Они различаются по виду технологических процессов осуществляемых на данном станке типу применяемых инстр

Работа добавлена на сайт samzan.net:

1.  классификация металлорежущих станков

Существует большое разнообразие типов и моделей металлорежущих станков. Они различаются по виду технологических процессов, осуществляемых на данном станке, типу применяемых инструментов, степени чистоты обрабатываемой поверхности, конструктивным особенностям, степени автоматизации, числу важнейших рабочих органов станка.

По виду обработки и виду режущего инструмента станки напиваются токарными, сверлильными,фрезерными, шлифовальными и т. д.

В зависимости от чистоты обработанной поверхности станки делят на обдирочные, чистовые, отделочные, доводочные, а по конструктивным особенностям — на горизонтальные, вертикальные (сверлильные, фрезерные, протяжные вертикальные и горизонтальные). По степени автоматизации станки делят на автоматы, полуавтоматы, станки с программным управлением.

По числу рабочих органов станка (шпинделей, суппортов) различают сверлильные одношпиндельные, сверлильные многошпиндельные, токарные односуппортные, многосуппортные и т. п.

Все металлорежущие станки в зависимости от специализации делят на следующие три группы:

1.  Универсальные, применяемые для обработки различных по форме и размерам поверхностей на деталях многих наименовании. Универсальные станки используются в штучном и отчасти в мелкосерийном производствах и в ремонтных цехах.
2.  Специализированные, применяемые для обработки различных поверхностей на деталях одного наименования или немногих наименований, сходных по конфигурации, но различных размеров, например ступенчатых валиков, колес подшипников качения, шкивов и т. п. Специализированные станки используются главным образом в серийном производстве.
3.  Специальные, применяемые для обработки одних деталей, как, например, обточки шеек коленчатых валов, для обточки фасонного профиля реборд вагонных колес и т. п.

Кроме этого, в зависимости от веса и размеров станки классифицируют на:

1.  легкие станки, применяемые для обработки деталей приборов, часов, швейных машин;
2.  средние станки весом до 10 т, применяющиеся главным образом в среднем машиностроении;
3.  крупные станки весом от 10 до 30 т (за исключением внутри-шлифовальных, шлифовально-притирочных и зубообрабатывающих, для которых предельный вес составлят 20 т);
4.  тяжелые станки весом от 30 до 100 т и особо тяжелые или уникальные (свыше 100 т).

Нумерация металлорежущих станков производится по системе, предложенной экспериментальным научно-исследовательским институтом металлорежущих станков (ЭНИМС).

Согласно этой системе все станки делятся на девять групп. Каждому станку присваивается трех- или четырехзначный номер. Первая цифра номера означает группу станка: 1 — токарные, 2 — сверлильные и другие (см. табл. 11). Вторая цифра означает разновидность (тип) станков, например токарно-винторезные станки имеют вторую цифру 6, токарные полуавтоматы и автоматы одношпиндельные — вторую цифру 1 и т. д. Третья и четвертая цифры номера станка обозначают условно размеры обрабатываемой заготовки или размеры режущего инструмента. Для отличия новой модели станка от старой, выпускавшейся ранее, к номеру добавляют букву. Буква после первой цифры указывает на модернизацию станка (например, токарно-винторезный станок модель 1А62, 1К62), буква после всех цифр обозначает видоизменение (модификацию) основной модели станка (1Д62М — токарно-винторезный, 3153М — круглошлифовальный, 372Б — плоскошлифовальный модифицированный)

2. Классификация движений

Звенья, несущие заготовку и инструмент, называют рабочими или исполнительными. В процессе обработки они совершают согласованные движения, называемые также рабочими или исполнительными. По своему целевому назначению исполнительные движения делят на формообразующие, установочные и делительные. Установочные движения необходимы для того, чтобы привести инструмент и заготовку в положение, которое обеспечило бы снятие припуска и получение заданного размера. Установочное движение, при котором происходит резание, называют движением врезания (см., например, рис. 2, а). Установочное движение, при котором резания не происходит, называют наладочным движением. Примером наладочного движения может служить движение стола координатно-сверлильного станка с заготовкой при перемещении его после обработки одного отверстия в новое положение (на новую координату) для сверления последующих отверстий в этой заготовке. Делительное движение осуществляется для поворота установленной на станке заготовки на заданный угол. Предназначенные для него механизмы представляют собой либо отдельную делительную головку, либо часть конструкции станка или приспособления. Деление может быть прерывным и непрерывным. В первом случае (рис. 2, б) движение совершается периодически. Заготовка поворачивается вокруг своей оси после окончания обработки очередной впадины. Во втором случае делительное движение происходит непрерывно и продолжается в течение времени, которое необходимо для перемещения инструмента по заготовке (рис. 2, в). Данный метод применяют при обработке зубьев зубчатых колес, шлицевых валов и других подобных деталей. Метод обеспечивает высокую точность, а непрерывность процесса — высокую производительность.

Движения инструмента и заготовки в процессе резания принято делить на главное движение и движение подачи. Главным называют такое движение, которое обеспечивает отделение стружки от заготовки с определенной скоростью резания. Движением подачи называют такое движение, которое позволяет подвести под кромку инструмента новые участки заготовки и тем самым обеспечить снятие стружки со всей обрабатываемой поверхности. Главное движение и движение подачи могут быть вращательными и прямолинейными; они могут совершаться как заготовкой, так и инструментом. Например, в токарных станках главное движение (вращательное) совершает заготовка, движение подачи (прямолинейное) — инструмент (резец). Во фрезерных станках, наоборот, главное вращательное движение получает инструмент (фреза), а прямолинейное движение подачи — заготовка (стол). Главное движение и движение подачи являются формообразующими движениями. Если для формообразования требуется одно движение, то оно будет главным движением (например, вращение заготовки на рис. 2, а). При необходимости двух формообразующих движений — одно будет главным, а другое — движением подачи (см. рис. 2, б, г — e). Если формообразующих движений больше двух, то одно из них будет главным, а остальные — движениями подачи.

Кроме рабочих движений, для обработки деталей на станках необходимы вспомогательные движения, которые в процессе резания не участвуют. К числу вспомогательных движений относят движения, связанные с установкой и закреплением заготовки, подводом и отводом инструмента, включением и выключением приводов. К ним относятся также движения, осуществляющие автоматическую установку и снятие инструмента, его правку, транспортирование заготовок, активный контроль размеров, реверсирование и др.

3  кинематические связи в металлорежущих станках

Термином «кинематическая связь» определяется связь движущихся элементов станка между собой. Поскольку такие элементы входят в состав привода для осуществления рабочих движений, то кинематическая связь станка означает структуру его привода. Каждая связь состоит из одной или нескольких механических, электрических, гидравлических и других кинематических цепей, через которые осуществляются требуемые исполнительные движения. Чтобы обеспечить в станке, например, движение режущего инструмента относительно заготовки, необходимы связь между исполнительными звеньями станка и связь этих звеньев с источником движения.

Кинематические связи исполнительных звеньев между собой будем называть внутренними кинематическими связями. Если исполнительное движение является простым (рис. 3,а), например вращательным, то внутренняя связь осуществляется одной вращательной парой между исполнительным звеном, участвующим в данном движении (в нашем примере шпинделем 1), и исполнительным звеном, не участвующим в рассматриваемом относительном движении (бабкой 2). Внутренняя кинематическая связь определяет характер исполнительного движения. Скорость последнего такой связью не определяется.

Внешняя кинематическая связь (рис. 3,б) — это связь между подвижным исполнительным звеном (шпинделем 1) и источником движения (электродвигателем 3). Связь осуществляется несколькими звеньями, и при помощи органа настройки iv, производится кинематическая настройка на заданную скорость исполнительного движения при неизменной скорости электродвигателя. Органами настройки могут быть сменные зубчатые колеса (механизм гитары), сменные шкивы, коробки скоростей и подач. В структурных кинематических схемах станков промежуточные звенья кинематических связей будем условно изображать штриховой линией, а органы настройки — ромбом, как это сделано на рис. 3,в.

Рис. 3 Кинематические связи

На рис. 4,а показана внутренняя связь, а на рис. 4,б — структурная схема токарного станка с резьбонарезной цепью. В этом станке сложное исполнительное движение по винтовой линии, состоящее из двух простых движений — вращательного (шпинделя) ϑ и прямолинейного (суппорта) s, осуществляется двумя кинематическими связями, которые настраиваются органом настройки is.

На рис. 4,в показана кинематическая связь для обеспечения более сложных исполнительных формообразующих движений, состоящих из трех простых движений. Резьба на конусе нарезается одним сложным движением, составленным из одного вращательного (шпинделя) vи двух прямолинейных (суппорта) — s и sn. Внутренняя кинематическая связь состоит из двух внутренних кинематических цепей. Например, для получения резьбы заданного шага t служит цепь, связывающая простые движения — вращательное  (шпинделя) ϑ и поступательное (суппорта в продольном направлении) s, настраиваемая органом настройка is. Для получения заданной конусности кинематическая цепь связывает продольное и поперечное перемещения суппорта и настраивается органом настройки in. Внутренняя связь соединена с источником движения одной внешней кинематической связью, настраиваемой органом настройки iv. Обе кинематические связи составляют одну кинематическую группу.

Рис. 4 Кинематическая структура

Количество кинематических групп, из которых слагается кинематическая структура станка, соответствует количеству относительных движений между заготовкой и режущим инструментом, осуществляющих при обработке процессы врезания, формообразования и Деления. Для делительного движения в кинематическую группу вводят отсчетное устройство (звено), которое и соединяют кинематической связью с конечным звеном делительной группы. На рис. 5 показана структурная схема группы деления, где в качестве отсчетного устройства применен делительный диск 1 с фиксатором 2. Кинематическая группа врезания структурно не отличается от группы формообразования. Для осуществления рабочих движений металлорежущий станок должен иметь исполнительные звенья (шпиндель, стол, суппорт и т. и.) и кинематические связи их как между собой, так и с источником движения (электродвигателем).

В схемах, рассмотренных ранее, исполнительные связи осуществлялись механическими средствами, с помощью различных передач. В практике, станкостроения используют и другие средства — гидравлические, электрические, пневматические и т. д.

Рис. 5 Структурная схема деления

Гидравлические приводы широко применяют в современных станках. Обеспечивая бесступенчатое регулирование скоростей, автоматическую защиту от перегрузки стайка и надежную смазку, они позволяют получить значительные усилия при сравнительно небольших размерах привода. Гидравлический привод включает в себя насос, контрольно-регулирующую аппаратуру, гидродвигатели. Последние делятся на две группы: вращательные, называемые гидромоторами, и осуществляющие прямолинейное движение — гидроцилиндры. В качестве рабочей жидкости применяют очищенное  минеральное  масло  (индустриальное 12 и 20, турбинное 22).

4  Кинематический классификатор типовых структур металлорежущих станков

5. Приводы металлорежущих станков предназначены для осуществления рабочих, вспомогательных и установочных перемещений инструментов и заготовки. Их делят на привода главного движения — скорости резания и приводы подач — координатных перемещений и вспомогательных перемещений. К каждому виду привода, е учетом служебного назначения станка, предъявляют свои специфические требования по передаче силы, обеспечению постоянства скорости, ее изменения и настройки, точности перемещения и погрешности позиционирования узла, быстродействию, надежности, стоимости, габаритным размерам.

В связи с развитием числового управления станками каждое движение чаще всего осуществляется от своего отдельного источника— электрического или гидравлического двигателей различных типов, обладающих своими особенностями, определяющими области рационального применения.

При разработке приводов станков следует учитывать, что имеющиеся системы электро- и гидроприводов позволяют решить многие задачи, связанные с регулированием и изменением скорости и направления движения, которые раньше решали лишь с помощью механических устройств. В итоге существенно упрощается механическая часть привода, укорачиваются кинематические цепи, что способствует повышению жесткости привода и точности перемещения, упрощается автоматическое дистанционное управление приводом, расширяются возможности унификации приводов и выполнения их в виде отдельных агрегатов (модулей). Общий вид токарного станка с унифицированными приводами представлен на рнс. 12.1. Существует тенденция применения в станках модульного комлект- ного электрооборудования для осуществления всех движений, что существенно упрощает автоматизацию станков, их стыковку с системами числового управления.

Для установки и закрепления детали и инструмента станок имеет исполнительные органы.

Для сообщения движения исполнительным органам необходимо иметь источник движения и ряд промежуточных механизмов.

Совокупность источника движения и промежуточных передаточных механизмов 

называется приводом станка. 

По назначению привода различают:

Привод главного движения.

Привод подач.

Оба привода могут иметь самостоятельные источники движения (фрезерные станки) или общий источник движения (токарные, сверлильные станки).

Привод имеет следующее назначение:

Передача движения со всеми его характеристиками (скоростью, крутящим моментом, мощность).

Иногда преобразование движения (например, из вращательного движения в поступательное).

Изменение движения (регулирование скорости в заданном диапазоне).

Реверсирование движения (изменение направления).

Предохранение от перегрузок.

Обеспечивает пуск и остановку станка.

Движение в приводе передаётся при помощи кинематических цепей, состоящих из отдельных пар – ремённых, зубчатых, червячных, кулачковых, винтовых и т.д. механизмов. Приводы главного движения и подачи в станках с ЧПУ предназначены для обеспечения процесса съема металла с максимальной производительностью при заданных точности и качестве обработки. В приводах главного движения иногда возникает необходимость точно и быстро остановить двигатель. Например, точно остановить шпиндель токарного станка для автоматической выгрузки изделия и загрузки новой заготовки или точно остановить резец алмазно-расточного станка напротив шпоночного паза растачиваемого отверстия для вывода резца из отверстия. В этом случае кроме увеличения диапазона регулирования используют датчики нулевого положения либо привод выполняется следящим. Для увеличения надежности и долговечности механизмов привода следует решать задачу обеспечения безударности его пуска и торможения.

Электрический привод (сокращённо — электропривод) — это электромеханическая система для приведения в движение исполнительных механизмов рабочих машин и управления этим движением в целях осуществления технологического процесса

Гидравлический привод (гидропривод) — совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение машин и механизмов посредством гидравлической энергии

Пневматический привод (пневмопривод) — совокупность устройств, предназначенных для приведения в движение машин и механизмов посредством энергии сжатого воздуха

В некоторых станках, например токарно-винторезных, необходимо обеспечить возможность синхронного движения рабочих органов главного движения и подачи. Для этого на главном приводе устанавливается круговой импульсный датчик. Регулирование частоты вращения привода главного движения может быть ступенчатым, бесступенчатым и комбинированным.

Структура привода главного движения.



М – двигатель; Р – редуктор; КС – коробка скоростей; ШГ – шпиндельная группа; СУ – система управления; Д – датчик скоростных перемещений; ТГ – Тахо – генератор

6. Множительные механизмы привода главного движения: многовенцовые зубчатые блоки, множительные механизмы с муфтами, с перебором, ременные передачи, гитары сменных зубчатых колес. . Множительные механизмы применяемые в коробках скоростей (подач)

В коробках скоростей и подач металлорежущих станков широкое применение получили механизмы, состоящие из передвижных многовенцовых блоков зубчатых колес (рис. 3). Число колес в блоке чаще всего два, три и, реже, четыре. Блоки применяют в качестве ведущих и ведомых элементов.

Рис. 3 Множительные механизмы с многовенцовыми блоками зубчатых колес.

Основное достоинство механизмов с передвижными блоками - их простота. Колеса, не участвующие в передаче рабочих нагрузок, не изнашиваются. К недостаткам следует отнести невозможность переключения на ходу и сравнительно большие размеры. Этих недостатков лишены механизмы, у которых зубчатые колеса находятся в постоянном зацеплении (рис. 4, а). Колеса z2 и z4 на вал II насажены свободно и включаются в работу муфтой. Если муфта фрикционного типа, то частоту вращения можно изменять на ходу. Передачи могут быть косозубыми. На рис.4, б показан элементарный механизм с двумя электромагнитными муфтами. Эти муфты получили широкое распространение, позволяя простыми средствами автоматизировать привод.

а)	б)	в)

Рис. 4. Множительные механизмы:

а, б – множительные механизм с муфтами; в - множительный механизм с перебором.

На рис. 4, в показан множительный механизм с перебором. Вращение колеса z1, осуществляемое колесом z5, может быть передано валу I через перебор, по цепи колес z1-z2, z4- z3 и непосредственно, если переместить колесо z3 влево, до сцепления торцовых кулачков полумуфт. Вал II, колеса z2 и z4 называют переборными. При непосредственной передаче вращения валу I с z1, колесо z2 остается зацепленным, что снижает общий к. п.д. привода.

При редкой перенастройке цепей применяют гитары сменных колес. Например, на рис.5, а показана двухпарная гитара с регулируемым межосевым расстоянием.

7. Реверсивные механизмы предназначены для изменения направления вращательного и поступательного движения механизмов станка.

С промежуточным колесом и муфтой
	Один из самых простых механизмов где помощью муфты попеременно соединяются с валом свободно сидящие на нем шестерни z1 и z3, которые постоянно зацепляются соответственно с зубчатыми колесами z2 (через промежуточное колесо z) и z4(напрямую). В результате выходной вал получает вращение в прямом и обратном направлениях. Применяется с фрикционной или кулачковой муфтой в коробках скоростей привода главного движения и коробках подач станков.
Блок шестерен и промежуточное колесо
	Реверс вращения обеспечивается путем перемещения блока шестерен z1 и z3 они попеременно вводятся в зацепление с зубчатыми колесами z2 (напрямую) и z4 (через промежуточное колесо z). В результате выходной вал получает вращение, направленное противоположно вращению ведущего вала в первом случае, и одинаковое с ним во втором. Наибольшее распространение получил в приводах подач и вспомогательных движений станков.
С осевым перемещением блока из двух конических зубчатых колес
	Изменение направления вращения ведомого вала достигается перемещением блока из двух конических зубчатых колес z2-z3 для их попеременного зацепления с конической шестерней z1. Применяется в приводах подач (например, фартук токарных станков)
Конические зубчатые колеса с кулачковой или фрикционной муфтой
	Изменение направления вращения ведомого вала достигается с помощью муфты, попеременно соединяющей с валом свободно сидящие на нем конические зубчатые колеса z2 и z3, постоянно зацепленные с конической шестерней z1. Применяются в приводах подач станков и в транспортном оборудовании.
С радиальным перемещением зубчатых колес (трензель)
	В рычаге, имеющем возможность поворота вокруг оси ведомого вала, закреплены оси двух находящихся в зацеплении промежуточных колес z2 и z3, одно из которых z3постоянно зацеплено с ведомым колесом z4. При повороте рычага вправо движение от шестерни z1 к колесу z4 передается через колесо z3, а при повороте влево - через колеса z2 и z3, что обеспечивает прямое и обратное вращение выходного вала. Применяется в приводах подач металлорежущих и деревообрабатывающих станков.
Ременная передача с открытым и перекрестным ремнями и муфтой
	Изменение направления вращения ведомого вала достигается переключением муфты, попеременно соединяющей с валом свободно сидящие на нем два шкива, которые постоянно вращаются от открытого и перекрестного ремней. Применяется в приводах главного движения и подач станков где не требуется быстрая перенастройка.
Ременная передача с осевым перемещением открытого и перекрестного ремней
	Прямое и обратное направление вращения выходного вала обеспечивается переброской открытого или перекрестного ремня с холостых шкивов, свободно сидящих на выходном валу, на рабочий шкив, закрепленный на том же валу. Используется в деревообрабатывающих станках и кузнечно-прессовом оборудовании.
Гидравлический
	Прямой и обратный ход поршня вместе со штоком (или самого цилиндра при закрепленном штоке) осуществляется попеременной подачей масла в левую и правую полости цилиндра. Применяется в приводах главного движения и подач станков, кузнечно-прессовом и подъемно-транспортном оборудовании.
Электрический
	Реверсирование осуществляется изменением направления вращения электродвигателя путем смены полюсов.

8. Кинематическая схема станка

Каждый элемент механизмов станка в кинематической схеме обозначается определенными условными знаками. Так, вал обозначается прямой линией. 

Уравнение, связывающее расчетные перемещения конечных звеньев кинематической цепи, называется уравнением кинематической цепи или уравнением кинематического баланса 

9. тоарно- винтарезный станок

Сборочные единицы (узлы) и механизмы токарно-винторезного станка: 1 - передняя бабка, 2 - суппорт, 3 - задняя бабка, 4 - станина, 5 и 9 - тумбы, 6 - фартук, 7 - ходовой винт, 8 - ходовой валик, 10 - коробка подач, 11 - гитары сменных шестерен, 12 - электро-пусковая аппаратура, 13 - коробка скоростей, 14 - шпиндель

Токарно-винторезные станки предназначены для обработки, включая нарезание резьбы, единичных деталей и малых групп деталей. Однако бывают станки без ходового винта. На таких станках можно выполнять все виды токарных работ, кроме нарезания резьбы резцом.

Техническими параметрами, по которым классифицируют токарно-винторезные станки, являются наибольший диаметр D обрабатываемой заготовки (детали) или высота Центров над станиной (равная 0,5 D), наибольшая длина L обрабатываемой заготовки (детали) и масса станка.

10. многозаходн. Резьба

, высота резьбы и ее внутренний диаметр соответствуют однозаходной, а ход резьбы во столько раз больше шага, сколько имеется заходов, например, у двухзаходной резьбы ход вдвое больше ее шага, у трехзаходной - втрое больше и т. д 
Нарезание многозаходной резьбы любого профиля начинают так, как если бы требовалось нарезать однозаходную резьбу с шагом, равным длине хода. Нарезав первый виток на полный профиль, отводят резец поперечной подачей на себя и, давая ходовому винту обратный ход, возвращают суппорт в начальное положение. Затем при неподвижном ходовом винте поворачивают деталь при двухзаходной резьбе -- на половину оборота, при трехзаходной - на треть оборота и только после этого нарезают второй виток и т. д.

См методичку

11. Токарно-револьверные станки

патронные и прутковые

Структура токарно-револьверных станков

Отличительной чертой структуры токарно-револьверных станков есть присутствие поворотной, изредка линейно перемещаемой револьверной головки, в которой находятся нужные для обработки комплекты инструментов в необходимой последовательности. В таких станках, обычно, нет задней бабки.

Местонахождение оси поворота револьверной головки 4 определяет компоновку токарно-револьверных станков: с горизонтальной осью и вертикальной осью револьверной головки.

Суппорты, которые сообщают инструменту движение подачи 3 и 5 передвигаются по направляющим 6 станины, шпиндельная бабка 2 крепится на станине 7. Поддон 10 используется для сбора стружки. Рукоятки управления находятся на фартуках 8 и 9.
1 — коробка подач; 2 — шпиндельная бабка; 3 — поперечный суппорт; 4 — револьверная головка; 5— продольный суппорт; 6 — направляющая; 7— станина; 8, 9 — фартуки поперечного и продольного суппортов; 10 — поддон; 11 — упор.

На токарно-револьверном станке можно сразу производить обработку инструментами, которые закреплены в поперечном суппорте 3 и в револьверной головке 4, что дает возможность повысить производительность с помощью параллельной обработки плоскостей несколькими инструментами. Увеличению рентабельности и производительности станков содействует его начальная настройка на обработку заданной заготовки и последующая работа по упорам 11.

Виды токарно-револьверных станков

По форме револьверные головки делятся на призматические и цилиндрические (чаще всего шестью гранями). После каждого рабочего хода револьверная головка поворачивается, и рабочую позицию занимает следующий режущий инструмент или группа инструментов, которые расположены на специальной оправке.

Основные параметры

Главными параметрами токарно-револьверных станков есть максимальный диаметр обрабатываемого прутка и максимальный диаметр обрабатываемой плоскости штучной заготовки над суппортом и над станиной. К основным параметрам включают также габаритные размеры рабочей зоны станка, которые определяют максимальную длину обрабатываемой детали, и скоростные характеристики.

Главное движение

Главное движение в токарно-револьверном станке — движения подачи: поперечное и продольное (в станках с горизонтальной осью револьверной головки — круговое за счет вращения головки) передвижение суппортов, которые несут инструмент; движение шпинделя, который несет заготовку.

12. токарно-лобовые и токарно-карусельные станки

Для точения заготовок значительных диаметров с относительно малой длиной применяют токарно-лобовые и токарно-карусельные станки. Для лобовых станков характерно большое расстояние от станины до оси шпинделя станка и значительный диаметр планшайбы. 

13. фасонно отрезные

Фасонно-отрезные автоматы предназначаются для обработки коротких заготовок (обтачивания, сверления и нарезания резьб). Они устроены следующим образом (рис. 145). Пруток, введенный в шпиндель станка, периодически выдвигается механизмом подачи, управляемым копирным барабаном 2, сидящим на распределительном валу 1. После выдвижения пруток зажимается механизмом зажима, управляемым копирным барабаном 3. Суппорт 7 с резцом подается в поперечном направлении кулачком 4, а продольный суппорт 6 — в продольном направлении барабаном 5. В этом суппорте может помещаться державка для резца (работающего с продольной подачей), сверла или резьбонарезного инструмента.

14. Автоматы продольного точения применяют только для обработки тонких длинных заготовок. Особенность этих автоматов заключается в том, что подача сообщается не резцам, а обрабатываемой заготовке — прутку, который перемещается вместе со шпиндельной бабкой. Пруток передвигается в люнете, помещенном неподвижно перед режущим инструментом. В этом случае момент от сил резания, изгибающий пруток, остается постоянным, так как плечо (расстояние от люнета до режущей кромки резца), на котором действует эта сила, остается постоянным. На таких автоматах, помимо обтачивания поверхностей, может производиться сверление и нарезание резьб.

15. Револьверные токарные автоматы подобны токарно-револьверным станкам, но первые полностью автоматизированы. Характер выполняемых работ на станках обоих видов одинаков, однако револьверные автоматы предназначены для обработки заготовок только из прутков небольших диаметров

16. МНОГОРЕЗЦОВЫЙ ТОКАРНЫЙ ПОЛУАВТОМАТ

станок, производящий обработку заготовки неск. одновременно работающими резцами, установленными на продольном и поперечном суппортах. Каждый из резцов обрабатывает свой участок детали, что значительно упрощает и сокращает цикл работы суппорта.

Отличие полуавтомата от автомата заключается в том, что в комплекте автоматизированных целевых механизмов отсутствует загрузочно - разгрузочное устройство, и эту операцию выполняют вручную или с помощью дополнительных средств механизации. 

17.

Токарно-копировальный полуавтомат с программным управлением модели 1 / 22ПА1 предназначен для использования в серийном, и особенно в мелкосерийном производстве, где требуется частая переналадка станков при обработке в центрах различных деталей малыми партиями. [1]

Токарно-копировальные полуавтоматы широко используют в серийном и массовом производстве. Во многих случаях обработка на них имеет ряд преимуществ перед обработкой на многорезцовых станках: сокращается время на наладку и подналадку инструмента и на производство измерений, уменьшается расход режущего инструмента и достигается более высокая точность обработки. [2]

Токарно-копировальные полуавтоматы 1722П позволяют повысить производительность труда в мелкосерийном и серийном производстве при обработке ступенчатых валов. [3]

Токарно-копировальный полуавтомат модели 1712П ( см. рис. 57) меет программное управление; он предназначен для обработки ступенчатых деталей между центрами в серийном и мелкосерийном производствах, где требуется частая переналадка, так как детали изготовляются малыми партиями. [4]

Токарно-копировальный полуавтомат модели 1722 выпускается также с устройством для программного управления. Такие станки целесообразно применять в серийном производстве. [5]

19. При очень больших программах выпуска применяют ротационные вертикальные шестишпиндельные токарные полуавтоматы непрерывного действия. Такие станки представляют собой как бы несколько одношпиндельных вертикальных полуавтоматов, помещенных на карусель. На каждом шпинделе выполняется одна и та же обработка заготовок. В зоне загрузки обработанная деталь снимается и устанавливается новая заготовка. Для этого при входе в эту зону вращение соответствующего шпинделя прекращается.

При обработке на одношпиндельных или многошпиндельных многорезцовых полуавтоматах величины подач у разных суппортов увязаны между собой (подачи у всех резцов, установленных на одном суппорте, одинаковые).

Существуют многошпиндельные (шести и восьми) позиционные вертикальные полуавтоматы последовательного действия, на которых в разных позициях производится различная токарная обработка (а также сверление отверстий и нарезание резьб). Установку заготовки, подлежащей обработке, производят в одной позиции, в то время как в других позициях одновременно производится обработка различных поверхностей деталей.

В поворотном кольцеобразном столе 1 размещены шпиндели 2 с установленными на них кулачковыми патронами или специальными приспособлениями, в которых закрепляются обрабатываемые заготовки.

На вертикальной колонне 3 могут перемещаться в вертикальном и горизонтальном направлении суппорты 4с помещенными в них режущими инструментами. Стол 1 периодически поворачивается из позиции в позицию.

20. Характерной особенностью вертикально-сверлильных станков является вертикальное расположение шпинделя. Одной из разновидностей вертикально-сверлильных станков являются настольные станки.

Настольные вертикально-сверлильные станки применяют в единичном и мелкосерийном производстве — в механических, инструментальных и других цехах металлообрабатывающих предприятий для сверления в мелких изделиях отверстий диаметром от 0,25 до 12 мм. Они устанавливаются на верстаке и крепятся к нему болтами. Эти станки выпускаются различных моделей. Однако почти у всех станков вращение передается шпинделю от электродвигателя клиноременной передачей. Кроме того, режущий инструмент в осевом направлении перемещается не механически, а вручную, рукояткой осевой подачи шпинделя.

Рассмотрим в качестве примера устройство и работу одного из нескольких сверлильных станков.

 

21. На радиально-сверлильных станках выполняют те же технологические операции, что и на вертикально-сверлильных, а именно:

1.  сверление отверстий в сплошном материале,
2.  рассверливание и зенкерование предварительно просверленных отверстий,
3.  зенкование торцовых поверхностей,
4.  развертывание отверстий,
5.  нарезание внутренней резьбы метчиками в основном в средних и крупных корпусных деталях.

С помощью специальных инструментов и приспособлений на радиально-сверлильных станках можно растачивать отверстия, вырезать отверстия большого диаметра в дисках из листового материала, притирать точные отверстия цилиндров, клапанов и т. д.

Как видно из перечня технологических операций, радиально-сверлильные станки являются универсальными. Основное назначение их — обработка отверстий в крупных деталях в условиях единичного и мелкосерийного производства.

Принципиальное отличие их от вертикально-сверлильных станков состоит в том, что при работе на них приходится перемещать обрабатываемую деталь относительно шпинделя, в радиально-сверлильных станках, наоборот, шпиндель перемещают относительно обрабатываемой детали. Это сделано не случайно, так как при обработке тяжелых деталей на их установку, выверку и закрепление требуется больше времени, чем на подвод сверла.

а — стационарный общего назначения; б — с колонной, перемещающейся по направляющим станины; в — передвижной по рельсам, г — переносный

Универсальность радиально-сверлильных станков позволяет широко применять их от ремонтного до машиностроительного цехов крупносерийного производства.                       колонну, поворачивающуюся вокруг вертикальной оси на подшипниках цоколя; рукав с возможностью вертикального перемещения по колонне и с возможностью вращения вокруг вертикальной оси вместе с колонной; сверлильную головку с возможностью горизонтального перемещения по направляющим рукава; шпиндель, смонтированный в цилиндрической гильзе, с возможностью вертикального перемещения в корпусе сверлильной головки.

Движения в станке: Главным движением в радиально-сверлильных станках является вращение шпинделя, а движением подачи - осевое перемещение шпинделя вместе с пинолью (гильзой). К вспомогательном движениям относятся: поворот траверсы вместе с поворотной наружной колонной и последующее закрепление на неподвижной внутренней колонне, вертикальное перемещение по наружной колонне и закрепление шпиндельной головки на траверсе, переключение скоростей и подач шпинделя и т.д.

22. Расточные станки — группа металлорежущих станков, предназначена для обработки заготовок крупных размеров в условиях индивидуального и серийного производства. На этих станках можно производить растачивание, сверление, зенкерование, нарезание внутренней и наружной резьб, обтачивание цилиндрических поверхностей, подрезку торцов, цилиндрическое и торцовое фрезерование. Иногда на расточных станках можно произвести окончательную обработку заготовки корпусной детали без перестановки ее на другие станки.

Отличительной особенностью расточных станков является наличие горизонтального (или вертикального) шпинделя, совершающего движение осевой подачи. В отверстии шпинделя закрепляется режущий инструмент — борштанга с резцами, сверло, зенкер, развертка, фреза

Горизонтально-расточные станки

В горизонтально-расточных станках шпиндель располагается горизонтально. Движения, необходимые для выполнения технологического цикла, сообщаются различным узлам станка. Главным движением V станка является вращательно-поступательное движение шпинделя относительно его оси. Движение подачи сообщается либо инструменту, закрепленному в шпинделе, либо заготовке, установленной на столе или приспособлении, которое установлено на столе и. т.п., либо оператору с помощью специальной подвижной подножки, в зависимости от типа обработки.

Вспомогательными движениями в этих станках являются: установочные перемещения шпиндельной бабки в вертикальном направлении, установочные перемещения стола по двум координатам, установочное движение в горизонтальной плоскости оператора, установочное перемещение задней стойки с люнетом, установочное перемещение люнета на задней стойке, переключение скоростей и подач и т. д.

23. Координатно-расточные станки предназначены для обработки отверстий с точными координатами. Станки этого типа имеют два исполнения: одностоечное (рис.1, а) и двухстоечное (рис.1, б). Основными частями одностоечного координатно-расточного станка являются станина 1, стойка 2, расточная головка 3, стол с салазками 4. Двухстоечный координатно-расточный станок 2Е470А имеет следующие основные части: станину 1, стойки 2, расточные головки 3, траверсу 4, рабочий стол 5.

Обрабатываемую деталь закрепляют на плоскости стола, режущий инструмент - в шпинделе расточных головок. В зависимости от высоты обрабатываемой детали траверсу и расточную головку устанавливают на определённую высоту и закрепляют. Установка шпинделя на заданные координаты осуществляется перемещением стола в двух взаимно перпендикулярных направлениях (при работе на одностоечном станке) или перемещением стола в продольном направлении по направляющим станины и расточной головки в поперечном направлении по траверсе (в случае работы на двухстоечном станке портального типа). Особенностями конструкции, монтажа и обслуживания координатно-расточных станков являются:

наличие корригирующих устройств, компенсирующих погрешность шага ходового винта (на станках старых моделей);

применение оптических устройств для отсчёта координат; использование роликовых направляющих, воспринимающих массу салазок, стола, изделия и силу резания;

Кроме того, на станке также возможно:

· нарезание резьбы;

· чистовое фрезерование поверхностей торцевыми или концевыми фрезами;

· подрезка торцов;

· разметка и контроль линейных размеров на деталях.

Рис.1. Координатно-расточные станки:

а – одностоечный: 1 – станина, 2 – стойка, 3 – расточная головка, 4 – стол с салазками;

б – двухстоечный: 1 – станина, 2 – стойки, 3 – расточные головки, 4 – траверса, 5 – рабочий стол

Одностоечные вертикальные координатно-расточные станки предназначены для обработки отверстий с точным расположением осей, размеры между которыми заданы в прямоугольной системе координат.

24. Фре́зерные станки́ — группа металлорежущих станков в классификации по виду обработки. Фрезерные станки предназначены для обработки с помощью фрезы плоских и фасонных поверхностей, тел вращения, зубчатых колёс и т.п. металлических и других заготовок. При этом фреза, закрепленная в шпинделе фрезерного станка, совершает вращательное (главное) движение, а заготовка, закреплённая на столе, совершает движение подачи прямолинейное или криволинейное (иногда осуществляется одновременно вращающимся инструментом). Управление может быть ручным, автоматизированным или осуществляться с помощью системы ЧПУ.

Во фрезерных станках главным движением является вращение фрезы, а движение подачи — относительное перемещение заготовки и фрезы.

Вспомогательные движения необходимы в станке для подготовки процесса резания. К вспомогательным движениям относятся движения, связанные с настройкой и наладкой станка, его управлением, закреплением и освобождением детали и инструмента, подводом инструмента к обрабатываемым поверхностям и его отводом; движения приборов для автоматического контроля размеров и т.д. Вспомогательные движения можно выполнять на станках как автоматически, так и вручную. На станках-автоматах все вспомогательные движения в определенной последовательности выполняются автоматически.

1.  универсальные — с поворотным столом,
2.  горизонтально-фрезерные консольные станки (с горизонтальным шпинделем и консолью),
3.  широкоуниверсальные — с дополнительными фрезерными головками,
4.  широкоуниверсальные инструментальные станки — с вертикальной рабочей плоскостью основного стола и поперечным движением шпиндельных узлов,
5.  вертикально-фрезерные станки (с вертикальным шпинделем); в том числе консольные,
6.  бесконсольные (называемые также с крестовым столом),
7.  с передвижным порталом,

Вертикально-фрезерный станок (1 — фреза, 2 — шпиндель, 3 — хобот, 4 — станина, 5 — стол, 6 — салазки, 7 — консоль, 8 — фундаментная плита)

1. Внимание Физиологические основы функции теории доминанта Ухтомского
2. Усилитель модулятора лазерного излучения
3. Отчет по лабораторной работе N 331 Выполнил
4. Статья- Богоборчество как основа конфликта отца и сына в российском кино
5. Задание и его решение
6. Статья 145 Необоснованный отказ в приеме на работу или необоснованное увольнение беременной женщины или женщ
7. Граде Божьем Проблема универсалий1
8. Проектирование инженерных конструкций.html
9. На тему- Соотношение естественного и позитивного права
10. Лісова фітопатологія Відьмина мітлаrdquo; деревних порід
11. Брачный договор отечественный и зарубежный опыт.html
12. Рязанский государственный университет имени С
13. темами Пассивная инвестиционная система pssive investment system включает просто приобретение и владение широко диве
14. День открытых дверей 16 января ~ 31 января 2014 года с предоставлением бесплатных услуг
15. в том числе и его энергетической установки табл
16. Отечественные записки
17. История Византии
18. тема тормозов АБС BS ntilock Brke System предназначена предотвратить блокировку колес при торможении и сохранить у
19. Постхолестатический синдром.html
20. Фінансове забезпечення діяльності підприємств

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе