Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Лекция № 7. Система ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства, ее назначение и проектирование.
Систему ремонтного и технического обслуживания механосборочного производства предусматривают для обеспечения трудоспособности технологического и подъемно-транспортного оборудования и других технических средств производства, удаления и переработка стружки, обеспечение рабочих позиций охлаждающими жидкостями, электроэнергией, сжатым воздухом и создания необходимого микроклимата и чистоты воздуха в цехе.
Для этого в составе цеха или корпуса создают ремонтную базу, отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем, подсистемы уборки и переработки стружки, приготовления и распределения охлаждающих жидкостей, электрообеспечения, снабжения сжатым воздухом, обеспечения микроклимата и необходимого качества воздуха в цехе.
В случае размещения нескольких механических или механосборочных цехов в одном корпусе преимущественно концентрируют вышеупомянутые службы в границах корпуса и создают отделения корпусного подчинения. Этот шаг значительно сокращает материальные и трудовые затраты.
Проектирование цеховой ремонтной базы, отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем.
Основными задачами ремонтной службы являются: контроль и надзор за действующим оборудованием, планово-предупредительный ремонт технических средств всех видов, а также модернизация существующего и изготовление нестандартного оборудования. Эту работу выполняет ремонтно-механический цех завода, а также корпусные (цеховые) ремонтные базы и отделения по ремонту электрооборудования и электронных систем.
Существуют три основной формы организации ремонтных работ:
В Украине разработана и внедрена планово-предупредительная система ремонта, которая определяет периодичность ремонтных работ и позволяет выполнять эти работы плановым порядком. Планово-предупредительная система ремонта включает периодически выполняемые виды работ, а именно: межремонтное обслуживание, промывание, замену и восполнение смазочных масел, проверку точности, осмотр, малый и средний ремонты, капитальный ремонт.
Все виды ремонтных работ, кроме капитального ремонта, выполняют на месте установки станка или другого вида оборудования. Структуру ремонтного цикла (количество и порядок периодичность осмотров, малых и средних ремонтов за период ремонтного цикла) определяют в зависимости от характера и условий работы данного вида оборудования. Продолжительность ремонтного цикла - это отрезок времени между двумя капитальными ремонтами. Внеплановых ремонтов (то есть таких, которые вызваны аварией оборудования) после внедрения системы ППР не должно быть вообще.
Производственную программу ремонтного отделения определяют двумя способами: 1) непосредственно в часах, которые необходимы для выполнения станочных и слесарных работ по ремонту каждого объекта; 2) количеством условных единиц, которое принято в зависимости от ремонтной сложности объекта. При этом за условную единицу принимают определенную трудоемкость для каждого вида ремонтной работы какого-то механизма, который принят за эталон. Эта условная единица является единицей ремонтной сложности, или ремонтной единицей.
Каждому виду технологического оборудования назначают определенную категорию ремонтной сложности, то есть количество ремонтных единиц. Трудоемкость ремонтной единицы для различных видов ремонтных работ нормирована (см. напр.[1] табл. 37 стр.322) Имея эти показатели, мы можем определить общую трудоемкость на выполнение данного вида ремонтных работ: (за весь рабочий цикл)
T=hEp,
где h - трудоемкость ремонтной сложности;
Ep - категория ремонтной сложности определенного типа оборудования.
Для того, чтобы определить, сколько времени будет расходоваться в течение года, необходимо прибавить в расчеты коэффициент цикличности.
кц=nц/Tц,
где nц - количество ремонтов данного вида за ремонтный цикл;
Тц - продолжительность ремонтного цикла.
Тогда годовая затрата времени на данный вид ремонта Тр=Ткц. - для единицы оборудования, а для всего оборудования этого типа TN=TpN, где N - количество единиц оборудования определенного типа.
Выполняя такие расчеты для всех видов ремонтных работ и типов обслуживаемого оборудования, в результате получим суммарное время на ремонтные работы в год для ремонта всего количества оборудования цеха:
Соответственно количество станков ремонтного отделения определим по формуле:
,
где m - количество смен работы ремонтного отделения;
Kз - коэффициент загрузки станков ремонтного отделения (Kзср=0,75-0,8).
Методом укрупненного расчета определяют количество станков ремонтного отделения в зависимости от суммарного количества единиц ремонтной сложности всего оборудования и серийности производства. Пример - [1] табл.39 стр.327. Расчет по типам - [1] табл.38 стр.326.
Площадь цеховой ремонтной базы определяют из нормы 22-28м2 на один станок. Дополнительная площадь под склад запасных частей -25-30% от площади ремонтной базы.
Количество станочников ремонтной базы определяют аналогично как для основного производства (Кз=0,5-0,7; Км=1,05-1,1). Количество слесарей 60-100% от количества станочников. Количество вспомогательных рабочих - 18-20% от количества станочников и слесарей.
Количество МОП - 1,0-1,5%; ИТР - 9-12%; СКП - 1,5-2,5% от количества основных и вспомогательных рабочих ремонтного отделения
Отделение по ремонту электрооборудования и электронных систем предназначено для периодического осмотра и ремонта электродвигателей вентиляционных систем цеха, устройств электроавтоматики и электронных систем. Его площадь составляет 35-40% от площади ремонтного отделения.
Проектирование подсистемы удаления и переработки стружки.
Количество стружки рассчитывают как разность между массой заготовок и деталей, или принимают как 10-12% от массы деталей.
Площадь отделения для сбора и переработки стружки определяют несколькими способами:
Рекомендации относительно технических решений по организации сбора и транспортировки стружки приведены в литературных источниках (см. [6] стр.228-230, [1] стр.182-183 и др.) - контрольная работа.
Проектирование подсистем приготовления и распределения охлаждающих жидкостей.
В механосборочном производстве используют три способа снабжения станков СОЖ: централизованно-циркуляционный, централизованно-групповой и децентрализованный. Первой способ - для цехов с большим количеством станков, которое потребляют одинаковые жидкости. Второй способ - разнотипные жидкости. Третий - для небольших цехов. Наиболее выгодным является первый способ (самая большая продолжительность работы без замены СОЖ, экономия площадей, материальных затрат и т.д.).
Площадь отделения СОЖ определяют укрупненно в зависимости от количества основного оборудования (см. МУ стр.28). Нормы затрат СОЖ определяют по практическим данным.
Подсистема электроснабжения, снабжения сжатым воздухом, обеспечения микроклимата и необходимого качества воздуха в цехе.
Цеховые транспортные подстанции - для снижения напряжения (одна на каждые 5000м2 производственной площади, расстояние между соседними подстанциями 75-100м).
Площадь под компрессоры Fк= (0,06…0,08)Fпр
Площадь под вентиляционные камеры Fвк= (0,05…0,075)Fпр
3