов.
Вначале прорезным резцом обрабатывают прямоугольный паз, во втором и третьем переходах специальными резцами прорезают правый и левый боковые пазы, в четвертом - двухлезвийным резцом прострагивают фаски и, наконец, в пятом переходе круглым резцом паз калибруют. Этот последний переход осуществляют при обработке относительно точных пазов в ответственных деталях.Прорезные резцы из-за узкой режущей кромки и значительного вылета обладают малой жесткостью и прочностью. При неправильной установке резца головка его легко обламывается. Резцы устанавливают строго по высоте центров станка. Особое внимание следует обращать на симметричность установки резца в горизонтальной плоскости. Боковые поверхности прорезных резцов должны иметь угол поднутрения в пределах 1 - 2 иначе поломка резца неизбежна.
Вначале прорезным резцом обрабатывают прямоугольный паз, во втором и третьем переходах специальными резцами прорезают правый и левый боковые пазы, в четвертом - двухлезвийным резцом прострагивают фаски и, наконец, в пятом переходе круглым резцом паз калибруют. Этот последний переход осуществляют при обработке относительно точных пазов в ответственных деталях.
Узким прорезным резцом вытачивается глубокая канавка А, и после поворота суппорта канавка В. Получившаяся при этом спираль с поперечным сечением С свертывается с детали в сторону задней бабки.
1.7 Резьбонарезные :
Резцы служат для нарезания наружной и внутренней резьб. Они подразделяются на стержневые, призматические и круглые, однониточные и многониточные (рис. 9.2).
Стандартизованы токарные резьбовые резцы с рабочей частью из быстрорежущей стали (ГОСТ 18876-73*) и твердого сплава (ГОСТ 18885-73*) для обработки наружных и внутренних метрических и трапецеидальных резьб.
Резьбовые резцы выполняются цельными (сварными), с напайными твердосплавными пластинами, либо в качестве режущей части используются специальные сменные твердосплавные пластины. Материал режущей части выбирается аналогично материалу токарных резцов.
Геометрия резьбовых резцов зависит от параметров нарезаемой резьбы. Кинематический задний угол на правой и левой режущих кромках не одинаков и равен соответственно:
ак.п = а + ц; ак.я = а-ц,
где а — угол заточки; tgi = tgxcose; tgx = P/(nd2); e — половина угла профиля резьбы; Р — шаг резьбы; d2 — средний диаметр резьбы.
При малом угле т подъема профиля резьбы (не более 3.. .4°) резец устанавливают так, чтобы ось симметрии его профиля была перпендикулярна к оси заготовки. Задние углы на левой и правой боковых режущих кромках выполняются одинаковыми, равными 4. ..6° для предварительного нарезания резьбы и 8…10° для окончательного. Задний угол на вершине равен 15…20°.
Для многозаходной и трапецеидальной резьб угол т достаточно велик, и его следует учитывать при назначении задних углов резца, а также для обеспечения равенства передних углов на правой и левой кромках (рис. 9.3, а). Для этого передняя поверхность резца должна быть наклонена относительно оси детали под углом К = т.
Передний угол резца, как правило, принимается равным 0°, чтобы исключить коррекцию профиля. Если у* 0° и К Ф 0°, то следует выполнять коррекцию профиля.
Заключение:
Износ резцов по времени можно разделить на три периода. В первый период наблюдается усиленный износ — это приработка, стирание микронеровностей на поверхности режущей части, оставшихся после предыдущей заточки инструмента. Во второй период наблюдается нормальный износ — это большая часть времени работы резца. В третьем периоде наступает катастрофический износ. Для рационального использования инструмента необходимо в конце второго периода произвести его переточку.
Эффективная заточка и доводка резцов достигается правильным выбором абразивного материала, уровнем технологии и контроля. Чтобы заточить резец необходим материал более твёрдый чем материал инструмента. Таким материалом является абразив — зёрна твердых минералов. Шлифовальные круги состоят из абразивов скреплённых специальной связкой и могут иметь различную структуру. Она определяется процентным соотношением и взаимным расположением зёрен, связки и пор в массе круга. При заточке резцов применяют круги со средней (номера 6-10) или открытой (номера 11-18) структурой. Для заточкитвёрдосплавных резцов применяют алмазные круги. Заточка и доводка резцов осуществляется на различных типах заточных станков.
Заточной станок.
При заточке новых резцов, как правило, сначала затачивают задние поверхности, а затем передние. Передние поверхности обрабатывают в две операции: 1) предварительная заточка по всей поверхности под углом напайки пластины на державку 2) окончательная заточка по ограниченному участку передней грани под углом γ (заточка фаски). Форма передней поверхности резцов зависит от обрабатываемого материала, режимов резания и материала режущей части. Заточка фаски (0,2…0,3 мм) вдоль главной режущей кромки усиливает её. Криволинейная заточка по радиусу вдоль главной режущей кромки облегчает деформацию и отвод стружки. Радиусные канавки на передней поверхности вытачивают для обламывания или завивания стружки. Заточка задней вспомогательной поверхности производится в три операции: 1) 12° 2) 10° 3) 8°. В завершении производят заточку вершины резца по радиусу.
Для повышения стойкости режущих инструментов, после заточки производят их доводку. Она улучшает чистоту заточенной поверхности, удаляет слой с дефектами, образовавшийся при заточке.
Список литератур:
Александр Окунев
Макиенко Н.И. (1982) Практические работы по слесарному делу
Розин А.И. (1953) Слесарь-лекальщик
Григорьев С.П. (1976) Лекально-инструментальные работы
Семенов В.М. (1975) Нестандартный инструмент для разборочно-сборочных работ
Сел Л. (1980) Слесарное дело в вопросах и ответах
Старичков В.С. (1983) Практикум по слесарным работам
Андрощук Г.А., Скловский А.С. (1985) Нестандартная оснастка для слесарных работ
Ачкасов К.А., Вебера В.П. (1987) Справочник начинающего слесаря
Александров А.И., Кобяков Н.П. (1953) Разметочное дело
Дубровский В.А. (1973) Пособие слесаря-ремонтника
Татаринов Г.К., Санжаревский Н.И. (1978) Справочник слесаря-сборщика
Митрофанов Л.Д. (1978) Шабрение, притирка, доводка, шлифование и полирование. Диафильм
Яковлев В.Н. (1983) Справочник слесаря-монтажника
Слесарно-монтажный инструмент. Нормали министерства (1956)
Розин А.И. (1959) Слесарь-инструментальщик
Дмитрович А.М. (1970) Книга молодого слесаря
Макиенко Н.И. (1973) Слесарное дело с основами материаловедения. Учебник для подготовки рабочих на производстве
Иванов Б.К. (2011) Слесарь по контрольно-измерительным приборам и автоматике
Сухопаров А.А., Устинов Ю.Т. (1963) Слесарь по монтажу промышленного оборудования
Покровский Б.С., Скакун В.А. (2004) Слесарное дело. Комплект плакатов
Покровский Б.С. (2004) Основы технологии сборочных работ
Ссылки: