Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
PAGE 2
СОДЕРЖАНИЕ
Стр.
1. Производительность лентосоединительной машины UNIlap
и норма обслуживания оператора машины………………………………….....3
1.1. Нормировочная карта лентосоединительной машины UNIlap
модели Е5/3……………………………………………………………………….3
1.2. Норма обслуживания лентосоединительной машины оператором………….5
2. Расчет производительности гребнечесальной машины и нормы
обслуживания машин оператором……………………………………….…...…7
2.1. Нормировочная карта гребнечесальной машины модели Е7/5…………...….7
2.2. Норма обслуживания гребнечесальных машин…………………………..…..9
3. Нормировочная карта для ленточной машины модели 1547
фирмы «Wirkbau» (Германия)………………………………………………….11
3.1. Расчет повторяемости рабочих приемов на машину за смену……………...12
4. Расчет нормы производительности ровничной машины и нормы
выработки ровничницы………………………………………………………....14
5. Расчет нормы производительности кольцевой прядильной машины
и нормы выработки прядильщицы………………………………………….…18
5.1. Расчет загруженности прядильщицы за смену…………………………..…..21
5.2. Расчет потерь от ненаматывания………………………………………….….21
6. Норма производительности пневмомеханической прядильной машины
и норма обслуживания прядильщицы…………………………………………25
Литература
1. Производительность лентосоединительной машины UNIlap и
норма обслуживания оператора машины
1.1. Нормировочная карта лентосоединительной машины UNIlap
модели Е5/3
Параметры заправки лентосоединительной машины:
Линейная плотность холстика Тх, ктекс 70
Масса холстика в рулоне Gх, кг 24
Линейная плотность питающей ленты Тл, ктекс 5
Масса ленты в тазу Gл, кг 25
Диаметр таза с питающей лентой Dт, мм 600
Вытяжка Е 1,7
Число сложений d 24
Диаметр скатывающих валов dск.в, мм 700
Частота вращения скатывающих валов nск.в, мин-1 36,4
Число обрывов ленты на машине в час чол 1
Продолжительность смены Тсм, мин 480
Расчеты.
Скорость наматывания холстика на катушку, м/мин:
Теоретическая производительность машины, кг/ч:
(1.1)
или в км/ч:
Число обрывов питающей ленты на машине за смену:
Машинное время наработки рулона холстика, мин:
Число обрывов питающей ленты на машине за время скатывания рулона:
Время на личные надобности за смену: Тл.н. = 10 мин, тогда:
и
Непрерываемое вспомогательное время
|
Наименование рабочего приема |
Норматив времени на один случай, с |
Число случаев за время наматывания холстика |
Время на машину |
||
|
перерывы в работе машины tвн, с |
Занятости |
||||
|
общее tзр, с |
учитываемые при расчете перерывы из-за совпадений tзс, с |
||||
|
Ликвидация обрывов ленты (со стороны питания) |
7 |
0,0716 |
0,5 |
0,5 |
0,5 |
|
Снятие намотанного холстика и заправка катушки |
18 |
1 |
18 |
||
|
Итого: с мин |
18,5 0,308 |
0,5 0,008 |
0,5 0,008 |
Норма производительности лентосоединительной машины:
или
Время обслуживания рабочего места Тб
|
Наименование рабочего приема |
Норматив времени, с |
Число случаев на машину за смену |
Общее время на машину за смену, с |
|
80 140 300 170 190 120 140 300 |
4 2 1 4 4 4 2 |
320 280 300 680 760 480 280 |
|
Итого |
3400 56,67 |
Норма производительности лентосоединительной машины за смену в единицах деления счетчика, км. При соответствии 1 единицы счетчика выработке 1000 м холстика выработка за смену равна 30,7 единицам счетчикам.
Плановая производительность лентосоединительной машины, кг/ч:
где Кро – коэффициент работающего оборудования, учитывающий плановые простои, связанные с ремонтом, чисткой оборудования:
где К – процент времени плановых простоев от длительности работы между капитальными ремонтами; для лентосоединительной машины К = 2-2,5% и Кро = 0,975-0,98.
1.2. Норма обслуживания лентосоединительной машины оператором
В таблице приведен расчет занятости оператора лентосоединительной машины.
Время занятости оператора лентосоединительной машины Тз.р
|
Наименование рабочего приема |
Норма времени на один случай, с |
Число случаев на машину за смену |
Общее время за смену, с |
|
19 16 9 7 4 7 80 140 300 170 190 120 140 |
86,3 90 90 90 90 8 4 2 1 4 4 4 2 |
1639,7 1440 810 630 360 56 320 280 300 680 760 480 280 600 |
|
Итого |
8635,7 с=143,9 мин |
Повторяемость рабочих приемов за смену:
Коэффициент загруженности оператора лентосоединительных машин:
Максимальное число машин, которое может обслужить оператор:
Коэффициент занятости оператора:
При М=2 Кз = 0,02 и Кс = 1 норма обслуживания принимается равной М= 2 машинам и:
2. Расчет производительности гребнечесальной машины и нормы
обслуживания машин оператором
2.1. Нормировочная карта гребнечесальной машины модели Е7/5
Линейная плотность холстика Тх, ктекс 70
Масса рулона холстика Gх, кг 24
Линейная плотность ленты Тл, ктекс 4
Масса ленты в тазу, кг 40
Диаметр таза Dт, мм 600
Число сложений после вытяжного прибора d 8
Число выпускаемых машиной лент аЛ 1
Длина питания F, мм/цикл 5,2
Выход гребенного очеса из холстика у, % 17
Число циклов гребнечесания в минуту nГ, мин-1 280
Число обрывов в час:
холстика и прочеса чОХ 0,4
ленты после вытяжного прибора чОЛ 2
Продолжительность смены Тсм, мин 480
Расчеты.
Теоретическая производительность машины, кг/ч:
где у – выход очеса из холстика, %, или теоретическая производительность по длине выпускаемой ленты, кг/ч:
Норма производительности гребнечесальной машины, кг/ч:
где Кпв – коэффициент полезного времени машины:
где Ка – коэффициент, показывающий долю машинного времени в оперативном времени; Кб – коэффициент, показывающий долю оперативного времени во времени всей смены:
где tВН – вспомогательное неперекрываемое время, время простоя машины при ликвидации обрывов, расчет которого приведен ниже и представлен в табл. 2.1.
Машинное время наполнения таза лентой, мин:
Таблица 2.1
Неперекрываемое вспомогательное время tМ, время простоя машины при ликвидации обрывов
|
Наименование рабочих приемов и работ |
Норматив времени на один случай, с |
Число случаев на один таз |
Общее время перерывов в работе машины, с |
|
Ликвидация обрывов холстика и прочеса Ликвидация обрыва ленты после вытяжного прибора |
30 30 |
0,39 1,97 |
11,8 59,1 |
|
Итого |
70,9 с = 1,18 мин |
Число обрывов на машине за время tМ наполнения таза лентой:
Неперекрываемое вспомогательное время включает только затраты времени на ликвидацию обрывов, так как работа по ставке питающих холстиков и съем наполненного таза с заменой пустым тазом выполняются без останова машины.
Потери из-за совпадений перерывов в работе гребнечесальных машин приняты равными 1,5% от машинного времени наполнения таза, мин:
тогда
Тогда
и
Расчет времени Тб, затрачиваемого работницей на обслуживание рабочего места, приведен в табл. 2.2.
Таблица 2.2
Время обслуживания рабочего места Тб
|
Наименование работы |
Норматив времени на один случай, с |
Число случаев на машину за смену |
Общее время за смену, с |
|
20 45 210 240 260 30 35 200 180 300 160 40 100 600 360 - |
2 1 2 2 1 1 4 1 1 1 1 1 2 1 2 - |
40 45 420 480 260 30 140 200 180 300 160 40 100 600 720 10 |
|
Итого |
3005 с = 50 мин |
Норма производительности гребнечесальной машины:
в кг за смену:
или в км за 1 час:
в км за смену:
Норма производительности машины за смену в показаниях счетчика при соответствии одной единицы счетчика 1000 м ленты равна 70,23 единицам счетчика.
Плановая производительность гребнечесальной машины:
где Кро = 1-К/100; для гребнечесальных машин К = 5,5-6%, длительность работы между капитальными ремонтами и Кро = 0,94 – 0,945.
2.2. Норма обслуживания гребнечесальных машин
В табл. 2.3 приведен расчет занятости оператора гребнечесальных машин.
Повторяемость рабочих приемов на машине за смену:
Коэффициент загруженности оператора гребнечесальных машин Кз.р = 0,85.
Норма обслуживания оператором:
Норма выработки оператора за смену при принятой норме обслуживания в 6 машин:
или
Таблица 2.3
Время загруженности оператора гребнечесальных машин
|
Рабочий прием |
Норма времени на один случай, с |
Число случаев на машину за смену |
Общее время за смену, с |
|
30 40 15 20 45 210 240 260 30 35 200 180 300 160 40 100 60 |
14,1 18,2 7,02 2 1 2 2 1 1 1 1 1 1 1 1 2 4 |
423 728 105,3 40 45 420 480 260 30 5 200 180 300 160 40 200 240 |
|
Итого |
3886,3 с = 64,78 мин |
Тогда
3. Нормировочная карта для ленточной машины модели 1547
фирмы «Wirkbau» (Германия)
Характеристика машины:
Диаметр переднего цилиндра dП.Ц., мм 60
Скорость переднего цилиндра V, м/мин 380
Частота вращения переднего цилиндра, мин-1 2009
Число выпусков на машине аЛ 2
Характеристика заправки и продукции:
Линейная плотность ленты Тл, текс 4167
Число сложений лент 8
Диаметр таза D, мм 500
Высота таза Н, мм 900
Масса ленты в тазу GЛ, кг 15,4
Число обрывов ленты на один выпуск в час:
со стороны питания чП 4
со стороны выпуска чВ 2
Продолжительность смены, мин 480
Расчеты.
Теоретическая производительность одного выпуска, кг/ч:
Машинное время наполнения таза, мин:
Число обрывов ленты на один выпуск за время наработки таза :
При общей длительности перерывов за время наполнения таза, равной tВН = 2,9 мин (см. табл. 3.1):
Время на личные надобности ТЛ.Н. = 10 мин.
3.1. Расчет повторяемости рабочих приемов на машину за смену
Число сменяемых тазов со сходящей лентой и тазов с наработанной лентой:
Число обрывов ленты со стороны питания:
Число обрывов ленты со стороны выпуска, %:
Максимальное число машин, которое может обслужить ленточница:
Коэффициент занятости ленточницы:
Таблица 3.1
Вспомогательное время
|
Рабочий прием (работа) |
Норматив времени, с |
Число случаев на машину за съем |
Время на машину за съем, с |
||
|
перерывы в работе машины tВН, с |
занятости ленточницы |
||||
|
общее tЗР, с |
учитываемое при расчете перерывов из-за совпадений tЗР, с |
||||
|
Ликвидация обрыва: ленты со стороны питания; ленты со стороны выпуска |
18 140 |
0,65-2 0,33-2 |
23,4 92,4 |
23,4 92,4 |
23,4 92,4 |
|
Смена таза с наработанной лентой |
30 |
2 |
60 |
60 |
60 |
|
Итого |
175,8 |
175,8 |
175,8 |
По таблице находим коэффициент Кс, учитывающий совпадения:
Максимальное число машин, которое может обслужить ленточница, уточняется по формуле:
Норма производительности ленточной машины, кг/ч:
за 8 часов:
Норма выработки ленточницы на зону обслуживания:
Норма выработки в единицах счетчика за 8 ч (1 единица счетчика соответствует 1 км ленты):
Таблица 3.2
Время обслуживания рабочего места Тоб
|
Наименование работы |
Норматив времени, с |
Число случаев на машину за смену |
Общее время на машину за смену, с |
|
549 540 102 45 20 300 |
2 1 2 1 2 |
1098 540 204 45 40 300 |
|
Итого |
2227 с = 37,1 мин |
Таблица 3.3
Расчет занятости ленточницы Тзр
|
Рабочий прием |
Норматив времени, с |
Число случаев на машину за смену |
Общее время на машину за смену, с |
|
34 20 30 20 18 140 540 102 45 549 224 600 |
68,3 34,2 68,3 34,2 64 32 1 2 1 2 2 - |
2322,2 684 2049 684 1152 4480 540 204 45 1098 448 600 |
|
Итого |
14306,2 с = 238,4 мин |
4. Расчет нормы производительности ровничной машины и нормы выработки ровничницы
Весьма существенным фактором, оказывающим влияние на количество ровничных машин в производстве, является использование оборудования во времени, характеризующееся коэффициентом использования машины Ким = Кпв Кро.
Кпв (коэффициент полезного времени работы машины) зависит от величины нормируемых простоев, связанных с остановом машины на выполнение вспомогательных работ по питанию машин полуфабрикатами, снятию наработанной продукции, ликвидацией обрывов продукта и остановов по уходу за машинами. Нормируемые простои на ровничных машинах во многом зависят от размера питающей паковки (массы ленты в тазу) и выпускной паковки (бобины с ровницей).
Увеличение массы бобины увеличивает время ее формирования и сокращает количество съемов, а следовательно, уменьшает время на останов машины для снятия наработанных бобин. В результате повышается производительность труда не только на ровничных, но и на кольцевых прядильных машинах.
Увеличение массы питающей паковки (таза с лентой) приводит к увеличению времени его срабатывания, а следовательно, время на ставку тазов у ровничницы уменьшается, что позволяет ей увеличить время на обслуживание ровничных веретен.
Кро (коэффициент работающего оборудования) учитывает плановые остановы машин на капитальный, средний и текущий ремонты, периодическую чистку и профилактический осмотр:
где а – процент простоев по данным причинам.
Величина этого коэффициента зависит от технического состояния оборудования.
Таким образом, оптимальность нормы производительности ровничной машины и нормы выработки ровничницы во многом определяются правильным выбором параметров технологического процесса и хорошей организацией труда ровничницы.
Значительная часть времени ровничницы отводится уходу за машиной. В соответствии с требованиями технологии последовательность и частота выполнения этих работ зависит от линейной плотности ровницы, качества перерабатываемого сырья и т.д. Применительно к конкретным условиям разрабатывается график ухода за машинами, где определяются объем, частота и время выполнения работ по часам смены. В соответствии с этим графиком и параметрами заправки ровничной машины составляется нормировочная карта (табл. 4.1).
Таблица 4.1
|
Наименование параметра |
Обозначения, единица измерения |
Значение параметра |
Число веретен на машине Расстояние между веретенами Раствор рогульки Частота вращения веретен
Линейная плотность вырабатываемой ровницы Масса ровницы на катушке Масса ленты в тазу Число обрывов питающей ленты Число обрывов ровницы на 100 веретен в час Коэффициент крутки ровницы Крутка ровницы
Продолжительность рабочей смены Коэффициент неодновременности в работе при снятии съема Число работниц, участвующих в снятии съема |
ар, шт. RВ, мм DР, мм nВ, мин-1 ТР, ктекс GР, кг GЛ, кг чЛ чР Т К, кр/м ТСМ, мин КР чС, чел. |
120 192 850 0,435 1,0 15,4 0,3 5 11,5 55 480 1,05 2 |
Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч:
Машинное время наработки съема, мин:
Число обрывов ровницы после съема составляет 5% числа веретен на машине (для рассматриваемого случая - 6).
Неперекрываемое вспомогательное технологическое время (tВ.Н = 13,8 мин) на ровничной машине состоит из времени на ликвидацию обрывов и съем готовых катушек.
Число обрывов ровницы за время наработки съема:
Таблица 4.2
|
Рабочий прием |
Норматив времени на один случай, с |
Число случаев за съем |
Общее время за съем, с |
|
Ликвидация обрыва ровницы после вытяжного прибора Ликвидация обрыва питающей ленты Подготовка машины к снятию съема и пуску после съема Снятие и заправка съема Ликвидация обрыва ровницы при заработке съема Обирание пуха с рогулек |
20 25 47 5 10,5 0,8 |
15 0,9 1 60 6 120 |
300 22,5 47 300 63 96 |
|
Итого |
828,5 с = 13,8 мин |
Перерывы из-за совпадений tС по наблюдениям составят 1,5% машинного времени: tС = 2,25 мин.
Расчет коэффициента полезного времени работы машины:
где Ка – коэффициент, характеризующий потери, связанные с поддержанием технологического процесса:
Кб – коэффициент, характеризующий потери, связанные с обслуживанием рабочего места, а также отдыхом и личными надобностями рабочего в течение смены.
Время перерывов по группе «б» рассчитывается по табл. 4.3.
Таблица 4.3
|
Рабочий прием |
Норматив времени на один случай, с |
Число случаев на одну машину за смену |
Общее время за съем, с |
|
Смазывание корня машины Мелкий ремонт и профилактический осмотр Отметка нарабатываемого съема при сдаче съема |
120 600 0,5 |
1 1 120 |
120 600 60 |
|
Итого |
780 с = 13 мин |
Время на личные надобности рабочего установлено в размере Тл.н = 10 мин за смену.
Тогда Тб = 13+10=23 мин.
Норма производительности веретена, кг/ч:
Число тазов с лентой, сменяемых за смену на машине:
Число съемов, нарабатываемых за смену на машине:
Расчет загруженности ровничницы за смену Зр приведен в табл. 4.4.
Таблица 4.4
Расчет загруженности ровничницы за смену
|
Рабочий прием |
Норматив времени на один случай, с |
Число случаев на одну машину за смену |
Общее время за съем, с |
|
Смена таза с лентой Ликвидация обрывов ровницы после вытяжного прибора Ликвидация обрывов питающей ленты Раскладывание пустых катушек перед съемом Подготовка машины к съему и пуску после съема Снятие и заправка съема Ликвидация обрывов ровницы при заработке съема Уборка катушек от машины Маркировка катушек Обмахивание и чистка зоны вытягивания Обмахивание кареток и низа машины со стороны выпуска ровницы Обмахивание низа машины со стороны питания Обирание пуха с рогулек Подметание пола Прочие работы |
20 20 25 1,2 47 5 10,5 1,6 0,5 1300 600 420 80 480 - |
21 48 2,88 330 2,75 330 16,5 330 330 1 2 1 2,75 3 - |
420 960 72 396 129,2 1650 173,2 528 165 1300 1200 420 220 1440 600 |
|
Итого |
9673,4 с = 161,2 мин |
Число обрывов ровницы на машине за смену:
Число машин, обслуживаемых ровничницей, машин:
Принимаем число машин, обслуживаемых ровничницей, Но = 2.
Норма выработки ровничницы за смену Нв при принятом Но = 2, кг:
Для расчета и поиска оптимальных значений нормы производительности машины и нормы выработки ровничницы целесообразно использовать вычислительную машину. Для этого предварительно вносят в табл. 4.4 необходимые данные для расчета. Расчет проводится с использованием программы EXCEL. Результаты расчета выдаются в виде сводной таблицы (табл. 4.5). Вводя в табл. 4.4 данные для различных вариантов процесса на ровничной машине и изменяя условия работы ровничницы, можно быстро найти оптимальный вариант.
Таблица 4.5
Ввод данных для расчета параметров заправки ровничной машины и нормы выработки ровничницы
|
Наименование параметра |
Обозначения, ед. измерения |
Значение параметра |
Примечание |
|
ТР, ктекс |
||
|
nВ, мин-1 |
Рассчитывается с учетом натяжения пряжи при заданном Dк |
|
|
Выбирается в зависимости от lшт т Тп |
||
|
М, шт. |
120 |
Техн. хар-ка м-ны |
|
RВ, мм |
||
|
МР, г |
||
|
5 |
Принимается по факту |
|
|
г/см3 |
0,48 |
Спр. х/п, с.228 |
|
DН, см |
3,9 |
|
|
DП.Ц, см |
2,5 |
Техн. хар-ка м-ны |
|
чел. |
2 |
По штату |
|
Кд |
1,05 |
По норме |
|
tДОП, с |
25 |
По норме |
|
ТСМ, мин |
480 |
Согласно выбранному графику работы |
|
мин |
11 |
По норме |
|
Кз.р. |
0,7 |
0,7-0,85 (по норме) В соотв. с кол. веретен на м-не |
|
LМ, м |
26 |
Техн. хар-ка |
|
ШМ, м |
0,7 |
По плану расстановки оборудования |
|
В, м |
0,8 |
|
|
b |
10 |
По факту |
5. Расчет нормы производительности кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы
Весьма существенным фактором, оказывающим влияние на количество прядильных машин в производстве, является использование оборудования во времени, которое характеризуется коэффициентом использования машины Ким = Кпв Кро.
Кпв – коэффициент полезного времени работы машины зависит от величины нормируемых простоев, связанных с остановом машины для выполнения вспомогательных работ по питанию машины полуфабрикатами, по уходу за машинами, снятию наработанной продукции, ликвидации обрывов продукта. Нормируемые простои на кольцевых прядильных машинах во многом зависят от размера питающей паковки (бобины с ровницей) и выпускной паковки (початка с пряжей). Увеличение массы початка увеличивает время его формирования и сокращает количество съемов, а следовательно, и время на останов машины для снятия наработанных початков. В результате уменьшается количество съемщиц и повышается производительность труда на следующих переходах (в кручении, ткачестве). Однако с увеличением массы початка (увеличением диаметра кольца и подъема кольцевой планки) уменьшается частота вращения веретен, что снижает производительность кольцевой прядильной машины.
Увеличение массы питающей паковки (бобины с ровницей) приводит к увеличению времени ее срабатывания, а следовательно, время на ставку бобин с ровницей уменьшается, что позволяет увеличить прядильщице время на обслуживание прядильных веретен и расширить зону обслуживания.
Кро – коэффициент работающего оборудования учитывает плановые остановы машин на капитальный, средний и текущий ремонты, периодическую чистку и профилактический осмотр:
где а – суммарный процент простоев по данным причинам.
Величина этого коэффициента зависит от технического состояния оборудования.
Таким образом, оптимальность нормы производительности кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы во многом определяются правильным выбором параметров технологического процесса и хорошей организацией труда прядильщицы.
Значительная часть времени прядильщицы отводится работам по уходу за машиной. В соответствии с технологическими требованиями последовательность и частота выполнения работ по уходу за машинами зависят от линейной плотности пряжи, качества перерабатываемого сырья, качества работы пухообдувателей и т.д. Применительно к конкретным условиям разрабатывается график ухода за машинами, где определены объем, частота и время выполнения работ по часам смены. В соответствии с этим графиком и параметрами заправки прядильной машины составляется нормировочная карта (табл. 5.1).
Теоретическая производительность одного веретена, кг/ч:
Машинное время наработки съема, мин:
Коэффициент полезного времени работы машины:
где Ка – коэффициент, характеризующий потери, связанные с поддержанием технологического процесса на машине при наработке единицы продукции; Кб - коэффициент, характеризующий потери, связанные с обслуживанием рабочего места, а также отдыхом и личными надобностями рабочего в течение смены; КН – коэффициент наматывания, учитывающий потери, связанные с ненаматыванием пряжи на початок по причинам обрыва тесьмы, потери из-за ликвидации обрывов, перерывов из-за совпадений на отдельных веретенах, обрывов ровницы, подматывания пряжи после съема;
Таблица 5.1
Нормировочная карта прядильной машины 2114В
|
Наименование параметра |
Единица измерения |
Значение параметра |
|
Характеристика машины
Характеристика заправки машины
Характеристика организационных условий работы прядильщицы
|
шт. мм мм мм мин-1 м м м текс текс г г кр/м мин м м/с чел. руб. |
704 70 42 220 12000 20 0,7 0,8 15,4 400 1 760 78 96 10 978 480 108 0,7 2 2657 |
где Тб – время на уход за рабочим местом, мелкий ремонт и наладку машины (принимается); tВ.Н – неперекрываемое вспомогательное время включает только перерывы на снятие съема, мин:
5.1. Расчет загруженности прядильщицы за смену
Число катушек ровницы, сменяемых за смену на одной сторонке:
Число обрывов пряжи на одной сторонке за смену:
Число обрывов ровницы на одну сторонку за смену:
Расчет загруженности прядильщицы Тз.п представлен в табл. 5.2.
Таблица 5.2
|
Характер работы прядильщицы |
Норматив времени на один случай, с |
Число случаев на одну сторонку за смену |
Общее время загруженности, с |
|
Ликвидация обрыва пряжи Смена катушки с ровницей Ликвидация обрыва ровницы Обмахивание и чистка зоны веретен и низа машины Обмахивание и чистка зоны питания Чистка вытяжного прибора Обмахивание корпуса и корней машины Подметание пола Прочие мелкие работы по наладке и уходу за машиной |
6,0 12,0 9,0 170 220 600 240 240 120 |
258 39 27 |
1548 468 243 170 220 600 240 240 120 |
|
Итого |
3849 с = 64,15 мин |
Число сторонок, обслуживаемых прядильщицей:
Принимаем число обслуживаемых сторонок Но = 5 (1760 веретен).
5.2. Расчет потерь от ненаматывания
Продолжительность обхода прядильщицей обслуживаемого участка, мин:
Общий процент потерь от ненаматывания:
где Ро – процент потерь от ненаматывания из-за обрывов пряжи и ровницы:
Рс – процент потерь от ненаматывания при снятии съема:
Рт – процент потерь от ненаматывания из-за обрывов тесьмы (принимается равным 0,25).
Коэффициент наматывания:
Норма производительности одного веретена в час, кг:
Норма производительности 1000 веретен в час, кг/час:
Норма выработки прядильщицы за смену, кг:
Для расчета и поиска оптимальных значений нормы производительности машины и нормы выработки прядильщицы целесообразно использовать ЭВМ. Для этого предварительно заполняется табл. 5.3, в которую заносятся необходимые для расчета данные. Расчет проводится с использованием програмы EXCEL. Результаты расчета выдаются в виде сводной табл. 5.4. Вводя в табл. 5.3 данные для вариантов заправки кольцевой прядильной машины и изменяя условия работы прядильщицы, можно быстро найти оптимальный вариант.
В табл. 5.4 приведен результат расчета на ЭВМ Нм и Нв в соответствии с нормировочной картой (табл. 5.1).
Выбор основных параметров заправки кольцевой прядильной машины ведется по форме 5.1.
Таблица 5.3
Ввод данных для расчета параметров заправки кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы
|
Наименование параметра |
Единица измерения |
Значение параметра |
Примечание |
|
Линейная плотность пряжи. Тп |
текс |
15,4 |
Проектное задание |
|
Удельная разрывная нагрузка пряжи по расчету Ру |
сН/текс |
12,5 |
ГОСТ на пряжу |
|
Запас прочности пряжи Z |
4 |
Принимается Z=3-5 |
|
|
Диаметр кольца Dк |
см |
4,2 |
Выбирается |
|
Частота вращения веретен nВ |
мин-1 |
12000 |
Рассчитывается с учетом натяжения пряжи при заданном Dк |
|
Коэффициент крутки пряжи Т |
38,4 |
Выбирается в зависимости от Lш и Тп |
|
|
Число веретен на машине а |
шт. |
704 |
Техническая характеристика машины |
|
Расстояние между веретенами RВ |
мм |
70 |
|
|
Масса ровницы на катушке Gр |
г |
760 |
|
|
Число обрывов пряжи на 1000 веретен в час |
96 |
принимается по факту |
|
|
Число обрывов ровницы на 1000 веретен в час |
10 |
||
|
Плотность тела намотки |
г/см3 |
0,48 |
Справочник по хлопкопрядению, с.228 |
|
Подъем кольцевой планки Нк.п |
см |
22 |
Выбирается технологом, конструкция веретена |
|
Диаметр патрона, dп |
см |
1,9 |
Справочник, с.228 |
|
Диаметр тела намотки (початка) Dн |
см |
3,9 |
Техническая характеристика машины |
|
Диаметр переднего цилиндра Dп.ц |
см |
2,5 |
|
|
Длительность снятия и заправки одного початка tп |
с |
1,5 |
По нормативу |
|
Число съемщиц в бригаде |
чел. |
2 |
По штату |
|
Коэффициент неодновременности Кд |
1,05 |
по норме |
|
|
Время перерывов из-за подготовки к съему и пуск машины tдоп |
с |
25 |
По норме |
|
Продолжительность смены Тсм |
мин |
480 |
Согласно выбранному графику работы |
|
Время на отдых и личные надобности рабочего |
мин |
11 |
По норме |
|
Коэффициент загруженности рабочего Кз.р |
0,7 |
0,7-0,85 (по норме) |
|
|
Длина машины Lм |
м |
26 |
В соответствии с принятым количеством веретен на машине |
|
Ширина машины Шм |
м |
0,7 |
По технической характеристике |
|
Ширина прохода между машинами В |
м |
0,8 |
По плану расстановки оборудования |
|
Длина маршрута прядильщицы Lп |
м |
108,0 |
В соответствии с принятым порядком обхода машины |
|
Скорость перемещения прядильщицы V |
м/мин |
0,7 |
Принимается |
|
Коэффициент неодновременности обхода и обрывности Кн.о |
1,6 |
Принимается |
|
|
Процент обрывов после съема b |
% |
10 |
По факту |
|
Время на подматывание одной нити tп |
с |
8 |
В соответствии с квалификацией прядильщицы |
|
Процент потерь от ненаматывания из-за обрыва тесьмы Рт |
% |
0,25 |
Принимается |
|
Время на уход за рабочим местом, мелкий ремонт и наладку машины Тб |
мин |
11 |
Принимается |
Таблица 5.4
Элементы расчета параметров заправки кольцевой прядильной машины и нормы выработки прядильщицы
|
Наименование параметра |
Единицы измерения |
Значение параметра |
|
текс |
15,4 |
|
сН/текс |
12,5 |
|
4 |
|
|
0,17 |
|
|
г |
0,045 |
|
см |
4,2 |
|
см |
3,9 |
|
сН |
57,1 |
|
мин-1 |
12000 |
|
38,4 |
|
|
кр/м |
978 |
|
кг/ч |
11,3 |
|
шт. |
704 |
|
г |
760 |
|
96 |
|
|
10 |
|
|
г/см3 |
0,48 |
|
см |
22 |
|
см |
1,9 |
|
см3 |
165,91 |
|
79,6 |
|
|
см |
2,5 |
|
мин-1 |
156,3 |
|
мин |
421,5 |
|
с |
1,5 |
|
чел. |
2 |
|
1,05 |
|
|
с |
25 |
|
мин |
579,4 |
|
0,978 |
|
|
мин |
480 |
|
мин |
11 |
|
0,977 |
|
|
шт. |
40 |
|
258 |
|
|
27 |
|
|
0,7 |
|
|
мин |
64,15 |
|
сторонок |
5,2 |
|
сторонок |
5 |
|
шт. |
1760 |
|
м |
26 |
|
м |
108,0 |
|
м/мин |
0,7 |
|
мин |
7,75 |
|
% |
0,992 |
|
% |
10 |
|
с |
8 |
|
% |
0,056 |
|
% |
1,30 |
|
0,987 |
|
|
0,943 |
|
|
кг/ч |
0,011 |
|
кг/ч |
10,69 |
|
кг |
150,5 |
Форма 5.1
|
Наименование параметра |
Единица измерения |
Данные изготовителя оборудования, фирмы |
Отраслевые нормативы |
Данные предприятий |
Принято в проекте |
в задней зоне в передней зоне
заднюю среднюю переднюю
|
текс мм даН кр/м мин-1 мм г г м/с обр. обр. г сН/текс % % % |
6. Норма производительности пневмомеханической прядильной машины и норма обслуживания прядильщицы
Пневмомеханическая прядильная машина марки БД-200-РН
Число кручений на 1 м пряжи, кр/м:
Теоретическая производительность прядильной камеры, кг/ч:
Теоретическая производительность прядильной камеры, км/ч:
Машинное время формирования бобины:
Норма производительности прядильной камеры, кг/ч:
где Кпв – коэффициент полезного времени:
Кб – коэффициент по группе б, учитывающий потери, связанные с обслуживанием рабочего места:
где Тб – время ухода за рабочим местом, расчет которого приведен в табл. 6.1.
Таблица 6.1
Время обслуживания рабочего места
|
Рабочий прием, операция |
Норматив времени на один случай, мин |
Число случаев за смену |
Общее время за смену, мин |
|
Текущий ремонт и профилактический осмотр Чистка и заправка камер в утреннюю смену |
10 50 |
1 0,5 |
10 25 |
|
Итого |
35 |
Кн – коэффициент наматывания вычисляют по формуле:
где Рн – процент ненаматывания, %:
а) из-за обрывов пряжи и ленты: Рн1 = (rО.П + rО.Л)Т0/1200;
б) из-за обрыва пряжи и ленты при заправке в утреннюю смену: Рн1 = 0,3 и суммарный процент ненаматывания:
где Т0 – продолжительность одного обхода прядильщицы, мин; - коэффициент, учитывающий неравномерность обхода и обрывности ( = 1,5-1,7).
Для вычисления коэффициента наматывания необходимо предварительно рассчитать норму обслуживания прядильщицы и длительность одного обхода Т0.
Норма обслуживания прядильщицы равна:
где Кз.р – коэффициент загруженности рабочими приемами: Кз.р – 0,7-0,75 в зависимости от уровня механизации работ по обмахиванию; в расчете принимаем Кз.р = 0,7; Тр – общее время занятости прядильщицы выполнением рабочих приемов на единицу оборудования (обычно на сторонку машины); в расчете принято 100 прядильных мест. Расчет загруженности прядильщицы см. в табл. 6.2.
Таблица 6.2
Время Тр занятости прядильщицы на одной сторонке 100 камер за смену
|
Рабочий прием |
Норматив времени на случай, с |
Число случаев в смену на 100 камер |
Общее время за смену |
|
Съем бобин Смена таза с лентой Ликвидация обрыва пряжи Ликвидация обрыва ленты Чистка и заправка камер в утреннюю смену Чистка зоны наматывания Чистка зоны выпуска Чистка зоны прядения Чистка зоны питания и корня машины Подметание пола Прочие работы |
10 18 14 16 15 0,5 250 75 100 50 - |
45 16 32 8 50 10 1 1 1 2 - |
450 288 448 128 750 5 250 75 100 100 450 |
|
Итого |
3044с |
Число бобин, формируемых 100 прядильными камерами в смену:
Число тазов, сменяемых на 100 прядильных камерах в мену:
где Кп – коэффициент, учитывающий дополнительное число тазов для поддержания разгона; принимаем Кп = 1,08.
Число обрывов на 100 прядильных камерах в смену:
Число камер, подвергающихся чистке в смену:
Расчетная норма обслуживания прядильщицей прядильных камер при Тр = 3044 с = 50,73 мин:
Оптимальную зону обслуживания прядильщицей при вычисленной норме Но = 662 камеры определим для двух вариантов зоны обслуживания Но(1) = 6 сторонок (600 камер) и Но(2) = 7 сторонок (700 камер).
Различие обусловлено разной продолжительностью То одного обхода маршрута прядильщицей и, следовательно, разным процентом ненаматывания и различным Кпв.
При длине маршрута L = 17,14 м, ширине машины В = 0,995 м, ширине прохода Впр = 1,0 м протяженность двустороннего маршрута прядильщицы, м:
и
Продолжительность одного обхода маршрута прядильщицей, мин:
Сравнительные результаты показателей, характеризующих потери от ненаматывания, использования оборудования и рабочей силы при выпрядании пряжи Т = 29 текс и обслуживании прядильщицей шести и семи сторонок пневмомеханических прядильных машин, приведены в табл. 6.3.
Таблица 6.3
|
Показатель |
Обозначение |
Зона обслуживания |
|
|
Но=6 сторонок (1200 камер) |
Но=7 сторонок (1400 камер) |
||
|
L Т0 РП КН Кпв Н1000 НВ |
87,49 5,69 0,5845 0,994 0,921 110,78 1064,8 |
88,59 8,10 0,705 0,9927 0,920 110,67 1239,57 |
Расчетная норма выработки прядильщицы за смену (8 часов), кг:
Данные таблицы позволяют сделать вывод о том, что при обслуживании прядильщицей семи сторонок вместо шести:
Выбор оптимальной зоны обслуживания прядильщицей должен соответствовать условиям работы предприятия и приоритетным показателям всей их совокупности.
При Но = 7 сторонок, То = 8,1 мин; = 1,6 процент ненаматывания равен:
а коэффициент наматывания:
и
Норма производительности прядильной камеры:
Результаты проектирования представляют по форме (форма 6.1).
Форма 6.1
|
Показатели |
Обозначение |
Размерность |
Численные значения |
|||
|
данные изготовителя |
отраслевые нормы |
базового предприятия |
по проекту |
|||
дискретизации транспортирования формирования
диаметр таза длина призматической емкости ширина призматической емкости высота таза (призматической емкости) масса ленты в паковке
а) цилиндрическая бобина: диаметр бобины диаметр катушки б) коническая бобина угол между образующими бобины диаметр бобины (больший) размеры катушки диаметр основания высота бобины плотность намотки пряжи масса пряжи в бобине
вытяжка между дискретизирующим валиком и питающим цилиндром число воздействий гарнитуры дискретизирующего валика на одно волокно удельная загрузка гарнитуры дискретизирующего валика
питающей ленты потока на дискретизирующем валике потока в конфузоре потока, укладываемого в желоб камеры за каждый оборот потока в пункте съема волокнистой ленточки сформированной пряжи
|
а Тп Тл lШ Е Ед Етр Еф Т К nK nД.В DК DД.В VВ.В dT аТ вТ hТ GЛ Dб Dкат Dб Dкат hб Н Gб Ед Sд Д.В mЛ mД.В mКОН mС mВ.Л mП d Кз Q |
мм текс ктекс мм кр/м мин-1 мин-1 мм мм м/мин мм мм мм мм кг мм мм град. мм мм мм г/см3 кг зуб/вол вол/мм шир. вол. вол. вол. вол. вол. вол. сН |
Расчет теоретической производительности одного веретена крутильных машин, кг/ч
Для кольцевой крутильной машины:
Для крутильной машины двойного кручения:
Для крутильной машины тройного кручения:
При использовании на второй стадии машин двойного (тройного) кручения в двухстадийном способе в формулу производительности подставляется КП.
Расчет нормы производительности выпуска, веретена, кг/ч:
где Кпв – коэффициент полезного времени.
Коэффициент полезного времени для машин всех типов:
где Ка – коэффициент, учитывающий простои по технологическим причинам, показывающий отношение основного технологического времени к оперативному (Ка = 1);
Кб – коэффициент, учитывающий перерывы в работе машин за смену из-за мелкого ремонта, смены шестерен, ухода за машиной, на личные надобности;
Ксз – коэффициент, учитывающий перерывы в работе машин из-за совпадений.
Расчетная производительность выпуска, веретена, кг/ч:
где Ким – коэффициент использования машины;
Кро – коэффициент работающего оборудования, учитывающий простои на капитальный, средний ремонт и генеральную чистку:
где а – процент плановых простоев (для машин всех типов а = 1,5-2%).
Литература