В каждом частичном процессе рабочие с помощью орудий труда воздействуют на предмет труда выполняя операции

Работа добавлена на сайт samzan.net:

ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ  ЦИКЛ, ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ И  ПУТИ СОКРАЩЕНИЯ

Производственный процесс на предприятиях легкой промышленности состоит из ряда взаимосвязанных частичных процессов. В каждом частичном процессе рабочие с помощью орудий труда воздействуют на предмет труда, выполняя операции, необходимые для производства изделий. Частичные процессы делятся на основные и вспомогательные.

Основными называются технологические процессы, в которых осуществляется обработка сырья или полуфабриката для придания ему необходимых свойств.

Вспомогательными называются процессы, в которых производятся материалы, энергия, пар и т. п., необходимые для выполнения основных процессов.

Одна из важнейших задач при построении производственного процесса по времени — достижение минимально возможной длительности производственного цикла, под которым понимается промежуток времени от начала до завершения производственного процесса. Например, производственный цикл изготовления детали — период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производственный цикл изделия — период времени от запуска исходного материала и полуфабриката в обработку до окончания изготовления  и комплектации. Длительность производственного цикла является одной из основных характеристик уровня организации производства.

Расчет длительности производственного цикла имеет многоцелевое назначение. Он используется при разработке производственной программы цехов, загрузки рабочих мест и оборудования, в процессе разработки календарного движения производства, для расчета размера незавершенного производства, а следовательно, размера необходимых оборотных средств и т. д.

Производственный цикл в общем случае включает в себя рабочий период - время выполнения технологических операций, естественных процессов, подготовительно-заключительных работ, контрольных, транспортных операций и перерывы (схема 1). Перерывы, учитываемые при расчете длительности цикла, делятся на межоперационные (внутрисменные) и междусменные Межоперационные перерывы складываются из перерывов, обусловленных партионностыо работы, комплектованием и ожиданием. При изготовлении изделий партиями каждое изделие сначала пролеживает в ожидании обработки, а затем после обработки, пока не будет изготовлена вся партия. Перерывы комплектования возникают при переходе изделий из заготовительной фазы в обработочную, из обработочной в сборочную. Перерывы ожидания возникают при разной трудоемкости смежных операций, т. е. если предыдущая операция заканчивается раньше, чем освобождается последующее для выполнения операции рабочее место.

Схема 1. Составляющие длительности производственного цикла

Междусменные перерывы определяются режимом работы предприятия (обеденные перерывы, перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни).

При расчете длительности производственного цикла учитываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты времени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вызванные организационно-техническими неполадками (несвоевременным обеспечением рабочего места материалом, инструментом, нарушением трудовой дисциплины и т. п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учитываются. Длительность производственного цикла выражается обычно в календарном времени (в днях).

Все многообразие движений предметов труда по операциям производственного процесса во времени можно свести к трем основным видам: последовательному, параллельному и параллельно-последовательному.

При последовательном виде движения обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей операции начинается лишь после того, как вся партия прошла обработку на предыдущей операции. Допустим, требуется обработать партию, состоящую из трех изделий (n = 3), при этом число операций обработки m = 4, нормы времени, мин, по операциям: t1 = 10; t2 = 40; t3 = 20 и t4=10 (рис. 2).

Рисунок 2. Длительность операционного цикла при последовательном виде движения предметов труда

Для этого случая длительность операционного цикла

Тц(посл)=3(10+40+20+10)=240мин.

Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность операционного цикла при последовательном виде движения в общем случае будет

        m

 Тц(посл) = n ∑ ti / Ci

                           i=1

где Сi — число рабочих мест.

Как видно, этот вид движения организовать довольно просто. Его преимуществом является то, что в период обработки партии на каждой операции оборудование и рабочие могут работать бесперебойно; достаточно просто организуется и производственный учет. Однако этот вид движения приводит к большей длительности производственного цикла, а следовательно, и значительной величине связанных оборотных средств в незавершенном производстве, так как каждое изделие после обработки на очередной операции пролеживает, пока вся партия изделий не будет обработана на этой операции. В связи с этим, очевидно, последовательный вид движения целесообразно применять в случае, если партия сравнительно невелика.

Для сокращения длительности операционного цикла передачу предметов труда с одной операции на другую по мере их обработки можно вести не всей партией, а поштучно либо разделить всю партию на несколько частей (транспортные партии) и передавать каждую из них на последующую операцию по мере ее обработки на предыдущей. Такая передача предметов труда практикуется, в частности, при параллельном движении.

При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно либо транспортной партией сразу же после обработки на предыдущей операции. Как видно из рис. 3, в общем случае при передаче предметов труда с операции на операцию транспортными партиями длительность операционного цикла

                          m

Тц(пар) =p∑ti/Ci+(n-p)tmax /C max,

                         i=1

где р — размер транспортной партии, шт.; tmax - время выполнения наиболее продолжительной операция, мин; C max - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.

Рис. 3 длительность операционного цикла при параллельном движении предметов труда

Для нашего примера (р=1)

 Тц(пар) = (10 + 40 + 20 +10) + (3—1)40 = 160 мин.

При параллельном виде движения длительность операционного цикла существенно сокращается по сравнению с длительностью при последовательном виде. Однако в случае, если операции по своей длительности не .равны и не кратны друг другу, на всех операциях, кроме наиболее длительной, будут простои рабочих мест. В связи с этим параллельный вид движения оправдан лишь тогда, когда время операций примерно равно или кратно друг другу. Это условие в наибольшей степени выполняется в непрерывно-поточном производстве.

При параллельно-последовательном виде движения предметы труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной партией; при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатывается на каждой операции без перерывов. Такое построение производственного процесса во времени исключает недостатки последовательного вида движения (большая длительность производственного цикла) и параллельного вида (простои рабочих мест на коротких операциях).

Как следует, из рис. 4, длительность операционного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной экономией времени по сравнению с последователь-

                                           m-1

ным видом движения ∑i за счет частичного перекрытия времени выполне-

                                                    i-1

ния каждой пары смежных операций:

                                                            m-1

Т(пар-посл)=Тц(посл) - ∑i 

                        i-1

Рис. 4 Длительность операционного цикла при параллельно – последовательном движении предметов труда.

Из рисунка видно, что при любом сочетании длительностей смежных операций (за менее продолжительной операцией следует более продолжительная или наоборот)  экономия времени i будет

I=tmin (n-p),

где tmin - длительность менее  продолжительной операции из рассматриваемой пары смежных операций.

Для нашего примера (р=1).

 Тц (пар.-посл) = 240 - [10 (3- 1) + 20 (3 - 1)+ 10 (3- 1) =  160 мин.

Производственный цикл изготовления изделия, кроме цикла изготовления отдельных деталей, включает в себя производственный цикл их сборки, отделочных операций и контроля качества собранного изделия.

Помимо рассмотренных составляющих для определения длительности производственного цикла в календарных днях нужно учесть межоперационное время, и время естественных процессов. Длительность межоперационных перерывов обычно определяется произведением среднего межоперационного времени, приходящегося на одну операцию, tм.о на число операций т. Время естественных процессов Те обычно выражается в днях, а длительность операций и межоперационное время — в минутах, которые для перевода в календарные дни следует разделить на число смен работы в сутки S, число минут в рабочей смене q и коэффициент k для перевода рабочих дней в календарные (при пятидневной прерывной неделе k = 265/365 = 0,7). Тогда применительно, например, к последовательному виду движения длительность производственного цикла 

                          m-1

Тц(посл) = [п ∑(ti / Ci)] / (Sqk) + mtм.о / (Sqk) + Tе

                                      i-1

Одна из актуальных задач всех служб предприятия, и в частности экономических, — разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Следует учитывать, что от длительности производственного цикла зависит размер незавершенного производства, стоимость которого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств. Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, ускорению их оборота, уменьшению потребной площади складских помещений и численности обслуживающего их персонала, росту фондоотдачи, снижению себестоимости продукции и, следовательно, к увеличению объема реализованной продукции и прибыли (дохода), в чем заинтересованы коллективы предприятий, осуществляющие выпуск товаров народного потребления.

Длительность производственного цикла - функция многих переменных: она зависит от трудоемкости операций по изготовлению изделия; величины партии полуфабрикатов, запускаемой в производство; количества параллельно работающих рабочих мест, на которых выполняются операции; длительности неперекрываемых операций по контролю изготовляемых изделий и их транспортированию; времени межоперационных и междусменных перерывов; метода организации производственного процесса во времени.

Пути сокращения длительности производственного цикла разнообразны. Как рассмотрено выше, при одном и том же размере партии предметов труда, подлежащих обработке, и одной и той же трудоемкости операций, изменяя метод организации производственного процесса во времени, можно получить меньшую или большую длительность производственного цикла. Следовательно, обоснованный выбор вида движения предметов труда в процессе производства — необходимое предварительное условие сокращения длительности производственного цикла. Однако важно учитывать, что в пределах каждого вида движения имеются значительные резервы, мобилизация которых способна уменьшить длительность производственного цикла за счет сокращения как рабочего времени, так и перерывов в процессе производства. К таким резервам относятся совершенствование техники и технологии производства, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, углубление специализации и кооперирования, применение мерной тары, внедрение методов научной организации труда и обслуживания рабочих мест, совершенствование планирования и управления производством, коллективные формы организации труда и ряд других мероприятий, которые рассматриваются в соответствующих главах.

При разработке организации производственного процесса во времени должна быть тщательно продумана система информационного обеспечения оперативного и бухгалтерского учета, дающая возможность своевременно, полно и неискаженно учитывать ход производства.

ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕСПЕРЕБОЙНОСТИ

И РИТМИЧНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА

Первый этап организации основного производственного процесса - разработка плана технологического процесса обработки изделий. Выбор такого плана оказывает существенное влияние на организацию производства, экономические результаты работы предприятия и качество продукции.

В плане технологического процесса должны быть предусмотрены: процессы обработки, их последовательность, а также необходимое для этого оборудование; основные параметры, определяющие протекание технологического процесса на различных стадиях обработки изделий.

В прядении перечень процессов обработки и их последовательность определяются принятой системой прядения: в зависимости от системы прядения устанавливается последовательность расположения машин, через которые проходит продукт в процессе обработки. Развитие техники прядения за последние десятилетия обусловило создание новых высокоэкономичных систем прядения.

В ткачестве выбор плана технологического процесса осуществляется проще, чем в прядении, так как виды операций и их последовательность обычно мало изменяются. Однако и здесь возникают такие проблемы, как выбор способа подготовки утка к ткачеству, типа снования, способа шлихтования основ, проборки (или привязки) основ, типа ткацкого станка, способа очистки и контроля ткани и т. д.

Особое значение имеет выбор плана технологического процесса в отделочном производстве, в котором ткань обычно проходит большое число процессов обработки. В этом случае перечень и последовательность операций для обработки изделий разных групп (или видов) могут существенно изменяться, вследствие чего для каждой из операций необходимо составлять схему (технологическую проводку) процессов обработки.

Применение новых видов оборудования позволяет совершенствовать и упрощать планы технологического процесса. Эти планы должны обеспечивать высокое качество продукции и возможное упрощение процесса обработки, способствовать росту производительности труда и снижению себестоимости изделий.

При разработке плана технологического процесса необходимо установить основные параметры, обеспечивающие нормальное протекание технологического процесса. Например, планами технологических процессов определяются скорость работы оборудования или скорость выполнения операций в потоке, заправочные параметры пряжи, нитей, технологические характеристики тканей, трикотажных изделий (крутка, линейная плотность, размер паковок пряжи, плотность тканей, трикотажных изделий). Планами технологического процесса устанавливаются те параметры изготовляемых изделий, которые влияют на количество вырабатываемых полуфабрикатов или готовой продукции. В свою очередь количество полуфабрикатов определяет необходимое количество машин по переходам технологического процесса для выработки заданного количества изделий.

Большое влияние на план технологического процесса оказывает вид применяемого сырья. Процесс изготовления пряжи из натуральной шерсти включает в себя 10—12 переходов, а из жгутового химического волокна — лишь 4—6 переходов, вследствие чего уменьшается потребность в рабочей силе, оборудовании и производственных площадях. При этом Наибольшее упрощение технологического процесса достигается в том случае, если химические волокна обрабатывают не на оборудовании, применяемом для обработки шерсти или хлопка, а на машинах, предназначенных для обработки самих химических волокон.

От плана технологического процесса зависит не только число переходов, но и количество оборудования в каждом из них. Так, при правильном подборе вытяжки, крутки пряжи и скоростного режима потребность прядильных фабрик в оборудовании может значительней снизиться. Уменьшение же числа переходов и машин дает значительные экономические преимущества: уменьшаются размеры необходимых основных фондов (единиц оборудования, площадей зданий), потребность в оборотных средствах (ускоряется производственный цикл, снижаются запасы полуфабрикатов), в рабочей силе (повышается производительность труда) и расходы на двигательную энергию, ремонт оборудования и уход за ним.

Для правильного протекания процесса необходимо обеспечить требуемые пропорции в мощностях оборудования различных видов. Только при этом условии все частичные процессы, протекающие во времени параллельно, можно увязать друг с другом так, что на каждой стадии обработки полуфабрикаты будут вырабатываться в количестве, необходимом и достаточном для их переработки на последующих стадиях.

Такое соответствие производственных мощностей различны переходов обычно называют сопряженностью оборудования по переходам. Отсутствие сопряженности оборудования приводит к простоям оборудования из-за недостатка одних полуфабрикатов и избытка других, к уменьшению выпуска продукции, повышению ее себестоимости. Поэтому установление сопряженности оборудования имеет большое значение для правильной организации производства и успешной работы предприятия.

Бесперебойность технологического процесса на предприятиях легкой промышленности обеспечивается:

наличием необходимых запасов сырья и полуфабрикатов, находящихся в сфере производства на различных стадиях технологического процесса;

установлением необходимых количественных пропорций между машинами различных технологических переходов (сопряженностью переходов);

транспортированием полуфабрикатов по стадиям технологического процесса.  

В легкой промышленности в отличие от других отраслей промышленности применяются в основном производстве не только машинные процессы, но и машинно-ручные и ручные операции. Количество продукции, которое может быть переработано в единицу времени на одном рабочем месте, на разных стадиях процесса неодинаково. Оно зависит от производительности применяемых машин, трудоемкости операций и ряда других причин. Для того чтобы все количество полуфабрикатов, выработанных на одной стадии, могло быть полностью переработано на всех последующих, производственная мощность всех технологических переходов должна быть равной. Но так как производительность машин и рабочих мест машинно-ручной и ручной работы, применяемых на разных переходах, неодинакова, для достижения равенства по мощности устанавливается разное количество их. Этим достигается сопряженность переходов между собой и в целом по производству.

Количественное соотношение машин и других рабочих мест может быть разным для изготовления различной продукции. При перезаправке на выработку другого вида (артикула) продукции ранее установленная сопряженность может оказаться негодной и потребуются новые пропорции.

Нарушение сопряженности и необходимость установления новых пропорций при перезаправках приводят к неполному использованию оборудования. В серийном производстве во избежание образования узких мест приходится иметь резервные машины. В массовом производстве установленная сопряженность сохраняется более длительное время.

Методы расчета сопряженности оборудования могут быть различными в зависимости от конкретных особенностей производственного процесса. Как правило, сначала определяют количество полуфабрикатов В^ п/ф, которое должно быть выработано в единицу времени на каждом переходе для выпуска заданного количества изделий:

Вi п/ф =100Вгот/bi,

где Вгот — количество  готовых изделий; bi — выход   полуфабрикатов   i-го вида из исходного сырья,% .

                            n

bi = 100— ∑Oi

                           i=1

              n

где  ∑Oi - отходы всех  видов,  получаемые при обработке изделия,  %.

            i=1

Количество полуфабрикатов может существенно отличаться от количества готовых изделий, так как на многих переходах образуются отходы и Вiп/ф>Вгот; готовые изделия могут быть составными, т. е. собираться на разных переходах, а части готового изделия могут проходить разные стадии обработки; в процессе обработки по переходам могут изменяться размеры изделий (в результате притяжки или усадки). Поэтому во всех случаях необходимо знать норму расхода полуфабрикатов на единицу готовых изделий.

Установив потребность в полуфабрикатах на каждом переходе, рассчитывают число машин, необходимых для изготовления заданного количества готовой продукции:

Мi = Вi  п  /  ф/ (Н i пл  Кi р. о),

где Вi  п  /  ф - количество полуфабрикатов на i-м переходе; Н i  пл  - плановая производительность машин i-го перехода; Кi р. о - коэффициент работающего оборудования на i-и переходе.

При изготовлении изделий с помощью машинно-ручных и ручных операций установление требуемых количественных соотношений оборудования и рабочих мест также является непременным условием правильной организации производственного процесса.

Достижение сопряженности между операциями имеет особое значение при пооперационном разделении труда, широко распространенном в трикотажном производстве. Организационные операции, объединяемые в поток, должны быть строго синхронизированы между собой и общим для потока тактом. Это может быть достигнуто лишь при правильном формировании организационных операций и расчете числа рабочих мест, отводимых на каждую из них.

Установленная сопряженность переходов не гарантирует бесперебойности производства, если при этом не достигнута ритмичная работа всех участков. Сопряженность обеспечивается лишь тогда, когда на всех участках, переходах и рабочих местах запуск и выпуск продукции происходят ритмично.

Ритмичным следует считать такой выпуск продукции, который характеризуется равенством (или изменением в заданном темпе) объема в течение равных интервалов времени.

Для различных типов производств в легкой промышленности используют разные показатели ритмичности. При массовом типе производства наблюдения за ритмичностью ведут по часовым, сменным и суточным графикам. Для характеристики ритмичности работы за месяц или квартал подсчитывают, сколько дней участок или цех работал по графику и сколько дней с нарушением графика.

На предприятиях серийного производства с широким ассортиментом выпускаемых изделий о ритмичности судят по выпуску продукции в пятидневки или декады.

На основе данных табл. 5 оценка ритмичности выпуска изделий может быть представлена следующим образом. План за I декаду должен быть выполнен на (660/2000)100 = 33%, а фактический выпуск составил (460/2020)100 = 29%. Аналогичные расчеты проводим по II и III декадам. Выполнение месячного плана (2020/2000)100=101%. Таким образом, хотя плановое задание за месяц перевыполнено, организацию работы предприятия нельзя признать удовлетворительной, так как выпуск продукции был неравномерным.

Таблица 5. Данные для оценки ритмичности выпуска изделий

Показатель	Декада	Всего за месяц
	I	II	III
Выпуск изделий по плану, шт.	660	660	680	2000
То же, % к итогу	33	33	34	100
Фактический выпуск изделий	460	570	990	2020
То же, % к итогу	23	28	49	100

На предприятиях единичного и серийного производства с длительным циклом производства может быть предусмотрен неравномерный выпуск продукции. В таком случае для анализа эффективности организации производственного процесса применяют коэффициент ритмичности. Коэффициент ритмичности - обобщающая характеристика ритмичности производственного процесса, который показывает удельный вес (долю) продукции, выпущенной без нарушения графика или плана.

По данным табл. 4.3 определим коэффициент ритмичности производства

К ритм =1710/2000=0,86

Декада	Выпуск изделий, шт.
	I	II	III
I	660	460	460
II	60	570	570
III	680	990	680
Всего	2000	2020	1710

Чем ближе коэффициент ритмичности к единице (К ритм →1) тем ритмичнее организована работа на предприятии. Неритмичность ведет к неравномерному использованию производственных мощностей, неравномерной загрузке оборудования и рабочих мест, возникновению перегрузок и простоев, а следовательно, к увеличению брака и дефектной продукции. С неритмичностью связаны сверхурочные работы, перерасход по заработной плате, сверхнормативные потери сырья.

Анализ работы предприятий легкой промышленности свидетельствует о том, что неритмичность часто возникает вследствие:

ошибок, допущенных в расчете сопряженности оборудования, участков и рабочих мест;

отсутствия обоснованных расчетов распределения продукции между потоками;

нарушений в ассортименте изделий, крое, подаваемом раскройным участком швейному производству;

отсутствия четкого контроля движения полуфабрикатов (избытка одних и недостатка других);

непроизводительных потерь рабочего времени из-за невыходов рабочих или других организационных причин.

Неритмичность возникает также из-за того, что при разработке оперативных планов не учитывается необходимое опережение заготовительных стадий процесса по сравнению с заключительной и одних стадий относительно других, т. е. нарушается их синхронизация — взаимное согласование последовательной обработки продукции во времени.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ  ЭФФЕКТИВНОСТИ   ПЛАНА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО   ПРОЦЕССА

В текстильном производстве, в производстве швейных, обувных и кожгалантерейных изделий один и тот же конечный продукт (пряжа, ткань, обувь и т. д.) может - быть получен при различном плане технологического процесса, сочетающего машинные, машинно - ручные и ручные операции. Поэтому из возможных вариантов плана необходимо выбрать такой, который обеспечивает выработку полуфабрикатов и готовых изделий требуемого качества и в заданном объеме при наилучшем использовании материальных ресурсов и производственной мощности предприятия.

План технологического процесса считается экономически эффективным, если способствует достижению высоких технико-экономических показателей, и в первую очередь высокой производительности труда, снижению себестоимости продукции. В большинстве случаев таким планом будет тот, который обеспечивает полную сопряженность всех частичных процессов, включая сопряженность машин, аппаратов различных технологических переходов, а также сопряженность выполнения машинно-ручных и ручных операций. Этот план потребует наименьшего количества единиц оборудования и ручных работ для изготовления в единицу времени нужного количества продукции.

Пропорциональность в работе оборудования различных цехов должна устанавливаться при проектировании предприятий и корректироваться при составлении текущих производственных планов (заданий), поскольку этого требуют изменения ассортимента продукции, производительности оборудования, режима работы и плановых остановов.

При расчете количества единиц оборудования в планируемом периоде надо также учитывать количество полуфабрикатов на различных переходах. Если остатки полуфабрикатов оказываются больше или меньше, чем нужно по норме, может возникнуть необходимость снизить или увеличить в планируемом периоде количество полуфабрикатов, а следовательно, и количество единиц оборудования.

При сравнении нескольких вариантов планов технологического процесса с целью выбора оптимального необходимо принимать во внимание следующие технико-экономические показатели:

расход сырья и материалов на единицу продукции (материалоемкость);

производительность   применяемого   оборудования;

производительность труда или трудоемкость продукции;

себестоимость продукции.

В число показателей не включено качество продукции, так как при любом варианте технологического плана качество должно соответствовать требованиям стандартов или технических условий (ТУ).

Для определения экономической эффективности плана технологического процесса расчет ведут следующим образом.

1.  Располагая данными о нормах выхода готовой продукции(или  полуфабрикатов)из сырья, устанавливают по каждому   переходу   производства   количество полуфабрикатов, необходимых для получения заданного количества готовой продукции.
2.  Исходя из производительности оборудования, процента плановых простоев, рассчитывают количество машин, которые необходимо заправить в каждом переходе для выработки установленного количества полуфабрикатов.
3.  Зная количество единиц оборудования и нормы обслуживания машин, рассчитывают число рабочих по профессиям на   каждом   переходе  производства. После этого определяют, на сколько изменяются общие затраты труда при сравниваемых вариантах плана технологического опроса, а следовательно, какой из вариантов обеспечивает наиболее высокий уровень производительности труда.

Учитывая, что себе стоимость продукции при различных планах технологическогопроцессаопределяетсянаподготовительномэтапепланаэкономическогоисоциальногоразвитияпредприятия, наиболее подробно следует рассчитывать только  те (изменяющиеся) затраты, которые в себестоимости продукции имеют большой удельный вес (сырье, материалы, заработная плата) и являются прямыми затратами, непосредственно относимыми на  данный вид продукции. Что касается других статей расходов, включаемых в себестоимость отдельных видов продукции  и не прямым, а косвенным методом, по ним можно ограничиться укрупненными расчетами и сходя из удельного размера этих расходов на единицу оборудования, поскольку большая часть этих расходов распределяется между отдельными  видами продукции пропорционально затрачиваемому машинному времени (Машино - часам). В том варианте плана, где производительность оборудования выше, а машиноемкость единицы продукции  соответственно ниже, эти расходы будут меньше. Сказанное относится к статьям «Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования», «Цеховые расходы», «Общефабричные расходы».

Установив предполагаемое снижение себестоимости на единицу продукции и зная количество выпускаемой в плановом периоде продукции, определяют общую сумму экономии и затрат  от   выбранного   плана   технологического   процесса.

В качестве критерия для выбора эффективного плана технологического процесса используют минимальную технологическую себестоимость выпуска продукции. Под технологической себестоимостью понимают сумму затрат на изготовление продукции, зависящую от выбранного технологического процесса.

Технологическую себестоимость (Ст) годового объема производства (Вг) определяют следующим образом:

Ст = Су. п +СиВг,

где Су. п - условно-постоянные расходы в себестоимости продукции, которые мало или практически не изменяются в зависимости от объема выпуска продукции (амортизационные отчисления на оборудование, затраты на ремонт, цеховые расходы); Си — изменяющиеся- (условно-переменные) расходы на единицу продукции (затраты на сырье, материалы, заработная плата основных рабочих и др.).

Технологическая себестоимость единицы продукции

        Су.п

С  = ------- + Си

         Вг

Оптимальный вариант плана технологического процесса должен обеспечивать минимально возможную в конкретных условиях производства технологическую себестоимость.

1.  При разработке более двух планов технологических процессов оптимальные варианты выбирают на основе последовательного попарного сравнения технологий: из первых двух устанавливают оптимальный, затем его сравнивают с третьим вариантом, вновь определяют оптимальный и т.д.

1. строительный кооператив не доказал право собственности на нежилые помещения поскольку не представил доказ
2. Адаптація учнів 5х кл
3. Общие положения Раздел III Криминалистическая тактика Глав^20^ Общие положения криминалистической та
4. Вступление 3 Коренное отличие христианства от языческих верований 4 Исторические предпосылк
5. Жизнь и творчество Владимира Владимировича Маяковского
6. а Объектом правопонимания ~ могут быть право конкретного общества отрасль институт права отдельные прав
7. 19ПЗ 5 Определение количества рабочих для пунктаТО2экипировки Количество рабочих для выполнен
8. Курсовая работа на тему- Административные правонарушения в области жилищнокомунального хозяйства и то
9. 01 ~ Прикладна геометрія інженерна графіка А В Т О Р Е Ф Е Р А Т дисертації на здобуття наукового
10. Тема 13 ФУНДАМЕНТИ В СКЛАДНИХ ТА ОСОБЛИВИХ ІНЖЕНЕРНОГЕОЛОГІЧНИХ УМОВАХ До складних інженерногеологічних
11. Http---udovichenkoucozru-lod-4121
12. Введение............
13. Курсовая работа- Противоопухолевые средства
14. экономических систем.
15. 2001 гг самоопределился как экстерриториальный ІSIC 9900 ~ КВЭД 99
16. Процессы и аппараты защиты окружающей среды Часть 3 Москва 2007 Содержание Глава 1
17.  IVVII вв раннефеодальная централизованная монархия; 2
18. а Посв
19. РОССИЙСКАЯ ТАМОЖЕННАЯ АКАДЕМИЯ Ростовский филиал Кафедра гражданскоправовых дисциплин
20. тема Орех8 Соотношение международного публичного права с другими отраслями права

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе