Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ПРОИЗВОДСТВЕННЫЙ ЦИКЛ, ЕГО ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ЗНАЧЕНИЕ И ПУТИ СОКРАЩЕНИЯ
Производственный процесс на предприятиях легкой промыш ленности состоит из ряда взаимосвязанных частичных процес сов. В каждом частичном процессе рабочие с помощью орудий труда воздействуют на предмет труда, выполняя операции, не обходимые для производства изделий. Частичные процессы де лятся на основные и вспомогательные.
Основными называются технологические процессы, в кото рых осуществляется обработка сырья или полуфабриката для придания ему необходимых свойств.
Вспомогательными называются процессы, в которых произ водятся материалы, энергия, пар и т. п., необходимые для вы полнения основных процессов.
Одна из важнейших задач при построении производствен ного процесса по времени — достижение минимально возмож ной длительности производственного цикла, под которым пони мается промежуток времени от начала до завершения произ водственного процесса. Например, производственный цикл изго товления детали — период времени от поступления материала в обработку до окончания изготовления детали, а производст венный цикл изделия — период времени от запуска исходного материала и полуфабриката в обработку до окончания изго товления и комплектации. Длительность производственного цикла является одной из основных характеристик уровня орга низации производства.
Расчет длительности производственного цикла имеет много целевое назначение. Он используется при разработке производ ственной программы цехов, загрузки рабочих мест и оборудо вания, в процессе разработки календарного движения произ водства, для расчета размера незавершенного производства, а следовательно, размера необходимых оборотных средств и т. д.
Производственный цикл в общем случае включает в себя рабочий период - время выполнения технологических опера ций, естественных процессов, подготовительно-заключительных работ, контрольных, транспортных операций и перерывы (схема 1). Перерывы, учитываемые при расчете длительно сти цикла, делятся на межоперационные (внутрисменные) и междусменные Межоперационные перерывы складываются из перерывов, обусловленных партионностыо работы, комплектованием и ожи данием. При изготовлении изделий партиями каждое изделие сначала пролеживает в ожидании обработки, а затем после обработки, пока не будет изготовлена вся партия. Перерывы комплектования возникают при переходе изделий из заготови тельной фазы в обработочную, из обработочной в сборочную. Перерывы ожидания возникают при разной трудоемкости смежных операций, т. е. если предыдущая операция заканчи вается раньше, чем освобождается последующее для выполне ния операции рабочее место.
Схема 1. Составляющие длительности производственного цикла
Междусменные перерывы определяются режимом работы предприятия (обеденные перерывы, перерывы между рабочими сменами, выходные и праздничные дни).
При расчете длительности производственного цикла учи тываются лишь те затраты времени, которые не перекрываются временем технологических операций (например, затраты вре мени на контроль, транспортирование изделий). Перерывы, вы званные организационно-техническими неполадками (несвоевре менным обеспечением рабочего места материалом, инструмен том, нарушением трудовой дисциплины и т. п.), при расчете плановой длительности производственного цикла не учиты ваются. Длительность производственного цикла выражается обычно в календарном времени (в днях).
Все многообразие движений предметов труда по операциям производственного процесса во времени можно свести к трем основным видам: последовательному, параллельному и парал лельно-последовательному.
При последовательном виде движения обработка партии одноименных предметов труда на каждой последующей опера ции начинается лишь после того, как вся партия прошла обра ботку на предыдущей операции. Допустим, требуется обрабо тать партию, состоящую из трех изделий (n = 3), при этом число операций обработки m = 4, нормы времени, мин, по опе рациям: t1 = 10; t2 = 40; t3 = 20 и t4=10 (рис. 2).
Рисунок 2. Длительность операционного цикла при последовательном виде движения предметов труда
Для этого случая длительность операционного цикла
Тц(посл)=3(10+40+20+10)=240мин.
Так как ряд операций может выполняться не на одном, а на нескольких рабочих местах, длительность операционного цикла при последовательном виде движения в общем случае будет
m
Тц(посл) = n ∑ ti / Ci
i=1
где Сi — число рабочих мест.
Как видно, этот вид движения организовать довольно про сто. Его преимуществом является то, что в период обработки партии на каждой операции оборудование и рабочие могут работать бесперебойно; достаточно просто организуется и про изводственный учет. Однако этот вид движения приводит к большей длительности производственного цикла, а следовательно, и значительной величине связанных оборотных средств в незавершенном производстве, так как каждое изделие после обработки на очередной операции пролеживает, пока вся пар тия изделий не будет обработана на этой операции. В связи с этим, очевидно, последовательный вид движения целесооб разно применять в случае, если партия сравнительно невелика.
Для сокращения длительности операционного цикла пере дачу предметов труда с одной операции на другую по мере их обработки можно вести не всей партией, а поштучно либо раз делить всю партию на несколько частей (транспортные пар тии) и передавать каждую из них на последующую операцию по мере ее обработки на предыдущей. Такая передача пред метов труда практикуется, в частности, при параллельном дви жении.
При параллельном движении передача предметов труда на последующую операцию осуществляется поштучно либо транс портной партией сразу же после обработки на предыдущей операции. Как видно из рис. 3, в общем случае при передаче предметов труда с операции на операцию транспортными пар тиями длительность операционного цикла
m
Тц(пар) =p∑ti/Ci+(n-p)tmax /C max,
i=1
где р — размер транспортной партии, шт.; tmax - время выполнения наибо лее продолжительной операция, мин; C max - число рабочих мест на наиболее продолжительной операции.
Рис. 3 длительность операционного цикла при параллельном движении предметов труда
Для нашего примера (р=1)
Тц(пар) = (10 + 40 + 20 +10) + (3—1)40 = 160 мин.
При параллельном виде движения длительность операцион ного цикла существенно сокращается по сравнению с длительностью при последовательном виде. Однако в случае, если опе рации по своей длительности не .равны и не кратны друг другу, на всех операциях, кроме наиболее длительной, будут простои рабочих мест. В связи с этим параллельный вид дви жения оправдан лишь тогда, когда время операций примерно равно или кратно друг другу. Это условие в наибольшей сте пени выполняется в непрерывно-поточном производстве.
При параллельно-последовательном виде движения пред меты труда передаются на последующую операцию по мере их обработки на предыдущей поштучно или транспортной пар тией; при этом время выполнения смежных операций частично совмещается таким образом, что партия изделий обрабатыва ется на каждой операции без перерывов. Такое построение про изводственного процесса во времени исключает недостатки последовательного вида движения (большая длительность про изводственного цикла) и параллельного вида (простои рабочих мест на коротких операциях).
Как следует, из рис. 4, длительность операционного цикла может быть определена как разность между длительностью цикла при последовательном виде движения и суммарной эко номией времени по сравнению с последователь-
m-1
ным видом движения ∑i за счет частичного перекрытия времени выполне-
i-1
ния каждой пары смежных операций:
m-1
Т(пар-посл)=Тц(посл) - ∑i
i-1
Рис. 4 Длительность операционного цикла при параллельно – последовательном движении предметов труда.
Из рисунка видно, что при любом сочетании длительностей смежных операций (за менее продолжительной операцией следует более продолжительная или наоборот) экономия времени i будет
I=tmin (n-p),
где tmin - длительность менее продолжительной операции из рассматривае мой пары смежных операций.
Для нашего примера (р=1).
Тц (пар.-посл) = 240 - [10 (3- 1) + 20 (3 - 1)+ 10 (3- 1) = 160 мин.
Производственный цикл изготовления изделия, кроме цикла изготовления отдельных деталей, включает в себя производст венный цикл их сборки, отделочных операций и контроля каче ства собранного изделия.
Помимо рассмотренных составляющих для определения длительности производственного цикла в календарных днях нужно учесть межоперационное время, и время естественных процессов. Длительность межоперационных перерывов обычно определяется произведением среднего межоперационного вре мени, приходящегося на одну операцию, tм.о на число опера ций т. Время естественных процессов Те обычно выражается в днях, а длительность операций и межоперационное время — в минутах, которые для перевода в календарные дни следует разделить на число смен работы в сутки S, число минут в ра бочей смене q и коэффициент k для перевода рабочих дней в календарные (при пятидневной прерывной неделе k = 265/365 = 0,7). Тогда применительно, например, к последова тельному виду движения длительность производственного цикла
m-1
Тц(посл) = [п ∑(ti / Ci)] / (Sqk) + mtм.о / (Sqk) + Tе
i-1
Одна из актуальных задач всех служб предприятия, и в ча стности экономических, — разработка мероприятий, связанных с сокращением длительности производственного цикла. Сле дует учитывать, что от длительности производственного цикла зависит размер незавершенного производства, стоимость кото рого является одной из наиболее весомых частей оборотных средств. Сокращение длительности производственного цикла приводит к уменьшению потребности в оборотных средствах, ускорению их оборота, уменьшению потребной площади склад ских помещений и численности обслуживающего их персо нала, росту фондоотдачи, снижению себестоимости продукции и, следовательно, к увеличению объема реализованной продук ции и прибыли (дохода), в чем заинтересованы коллективы предприятий, осуществляющие выпуск товаров народного по требления.
Длительность производственного цикла - функция многих переменных: она зависит от трудоемкости операций по изго товлению изделия; величины партии полуфабрикатов, запускае мой в производство; количества параллельно работающих ра бочих мест, на которых выполняются операции; длительности неперекрываемых операций по контролю изготовляемых изде лий и их транспортированию; времени межоперационных и междусменных перерывов; метода организации производствен ного процесса во времени.
Пути сокращения длительности производственного цикла разнообразны. Как рассмотрено выше, при одном и том же раз мере партии предметов труда, подлежащих обработке, и одной и той же трудоемкости операций, изменяя метод организации производственного процесса во времени, можно получить мень шую или большую длительность производственного цикла. Сле довательно, обоснованный выбор вида движения предметов труда в процессе производства — необходимое предваритель ное условие сокращения длительности производственного цикла. Однако важно учитывать, что в пределах каждого вида движения имеются значительные резервы, мобилизация кото рых способна уменьшить длительность производственного цикла за счет сокращения как рабочего времени, так и перерывов в процессе производства. К таким резервам относятся совер шенствование техники и технологии производства, применение непрерывных и совмещенных технологических процессов, уг лубление специализации и кооперирования, применение мерной тары, внедрение методов научной организации труда и обслу живания рабочих мест, совершенствование планирования и уп равления производством, коллективные формы организации труда и ряд других мероприятий, которые рассматриваются в соответствующих главах.
При разработке организации производственного процесса во времени должна быть тщательно продумана система инфор мационного обеспечения оперативного и бухгалтерского учета, дающая возможность своевременно, полно и неискаженно учи тывать ход производства.
ОБЕСПЕЧЕНИЕ БЕСПЕРЕБОЙНОСТИ
И РИТМИЧНОСТИ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПРОЦЕССА
Первый этап организации основного производственного про цесса - разработка плана технологического процесса обра ботки изделий. Выбор такого плана оказывает существенное влияние на организацию производства, экономические резуль таты работы предприятия и качество продукции.
В плане технологического процесса должны быть предусмот рены: процессы обработки, их последовательность, а также необходимое для этого оборудование; основные параметры, опре деляющие протекание технологического процесса на различных стадиях обработки изделий.
В прядении перечень процессов обработки и их последова тельность определяются принятой системой прядения: в зави симости от системы прядения устанавливается последователь ность расположения машин, через которые проходит продукт в процессе обработки. Развитие техники прядения за последние десятилетия обусловило создание новых высокоэкономичных систем прядения.
В ткачестве выбор плана технологического процесса осуще ствляется проще, чем в прядении, так как виды операций и их последовательность обычно мало изменяются. Однако и здесь возникают такие проблемы, как выбор способа подготовки утка к ткачеству, типа снования, способа шлихтования основ, проборки (или привязки) основ, типа ткацкого станка, способа очистки и контроля ткани и т. д.
Особое значение имеет выбор плана технологического про цесса в отделочном производстве, в котором ткань обычно про ходит большое число процессов обработки. В этом случае пере чень и последовательность операций для обработки изделий разных групп (или видов) могут существенно изменяться, вследствие чего для каждой из операций необходимо состав лять схему (технологическую проводку) процессов обработки.
Применение новых видов оборудования позволяет совер шенствовать и упрощать планы технологического процесса. Эти планы должны обеспечивать высокое качество продукции и возможное упрощение процесса обработки, способствовать ро сту производительности труда и снижению себестоимости из делий.
При разработке плана технологического процесса необхо димо установить основные параметры, обеспечивающие нор мальное протекание технологического процесса. Например, планами технологических процессов определяются скорость ра боты оборудования или скорость выполнения операций в по токе, заправочные параметры пряжи, нитей, технологические характеристики тканей, трикотажных изделий (крутка, линей ная плотность, размер паковок пряжи, плотность тканей, три котажных изделий). Планами технологического процесса уста навливаются те параметры изготовляемых изделий, которые влияют на количество вырабатываемых полуфабрикатов или готовой продукции. В свою очередь количество полуфабрика тов определяет необходимое количество машин по переходам технологического процесса для выработки заданного количе ства изделий.
Большое влияние на план технологического процесса ока зывает вид применяемого сырья. Процесс изготовления пряжи из натуральной шерсти включает в себя 10—12 переходов, а из жгутового химического волокна — лишь 4—6 переходов, вследствие чего уменьшается потребность в рабочей силе, обо рудовании и производственных площадях. При этом Наиболь шее упрощение технологического процесса достигается в том случае, если химические волокна обрабатывают не на обору довании, применяемом для обработки шерсти или хлопка, а на машинах, предназначенных для обработки самих химических волокон.
От плана технологического процесса зависит не только число переходов, но и количество оборудования в каждом из них. Так, при правильном подборе вытяжки, крутки пряжи и скоростного режима потребность прядильных фабрик в обору довании может значительней снизиться. Уменьшение же числа переходов и машин дает значительные экономические преиму щества: уменьшаются размеры необходимых основных фондов (единиц оборудования, площадей зданий), потребность в обо ротных средствах (ускоряется производственный цикл, снижа ются запасы полуфабрикатов), в рабочей силе (повышается производительность труда) и расходы на двигательную энер гию, ремонт оборудования и уход за ним.
Для правильного протекания процесса необходимо обеспе чить требуемые пропорции в мощностях оборудования различ ных видов. Только при этом условии все частичные процессы, протекающие во времени параллельно, можно увязать друг с другом так, что на каждой стадии обработки полуфабрикаты будут вырабатываться в количестве, необходимом и достаточ ном для их переработки на последующих стадиях.
Такое соответствие производственных мощностей различны переходов обычно называют сопряженностью оборудования по переходам. Отсутствие сопряженности оборудования приво дит к простоям оборудования из-за недостатка одних полуфаб рикатов и избытка других, к уменьшению выпуска продукции, повышению ее себестоимости. Поэтому установление сопря женности оборудования имеет большое значение для правиль ной организации производства и успешной работы предпри ятия.
Бесперебойность технологического процесса на предприя тиях легкой промышленности обеспечивается:
наличием необходимых запасов сырья и полуфабрикатов, находящихся в сфере производства на различных стадиях тех нологического процесса;
установлением необходимых количественных пропорций между машинами различных технологических переходов (со пряженностью переходов);
транспортированием полуфабрикатов по стадиям техноло гического процесса.
В легкой промышленности в отличие от других отраслей промышленности применяются в основном производстве не только машинные процессы, но и машинно-ручные и ручные операции. Количество продукции, которое может быть перера ботано в единицу времени на одном рабочем месте, на разных стадиях процесса неодинаково. Оно зависит от производитель ности применяемых машин, трудоемкости операций и ряда дру гих причин. Для того чтобы все количество полуфабрикатов, выработанных на одной стадии, могло быть полностью перера ботано на всех последующих, производственная мощность всех технологических переходов должна быть равной. Но так как производительность машин и рабочих мест машинно-ручной и ручной работы, применяемых на разных переходах, неодина кова, для достижения равенства по мощности устанавливается разное количество их. Этим достигается сопряженность пере ходов между собой и в целом по производству.
Количественное соотношение машин и других рабочих мест может быть разным для изготовления различной продукции. При перезаправке на выработку другого вида (артикула) про дукции ранее установленная сопряженность может оказаться негодной и потребуются новые пропорции.
Нарушение сопряженности и необходимость установления новых пропорций при перезаправках приводят к неполному ис пользованию оборудования. В серийном производстве во избе жание образования узких мест приходится иметь резервные машины. В массовом производстве установленная сопряжен ность сохраняется более длительное время.
Методы расчета сопряженности оборудования могут быть различными в зависимости от конкретных особенностей произ водственного процесса. Как правило, сначала определяют ко личество полуфабрикатов В^ п/ф, которое должно быть вырабо тано в единицу времени на каждом переходе для выпуска за данного количества изделий:
Вi п/ф =100Вгот/bi,
где Вгот — количество готовых изделий; bi — выход полуфабрикатов i-го вида из исходного сырья,% .
n
bi = 100— ∑Oi
i=1
n
где ∑Oi - отходы всех видов, получаемые при обработке изделия, %.
i=1
Количество полуфабрикатов может существенно отличаться от количества готовых изделий, так как на многих переходах образуются отходы и Вiп/ф>Вгот; готовые изделия могут быть составными, т. е. собираться на разных переходах, а части готового изделия могут проходить разные стадии обработки; в процессе обработки по переходам могут изменяться размеры изделий (в результате притяжки или усадки). Поэтому во всех случаях необходимо знать норму расхода полуфабрикатов на единицу готовых изделий.
Установив потребность в полуфабрикатах на каждом пере ходе, рассчитывают число машин, необходимых для изготов ления заданного количества готовой продукции:
Мi = Вi п / ф/ (Н i пл Кi р. о),
где Вi п / ф - количество полуфабрикатов на i-м переходе; Н i пл - плановая производительность машин i-го перехода; Кi р. о - коэффициент работаю щего оборудования на i-и переходе.
При изготовлении изделий с помощью машинно-ручных и ручных операций установление требуемых количественных со отношений оборудования и рабочих мест также является непре менным условием правильной организации производственного процесса.
Достижение сопряженности между операциями имеет осо бое значение при пооперационном разделении труда, широко распространенном в трикотажном производстве. Организацион ные операции, объединяемые в поток, должны быть строго син хронизированы между собой и общим для потока тактом. Это может быть достигнуто лишь при правильном формировании организационных операций и расчете числа рабочих мест, от водимых на каждую из них.
Установленная сопряженность переходов не гарантирует бесперебойности производства, если при этом не достигнута ритмичная работа всех участков. Сопряженность обеспечива ется лишь тогда, когда на всех участках, переходах и рабочих местах запуск и выпуск продукции происходят ритмично.
Ритмичным следует считать такой выпуск продукции, кото рый характеризуется равенством (или изменением в заданном темпе) объема в течение равных интервалов времени.
Для различных типов производств в легкой промышленно сти используют разные показатели ритмичности. При массовом типе производства наблюдения за ритмичностью ведут по ча совым, сменным и суточным графикам. Для характеристики ритмичности работы за месяц или квартал подсчитывают, сколько дней участок или цех работал по графику и сколько дней с нарушением графика.
На предприятиях серийного производства с широким ассор тиментом выпускаемых изделий о ритмичности судят по вы пуску продукции в пятидневки или декады.
На основе данных табл. 5 оценка ритмичности выпуска изделий может быть представлена следующим образом. План за I декаду должен быть выполнен на (660/2000)100 = 33%, а фактический выпуск составил (460/2020)100 = 29%. Анало гичные расчеты проводим по II и III декадам. Выполнение ме сячного плана (2020/2000)100=101%. Таким образом, хотя плановое задание за месяц перевыполнено, организацию ра боты предприятия нельзя признать удовлетворительной, так как выпуск продукции был неравномерным.
Таблица 5. Данные для оценки ритмичности выпуска изделий
|
Показатель |
Декада |
Всего за месяц |
||
|
I |
II |
III |
||
|
Выпуск изделий по плану, шт. |
660 |
660 |
680 |
2000 |
|
То же, % к итогу |
33 |
33 |
34 |
100 |
|
Фактический выпуск изделий |
460 |
570 |
990 |
2020 |
|
То же, % к итогу |
23 |
28 |
49 |
100 |
На предприятиях единичного и серийного производства с длительным циклом производства может быть предусмотрен неравномерный выпуск продукции. В таком случае для анализа эффективности организации производственного процесса при меняют коэффициент ритмичности. Коэффициент ритмично сти - обобщающая характеристика ритмичности производст венного процесса, который показывает удельный вес (долю) продукции, выпущенной без нарушения графика или плана.
По данным табл. 4.3 определим коэффициент ритмичности производства
К ритм =1710/2000=0,86
|
Декада |
Выпуск изделий, шт. |
|||
|
I |
II |
III |
||
|
I |
660 |
460 |
460 |
|
|
II |
60 |
570 |
570 |
|
|
III |
680 |
990 |
680 |
|
|
Всего |
2000 |
2020 |
1710 |
Чем ближе коэффициент ритмичности к единице (К ритм →1) тем ритмичнее организована работа на предприятии. Нерит мичность ведет к неравномерному использованию производственных мощностей, неравномерной загрузке оборудования и рабочих мест, возникновению перегрузок и простоев, а следо вательно, к увеличению брака и дефектной продукции. С не ритмичностью связаны сверхурочные работы, перерасход по заработной плате, сверхнормативные потери сырья.
Анализ работы предприятий легкой промышленности сви детельствует о том, что неритмичность часто возникает вслед ствие:
ошибок, допущенных в расчете сопряженности оборудова ния, участков и рабочих мест;
отсутствия обоснованных расчетов распределения продук ции между потоками;
нарушений в ассортименте изделий, крое, подаваемом рас кройным участком швейному производству;
отсутствия четкого контроля движения полуфабрикатов (избытка одних и недостатка других);
непроизводительных потерь рабочего времени из-за невыхо дов рабочих или других организационных причин.
Неритмичность возникает также из-за того, что при разра ботке оперативных планов не учитывается необходимое опере жение заготовительных стадий процесса по сравнению с за ключительной и одних стадий относительно других, т. е. нару шается их синхронизация — взаимное согласование последова тельной обработки продукции во времени.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ЭФФЕКТИВНОСТИ ПЛАНА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
В текстильном производстве, в производстве швейных, обув ных и кожгалантерейных изделий один и тот же конечный продукт (пряжа, ткань, обувь и т. д.) может - быть получен при различном плане технологического процесса, сочетающего ма шинные, машинно - ручные и ручные операции. Поэтому из воз можных вариантов плана необходимо выбрать такой, который обеспечивает выработку полуфабрикатов и готовых изделий требуемого качества и в заданном объеме при наилучшем ис пользовании материальных ресурсов и производственной мощ ности предприятия.
План технологического процесса считается экономически эффективным, если способствует достижению высоких технико-экономических показателей, и в первую очередь высокой про изводительности труда, снижению себестоимости продукции. В большинстве случаев таким планом будет тот, который обес печивает полную сопряженность всех частичных процессов, включая сопряженность машин, аппаратов различных техно логических переходов, а также сопряженность выполнения ма шинно-ручных и ручных операций. Этот план потребует наименьшего количества единиц оборудования и ручных работ для изготовления в единицу времени нужного количества про дукции.
Пропорциональность в работе оборудования различных це хов должна устанавливаться при проектировании предприятий и корректироваться при составлении текущих производствен ных планов (заданий), поскольку этого требуют изменения ас сортимента продукции, производительности оборудования, ре жима работы и плановых остановов.
При расчете количества единиц оборудования в планируе мом периоде надо также учитывать количество полуфабрика тов на различных переходах. Если остатки полуфабрикатов оказываются больше или меньше, чем нужно по норме, может возникнуть необходимость снизить или увеличить в планируе мом периоде количество полуфабрикатов, а следовательно, и количество единиц оборудования.
При сравнении нескольких вариантов планов технологиче ского процесса с целью выбора оптимального необходимо при нимать во внимание следующие технико-экономические пока затели:
расход сырья и материалов на единицу продукции (мате риалоемкость);
производительность применяемого оборудования;
производительность труда или трудоемкость продукции;
себестоимость продукции.
В число показателей не включено качество продукции, так как при любом варианте технологического плана качество должно соответствовать требованиям стандартов или техниче ских условий (ТУ).
Для определения экономической эффективности плана тех нологического процесса расчет ведут следующим образом.
Учитывая, что себе стоимость продукции при различных планах технологическогопроцессаопределяетсянаподготовительномэтапепланаэкономическогоисоциальногоразвитияпредприятия, наиболее подробно следует рассчитывать только те (изменяющиеся) затраты, которые в себестоимости продукции имеют большой удельный вес (сырье, материалы, заработная плата) и являются прямыми затратами, непосредственно относимыми на данный вид продукции. Что касается других статей расходов, включаемых в себестоимость отдельных видов продукции и не прямым, а косвенным методом, по ним можно ограничиться укрупненными расчетами и сходя из удельного размера этих расходов на единицу оборудования, поскольку большая часть этих расходов распределяется между отдель ными видами продукции пропорционально затрачиваемому машинному времени (Машино - часам). В том варианте плана, где производительность оборудования выше, а машиноемкость еди ницы продукции соответственно ниже, эти расходы будут меньше. Сказанное относится к статьям «Расходы на содер жание и эксплуатацию оборудования», «Цеховые расходы», «Общефабричные расходы».
Установив предполагаемое снижение себестоимости на единицу продукции и зная количество выпускаемой в плано вом периоде продукции, определяют общую сумму экономии и затрат от выбранного плана технологического процесса.
В качестве критерия для выбора эффективного плана тех нологического процесса используют минимальную технологи ческую себестоимость выпуска продукции. Под технологиче ской себестоимостью понимают сумму затрат на изготовление продукции, зависящую от выбранного технологического про цесса.
Технологическую себестоимость (Ст) годового объема про изводства (Вг) определяют следующим образом:
Ст = Су. п +СиВг,
где Су. п - условно-постоянные расходы в себестоимости продукции, кото рые мало или практически не изменяются в зависимости от объема выпуска продукции (амортизационные отчисления на оборудование, затраты на ре монт, цеховые расходы); Си — изменяющиеся- (условно-переменные) расходы на единицу продукции (затраты на сырье, материалы, заработная плата основных рабочих и др.).
Технологическая себестоимость единицы продукции
Су.п
С = ------- + Си
Вг
Оптимальный вариант плана технологического процесса должен обеспечивать минимально возможную в конкретных ус ловиях производства технологическую себестоимость.
|
|