Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1.Производственный процесс – совок-сть всех действий людей и орудий про-ства, необх-мых на данном предприятии для изг-ния и ремонта выпускаемых изделий. Этот процесс вкл в себя обработку деталей на раз-ых станках, контроль кач-ва, транспортирование и хранение продукции на складах и.т.д. Технологический процесс – часть произв-ного процесса, который содержит действия по изменению и определению состояния предмета произв-ва, т.е. харак-тся изменением формы(проис-ходит в процессах термической обработки, старения и т.д.) и размеров детали или ее свойств.
2.Объектами прои-тва машино-ной промыш-сти явл-ся различные машины. Машина – это механизм или сочетание механизмов, осущест-щих целесообразные движения для преобразования энергии или производства работ. Различают два класса машин: машины-двигатели, с помощью которых один вид энергии преобразуется в другой, удобный для исполь-зования, и рабочие машины (машины-орудия). Также входят Изделие, Деталь.
3. Установ – часть технол-кой операции, выполняемая при закреплении обрабатываемой заготовки или собираемой сборочной единицы. Технологический переход – законченная часть технологической операции, харак-емая постоянством применяемого инструмента и поверхно-стей, образуемых обработкой или соединяемых при сборке.
Вспомогательный переход – зак-ая часть тех-ой операц, состоящая из действий человека или(и) оборудования, которые не сопровождаются изменением формы, размеров и шероховатости поверхностей, но необходимы для выполнения технол-ого перехода, установка заготовки на станке, смена инструмента и т.д. Рабочий ход – зак-ая часть техн-кого перехода, состоящая из однократного перемещения инструмента относительно заготовки, сопровождаемого изменением формы, размеров, шероховатости поверхности или свойств заготовки. Вспомогательный ход –-//- не сопровождаемого…. , но необходимого для выполнения рабочего хода. Позиция – фиксированное положение.
4.Технологическое оборудование– орудия прои-ва, в которых для выполнения определенной части техпроцесса размещают материалы или заготовки, средства воздействия на них и, при необходимости, источники энергии, например, металлорежущие станки, прессы, литейные машины, испытательные стенды и т.д. Технологическая оснастка– орудия произв-ва, добавляемые к технологическому оборудованию для выполнения определенной части технолог-го процесса, например, режущий инструмент, станочные приспособления и т.д. Наладка – подготовка технолог-го оборудования и оснастки к выполне-нию определенной техноло-ой операции. Подналадка – дополнительная регулировка технологического оборудования
5.Производственный цикл – кален-ое время период. повтор. произв-го процесса. Цикл технол-ой опер. (цикл опер.) – интервал календ-го времени от начала до конца периодич. повтор. технол-ой опер. независ. от числа одновр. изготав. изд. Такт выпуска (такт) – интервал врем., через который периодич. производ. выпуск изделий опред. наимен., типоразмера и исполн. Ритм выпуска (ритм) – кол-во изд. определен. наимен., типоразмера и исполнения, выпуск. в ед. врем. Норма времени – регламен-ое время выполнения технол-ой опер. в опред. орг-тех услов. одним или неск. исполнит. соотв. квалиф. Норма выработки – реглам-ое кол-во изд, которое должно быть обраб. или изг. в заданную един. врем. в опред-ных орг-тех условиях одним или неск. исполнит. соотв квалиф. Штучн. время – отнош. календ. врем. тех-ой опер. к числу изд., одноврем. изготав. на одном раб. месте.
6.При вып. каждого перех, опер. и т.д. затрачив. то или иное кол-во труда раб. соотв. квалиф. при норма. интенсивности труда. Затраты труда при этой интен-ти изм-тся его продол-ю или временем, в теч. которого он осущ. Трудоемкость – кол-во врем, затрач. раб. при норм. интенсив. труда на вып. того или иного тех. процесса или его части. Различ. фактич. трудоемкость – кол-во врем, фактич. затрач. раб. на вып. работы, и расчетную (нормир.) трудоемкость – кол-во врем, которое должно быть затрач. на вып. той или иной работы. При обраб. дет. на станках послед. бывают заняты в течение опред. врем, когда обраб. дет. нах. на станке. Для расч. занятости стан. выпол. отдельных опер. и для расчета кол-ва станков, необход. для вып. одной или неск. опер. или обраб. дет. по всем опер, служит понятие станкоемкость. Станк-ть – время в теч. кот. факт. занят или должен быть занят станок, неск. станков или др. видов обор-я для вып. отд. или всех опер. по обраб. дет. или целого издел. В соотве. с этим различ. станк-ть опер, дет, изд.
7.Единич. пр-во по орг-тех уров. явл. низш. типом маш-го пр-ва. Заводы един. пр-ва не имеют четко выраж. спец. Их особ явл широкая, разнообр номенклатура изг изд. В единич пр-ве примен универс станки общего назнач, универс присп и норм инстр, использ при обраб самых разных дет. Спец оснастка примен лишь в тех случаях, когда без нее невозможно обеспеч треб кач-во и кол-во прод. Дет устан и обраб в осн по разметке. Из-за отсут спец приспособ много времени затрач на устан, выверку и крепление дет, а при сборке – на слес обраб и пригонку, для чего треб высококвалифиц раб. Поэтому в единич пр-ве малая производ труда и высокая себест. В совр машинстр-и удельный вес единич пр-ва невысок. При серийном пр-ве изд. каждого типоразмера изгот. от 5-10 до неск тысяч штук в год. Изд, дет период изгот по неизменным чертежам в течение опред промежутка времени партиями. В зав от кол-ва изд, дет-й или заг-ок в серии пр-во условно делят на мелко-, средне- и крупносерийное. Серийное пр-во явл. осн. типом совр машиностр-го пр-ва, предпр-ми этого типа выпуск. в наст. время 75-80% всей прод машиностр. респ. По всем тех и производ хар-м серийное пр-во занимает промежут полож между единич и масс произв. В зав. от размеров партий вып изд хар-р тех-х процессов серийного пр-ва может измен в широких пределах, прибл к проц масс-го (в крупносер.) или единич (в мелкосер)
Особен серийного пр-ва по срав. с един. явл: 1. менее разнообр номенклатура изг изд; 2. прим спец станков, наприм, револьверных, многорезцовых и др.;3. прим спец стан и сбор приспособ, спец инстр-ов;4. частич спец станков по роду выполн работы . Эти особ серийного пр-ва позв достиг более выс производ труда и знач сниз себест прод. Массовое пр-во хар-ся большими объемами вып один изд от неск тысяч до миллионов шт. в год. Это позв загр каждое раб место вып одной опер над дет одного наимен и тем самым осущ полн спец станков. Масс пр-ву свойств след особ: 1. более узкая номенкл изд, чем в серий пр-ве, и резко выраж спец завода (выпуск изд только одного типа и даже одного типоразмера);2. прим высокопроизвод спец станков и спец станков (автомавти полуавтомат), настр на обраб большого кол-ва одинак дет; 3. широкое прим многошпинд и много- инструмент одношпинд станков; 4. более широкое прим высокопроизвод спец приспособ и инстр; 5. выс, вплоть до полн, взаимозамь дет. Масс произ-во возм и экон выг при выпуске достат больш кол-ва издй, когда все затр на орг масс про-ва окуп и себест ед вып прод получ меньше, чем при серий пр-ве. Производ процессы делятся на два вида: поточный и непоточный. Под поточ (непрер-поточ) видом орг пр-го проц поним такой его вид, при кот дет в проце их пр-ва нах в движ, причем, это движ осущ с пост велич такта. Это знчт, что поступ на перв опер зага сразу же после окон опер перед на вторую, после оконч второй – на третью и т.д. до послед опер, после оконч кот готовая дет сразу подает на сборку, т.е. через равные промеж врем, кратные такту. Время пролежив дет между опер также равно или кратно такту. Под непоточ (прерыв-поточ) видом орг пр-го проц поним такой вид, при кот дет в проц их пр-ва нах в движ с разл прод опер и пролеж между ними, в рез-те чего проц осущ с меняющ велич такта. Поточ вид орг пр-го проц прежде всего исп в масс пр-ве, в этом случае пр-во называется поточномассовым.
8.Терм. «станд-ия» по опред. Межд. орг. по станд-и (ИСО) и ГОСТ 1.0-85 означ. устан. и прим. правил с целью упоряд. деят. в опред. обл. на пользу и при участ. всех заинтер. сторон, в част, для достиж. всеоб. оптим. экон. при соблюд. услов. эксплуат. (исп.) и треб. безоп. Стандарт. основ. на объед. достиж. науки, тех и перед. опыта. Она опред. основу не только наст, но и буд. разв. и должна осущ. неразрывно с прогрес. В совр. услов. важн. особ. стандар. явл. актив. роль в управ. нар. хоз-вом, выраж. в уст. и прим. обязат. норм, правил, треб, направ. на ускор. тех. прогресса, повыш. производ. общ. труда и улучш. кач-ва прод. Нормативно-тех. док-т по станда-и – док-т, устанав-й комплекс норм, правил, треб, обязат. для исп. в опред. областях деят, разраб. в устан. порядке и утв. (принятый) компетентным органом.Стандарт – нормат-тех док-т по станд-и, устан. комплекс норм, правил, треб. к объекту станд-и и утв. комп. орг. В зав. от сферы дейст, содерж. и уровня утвержд. стандарты подразд. на кат. и виды. Тех усл – нормат-тех док-т, устан. комплекс треб. к конкр. типам, маркам, артикулам прод-и. Тех. услов. явл. неотъ. частью компл. тех. докум-и на ту продукцию, на которую они распростран. Опережающая стандар-я – стандар-я, заключ-я в устан-и повыш-х по отнош-ю к уже достиг. на прак. уровню норм, треб. к объектам стандар-и, которые согласно прогнозам будут оптимальными в последующее время. Комплекс. стандар-я – стандар-я, осущ. кот. обеспеч. наиб. полное и опт. удовлет. треб. заинтерес. организ. и предпр. соглас. показ. взаимосвязанных компон., вход в объекты стандар-и, и увязкой сроков введ. в дейст. станд. Комплексность стандар-и обеспеч. разраб. прог. стандар-и, охват. изд, сбор ед, детали, полуфабр., мат-лы, сырье, тех сред-ва, метод подг и орг. про-ва.
9. Осн. целями стандарт-и явл.: 1. Ускор. техн. прогресс, повыс. эфф-ть общ. пр-ва и пт, в т.ч. инж. и управл.2. Улучшить кач-во прод-и и обеспечить его оптим. ур-нь. 3. Обеспечить увязку треб-й к прод-и с потр-ми обороны страны. 4. Обеспечить усл-я для шир. разв-я экспорта тов-в выс. кач-ва, отвечающих треб-м мирового рынка.5. Совер-ть орг-ю упр-я народным хоз-м, уст-ть рациональную ном-ру ВП. 6. Развивать спец-ю в обл-ти проект-я и пр-ва прод-и.7. Рационально исп-ть производственные фонды и экономить материальные и ТР. 8. Обесп-ть охрану здоровья нас-я и без-ть труда работающих.9. Развивать международное экономическое, техническое и культурное сотрудничество.
10.Основными задачами стандартизации являются: 1. Уст-ть треб-я к кач-у готовой прод-и на основе комплексной станд-и качественных хар-к данной прод-и, а также необходимых для ее изг-я сырья, мат-в, полуфабрикатов и комплектующих изд-й, имея в виду, что они должны обеспечить эффек-тивную экспл-ю обор-я. 2. Опр-ть единую сис-му пок-й кач-ва прод-и, методов и средств контроля и испытаний, а также необходимый ур-нь надежности в зав-ти от назначения изд-й и усл-й их эксп-и. 3. Уст-ть нормы, требования и методы в обл-ти проек-я и про-ва прод-и, с тем чтобы обеспечить ее оптимальное кач-во и исключить нерациональное многообразие видов, марок и типоразмеров. 4. Развивать униф-ю* промышленной прод-и – важнейшего усл-я спец-и пр-ва, комплексной мех-и и авт-и производственных процессов, пов-я уровня взаим-ти, эфф-ти эксплуатации и ремонта изделий. 5. Обеспечить единство и достоверность измерений в стране, создать и соверш-ть государственные эталоны единиц физ-х вел-н, а также методы и средства изм-й высшей точности. 6. Уст-ть единую систему док-и, в том числе униф-ть систему док-и, используемой в автома-х системах упр-я, установить систему класс-и и кодир-я технико-экономической инф-и, а также разработать стандарты на виды носителей инф-и, формы и системы орг-и пр-ва технические средства научной орг-и труда. 7. Установить единые термины и обозначения в важнейших областях науки и техники. 8. Установить систему стандартов без-ти труда. 9. Установить систему стандартов в области охраны природы и улучшения использования природных ресурсов. 10. Установить благоприятные условия для сов-я внешнеторговых, культурных и научно-технических связей.
11. * Взаимозаменяемость – свойство независимо изготовленных с заданной точн-ю изделий обесп-ть возм-ть беспригоночной сборки (или замены при ремонте) сопрягаемых деталей в сборочную единицу, а сборочных единиц в изделие при соблюдении предъявляемых к ним техн-х треб-й. Детали и сборочные единицы взаимо-мы только тогда, когда их размеры, форма, физические св-ва мат-в и другие кол-е и кач-е хар-ки находятся в заданных пределах.Точность детали – соотв-е треб-м чертежа: по размерам, геометрической форме, правильности взаимного расп-я обраб-х поверх-й по степени их шероховатости. Точность – это степень приближения фактического размера к размеру, указанному на чертеже детали. Чем ближе эти размеры, тем выше достигнутая точность. Но получить высокую точность даже после самой тщательной мех-й обр-ки детали не так-то легко, а получить абсолютную, идеальную точность вообще невозможно.
12. В соед-и двух дет-й, входящих одна в другую, различают охватывающую и охватываемые поверхности. Наиболее распр-ны в машиностр-и соед-я деталей с гладкими цилиндрическими и плоскими паралл-ми пов-ми. У цилиндрических соед-й пов-ть отв-я охватывает пов-ть вала. Охватывающая поверхность наз-ся отверстием, а охватываемая – валом.На рабочих чертежах в первую очередь проставляют размеры, которыми оцен-т кол-но геометрические пар-ры деталей. Размер – это числовое знач-е линейной вел-ны (диаметра, длины, высоты и т.п.). При норм-и точности р-в деталей различают номинальные, действительные и предельные размеры. Вычитая из действительных и предельных р-в номинальный, находят действительные и предельные откл-я. Номинальный размер – основной размер детали, рассчитанный с учетом ее назн-я и требуемой точн-ти. Номинальный размер соед-я – общий (одина-ковый) р-р для отв-я и вала, составляющих соед-е.Действительный размер – размер, полученный в рез-те изм-я готовой детали с допустимой степенью погрешности. Допустимую неточность изг-я деталей и требуемый хар-р их соед-я уст-т посредством предельных р-в. Предельными р-ми наз-ся два граничных знач-я, между которыми должен находиться действительный размер. Большее из этих значений называется наибольшим предельным размером, меньшее – наименьшим предельным размером.Предельное отклонение – алгебраическая разность между предельными и номинальными р-ми. Разл-т верхнее и нижнее предельные откл-я. Верхнее отклонение – алгебраическая разность между наибольшим предельным р-м и номинальным р-м. В соотв-и с ГОСТ 25346-89 верхнее откл-е отв-я обозначается ES, вала – es. Нижнее отклонение – алгебраическая разность между наименьшим предельным р-м и номинальным р-м. Нижнее откл-е отв-я обозначается EI, вала – ei
13.Обозначения на чертежах допусков формы и расположения поверхностей
Вид формы и распол-я поверхностей и профилей обозн-ют на чертеже знаками:
Для обозн-я допусков формы и расположения, кроме знака, записываемого в рамке, разделенной на два или три поля, приводятся числовые значения допуска (2ое поле) и база (3ье поле). У валика (рисунок а ) допуск цилиндричности составляет 0,01 мм, а допуск круглости 0,004 мм. Допуск соосности одного отверстия относительно базового А (рисунок б) составляет 0,08 мм.
14. Качество изделий в машиностроении и его значение
Кач-во производимых машин имеет большое народнохозяйственное знач., ведь от него зависит экономическая эффективность использования новой техники. Кач-во машин закладывается в их констр-ию при проектно-конструкторских разработках и обеспеч-ся на заданном уровне в производстве, а также поддерживается в теч. необходимого времени в эксплуатации. Кач-во прод-ии (ГОСТ 15467-79) – совоку-ть свойств прод-ии, обуславливающих ее пригодность удовлетворять опред. потребности в соответствии с ее назначением. Чем выше кач-во машины - выше экономические затраты на ее разработку и производство, но они ниже на эксплуатацию машины и тем выше производительность труда на данной машине. Св-ва, составляющие кач-во прод-ии, харак-ся показателями качества продукции. Пока-ль кач-ва прод-ии выраж-ся в различных единицах (км/час), а может быть безразмерным. Пок-ль кач-ва прод-ии, харак-щий одно свойство, наз-ся единичным (мощность двигателя), 2 и более – комплексным(коэффициент готовности Кг (для определенного вида изделий)
где Т – наработка изделия на отказ (показатель безотказности);
Тв – среднее время восстановления (показатель ремонтопригодности)).
Критерием оптимальности уровня кач-ва прод-ии, т.е. ее эффективности, может служить интегральный пок-ль кач-ва. Он определяется отношением
где Э – суммарный полезный эффект от эксплуатации или потребления про- дукции;
Зс – суммарные затраты на создание продукции (разработку, изготовле- ние, монтаж и др.);
Зэ – суммарные затраты на эксплуатацию продукции (техническое об- служивание, ремонт и др.). При наибольшем знач. интегрального показателя кач-ва прод-ии обесп-ся наибольший полезный эффект, получаемый на каждый рубль затрат. Наряду с интегральным показателем кач-ва прод-ии можно применять величину, обратную ему и называемую удельными затратами на единицу эффекта.
15. Показатели качества продукции
Кач-во машин характ-ся рядом показ-ей, кот. можно разделить на 3 осн.гр.:
1. Технический уровень, опред-щий степень совершенства машины: мощность, КПД, производ-ть, экономичность и др. 2. Производственно-технологические показатели фикс-щие эффект-ть конструктивных решений с точки зрения обеспечения оптимальных затрат труда и средств на изготовление изд-я, его эксплуатацию, техническое обслуживание и ремонт. 3. Эксплуатационные показ-ли: а) надежность изд-я; б) эргономичность изд-я(степень учета комплекса гигиенических, физиологических и других потребностей человека в системе человек-машина-среда); в) эстетичность изд-я, т.е. совершенство художественной композиции, внешнее офор-е изд-я и др. (экологические показатели, стандартизация и унификация, безопасность). При оценке кач-ва изделия следует также учитывать степень его патентной чистоты.Надежность– одно из осн-ых свойствв промыш-ой прод-ии. Надежность – сво-во изд-я сохранять значения установленных параметров функционирования в определенных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, хранения и транспортирования. Надежность – комплексное свойство, которое в зависимости от назначения и условий его эксплуатации может включать безотказность, долговечность, ремонтопригодность и сохраняемость в отдельности или в определенном сочетании этих свойств, относящихся как к изд-ию в целом, так и отдельным его частям. Осн. понятие, используемое в теории надежности – понятие отказа. Отказ – событие, заключающееся в нарушении работоспособного сост.изделия, наступающего либо внезапно, либо постепенно. Работоспособное сост-е –сост-ие изд-я, при котором оно соответствует всем устано-ным для него параметрам.Безотказность – сво-во изд-я непрерывно сохранять работоспособное сост-е в теч. некот. времени или некот. наработки, кот. опред-ся продолжительностью или объемом работы изд-я. Долговечность – свой-во изд-я сохр. работоспос-ть до наступления предельного сост-я при установленной системе технического обслуживания и ремонта. Предельное состояние изделия определяется в зависимости от его схемо-конструктивных особен-ей, режима экспл-ии и сферы исполь-я. Для многих неремонтируемых изделий (осветительные лампы) предельное сост.совпадает с отказом. Пок-ль, характ-ий долговечность изд-й по наработке, назыв-я ресурсом, а по календарному времени – сроком службы. При оценке уровня кач-ва прод-ии необходимо учитывать экон-ие пок-ли; они представляют собой особую группу пок-ей, характер-их затраты на разработку, изгот-ие и эксплуатацию или потребление продукции (затраты на разработку, изгот. и испытание опытных образцов; себестоимость изготовления прод-ии).
16. Методы определения показателей качества продукции
Сущ. след. методы опред-я показ-ей кач-ва прод-ии: 1. Измерительный метод – осущ. на основе технических средств измерения. С помощью этого метода опред. знач. таких показ-ей кач-ва как масса изд-я, скорость автомобиля и др. 2. Регистрационный метод – базируется на инф-ии, получаемой путем регистрации и подсчета числа опред-ых событий, предметов или затрат(число отказов изделия при испытании). 3. Расчетный метод – основан на использовании теоретических и(или) эмпирических зависимостей показ-й кач-ва прод-ии от ее параметров.Этот метод применяется при проектировании прод-ии, когда последняя еще не может быть объектом экспериментального исследования (масса изд-я, производительность, мощность). 4. Органолептический метод – основан на использовании информации, получаемой в резул. анализа восприятий органов чувств человека (зрение, слух, обоняние, осязание и вкус). 5. Экспертный метод. При данном методе значения показателей кач-ва прод-ии опред-ся группой специалистов-экспертов. 6. Социологический метод – опред-ие значений показ-ей кач-ва продукции осуществляется на основе сбора и анализа информации, представленной ее факт-ими или возможными потребителями. Сбор информации производится путем устных опросов, распространения специальных анкет вопросников, конференций, выставок (SMS-голосование, Ин-тернет опросы).
17. Виды погрешностей механической обработки
При обраб-ке дет. на металлореж. станках возн-ет ряд погрешностей, источниками которых явл. элем-ты технол-ой сис-мы.
Систематическая погр-ть – п., которая для всех заготовок рассматр-ой партии остается постоянной или же закономерно измен-ся при переходе от каждой обрабат-ой заготовки к следующ.
Случайная п-ть – п., которая для разных загот-к рассматр-ой партии имеет разл-е знач-я, причем ее появл-е не подчиняется никакой видимой закономерности.
Погр-ти мех-ой обраб-ки делят на три вида:
1. систематические постоянные – п., которые сохраняют свое знач-е при изгот-ии каждой нов. детали.
2. системат-ие закономерно изменяющиеся – погр-ти, которые закономерно изменяются при обраб-ке каждой нов. заготовки.
3. случайные – погр-ти, которые при изгот-ии нов. детали могут принять любое численное знач-е, заранее неизвестное.
18. Общие положения базирования (ГОСТ 21495-76) В процессе обраб-ки заготовка должна занимать опр-е положение относит-но узлов станка, инстр-та и приспособления. Выбирают это полож-е на осн. теории базир-я.
Базирование – придание заготовке или изд-ю требуемого положения относит-но выбранной сис-мы координат (в пространстве).
База – поверхность или выполняющее ту же ф-цию сочетание поверхностей, ось, точка, принадлежащие заготовке или изд-ю и исп-е для базир-я.
Проектная база – база, выбранная при проектир-ии изд-я, тех. процесса изгот-я или ремонта этого изд-я.
Действительная база –б., фактически исп-я в конструкции при изгот-ии, экспл-ции или ремонте изд-я.
Комплект баз – сов-сть трех б., образующих сис-му координат заготовки или изд-я.
Опорная точка – точка, символиз-щая одну из связей заготовки или изд-я с избранной сист-мой коорд-т.
Схема базирования –схема располож-я опорных точек на базах заготовки или изд-я, причем все опорные т. на схеме базир-я изображают усл. знаками и нумеруют порядк. номерами, начиная с базы на которой располаг-ся наибольшее кол-во опорных т.
ГОСТ дает изображ-е опорных т.:
Правило шести точек. Для полного базир-я заготовки в приспособ-ии необходимо и достаточно создать в нем шесть опорных точек, располож-ых опр-ым образом относит-но базовых поверхностей заготовки.
Смена баз – преднамер-ая или случайная замена одних баз др. с сохр-ем их принадлежности к соотв-му виду баз по назнач-ю.
Погр-ть базир-я –отклон-е фактич-и достигнутого полож-я заготовки или изд-я при базир-ии от требуемого.
Закрепление – прилож-е сил и пар сил к заготовке или изд-ю для обеспеч-я постоянства их полож-я, достигнутого при базир-ии.
Установка – процесс базир-я и закрепл-я заготовки или изд-я.
Погр-ть установки – отклонение фактически достигнутого полож-я загот-и или изд-я при установке от требуемого.
19. Способы ориентации детали на станке
Установка обраб-мой детали на станке связана с ориентир-ем ее опр-ым образом в пространстве своими поверхностями. У заготовки различают:
1. обрабат-мые поверх-ти;
2. поверх-ти, которыми ориентируют загот-ку относит-но инстр-та, установленного на размер;
3. поверх-ти, с которыми контактируют зажимные устр-ва;
4. поверх-и, от которых измеряют выполняемый размер;
5. свободные поверх-ти.
Известны два способа базир-я или ориентации детали на станке:
1. Способ индивидуального получения заданных размеров:
а) выверка полож-я детали по необрабат-ым (черным) поверх-ям. Исп-ся в ед. произ-ве;
б) выверка полож-я детали по предварительно проведенной разметке. Исп-ся в ед. и мелкосерийн. произ-вах.
2. Способ автоматич-го получения заданных размеров (установка в приспособлении). Исп-ся в серийном и массовом произ-вах.
20. Пути повышения точности обработки
Общ. основные пути повышения точности механич-ой обраб-ки:
1. повыш-е жесткости технологической сис-мы;
2. сокраще-е погрешностей установки (примен-е принципа совмещ-я баз, рационал-е располож-е опор в приспособл-ях и правильный выбор места прилож-я и направл-я сил зажима; обеспеч-е постоянства сил зажима);
3. повыш-е точности настройки инстр-а на размер;
4. повыш-е износостойкости режущих инст-ов путем соотв-го подбора мат-ла их режущей части, оптимизации режимов резания, использования СОЖ;
5. уменьш-е влияния температурных деформаций станка, инстр-а и заготовки на точность обраб-ки;
6. применение ср-в активного контроля и разл-ых автоматич-их подналадчиков, обеспеч-их необходимую поднастройку станка;
7. применение сис-м адаптивного упр-я станками.
21.Краткие сведения о выборе способов изготовления заготовок.Одним из этапов разработки тех.процесса явл. выбор размеров и способа изгот-я исходной заготовки. В некот-х случаях эти данные приводят на рабочем чертеже детали. Размеры заг-ки опр-ются по результатам расчета припусков на мех-ю обработку. Методы изгот-я загот-к деталей машин опред-ся технологич-и св-вами их материала, формой, габаритами и объемом (типом) произв-ва. В действующем произв-ве учитываются возможности заготов-ных цехов (наличие соответ-го оборуд-я) и плановые сроки подготовки произв-ва (проектирование и изгот-е технолог-й оснастки). Кроме того, принимаются во внимание прогрессивные тенденции развития тех-ии машиностр-я, в соот. с кот. рекомендуется (в случае целесооб-ти)
переносить большую часть процесса формообразования детали на заготов-ю стадию и тем самым снижать расход матер-ла и долю затрат на мех-ю обработку. В большинстве случаев производ-сть загот-ных процессов на порядок выше производ-сти процессов мех-ой обработки. По мере усложнения конфигураций заготовки (т.е. приближ-я ее формы к
форме детали) и повыш-я ее точности усложняется и удорожается технолог-я оснастка заготовит-го цеха и соотв-но возрастает себест-ть заготовки. Но при этом снижаются трудоемкость и себест-ть последующей механ-ой обработки. Загот-ки простой конфиг-и (с напусками) дешевле, т.к. не требуют при изгот-и сложной и дорогостоящей технолог-й оснастки. Но такие загот-ки требуют послед-й трудоемкой обработки и повышенного расхода материала. Очевидно, что для каждого конкр-го метода изготов-ия заготовки сущ-ют оптим-я точность и оптим-й объем выпуска.
Осн-ми спос-ми изгот-ия заготовок явл. литье, обработка
давлением и комбинированные способы. Детали изгот-ются также из сортового и фасонного проката. Получают распростр-е спец-е способы изгот-я заготовок.
Большое кол-во металла после мех-й обр-ки идет в стружку, что приводит к большим потерям, но они неизбежны, т.к. современные требования к точности и качеству обрабатываемых поверхностей деталей машин в основном обеспечиваются обработкой металлов резанием. Коэф-т исполь-я металла в машиностр. невысок и составляет в ср. примерно 0,7, в крупносерийном и массовом произв-ве он = 0,85 и в единичном 0,5…0,6.
Поэтому возникла необх-сть создавать технолог-ие процессы, обеспеч-щие наиб. приближение формы и размеров заготовок к форме и размерам готовых деталей, т.е. получать заготовки, поверхности которых не требуют дальнейшей обработки или имеют мин. припуски на послед. обр-тку резанием. К таким технологическим процессам относятся: 1) специальные точные виды литья: в оболочковые формы, по выплавляемым моделям, в металлические модели (кокиль), под давлением и ее разновидность – штамповка жидкого металла, центробежное литье; 2) обработка металлов давлением – прокат, горячая объемная штамповка и ее разновидности; плоскостная, объемная и комбинированная калибровка; 3) листовая штамповка; 4) порошковая метал-
лургия; 5) сварка для получения комбинированных заготовок; 6) штамповка взрывом, выдавливанием в разъемных матрицах, изотермическая и др.
22. Расчет себестоимости заготовок, получаемых различными методами
Себестоимость заготовок из проката определяется по формуле
где М – затраты на материал заготовки, руб.;
Со.з – технологическая себестоимость операций правки, калибрования прутков, разрезки на штучные заготовки, руб.
Затраты на материал определяются по массе проката, требующегося на изготовление детали, и массе сдаваемой стружки. При этом необходимо учитывать стандартную длину прутков и отходы в результате некратности длины заготовок этой стандартной длине Sотх
где Q – масса заготовки, кг;
S – цена 1 кг материала заготовки, руб.;
q – масса готовой детали, кг;
Sотх – цена 1 т отходов, руб.
Стоимость заготовок, получаемых такими методами как литье в песчаные формы и кокили, литье по выплавляемым моделям, литье под давлением, горячая штамповка на прессах, молотах, ГКМ, можно определить по формуле
где Сi – базовая стоимость 1 тонны заготовок, руб.;
Q – масса заготовки, кг;
q – масса готовой детали, кг;
kт, kс, kв, kм, kп – коэффициенты, зависящие от класса точности, группы
сложности, массы, марки материала и объема производства заготовок;
Sотх – цена 1 тонны отходов, руб.
Экон-й эффект для сопоставления способов получения заготовок, при кот-х техн. процесс мех-кой обработки не меняется, может быть рассчитан по формуле:
Эз =(Sзаг1- Sзаг2)* N,
где Sзаг1, Sзаг2 – стоимость сопоставляемых заготовок, руб.;
N – годовой объем выпуска заготовок, шт.
23.Производ-сть и себест-ть обработки заготовок в значит-й степени зависят от предъявляемых требований точности и шероховатости поверх-ти изготов-х деталей. Уменьш-е допусков на обработку и высоты неровностей обраб-ных поверх-ей повышает трудоемкость и себес-сть обработки приблиз-но по закону гиперболы. Это объясняется тем, что возрастает осн. время в связи с появлением допол-х ходов и снижением режимов резания; увелич-ся вспомог. время, связанное с контр-ми операциями, установкой, выверкой положения загот-ки на станке, установкой режущего инстр-та на; применяются более сложные и точные и более дорогие станки; возрастают затраты на режущий инструмент и в ряде случаев прим-тся более дорогие способы обработки.
При повыш. точности обработки стальных валиков Ф10-18 мм на токарно-револьверных станках с 11-го до 7-го квалитетов факт-ки суммарные зат-ы вр-ни на обр-тку, уст-вку резца на размер и на измер-е загот-к возрастают в 3 раза. При этом особенно резко увеличиваются затраты времени на контроль загот-ки. В процессе точной обр-ки появл-ся брак, затраты на кот-й сост-ют 2% общей стоим-и обработки загот-ок при обр-тке по 8-му и 17% стоимости при обр-тке по 7-му квалитету. При дальнейшем повышении точности обработки до 6-го квалитета затраты на брак достигают 32% стоимости обработки заготовок.
Заданная чертежом точность обр-тки и требуемая шерох-сть поверх-ти могут быть достигнуты при исп-нии разл-ных видов обр-тки, разных станков, инстр-тов и приспос-ий. К осн-ым и наиб. объективным критериям целесообр-ти выбора наиб. подх-го для данных конк-х условий варианта обр-тки отн-тся его произв-ность и экон-сть.
Экон-сть мех-ой обр-тки зависит не только от требуемой точности, примен-х методов обработки и станков. Она измен-ся также в завис-ти от примен-х режимов резания. С увелич-ем скорости резания трудоемкость и себест-сть обр-тки сначала снижаются, а затем возрастают (в связи с увел-м износа реж-го инстр-та и затрат вр. на его замену). Оптим-е скорости резания, соотв-щие мин. затратам времени Тmin и мин. себес-ти Сmin, не совпадают. Скорость резания, оптим-я по себес-сти, всегда меньше оптим-й скорости по производит-сти. Чем дешевле режущий инстр-нт и меньше доля затрат на него в общей себест-ти обр-тки, тем выше оптим-я скор-сть резания по себест-ти обр-тки и тем ближе она подходит к оптим-й скорости резания по производ-ти. Выбор скорости резания по наиб-й производ-ти или по наим-м затратам осущ-ся для каждого конкр-го случая с учетом сложив-йся обстановки (степень срочности задания, степень загрузки данного станка, и т.п.). В любом случае скор-ть рез-я не должна выходить за пределы оптим-х скоростей по произв-сти и себест-ти.
В ответст-х случаях опред-е эк-кой эф-сти тех. процессов необх-о вести расчет по двум ее осн-м критериям: производ-сти (или трудоемкости), выражаемой штучно-калькул-ным вр-м, и себес-ти (виде техн-й себес-ти). Когда по сравнив-м вариантам тех. процессов затраты на режущий инстр-т различ-тся незнач-но, можно огран-ся сопост-ем эф-сти процессов только по одному из указанных крит-в экон-сти.
Экон-кая эф-сть тех. процессов в большой степени зависит от масштабов год-го выпуска изделий и размеров партии заготовок, запуск-х в произв-во. Приобр-е высокопроизв-х, но дорогост-х многошпиндельных автоматов и полуавт-тов окупается только при достаточно больших кол-вах выпуск-ых изделий. С др. стороны, стр-ра и общая сумма затрат по эксплуатации станков разл-го типа сущ-но различаются. Бол-е влияние видов и режимов обр-тки, прим-мых станков и техн-кой оснастки на экон-сть изгот-я загот-к, а также зав-сть экон-сти тех. процессов от размеров партий обраб-мых загот-к делают актуальной проблему оценки экон-сти эф-сти
тех. процессов. Правильное и своевр-е опред-е экон-ской эф-сти создания и прим-ния новой техники и техн-ии произв-ва в значит-й степени опред-т направл-е и темпы дальнейшего технич-го прогресса машиностр-я.
24. Затраты раб-го вр-и в теч-е раб-го дня (за искл. обеденного перерыва) делятся на нормируемые и ненормируемые затраты. К нормируемым затратам отн-ся затраты, необх-е для выпол-я заданной работы и подлежащие включению в состав нормы времени. К ненорм-м затратам раб-го вр-ни, кот-е не вкл-тся в состав нормы, относятся потери раб-го вр-ни (потери вр-ни вследств. выпол-я рабочим случ-й и непроизвод-ной работы (хождение за мастером, наладчиком, документацией, инструментами и т.п); перерывы в работе по организ-ным и технич-м причинам, связанные с простоями в ожидании работы, крана, подсобного рабочего, чертежа; потери по вине раб-го в связи с опозданиями и преждевр-ным уходом с раб-го места и т.п.).
Нормир-е затраты раб-го вр-ни делятся на подготовительно-заключительное вр., оперативное вр., время обслуживания раб-го места и вр. перерывов на отдых и личные потребности раб-го.
Норма подгот-но-заключ-го вр-ни Тп-з – это норма вр-ни на подготовку раб-х и ср-ств произв-а к выпол-ю тех-й операции и приведение их в первонач-е состояние после ее окончания. Норма Тп-з вкл. в себя затраты вр-ни на подготовку к заданной работе и выпол-е действий, связанных с ее окончанием; предусм-ет затраты вр-ни на: а) получ-е материалов, инстр-тов, приспособл-й, тех-кой док-ции и наряда на работу; б) установку инстр-тов, приспособл-й, наладку оборуд-я на соответ-й режим работы; в) снятие приспособл-й и инстр-та; г) сдачу готовой прод-ии, остатков материала, приспособ-й, инстр-та, тех-кой док-ии и наряда.
Тп-з затрачивается один раз на всю партию обраб-х изделий, изготавл-х без перерыва по данному раб-му наряду, и не зависит от числа изделий в этой партии. При нормир-ии величина Тп-з опред-ся по нормативам с учетом типоразмера станка, приспособ-я, констр-ии и массы обраб-емой заготовки и т.п.
Норма опер-го вр-ни Топ – это норма вр-ни на выпол-е техн-кой операции, состоящая из суммы норм осн-го вр-ни То и вспомог-го вр-ни Тв, т.е.
Затраты Топ на выпол-ние техн-й опер-ии повтор-тся с каждой ед-ей изделия или через строго опред-е их число. Норма осн-го вр-ни То – это норма вр-ни на достиж-е непосредств-й цели данной технол-й операции или перехода по кач-ному и (или) кол-ному изменению предмета труда. Осн-е (технол-е) вр-я То - время, в теч-е кот-го осущ-тся изменение размеров и формы заготовки, внешнего вида и шероховатости поверх-сти, состояния поверх-го слоя или взаимного располож-я отдельных частей сборочной ед-цы и их крепления и т.п. То может быть машинным, машинно-ручным, ручным и аппаратурным. При всех станочных работах То опред-тся отнош-ем величины пути, пройденного обрабатывающим инстр-том, к его минутной подаче. Норма всп-го времени Тв - норма времени на осущ-е действий, создающих возможность вып-я осн-й работы, явл-ся целью техн. операции или перевода, и повторяющихся с каждым изделием или через опред-ое их. Тв бывает ручным, механизированным (установка и снятие изделия краном) и машинным (автомат-й и обычно ускоренный холостой обратный ход суппорта или стола станка). Тв опред-ся суммир-ем его состав-щих эл-тов, привед-х в таблицах нормативов по технич-му нормир-ю. В его состав вкл. затраты вр-ни на установку и снятие заг-вки; вр., связанное с переходом; вр. на перемещение частей станка; вр. на измен.е режима работы станка и на смену инструмента и вр.
на контр-е измер-я. Вр. обслуживания раб-го места Тобс - часть штучного времени, затрачив-мую исполнителем на поддержание ср-ств технолог-го оснащения в работоспос. состоянии и уход за ним и раб. местом. В усл-ях массового произв-ва, машинных и автоматизир-х операций время обслуж-я раб-го места подразд-тся на вр. техн-го и вр. организ-го обслуж-я.
Время техн-го обслуж-я Ттех – это вр., затрач-ое на уход за раб. местом (оборуд-ем) в теч-е данной конкр-й работы. Ттех опр-тся в % к То.
Время организ-го обслуж-я Торг – это вр., затрач-ое на уход за раб. местом в теч-е раб-й смены (вр. на раскладку и уборку инстр-та в начале и конце смены, вр. на осмотр и опробование оборуд-я, вр. на его смазку и чистку и т.п.). Торг опред-ся в % к Топ.
Вр. на личные потребности Тотд – это часть Тшт, затрач-мая чел-ом на личные потребности и на доп-й отдых; оно предусм-тся для всех видов работ (кроме непрер-х) и опр-тся в % к Топ. Обычно это вр. не превосходит 2% от продолж-ти раб. смены.
25. Структура нормы времени для различных типов производства
Норма времени – это регламен-е время выпол-я некоторого объема работ в опред-х производ-х условиях одним или несколькими испол-ми соотв. квалификации. В машиностроении норма времени обычно устанавл. на технол-ю операцию.
Технически обоснованная норма времени Тш-к состоит из нормы подгот-но-заключ-ого времени на партию обрабатываемых изделий Тп-з и нормы штучного времени Тшт и определяется по формуле:,
где Тш-к – норма штучно-калькуляционного времени, мин.;
Тп-з – норма подгот-но-заключ-го времени на партию обраб-мых заготовок;
n – количество заготовок в обрабатываемой партии.
Норма штучного времени – это норма времени на выполнение объема работы, равной единице нормирования.
Штучное время может быть опр-но как интервал времени, равный отношению цикла техн-ой операции к числу одновременно изготавливаемых или ремонтируемых изделий или равный кален-му времени сборочной операции.
Цикл техн-ой операции – это интервал календарного времени от начала до конца периодически повторяющейся техно-ой операции независимо от числа одновременно изгот-ых или ремонтируемых изделий.
При техн-ом нормировании норма штучного времени Тшт подсчитывается по формуле:
Тшт=То+Тв+Тобс+Тотд=Топ+ Тобс+Тотд,
В норму шт-го времени не включаются затраты времени на работы, кот. могут быть вып-ны в течение автоматической работы обор-ия, т.е. могут быть перекрыты машинным временем.
В условиях массового производства подгот-но-закл-ое время в норму времени не вкл. и в качестве нормы времени прин-ся величина нормы штучного времени, опр-ая по формуле
Тшт=То+Тв+Ттех+Торг+ Тотд
В един-м и сер-м произ-ах опред. норма шт-кальк-го времени.В связи с тем,что в един-м и сер-м прозв-х время на обслуж-е раб.места на организ-е и техн-е не подразделяется и так же,как и время на отдых и личные потребности рабочего,исчисл-ся в процентах от операт-го времени.
Норма времени на партию заготовок, определяется по формуле:
Тпар=Тп-з+Тшт*n
Норма затрат рабочего времени на изгот-ие изделий может быть также выражена количеством продукции, изгот-ой в единицу времени (смену, час). В этом случае она наз. нормой выработки в определенную единицу раб. времени. Норма выработки опр-ся отношением продолжительности рабочей смены (или часа) к норме штучного времени
,
где Нв – норма выработки в штуках изделий;
Тсм – продолжительность рабочей смены в минутах (часах)
26. Особенности нормирования многоинструментальной обработки
При обработке на многорезцовых, многошпиндельных и многопозиционных станках и на автоматических линиях особенности операции накладывают на режим резания определенные ограничения, которые приводятся ниже.
1. Все инстр-ты должны работать с одинаковой подачей в миллиметрах на оборот шпинделя или на один двойной ход.
2. Длина хода для всех инструментов должна быть одинаковой.
3. Соотношение между величинами подач отдельных инстр-ов задано и не может быть изменено.
4. Все инстр-ты должны работать при одной и той же частоте вращения шпинделя.
5. Соотношение частот вращения шпинделей и отдельных инструментов задано и не может быть изменено.
6. Все инстр-ты должны работать с одинаковой минутной подачей.
7. Все инстр-ты должны работать с одинаковой скоростью резания (например, при работе на продольно-строгальных станках)
8. Машинное время инстр-ов (суппортов, агрегатов и т.д.) должно быть одинаковым.
27. Технический и экономический принципы проектирования техпроцессов
В основу разработки техпроцессов кладутся два принципа: технический и экономический. В соответствии с тех-м принципом спроек-ый техпроцесс должен полностью обеспечивать вып-е всех требований рабочего чертежа и технических условий на изготовление заданного изделия.
В соотв-и с экон-м принципом изгот-ие изделий должно вестись с мин-ми затратами труда и с мин-ми издержками производства. Техпроцесс изгот-я изделий должен вып-ся с правильным и наиболее полным исп-ем всех тех-их возможностей обор-ия, инструмента и приспособлений при наименьшей затрате времени и наименьшей себестоимости изделий.
Из нескольких возможных вариантов техпроцесса изг-я одного и того же изделия, равноценных с принципа и позиций тех-го проектирования, выбирается наиболее эф-ый и произв-ый вариант.
При равной произв-сти сопоставляемых вариантов выбирается наиболее рентабельный, а при равных рентабельностях – наиболее производительный. При разных произв-тях и рентабельностях выбирается наиболее рент-ый при условии, что произв-сть всех сравниваемых вариантов не ниже заданной. В исключительных случаях (срочный выпуск особо важной продукции, расшивка «узких» мест производства и пр.) в рамках данного завода и на определенный период времени за основу может быть принят наиболее произ-ый вариант техпроцесса. Причем, выявление эф-ти и рент-ти проектируемого техпроцесса ведут по всем элементам, из которых они складываются, либо определяют расчетом по укрупненным показателям.
28. Исходные данные для проектирования техпроцессов
Для разработки техпроцесса мех-ой обработки детали технологу необходимы след-е исходные данные и материалы:
-рабочий чертеж детали и чертеж сборочной единицы, в кот. входит деталь и тех-кие условия на их изготовление;
-рабочий чертеж заготовки (для сложных заготовок);
-объем выпуска деталей и срок, в течение которого он будет осуществляться;
-условия осуществления разрабатываемого технологического процесса, т. е. конкретная производственная обстановка;
-ГОСТы и нормали на режущий и измерительный инструменты;
-нормали и альбомы приспособлений;
-типовые процессы изготовления деталей;
-технологические характеристики оборудования;
-руководящие материалы, нормативы и справочная лит-ра (по расчету припусков, по выбору режимов резания и др.).
29. Этапы проект-ия технол-ких проц-в
Выд-ют основ. Этапы проектир-я тех проц-в:
1. получ-е задания на проектирование техпроц-са; 2. установ-е вида (типа) производства и орг. формы выполнения тех проц-са с расчетом вел-ны партии деталей, запускаемых в произв-во одновременно (для серийн. Произ-ва), опреде-е такта выпуска деталей (для поточного произ-ва);
3. технол. контроль рабочего чертежа и технич. условий с изуч-ем служебного назначения изд-я и детали в нем, а также анализ детали на технолог-ть; 4. выбор вида заготовок, опред-е их размеров и припусков; 5. выбор баз, необх-ых для обработки загот-к; 6. выбор маршрутов обр-ки отдел. Поверх-ей заготовки; 7. выбор маршрута изгот-я детали в целом; 8. разраб-ка отд. операций техпроцесса, включая выбор типов и опред технических харак-к станочного обор-я, присоб-й,режущего и мерительного инструмента, устан-е норм врем. на обр-ку по кажд операции и опред квал-и раб-ты; 9. оценка тех-эконом эф-ти спроек-го тех проц-а; 10. оформление документации.
30. Пр-п после-ого уточнения. Стр-я формула
1ой из основ задач ТМ - достиж-е необх-ого кач-ва (точности) деталей с наимен затр-ми труда и
Ср-в. эконом был бы такой тех проц-с, в кот гот. деталь получ бы из сырья. (тех-гии получ изд-й из пластмассы, резинотехнических изделий и т.д.) На соврем ур-е развития произв-ва практически таких процессов не сущ-т. Поэтому детали изг-ся из различ видов п/ф (заготовок), поставляемых др отр-ми промыш-ти. С т. з. достижения требуемой точности деталей задача разраб-ки
техпроцесса сводится к выбору вида заготовки, ее формы и размеров, приближ к буд детали, и к их послед-му «уточнению» на опер-ях техпроцесса мет-ми мех обр-ки до разм-в и отклонений, регламен-ых допусками на готовую деталь. Для этого п/ф пропускают ч/з 1 или более тех операций, каждая дает свою величину уточнения Ку и передаточного отношения : Ку = заг/дет ; = 1/Ку где заг,дет – поле рассеяния пар-ра точности заг-ки(дет).
Заг-ка, пройдя несколько тех опер., получ треб уточнение и превр-ся в годную дет.
Если каждая из тех систем имеет свое уточнение Ку1, Ку2,..., Куn, то партия заготовок, пройдя n тех систем, будет иметь уточнениеКу=Ку1*Ку2*…*Куп = пi=1Куi
Для получения годных деталей необходимо, чтобы соблюдалось условиеТ ≥∆заг/пi=1Куi где Т – допуск детали;∆заг – допуск заготовки;n – число тех переходов
31. Пр-п расчленения тех проц на стадии обр-ки
Цели тех проц: - удал-е излишнего мет-а с заг-ки: чернов слой припуска, формовочные и литейн уклоны; мет-л запол-я отвер-й, пазов, уступов и других
элементов детали и т.п; - придание обраб повер-ям зад точности раз-в, формы и их взаимного располож-я; - достижение опред шерох-ти поверх;- созд-е необход физ-мех св-в. Достиж этих целей обеспеч поэтапным вып-ем тех проц,: 1) черновая обраб: снимается основ масса припуска и придается п/ф геометр форма; 2) чистовая обраб: обеспеч заданная точность дет. 3) отделочная обраб: обеспеч требуемая шерохов поверх; 4) спец мет-ы обраб : для созд необх физ-мех св-в.
Дел-е техпроцесса на стад обраб позв-ет обесп треб точность и кач-во обраб, и правил выбрать и использ оборуд, инструмент, рабоч силу и произв площади. Проц снятия основ массы мет сопровож возник бол усилий резания, вызыв повыш упругие деформации тех системы и необх бол зажимных усилий со стороны приспособ, а также выдел бол кол-ва тепла, что приводит к интенсив нагреву заг-ки дет и инструм. Это явл ист-ми погреш обраби поэтому до начала чистовой обраб с целью предотвр брака по размерам заготовки д остыть. При снятии поверхн слоя мет в заготовке высвобожд внутр напряжения, происходит их перераспред, что вызыв деформацию заготовки и ранее обработанных поверх. Отделоч опер размещать в конце техпроцесса (после чист) из-за возмож поврежд чисто отделанных поверх при трансп-ке, межоперац пролеживании заг-ок дет. При выполнении черновых операций м биспользованы наиболее
мощные, но менее точные станки . Они позволяют использ рабочих более низкой квалифи-
кации. На чистовых и отделочных операциях создается возможность повысить производ труда благодаря применению высокоточных и отделочных спец и специализированных станков.
32. Принцип решающей операции
Разр-вая план мех. обраб-ки, желательно вначале проектировать обр-ку тех пов-тей, на кот. обычно обнаруж-ся наибольшее кол-во брака. Это позволит избежать затрат на дальн. обраб-ку заведомо негодных заготовок деталей. Пример. Построение техпроцесса изг-ния станин предполагает след. этапы обработки: черновая, получистовая, чистовая и отделочная. Наиболее ответ-ные пов-ти (направляющие) на окончат-ных этапах обраб-ют в конце, после обраб-ки др. пов-тей. Но на предварит. этапах (чернов. и получист.обраб-ка) направляющие обраб-ют вначале. Такой порядок принимается с тем, чтобы возмож. дефекты отливки мб ис-правлены, либо в случае обнар-ния неисправимых дефектов ст-ть предшеств. обр-ки заготовки была миним. На этапе чистов. обраб-ки направляющие обраб-ют последними, что предотвращает случ. повр-ния при транспорт-ках, уст-ках, переуст-ках. Также поступают при обраб-ке корпусов шестеренчатых насосов.
33. Принципы дифференциации и концентрации операций
Один и тот же техпроцесс мб выполнен на мин. числе РМ и м. его диф-ровать до такой степени, когда кажд. опер. б. состоять из 1го простейш. перехода . М-д расчленения операций техпроцесса на несколько более простых принято наз. диффер-цией операций. Соединение же нескольких простых операций в одну более сложную наз-ся м-м концентрации операций. При концентрации операций упрощается произв. планир-е, т. к. учет. ед. при этом явл-ся операции, число кот. сокр-ся. Кроме того, уменьш-ся потреб-ть в произв. площадях, кол-во оснастки, реж. инстр-тов, сокр-ся длит-ть тех. цикла, увелич-ся ПТ. М-д дифф-ции ведет к упрощению оборуд-ния, оснастки, настройки станка. Предпочтительно его прим-ние в условиях пуска произв-ва в короткие сроки при слабой инструм. базе пр-я, не дающей возм-ти произвести тщат. тех. подготовку произв-ва, что необходимо для реал-ции м-в концентрации. В посл. время все большее развитие находит м-д концентрации операций посредством прим-я сложных высокопроизводительных многоинструм-х станков, станков с ЧПУ и т.д.
34. Принцип получения и измерения размеров
Цепной м-д. Сущ-ть м-да закл-ся в том, что каждый послед. р-р получ-ся и измер-ся вслед за ранее полученными или измеренными. Т. о. при получении каждого последующего звена (р-ра) происходит переход к новой тех. базе. Тем самым исключ-ся влияние погреш-тей всех предыдущих звеньев на образ-е погреш-ти данного звена, т.е. погреш-ть кажд. цепного звена зав. только от особ-тей той тех. операции, на кот. получ-ся данное звено .Особ-ти цепного м-да м. сформулир-ть след.образом: 1. Незав-ть погреш-ти, получаемой на каждом из цепных звеньев, от погреш-тей остальных звеньев (основ.преим-во м-да). 2. Погреш-ть каждого координатного звена склад-ся из погреш-тей образующих его цепных звеньев. Эти погреш-ти координатных р-ров возрастают при увеличении колич-ва цепных звеньев, составляющих этот координатный р-р (недостаток метода).
Координатный м-д. Сущ-ть м-да: все р-ры детали получ-ся и измер-ся от одной и той же выбранной базы, независимо друг от друга. Координатный м-д им. След. Особ-ти (преим-ва): 1. Независ-ть погреш-тей каждого из координатных звеньев от погреш-тей др.координатных звеньев. 2. Погреш-ть каждого цепного звена равна сумме погреш-тей только двух координатных звеньев, образующих данное цепное звено. 3. Влияние погреш-ти установки на точность обрабатываемой детали значительно меньше, т. к. она остается постоянной при получении всех звеньев.
Комбинированный м-д. Сущн-ть м-да: при изг-нии детали для получения одних звеньев исп-ся координатный м-д, а для других – цепной. При этом преимущественно исп-ют координатный м-д, а цепной м-д исп-ся в тех случаях, когда на отдельных р-рах треб-ся обеспечить очень высокую точность или когда погреш-ть установки, связанная со сменой тех. баз, относительно невелика, или когда исп-ние координатного м-да дает на данном цепном звене погреш-ть, большую установленного допуска. 35. Принцип кратчайших путей
Чем сложнее план обр-ки детали, тем больше различ. погреш-тей оказ-ет влияние на точность взаимного располож-ния рассм-мых пов-тей, тем большими и менее равномерными окажутся операц. припуски. Пэ план обр-ки следует составлять т.о., чтобы размерные цепи, опред-щие взаимное расположение различ. пов-тей, им. бы возможно меньшее число звеньев. Это правило носит название «принципа кратчайших путей». Из анализа ф-лы расчета точности замыкающего звена размерной цепи м-м полной взаимозам-ти:
Здесь должна быть формула
следует, что повысить его точность можно тремя путями: 1. Повыш-ем точности Аi, т.е. умень-ем погреш-ти составляющих звеньев. Это требует доп.затрат на изг-ние детали. 2. Уменьш-ем величины передаточных отношений соответствующих звеньев. Но для плоскопараллельных размерных цепей | i|=1 и уменьшить его невозможно. 3. Сокращ-ем кол-ва Аi, т.е. уменьш-ем кол-ва звеньев m размерной цепи. Третий путь и явл-ся принципом кратчайших путей: наибольшая точность мб достигнута с помощью размерных или кинематических цепей, содержащих наименьшее кол-во звеньев.
36. Правила выбора черновых баз
Точность геометр формы и взаимного располож поверх, остающв гот дет необраб (черными), обеспеч на стадии получ заг-к. Точность же взаимного располож системы черных поверх относительно системы обработанных основ поверх в гот дет обеспеч правил выбором черновой базы. Поэтому: 1. За черновую базу рекоменд принимать поверх, кот остаются в гот дет необраб-ми. 2. За черновую базу принимают поверхности заг-ки, более точные и протяженные, на кот желательно обеспечить возможно малые равномерные припуски на обр-ку. Очевидно, что одновременно выполнить первое и второе правила невозможно. 3. Черновая база д б характерной для данной дет поверхностью. (черновая база уже в заготовке д занимать максим опред положение относительно др поверх дет) 4. Черновые базы д иметь простую форму и обладать достаточными размерами. 5. Поверхность черновых баз не д иметь значительных неровностей и больших дефектов поверхности. 6. Черновая база д б расположена так, чтобы при закреп обеспечивалось устойчивое положение заг-ки дет при отсутствии ее деформации и вместе с тем упрощалась бы конструкция станоч приспособления.
37. Принцип совмещения баз
Известно, что точность размера обрабатываемой пов-ти, ее форма, шерох-ть в основном зав. от метода обработки, тогда как точность расположения этой пов-ти, т.е. точность размера, координирующего пов-ть, зав. от положения, кот. занимает заготовка детали на станке. Отсюда следует, что выбор комплекта баз заготовки непосредственно связан с задачей обеспечения заданной точности взаимного расположения пов-тей детали. В связи с этим при выборе баз следует придерживаться следующего правила. При разработке операций техпроц в качестве техн-х баз следует принимать те пов-ти детали, относительно кот. на рабочем чертеже координировано положение обрабат-ой пов-ти, т.е. пов-ти, кот. одновременно яв-ся конструкторскими и измерительными базами. Это правило известно под названием «принципа совмещения технолог-й базы с конструкторской (измерительной)». Отступление от принципа приводит к тому, что точность расположения обраб-й пов-ти относительно конструкторской базы становится зависимой не только от точности установки, но и от точности расположения констр. базы относительно поверхности, принятой в качестве технол-й базы. Возникает допол. погрешность – погрешность от несовмещения баз, кот. не имеет отношения ни к методу обработки, ни к точности приспособления и вызывается только нарушением рассматриваемого принципа выбора баз. Эта погрешность входит в общую погрешность установки детали.
38. Принцип постоянства баз
Этот принцип заключается в том, что при разработке тех процесса необходимо стремиться к исп-нию одной и той же тех базы, не допуская без особой необходимости смены технол-х баз. Переход от одной базы к другой всегда вносит допол. ошибку во взаимное расположение повер-ей, обраб-х от разных баз. Размер этой ошибки равен величине погрешности взаимного расположения самих тех-х баз, от кот. производилась обработка пов-тей.
Пример. В детали типа «фланец» требуется обработать поверхность В и отверстия С, при этом необ-мо выдержать допуск симметричности осей отв-ий С относ-но пов-ти В (рис12.4, а). Точение пов-ти В выпол-ся при установке заготовки детали в трехкулачковый патрон по пов-ти А (рис12.4, б), т.е. торец детали яв-ся установочной базой, а ось поверхности А – двойной опорной. Теор-ки погрешность базирования равна нулю ɛбВ=0, пов-ть В соосна пов-ти А. Сверление отв-ий производится при установке заготовки детали на разжимную оправку (короткую) с упором в торец (рис12.4, в), т.е. торец – установочная база, ось отверстия – двойная опорная. Теор-ки погрешность базирования также равна нулю, ɛбD=0, оси отверстий симметричны оси центрального отв-ия. Однако, если обработка центрального отв-ия и пов-ти А велась от разных баз, то они будут иметь отклонение соосности, т.е. ось пов-ти А будет расположена с эксцентриситетом е относительно оси центрального отв-ия (рис12.4, г). След-но, такую же погрешность во
взаимном расположении будут иметь пов-ть В и отв-ия С, т.е. отклонение от симметричности расположения отв-ий С относительно оси пов-ти В будет равно е. Т/об, при соблюдении принципа совмещения баз ( ɛб=0) имеем ошибку в расположении пов-ей, вызванную невыдерживанием принципа постоянства баз при обработке пов-ти А и центрального отв-ия.
39. Анализ чертежа детали показывает, что не всегда возможно использовать принцип совмещения баз. В таких случаях приходится выполнять смену баз, т.е. в качестве тех-х баз исп-ть не конструкторские, а оперативные базы. Причем, под оперативной базой будем понимать такую тех-кую базу, по отношению к кот. непосредственно не координируется, исходя из чертежа детали, обраб-ая пов-ть. Исп-ние оперативных баз требует ужесточения (умен-ия) допусков, определяющих точность положения оперативной базы относительно тех-кой базы, для кот. соблюдается принцип совмещения баз
(т.е. совмещение тех-ой и конструкторской баз).
Пример рис12.2. Очевидно, что при исп-нии в качестве тех-кой базы пов-ти В (рис12.2, г) постоянным сохраняется размер с, а след, его следует поставить на операционном эскизе, а размер снять. Расчет тех-го размера с, а также нового тех-го допуска размера b, можно произвести, исходя из размерной цепи, с = b - а = 40 мм. Т.к. в рез-те решения тех-кой задачи д/б автом-ки получен в пределах заданного конструктором допуска размер а при выполнении составляющих размеров b и с в пределах устан-х для них допусков, то очевидно, что размер а является исходным звеном размерной цепи. Тогда из формулы определения точности замыкающего звена размерной цепи Та = Тb + Тс находим Тс = Тa – Тb = 0,36 - 0,62 = -0,26 мм. Т.к. допуск – вел-на + и - быть не может, получ. уравнение не м/б решено без увел. Та или умен. Тb. Допуск размера а задан конструктором и не м/б увеличен, поэтому единст. способом решения поставленной задачи яв-ся ужесточение допуска на размер b. Умен. Тb, следует произвести т/об, чтобы на размер b и на тех-кий размер с были устан-ны тех-ки выполнимые допуски. Т.к. с тех-ой т. зр. сложность выпол-я размеров b и с одинакова, допуск размера b умен-ся до величины Тb=0,18 мм, равной половине допуска исходного размера а. Окон-ный размер b назначается с допуском, равным ближ-у стандартному с сохр-ем минусового отклонения поля допуска от номинала, т.е. b = 50-0,16 = 50h11. Тогда расчетный допуск тех-го размера Т = 0,36 - 0,16 = 0,20 мм. Избежать чрезмерного ужесточения допусков можно двумя методами: 1) исп-ем в качестве оперативных баз пов-тей заготовки детали, кот. позволяют получить меньшую величину погрешности от несовмещения баз; 2) созданием у заготовки детали искусственных тех-ких баз. Характерными примерами искусственных тех-ких баз яв-ся: центровые отв-ия валов; два цилиндрических отв-ия у корпусных деталей при базировании на плоскость и два пальца.
40.При обработке нескольких пов-тей в одну установку, погрешности установки на точность взаимного расположения обраб-ых пов-тей влияния не оказывают. В этом случае точность взаимного их расположения только зав от погрешностей обработки, обусловленных теми же факторами, с кот. приходится встречаться и при обработке отдел пов-тей. Пов-ти, обраб-ые в одну установку, образуют единый тех-ий комплекс и поэтому процесс их обработки, с т.зр. достижения точности, аналогичен процессу обработки отдельной пов-ти. След-но, точность размеров и соотношений, опред-щих взаимное расположение пов-тей при работе в одну установку, м/б обеспечена с допусками того же порядка, что и точность отдельных пов-тей. Принцип обработки в одну установку согласуется с принципами концентрации операций, совмещения баз и единства баз. На рис12.5 представлен пример обработки нескольких поверхностей в одну установку. Производится фрезерование набором фрез одновременно трех пов-тей а, b, с. Анализ схем на рис12.5 показ, что погрешность установки не влияет на точность взаимного расположения пов-тей а, b и с, а именно: расстояние между пов-ми а и с, перпендикулярность пов-тей а и b,b и с, параллельность пов-тей а и с. Шерох-ть и точность тех-кой базы в этом случае на точность взаимного расположения обраб-х пов-тей влияния не оказывает. Этот принцип согласуется с принципами концентрации операций, совмещения баз и единства баз.
41.При раз-ке ТП изг-я дет. Необх-мо провести тщател. анализ технол. Усл-й вып-я кажд. Опер-и ТП, учесть влияние разл. факторов на точность, кач-во и произв-ть
Обр-ки, на уст-ть процесса резания. В рез-те прин-ся такая очередность опер-й, при кот. Усл-я вып-я кажд. из них оказ-ся наиб. Оптим-ми.
Пример. Токарная чистовая опер-я. Треб-ся подрезать торец в размер со
Свободн. допуском (14 квалитет) и расточить отв-е с допуском по 10 квалите-
ту. Если приступить сразу к обр-ке отв-я, руководствуясь принципом «ре-
шающ. Опер-и», то создадим крайне неблагопр. Усл-я для вып-я
этого перехода с т.зр. износостойкости резца, устойч-ти процесса резания. Действ-но, расточной резец б. врезаться в металл ч/з твердый дефектный слой отливки или поковки с ударами, испытывая одн-но сильный износ. От этого быстро теряется точность наладки технол. си-мы, тре-
буются более частые подналадки резца, возн-т вибрации при резании. В рез-те сниж-ся точность и кач-во обр-ки и произв-ть процесса, поскольку приходится работать на пониж-х режимах рез-я.
Отсюда очевидна целесооб-ть первоочередной обр-ки торца, т.к.
врезание расточного резца в этом случае б. происх-ть по чистому металлу и
поэтому указанные выше дефекты и факторы не б. сопутствовать процессу рас-
тачивания. Разумеется, что в этом случае врезание подрезного резца б. происх-ть по необработан. дефектной пов-ти заг-ки, но это менее опасно, т.к. жесткость подрезного резца сущ-но выше, чем расточного, скорость рез-я уменьш-ся пропорц-но диаметру обр-ки. И, наконец, допустим.
размерн. износ подрезного резца регламен-ся допусками на лин. раз-ры, кот. обычно соотв-т 14 квалитету точности, в то время как с пом. расточн. резцов выдерж-ся диаметральн.
р-ры с более высок. точн-ю (в нашем примере по 10 квалитету).
Аналогичн. вопросы выбора очер-ти опер-й прих-ся решать также, напр., при обр-ке следующ. эл-в дет-й: ступенч. отв-я, шпоночн. паз (или радиальн. отв-е) на резьб-й ступени вала, пере
сечение паза и отв-я и во мн-х др. случаях. 42. Принцип технологической инверсии
В переводе с лат.- переворачивание, перестановка.
Сущ-ть принципа закл-ся в обращ-и (измен-и) фун-й, в перестан-ке баз, раб-х движ-й, послед-ти переходов, геометрии и располож-я эл-в технол. си-мы. Так, в технол. си-ме
м.б. предпочт-ми, напр.: гл. движ-м вместо вращ-я
заг-ки сделать вращ-е инстр-та (или наоборот); движ-е подачи реализ-ть не перемещ-м инст-та, а перемещ-м заг-ки; вместо пов-ти отв-я для установки принять наруж. пов-ть гильзы, шестерни; встречное фрез-е заменить попутным и т.д. В кажд. таком случае задача технолога сос-т в оценке преимущ-в и недост-в инверсированных вар-в и реализ-и наиб. рацион. из них.
43. Введение в ТП термич. опер-й как бы нарушает его непрерывность с геометрич. т.зр., т.к. обусловленные этими опер-ми деформации не м. учит-ся при сост-и схемы процесса.
После термооб-ки заг-ки дет. ТП механооб-ки прих-ся начинать как бы заново и выбирать новые базы, играющ. роль черновых баз начала ТП. Идя от них, вводят нов. обработан. базы или исправляют (обр-т) ранее исп-е базы, и на их основе строят дальнейш. план обр-ки.
При исправлении баз очень важно восстановить базир-е т. обр., ч/б нов. базы были связаны со старыми, возможно более строгими, р-ми и соотнош-ми. В противном случае наруш-ся вся достигнутая ранее корд-я пов-тей, что повлечет увел-е операцион. припусков, удлинение
маршрута обр-ки и т.п.
Термич. обр-ка дет-й прим-ся для: 1) повыш-я произв-ти труда на опер-х механич. обр-ки; 2) уменьш-я коробления и поводок дет-й при механич. обр-ке и при экспл-и за счет снятия внутр. напряж-й; 3) улучш-я кач-ва мех-ки обработ. пов-тей, улучш-я их физ.-мех. и спец. св-в.
Повыш-е пр-ти труда при механич. обр-ке достиг-ся за счет улучш-я обр-ти металла путем повыш-я его структур. однородности, сниж-я тв-ти и вязкости. С этой целью исп-ся термич. опер-и: отжиг, нормал-я или улучш-е, т.е. закалка с высоким отпуском. Термич. опер-и в дан. случае прим-ся до 1 опер-и ТП – это предварит. термич. опер-и. Иногда они прим-ся после первых черн. (обдирочных) опер-й механич. обр-ки. Прим-е предварит. термич. обр.ки делает стр-ру
металла более стабильной и равномерной за счет снятия внутр. напряж-й.
Благодаря этому уменьш. коробления и поводки дет-й на опер-х механо-ки (особенно чистовых), а также и при оконч. термич. обр-ке. Для снятия внутр. напряж-й прим-т промеж. термич. опер-и:
рекристаллизац. отжиг, разл. виды отпуска, старение.
Повыш-е тв-ти, прочности, износост-ти, коррозион. стойкости и др. св-в гот. дет-й дост-ся оконч. термич. обр-й и хим.-термич. м-ми обр-ки. Эти опер-и размещ-ся в
стр-ре ТП перед отделочн. опер-ми или после опер-й механ. обр-ки.
44. Дет-ли, имеющ. пов-ти вращ-я (цилиндрич., наруж., фасон., цилиндр. внутр. и др.) обр-т на
разл. станках: токарной группы; шлифовальной группы. Станки этих групп прим-т как обычные, так и с числовым программным управлением (ЧПУ).
45. Обработка на токарных станках
Для обр-ки наружных пов-стей примен-т как центр-ые, так и бес-центровые станки. Шир. примен-е нашли универс. токарные патронно-центр-ые станки гориз. компоновки, станки с ЧПУ. Наиб. распр-ым м-дом обр-тки цилиндр-их наружных пов-стей явл. точение резцом. При уст-вке и обр-тке данных заг-вок валов, осей, стержней в кач-ве дополн-ой опоры, повыш-ей жесткость технологич. сис-мы, примен-т люнеты (подвижные и неподв-ые). Для точения цилиндр-х пов-стей и пов-стей, прилег-х к ним и ограничив-х их длину (торцы, уступы), примен-ют проходные, подрезные, отрезные, канавочные и др.резцы с напайными пластинами из быстрореж. стали или тверд.сплавов и композиц-х мат-в. Напайные пластины на резцах примен-т в ед-м пр-ве чаще, чем многогранные пластины с мех-м креплением, которые шир. распр-ны в сер-м и масс-м пр-ве при обр-тке заг-к на станках с ЧПУ. На черн-х опер-х повыш-я производ-сти обр-тки добив-ся увелич-ем глубины резания (уменьш-е числа раб. ходов), а также подачи. На чист-х опер-х подача огранич-ся заданной шерох-стью пов-сти, поэтому сокращ-е основн. времени возможно за счет увелич-я V резания. Чист-ое точение осущ-ся путем скор-го резания с исп-ем твердосплав-го инстр-та. Для повыш-я произв-сти прим-т сил. резание – обр-тку с больш. подачами твердосплавными резцами, имеющими вспомог-ый угол в плане 1=0. Силовое резание позвол-т обраб-ть пов-сти при подаче S0 = 3 ... 4 мм/об и скорости резания V= 60 ... 150 м/мин.
46. Чистовая и отделочная обработка наружных поверхностей
К мет-м чист-й и отделочной обр-тки отн-ся: тонкое точение, абразивные м-ды отделочной обр-тки (шлифование, притирка, доводка, полирование), обр-тка давлением.
Тонкое точение хар-ся высокими V резания,малыми подачами и глубинами резания. При тонком точении исп-ют проходные, подрезные и др. резцы с реж. эл-ми из алмазов, тв-х сплавов, керам-х мат-в и сверхтвердых сплавов.Тонкое точение обеспеч-т получ-е наружных и внутренних цилиндр-х по-стей дет-й типа тел вращения правильной геометр. формы.Шлифование – м-д обр-тки пов-стей деталей машин при помощи абразивных инстр-в (шлифовальных кругов). При обр-тке на круглошлиф-х и торцекруглошлиф-х станках заг-ки уст-ют в центрах, патроне, цанге или в специальном приспособ-лении.
Разл-т след. виды шлиф-я: продольное и врезное.Шлиф-е с продольным движ-м подачи осущ. За 4 этапа: врезание, чистовое шлиф-е, выхаживание и отвод. На бесцентрово-шлиф-х полуавтоматах и автоматах можно шлиф-ть заг-ки дет-й типа тел вращения с цилиндр., конич. и фасонными пов-стями. Прим-т 2 м-да шлиф-я: проходное и врезное.
При проходном шлиф-и за несколько раб-х ходов можно дост-ть точности по 6-му квалитету. Врезным шлиф-ем об-т заг-ки круглых деталей с уступами, а также заготовки, имеющие форму конуса.Абразивная доводка явл. оконч-ым м-дом обр-тки заг-к дет-й типа тел вращения, обеспеч-им малые отклонения размеров, отклонение формы обр-х пов-стей. Этот м-д хар-ся одноврем-м протеканием мех-х, хим-х и физико-хим-х пр-в.
Суперфиниширование – отделочная обр-тка разл-х пов-стей дет-й, в т. ч. цилиндр-х, абразивными брусками. В прост-х схемах обр-тки на разл-х станках общего назн-я осущ-ся след. движения: вращение заг-ки; возвратно-поступат. движение; перемещ-е инстр-та вдоль пов-сти заг-вки. Толщина снимаемого слоя металла 0,005-0,02 мм. Продолж-сть обр-тки опр-т хронометражом.
47. Класс-ция м-дов обр-тки внутр-х цилиндр-х пов-стей
Внутренние цилиндр-ские пов-сти (отверстия) встреч-ся у больш-ва деталей, как тел вращения, так и не тел вращения. Класс-ция, м-ды их обр-тки приведены на рис:
48. Обработка отверстий лезвийным инструментом
Обр-ка отв-й со снятием стружки пр-ся лезвийным и абразивным инстр-том. К лезв-м инстр-там отн-ся: сверла, зенкеры, развертки, расточные резцы и протяжки. Обр-ку отверстий лезвийным инстр. пр-т на станках след. групп: сверлильной; расточной; про-тяжной группы (горизонтальные и вертикальные полуавтоматы) как обычного ис-полнения, так и с ЧПУ. Сущ-т 2 м-да сверл-я: 1) вращ-ся сверло (станки сверлильно-расточных групп); 2) вращ-ся заготовка (станки, полуавтоматы, автоматы токарной группы). К спец. сверлам отн-ся:1)полукруглые;2)ружейные;3)трепанирующие (кольцевые). Зенкерование– предварит. обр-тка литых, штампованных или просверленных отв-й под послед. развертывание, растач-е или протяг-е. Зенк-ем обр-т цил-ские углубления торцовые и др. пов-сти. Реж. инстр. явл. зенкер. Зенк-е явл. производ-ым м-дом: повыш-т точность предвар. обраб-х отв-й, частично исправляет искривление оси после сверления. Развертывание – чистовая обр-тка отв-й с точн-ю до 7 квалитета. Развертки рассч-ны на снятие малого припуска. Они отлич-ся от зенкеров большим числом (6-14) зубьев. В наст. время имеется целый ряд приемов,повыш-х ПТ при обр-тке отв-й: 1) примен-е комбинир-х реж-х инстр-в;2) прим-е быстросменных патронов;
3) прим-е спец-х приспособл-й (кондукторов) и многошпиндельных сверл-х головок.
Сущ-т 2 осн-х сп-ба растачивания: при кот. вращ-ся заг-ка и при кот. вращ-ся инстр-т.
Инстр-ты: резцы, закрепл. в державках (борштангах); расточные пластины; блоки; расточные головки. Протягивание явл. одним из прогресс. сп-в обр-тки металлов резанием как в отношении ПТ, так и в отнош. достиг-х точности и шер-сти. Для него прим-т гориз-ые и вертик-ые протяжные станки-полуавтоматы. Гориз. протяжные полуавтоматы прим-ся для внутреннего протяг-я. Прошиванием наз-т аналог.протяг-ю обр-тку более коротким инстр-том – прошивкой. При прошивании инстр-нт исп-ет напря-жения сжатия, а при протягивании – растяжения, поэтому прошивку вып-ют отн-но небольш. длины (250-400 мм).