Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Введение
Основными задачами производственной практики являются закрепление и углубление знаний, полученных учащимися в процессе теоретического обучения, привитие им необходимых умений и навыков по специальности, организаторской деятельности в трудовом коллективе.
Практика на всех этапах должна обеспечить:
Задачами технологической практики являются приобретение учащимися профессиональных умений и навыков по специальности, закрепление, углубление и систематизация знаний по специальным предметам, изучение технологии и организации производства, приобретение практического опыта, развитие профессионального мышления.
Основными объектами практики могут быть предприятия, объединения, хозяйственные ассоциации, акционерные, арендные и совместные предприятия, являющиеся юридическими лицами.
Рабочими местами производственной практики являются: планово – экономический, финансовый отделы, отдел труда и заработной платы, отдел маркетинга, службы главного инженера
РАЗДЕЛ 1. Ознакомление с предприятием.
Полное наименование: ОП "Стройпрогресс" ОАО "МАПИД" (Опытное производство "Стройпрогресс" открытое акционерное общество "Минское акционерное предприятие индустриального домостроения"). Место нахождения: г. Минск, пр. Пушкина, 70.
Т о в а р ы:
История предприятия берёт начало с улицы РЛюксембург г. Минска, с небольшого завода сборного железобетона № 8, на базе которого (приказ министра строительства БССР от 27 декабря 1960г.) в январе 1961 г. был организован домостроительный комбинат № 1 (ДСК-1). К этому времени в городе уже было построено несколько жилых домов с применением панелей.
Комбинат совместил воедино производство элементов крупнопанельных домов и монтаж их на строительных площадках. Это сказалось на темпах строительства — в первый год деятельности комбинат сдал в эксплуатацию дома общей площадью 77 тыс. кв. метров.
В результате планомерной работы по наращиванию мощностей комбинат уже в 1965 г. первым в СССР среди родственных предприятий освоил проектную мощность по выпуску изделий крупнопанельного домостроения, выпустив 140 тыс. кв. метров жилой площади и 12О тыс. куб. метров других железобетонных изделий.
Выросли темпы монтажа домов. Так. 5-этажный восьмидесятиквартирный дом монтировался за 30 дней, внутренние сантехнические, электромонтажные и отделочные заботы выполнялись за 60-80 дней.
На улице Волгоградской была начата первая массовая застройка 5-этажными крупнопанельными домами. Застройка велась целыми микрорайонами. Наряду со строительством жилья возводились встроенно-пристроенные помещения, производилось благоустройство территории.
В 1966 г. на базе одного из строительных управлений домостроительного комбината № 1 был создан трест квартальной застройки (ТКЗ) Его коллективом осуществлялся весь комплекс работ нулевого цикла, благоустройство и озеленение жилых массивов.
В этом же году комбинат полностью перешел на возведение домов с изолированными комнатами и встроенной мебелью.
Первый комплекс 9-этажных крупнопанельных жилых домов в опытном порядке был построен на улице Толбухина, а с 1968 г. началось их серийное производство в различных архитектурно-планировочных вариантах.
Совершенствовалось и заводское производство. Изготовление изделии осуществлялось по конвейерной технологии с термообработкой их в туннельных камерах. Монтаж домов велся круглосуточно.
В 1968 г. в доме по улице Щербакова строителями ДСК 1 был смонтирован миллионный квадратный метр жилья.
В конце 60-х гг. начал поставлять свою продукцию на стройки города и домостроительный комбинат Na 2 (ДСК-2). С 197О г. он приступил к выпуску изделий для 9- и 12-этажных домов серии М-335.
Шло время Организационные структуры ДСК--1, ДСК-2 и ТКЗ перестали обеспечивать необходимое повышение эффективности строительного производства А ведомственная разобщенность, различие интересов участников строительства приводили к существенному снижению эффективности индустриального домостроения Это и определило необходимость со здания в январе 1976 г Минского производственного объединения индустриального домостроения им. 50-летия СССР(МПОИД). В его состав вошли промышленные предприятия, строительные и другие организации, подведомственные упраздняемым ДСК 1, ДСК 2, тресту квартальной застройки, и завод КПД-3 в поселке Шабаны.
С созданием объединения индустриального домостроения появилась возможность концентрации усилии и маневрирования людскими и материальными ресурсами. Сосредоточивание производства крупнопанельных жилых домов и всех видов строительно-монтажных работ на правах генерального подрядчика сыграло положительную роль в комплексной застройке микрорайонов города Минска. Объединение стало мобильной организацией, которая может выполнять весь комплекс работ «от нуля» до сдачи объекта «под ключ».
Возглавил вновь созданное предприятие и руководил им до марта 1977 г. Георгий Фомич Шуков, имеющий большой опыт практической работы в период 1966 1976 гг. в должности начальника ДСК-1.
С 1976 по 1991 г. — время дальнейшего развития крупнопанельного домостроения в Минске, оно занимает ведущее направление в жилищном строительстве города. Его удельный вес в общем объеме возводимого жилья превышает 80%. В 1984 г. в квартале улиц Танковая - Мельникайте введен в эксплуатацию 10- миллионный квадратный метр жилья.
Руководили трудовым коллективом в этот период Александр Николаевич Гламаздин и пришедший ему на смену Николай Петрович Янович.
За высокие показатели в труде, отличное качество строительства объединение индустриального домостроения двенадцать раз становилось призером Всесоюзного социалистического соревнования, его имя было занесено на Доску Почета ВДНХ СССР, отмечено наградами и дипломами Госстроя СССР и БССР.
Однако кризис в начале 90-х гг. довольно сильно затронул и строительную отрасль. Уже в 1992 г. строительство жилья резко сократилось Коллектив объединения под руководством Л. Л Чайлытко прилагал максимум усилий, чтобы сохранить производство. Предприятие участвовало и победило в Международном конкурсе на право строительства городка для военнослужащих в г. Береза Брестской области. Это позволило не только удержаться на плаву в кризисные годы, но и заработать средства на обновление основных фондов.
Важный и существенный вклад в развитие индустриального домостроения внес генеральный директор Лев Львович Чайпытко. который возглавлял предприятие с 1988 по 1997 г. В знак признания его заслуг одна из улиц в центре нового микрорайона Сухареве названа именем Л. Л. Чайлытко. Так строители, коллеги по работе, городские власти увековечили память человека, Заслуженного строителя Республики Беларусь, который прожил славную трудовую жизнь.
В феврале 1991 г. Минское производственное объединение переименовано в Минское арендное предприятие индустриального домостроения (МАПИД) «Минскжилстрой».
Самым сложным в этот период оказался 1995 г., когда темпы ввода жилья по сравнению с благополучным 1991 г. упали в 4 раза Благодаря четкой, организованной, спланированной работе уже в 1996 г наметился определенный рост объемов — было построено более 213 тыс. кв. метров жилья. Используя любую возможность, на предприятии занимались техническим перевооружением, готовили задел на будущее.
Все начинания Л. Л. Чайлытко продолжил пришедший ему на смену новый молодой генеральный директор Вячеслав Яковлевич Кушнер.
В 1998 г. ситуация изменилась к лучшему. Было сдано 242 тыс. кв. метров жилья. Возобновилась за стройка микрорайонов Малиновка, Аэродромная, Сухарево и др.
Это дало возможность предприятию в период 1998-1999 гг. увеличить объемы строительства, создать дополнительно более тысячи рабочих мест и обеспечить ввод половины всего жилья города Минска.
Но останавливаться на достигнутом было нельзя, и предприятие пошло на выполнение большой программы по техническому перевооружению производственных мощностей и модернизации серийных домов.
Сегодня в открытом акционерном обществе «МАПИД» (ОАО «МАПИД»), новое название предприятие получило в феврале 2001 г., трудятся более семи тысяч человек.
Приложение к отчёту:
Приложение №1 «Номенклатура выпускаемой продукции»
РАЗДЕЛ 2. Организация производства
2.1.Производственная структура предприятия
В состав ОАО «МАПИД» входят:
- три завода по производству железобетонных изделий, обеспечивающие ежедневный выпуск 1300 м3 сборного железобетона и 300 м3 товарных смесей. Имеющиеся три арматурных цеха располагают необходимым оборудованием и станками для выполнения любого заказа по изготовлению арматурных сеток, каркасов, закладных деталей и других металлоконструкций, как в автоматическом, так и в полуавтоматическом режимах.
- 13 строительно-монтажных и специализированных управлений, выполняющих собственными силами весь комплекс работ по строительству зданий, включая: монтажные, сантехнические, электромонтажные и отделочные работы.
Являясь флагманом строительного комплекса Республики Беларусь, предприятие уделяет много внимания вопросам социальной сферы жизни коллектива.
Предприятие имеет пять благоустроенных общежитий, четыре столовые, детский оздоровительный лагерь «Борок» на 500 мест. Дом культуры.
По целевому назначению выделяют процессы основные, вспомогательные и обслуживающие.
Основные производственные процессы - процессы превращения сырья и материалов в готовую продукцию, являющуюся основной, профильной продукцией для данного предприятия. Эти процессы определяются технологией изготовления данного вида продукции (подготовка сырья, химический синтез, смешение сырья, фасовка и упаковка продукции).
Вспомогательные производственные процессы направлены на изготовление продукции или выполнение услуг для обеспечения нормального протекания основных производственных процессов. Такие производственные процессы имеют собственные предметы труда, отличные от предметов труда основных производственных процессов. Как правило, осуществляются они параллельно с основными производственными процессами (ремонтное, тарное, инструментальное хозяйство).
Обслуживающие производственные процессы обеспечивают создание нормальных условий для протекания основных и вспомогательных производственных процессов. Они не имеют собственного предмета труда и протекают, как правило, последовательно с основными и вспомогательными процессами, перемежаются с ними (транспортировка сырья и готовой продукции, их хранение, контроль качества).
Основные производственные процессы в основных цехах (участках) предприятия и образуют его основное производство. Вспомогательные и обслуживающие производственные процессы - соответственно во вспомогательных и обслуживающих цехах - образуют вспомогательное хозяйство. Различная роль производственных процессов в совокупном производственном процессе определяет различия в механизмах управления различными видами производственных подразделений. В то же время классификация частичных производственных процессов по целевому назначению может проводиться только применительно к конкретному частному процессу.
Объединение основных, вспомогательных, обслуживающих и других процессов в определенной последовательности образует структуру производственного процесса.
Основной производственный процесс представляет процесс производства основной продукции, который включает естественные процессы, технологический и рабочий процессы, а также межоперационное пролеживание.
Естественный процесс - процесс, который приводит к изменению свойств и состава предмета труда, но протекает без участия человека (например, при изготовлении некоторых видов химической продукции). Естественные производственные процессы можно рассматривать как необходимые технологические перерывы между оп рациями (остывание, сушка, вызревание и т. д)
Технологический процесс представляет собой совокупность процессов, в результате которых происходят все необходимые изменения в предмете труда, т. е. он превращается в готовую продукцию.
Вспомогательные операции способствуют выполнению основных операций (транспортировка, контроль, сортировка продукции и т. д.).
Рабочий процесс - совокупность всех трудовых процессов (основных и вспомогательных операций). Структура производственного процесса изменяется под воздействием технологии применяемого оборудования, разделения труда, организации производства и др.
Межоперационное пролеживание - перерывы, предусмотренные технологическим процессом.
По характеру протекания во времени выделяют непрерывные и периодические производственные процессы. В непрерывных процессах нет перерывов в процессе производства. Выполнение операций по обслуживанию производства происходит одновременно или параллельно с основными операциями. В периодических процессах выполнение основных и обслуживающих операций происходит последовательно, в силу чего основной производственный процесс оказывается прерванным во времени.
Приложение к отчёту:
Приложение №2 «Структура предприятия»
2.2.Организация производственного процесса.
На предприятиях по ходу движения материального потока с ним осуществляются различные логистические операции, которые в совокупности представляют сложный процесс превращения сырья, материалов, полуфабрикатов и других предметов труда в готовую продукцию.
Основу производственно-хозяйственной деятельности предприятия составляет производственный процесс, который представляет собой совокупность взаимосвязанных процессов труда и естественных процессов, направленных на изготовление определенных видов продукции.
Организация производственного процесса состоит в объединении людей, орудий и предметов труда в единый процесс производства материальных благ, а также в обеспечении рационального сочетания в пространстве и во времени основных, вспомогательных и обслуживающих процессов.
Производственные процессы на предприятиях детализируются по содержанию (процесс, стадия, операция, элемент) и месту осуществления (предприятие, передел, цех, отделение, участок, агрегат).
Множество производственных процессов, происходящих на предприятии, представляет собой совокупный производственный процесс. Процесс производства каждого отдельного вида продукции предприятия называют частным производственным процессом. В свою очередь в частном производственном процессе могут быть выделены частичные производственные процессы как законченные и технологически обособленные элементы частного производственного процесса, не являющиеся первичными элементами производственного процесса (он, как правило, осуществляется рабочими разных специальностей с использованием оборудования различного назначения).
В качестве первичного элемента производственного процесса следует рассматривать технологическую операцию - технологически однородную часть производственного процесса, выполняемую на одном рабочем месте. Обособленные в технологическом отношении частичные процессы представляют собой стадии производственного процесса.
Принципы организации производственного процесса представляют собой исходные положения, на основе которых осуществляются построение, функционирование и развитие производственного процесса.
Существуют следующие принципы организации производственного процесса:
• дифференциация - разделение производственного процесса на отдельные части (процессы, операции, стадии) и их закрепление за соответствующими подразделениями предприятия;
• комбинирование - объединение всех или части разнохарактерных процессов по изготовлению определенных видов продукции в пределах одного участка, цеха или производства;
• концентрация - сосредоточение определенных производственных операций по изготовлению технологически однородной продукции или выполнению функционально-однородных работ на отдельных рабочих местах, участках, в цехах или производствах предприятия;
• специализация - закрепление за каждым рабочим местом и каждым подразделением строго ограниченной номенклатуры работ, операций, деталей и изделий;
• универсализация - изготовление деталей и изделий широкого ассортимента или выполнение разнородных производственных операций на каждом рабочем месте или производственном подразделении;
• пропорциональность - сочетание отдельных элементов производственного процесса, которое выражается в их определенном количественном отношении друг с другом;
• параллельность - одновременная обработка разных деталей одной партии по данной операции на нескольких рабочих местах и т. д.;
• прямоточность - осуществление всех стадий и операций производственного процесса в условиях кратчайшего пути прохождения предмета труда от начала до конца;
• ритмичность - повторение через установленные периоды времени всех отдельных производственных процессов и единого процесса производства определенного вида продукции.
Приведенные принципы организации производства на практике действуют не изолированно друг от друга, они тесно переплетаются в каждом производственном процессе. Принципы организации производства развиваются неравномерно - в тот или иной период тот или иной принцип выдвигается на первый план либо приобретает второстепенное значение.
Если пространственное сочетание элементов производственного процесса и всех его разновидностей реализуется на основе формирования производственной структуры предприятия и входящих в него подразделений, организация производственных процессов во времени находит выражение в установлении порядка выполнения отдельных логистических операций, рациональном совмещении времени выполнения различных видов работ, определении календарно-плановых нормативов движения предметов труда.
Приложение к отчёту:
Приложение №3 «Номенклатурный план производства»
2.3.Типы и методы организации производства.
Реализация основных принципов рациональной организации производства предполагает проведение большого комплекса работ и прежде всего создание предпосылок для нормального хода производства и разработку наиболее общих, характерных для любой стадии производственного процесса форм организации.
Важнейшим условием обеспечения рациональной организации производства является концентрация производства, т. е. процесс сосредоточения средств производства, рабочих и самого производства продукции во все более крупных производственных звеньях— на предприятиях, цехах и производственных участках и доведения размера частных производственных процессов до оптимального.
Под оптимальным размером производственного процесса принято понимать такой, который позволяет внедрять и эффективно использовать, полностью загрузить наиболее прогрессивное высокопроизводительное оборудование. В ряде отраслей промышленности, где преобладают аппаратурные процессы, оптимальный размер производства связан непосредственно с мощностью ведущих агрегатов—доменных и сталеплавильных печей, энергоаппаратов, пропарочных и обжиговых агрегатов и т. п. В этом случае проявляется агрегатная концентрация, которая определяет эффективность укрупнения всего производства в целом.
Концентрация производства является одной из важнейших закономерностей внутризаводской организации производства. Требования концентрации учитываются в процессе проектирования предприятий, когда обосновывается мощность отдельных цехов и участков; в ходе технологической подготовки производства при закреплении определенных работ за отдельными видами оборудования; в оперативном регулировании — для обеспечения концентрации работ во времени.
Специальности рабочих:
- Слесаря ремонтники
- Дозировщики
- Транспортировщики
- Механизаторы
- Электромонтёры по ремонту электрооборудования
- Контролёры ОТК
- Лаборанты
-Сварщики сеток и каркасов
- Электрогазосварщики
- Трактористы
- Водители автомобилей
-Арматурщики
- Формовщики изделий и конструкций
- Отделочники ж/б изделий и др.
Тип оборудования:
- Оборудование для производства железобетонных изделий
- Мостовые краны
- Бетоноукладчики
- Бетономешалки
- Виброукладчики
- Камеры для пропарки изделий
- Транспортёрные ленты
- Машины для сварки арматурных каркасов и др.
Оборудование расположено в цехах по производству железобетонных изделий.
Оснастка: металлоформы для изготовления железобетонных изделий.
На предприятии применяется поточный метод организации производства. Организация строительного производства поточными методами имеет ряд отличительных особенностей и характеризуется следующими основными принципами:
строящиеся здания или сооружения (или группы зданий и сооружений) разделяют на захватки примерно одинаковой трудоемкости;
весь подлежащий выполнению комплекс строительно-монтажных работ делят на отдельные циклы работ. В каждый цикл работ включают все те работы, которые могут выполняться без нарушения требований технологии и техники безопасности;
работы ведутся комплексными или специализированными бригадами постоянного состава, последовательно и без простоев переходящими с захватки на захватку и выполняющими на каждой захватке один и тот же цикл работ, одними и теми же методами с применением одинаковых машин, инструментов и приспособлений;
каждый цикл работ на каждой захватке при ритмичном потоке выполняется в течение одного и того же отрезка времени
Сущность организации всякого производства поточным методом заключается в том, что производство в течение длительного времени осуществляется ритмично, равномерным потоком, при котором постоянное число рабочих, пользующихся одними и теми же средствами производства и выполняющих однородную работу систематически, в каждый данный отрезок времени выпускает постоянное количество продукции.
2.4.Производственная мощность предприятия.
Производственная мощность предприятия (ПМ) - максимальная реальная возможность выпуска продукции требуемого качества в номенклатуре и ассортименте плана за определенный период времени (обычно год) при использовании оборудования и реализации намеченные мероприятий по совершенствованию технологии, организации производства и труда.
Производственная мощность является переменной величиной и рассчитывается на начало (входная мощность) и на конец планового периода (выходная мощность).
Выходная ПМ - это мощность предприятия, цеха, участка на конец планового периода или начало (на 1 января) следующего расчетного. года, которая определяется с учетом плана капитального строительства, работ по модернизации оборудования, намеченного изменения технологии и других факторов по формуле:
Мвых=Мвх+Мвв-Мвыв
где: Мвых – выходная производственная мощность;
Мвх - мощность входная;
Мвв - мощность, вводимая в результате выполнения строительно-монтажных работ, а также нарастающая в результате модернизации оборудования и совершенствования технологических процессов;
Мвыв - мощность, ликвидируемая в результате снятия с производства устаревшего оборудования.
Для плановых расчетов используется показатель среднегодовой производственной мощности (Мс), которой будет располагать предприятие, цех или участок в среднем за плановый период.
Мс=Мвх+Мо*П1/12+Мр*П2/12+Мун*П3/12+Мвыв*(12-П4)/12
где: Мо - увеличение мощности за счет организационных и других мероприятий, не требующих капитальных вложений;
Мр - увеличение мощности за счет технического перевооружения, расширения и реконструкции предприятия;
Мун - увеличение (+), уменьшение (-) мощности в связи с изменением номенклатуры и ассортимента продукции;
П1, П2, П3, П4 - число месяцев функционирования производственных мощностей.
ПМ измеряется в тех же единицах измерения, в которых планируется и учитывается производство промышленной продукции, а в отдельных случаях - в единицах измерения объема перерабатываемого сырья.
ПМ предприятия определяется по мощности ведущих цехов, мощность цехов - по мощности ведущих участков, мощность участков - по мощности ведущего оборудования. Расчет производственной мощности должен производиться с учетом мер по ликвидации узких мест.
Узкое место - участок, отделение, фаза, цех пропускная способность которых наименьшая по сравнению с производственными возможностями других звеньев технологического процесса.
При расчете ПМ определяют фонд времени работы оборудования. Различают три фонда времени работы оборудования:
1) календарный фонд времени (произведение числа календарных дней в году на 24 часа, т.е. 24*365=8760 часа; календарный фонд применим только для предприятий и цехов с непрерывным характере производства, однако и в этом фонде учитывается время на ремонт, остановки по техническим причинам;
2) режимный (номинальный) фонд времени (произведение количества рабочих дней в расчетном периоде на количество рабочих часов в сутки соответственно принятому режиму работы (1,2,3 смены), из которого вычитается количество нерабочих часов сокращенного рабочего дня в предпраздничные дни);
3) эффективный фонд времени работы единицы оборудования (максимально возможный при заданном режиме сменности за вычетом времени выполнения ремонтных операций и инженерно-ремонтного обслуживания, технически неизбежных потерь времени).
Производственная мощность может быть рассчитана для любого вида оборудования как
М=ПП*Тэф или М=Т/ТЕ
где: ПП - прогрессивная (по данным технической документации) производительность единицы оборудования;
Тэф — эффективный фонд времени работы оборудования;
ТЕ - трудоемкость (машиноемкость) единицы продукции.
В основу расчета ПМ должны приниматься передовые технические нормы производительности и трудоемкости (машиноемкости) продукции и максимально возможный фонд времени работы оборудования.
Методика расчета ПМ участка, цеха, предприятия зависит от типа организации производства. Производственная мощность в массово-поточном производстве (Ммпп) рассчитывается по формуле:
Ммпп=(Поб*Тэф)/ТЕ
где: Поб - количество единиц по ведущей группе оборудования на участке.
Производственная мощность в аппаратах непрерывных процессов рассчитывается по формуле:
М=К*ПП*Тэф
где: К - количество единиц оборудования;
ПМ участков, на которых осуществляется ряд последовательных процессов, определяется по мощности ведущего аппарата, машины (по ведущему звену). Если невозможно выделить в качестве ведущего один вид оборудования, могут быть выделены несколько видов оборудования и соответственно участков и даже цехов.
При расчете производственной мощности важно не только правильно установить ее величину, но и выявить пропорциональность всех звеньев в производстве каждого из продуктов, выявить "узкие места" и резервы. Поэтому расчет производственной мощности должен производиться по всем агрегатам, участкам, цехам основного производства, а также по тем участкам вспомогательного производства, которые могут лимитировать использование ПМ основных цехов.
Сопоставление ПМ отдельных цехов, участков производства по выпуску какого-либо вида продукции можно только после пересчета мощностей этих стадий в единицы измерения готовой продукции. Такое сопоставление удобно производить графически, путем построения «профиля» мощности. Такая диаграмма дает представление о соотношениях производственных мощностей стадий, об «узких местах» производства и резервах.
Факторы, от которых зависит использование ПМ, разделяются на две основные группы:
1) факторы, оказывающие влияние на расширение объема работ;
2) факторы, воздействующие на повышение производительности технологического оборудования и рабочих мест.
Основными показателями использования ПМ являются следующие:
коэффициентом использования ПМ;
интенсивный коэффициент использования ПМ;
экстенсивный коэффициент использования ПМ;
интегральный показатель использования ПМ;
резерв недоиспользования мощности;
Коэффициент использования производственной мощности (Кпм) характеризует общий уровень использования ПМ и определяется по формуле:
Кпм=ТП/Мс*100
где: ТП – выпуск товарной продукции в анализируемом периоде.
Данный показатель является интегральным и характеризует совокупное влияние всех факторов на использование производственных мощностей.
Для выяснения раздельного влияния разных факторов осуществляется анализ интенсивного и экстенсивного использования ПМ.
Интенсивное (за счет более роста использования производительности оборудования) использование оборудования характеризуется соответствующим относительным показателем (Кпми):
Кпми=(Ппл(ф)/ПП)*100
где: Ппл(ф) – плановая (фактическая) производительность единицы оборудования.
Для характеристики экстенсивного использования оборудования определяется показатель, отражающий соотношение планового (фактического) фонда времени работы оборудования и эффективного фонда времени:
Кпмэ=(Кпл(ф)*Тпл(ф))/(К*Тэф)*100
где: Кпмэ – экстенсивный коэффициент использования ПМ;
к – количество установленных единиц оборудования;
Кпл(ф) – плановое (фактическое) количество единиц оборудования, задействованных в производственном процессе;
Тпл(ф) – плановый (фактический) фонд времени работы оборудования.
На основе показателей интенсивного и экстенсивного использования исчисляется интегральный показатель использования ПМ (Кпминт):
Кпминт=(Кпмэ* Кпми)/100
Резерв недоиспользования мощности определяется по формуле
Рпм = 1- Кпминт
где: Рпм – резерв недоиспользования производственной мощности.
2.5.Производственная инфраструктура.
Совершенствование производственной инфраструктуры является одним из факторов улучшения деятельности предприятия. Работы по обслуживанию основного производства выполняются вспомогательными подразделениями и обслуживающими хозяйствами: инструментальным, энергетическим, транспортным, складским и ремонтным.
Организация производственной инфраструктуры определяется ее ролью в производственном процессе и влиянием на конечные результаты работы предприятия.
Инструментальное хозяйство на предприятии создается для выполнения работ по обеспечению производства инструментом и технологической оснасткой, организации их хранения, эксплуатации и ремонта.
Инструментальное хозяйство на предприятии включает производственные звенья (участки, цехи) по изготовлению инструментов, складские и комплектующие подразделения (центральный инструментальный склад, цеховые инструментально-раздаточные кладовые); подразделения по восстановлению и ремонту инструментов; подразделения по инструментообеспечению рабочих мест.
Структура и организационные формы инструментального хозяйства весьма разнообразны и зависят от типа производства, вида выпускаемой продукции, ее конструкторской и технологической сложности и объема производства.
Основными задачами организации инструментального хозяйства являются:
• определение потребности и планирование обеспечения
предприятия оснасткой;
• обеспечение предприятия покупной оснасткой, организация и реализация связей по кооперации производства оснастки с предприятиями;
• подготовка производства и изготовление оснастки на предприятии, ее испытание и отладка;
• нормирование расхода оснастки;
• организация эксплуатации оснастки и технический надзор
за ее эксплуатацией;
• обеспечение рабочих мест оснасткой;
• организация учета и хранение оснастки;
• организация эксплуатации стандартной и переналаживаемой оснастки и обеспечение ее максимально рационального применения;
• восстановление оснастки;
• контроль за внедрением оснастки, учет и анализ эффективности ее использования;
• совершенствование организации обеспечения производства оснасткой
Условием рациональной организации и экономичного использования инструмента является его четкая классификация. Это необходимо для выбора однотипного и взаимозаменяемого инструмента, конструктивно и технологически сходных его видов при подборе партии одновременно изготавливаемой оснастки, организации его хранения, определения порядка получения и производства. Важное значение классификация инструмента имеет для выявления степени применяемости различных его видов и обоснования рациональных форм его получения с производства.
Инструмент различают по характеру использования: универсальный (нормальный, стандартный) и специальный инструмент. Универсальный инструмент применяется на всех предприятиях промышленности при выполнении операций определенного рода. Специальным называется инструмент, используемый на предприятии для выполнения определенной операции при изготовлении конкретных деталей продукции
Важной функцией организации инструментального хозяйства ' является регулирование запаса инструмента. Минимальное количество инструмента, необходимое предприятию для бесперебойной работы, образует оборотный фонд. Он включает складские запасы в центральном инструментальном складе (ЦИС) и в цеховых инструментально-раздаточных кладовых (ИРК), эксплуатационный фонд на рабочих местах и инструмент в заточке, ремонте, восстановлении и проверке. Инструмент на рабочих местах и в ИРК составляет цеховой оборотный фонд. Сумма цеховых оборотных фондов и запасов в ЦИСе образует общезаводской фонд.
Количество инструмента на рабочих местах определяется в зависимости от числа станков, где применяется запасной инструмент, количества смен работы этих станков и количества инструментов, находящихся у каждого рабочего, т.е. для передачи инструмента из смены в смену- Наличие инструмента на рабочих местах будет тем меньше, чем чаще происходит замена затупившегося инструмента.
Энергетическое хозяйство предприятия — это совокупность энергетических установок и вспомогательных устройств с целью обеспечения бесперебойного снабжения предприятия различными видами энергии и энергоносителей, таких, как натуральное топливо (газ, мазут и др.), электрический ток, сжатый воздух, горячая вода, конденсат.
К основным видам промышленной энергии относятся: тепловая и химическая энергия топлива, тепловая энергия пара и горячей воды, механическая энергия и электроэнергия.
Основными задачами энергетического хозяйства являются надежное и бесперебойное обеспечение предприятия всеми видами энергии установленных параметров при минимальных затратах.
Энергообеспечение предприятия имеет специфические особенности, обусловленные особенностями производства и потребления энергии:
* производство энергии, как правило, должно осуществляться в момент потребления;
* энергия должна доставляться на рабочие места бесперебойно и в необходимом количестве. Перебои в снабжении энергией вызывают прекращение процесса производства, нарушение технологии;
* энергия потребляется неравномерно в течение суток и года. Это вызвано природными условиями (летние и зимние периоды, день, ночь) и организацией производства;
* мощность установок по производству энергии должна обеспечивать максимум потребления.
По характеру использования энергия бывает: технологической, днигательной (силовой), отопительной, осветительной и санитарно-вен-тиляционной. Для промышленных предприятий наибольшее значение имеет потребление энергии на двигательные и технологические цели.
Энергохозяйство предприятия включает:
- теплосиловое хозяйство с котельной, паровыми и воздушными сетями, водоснабжением и канализацией. Вырабатывает пар и горячую воду. Количество и мощность паровых котлов зависят от потребностей производства и действующей системы энергоснабжения предприятия. Имеется два типа котельных: газифицированные и работающие на привозном топливе. Преимущество газифицированных котельных заключается в улучшении санитарно-гигиенических условий производства, образовании пара более высокого давления, достижении более высокой производительности труда (например, исключаются работы по завозу топлива и вывозке шлака).
- компрессорное хозяйство с холодильными установками и промышленной вентиляцией. Работа организуется по круглосуточному графику. Должны быть резервные компрессоры, которые вводятся в строй в случаях выбытия основных установок или в периоды наибольшей нагрузки.
- электросиловое хозяйство с подстанциями, электрическими сетями, аккумуляторным участком, трансформаторным хозяйством. В настоящее время практически все хозяйства перерабатывающей промышленности получают электроэнергию со стороны – от государственной линии электропередач. Крупные предприятия помимо энергии со стороны могут иметь центральный распределительный пункт, часто совмещенный с одной из цеховых подстанций, отдельные подстанции в технологических цехах, несколько мощных высоковольтных двигателей, развитую систему распределения энергии на территории предприятия и внутри его цехов.
- слаботочную связь (АТС, диспетчерск. связь, радиосеть и т. д.)
- электроремонтные мастерские.
Плановую потребность предприятия в топливе и энергии рассчитывают на основе плана производства основных видов продукции, удельных норм расхода энергии и топлива на единицу планируемой продукции, норм расхода топлива и энергии на вспомогательное обслуживание (отопление, освещение, вентиляцию, ремонт и прочие нужды), норм потерь в сетях, трубопроводах в процессе преобразования энергии и т. д.
Например, потребность электроэнергии на освещение рассчитывают исходя из количества установленных светильников, их мощности и количества планируемых часов освещения.
Потребность пара на технологические цели рассчитывают в соответствии с заданием по выпуску продукции и нормам расхода пара в тоннах или килограммах на единицу соответствующей продукции (или в соответствии с нормами расхода пара в час при работе того или иного оборудования).
Потребность в электроэнергии для коммунальных и бытовых нужд населения определяют, исходя из его общей численности и установленных норм на 1 человека в год.
Транспортное хозяйство – совокупность общезаводских и цеховых служб, обеспечивающих перемещение ТМЦ.
На предприятиях используют различные виды транспортных средств:
Способ транспортировки грузов может быть тарный и бестарный.
Тарный способ предусматривает транспортировку грузов в специальной таре (тазы, контейнеры, ящики и т.п.). он обеспечивает хорошую сохранность груза, позволяет сократить время на погрузку и разгрузку, упрощает учет грузов в случае использования мерной тары.
Бестарный способ применяется для навалочных, штучных, жидких грузов и при пневмотранспортировке. Этот способ не трудоемок, не требует затрат на тару и упаковку груза и может использоваться в том случае, когда не возникает опасений за повреждение продукции и снижение ее качества. Бестарный способ требует больших затрат на изготовление и монтаж транспортных устройств, но позволяет достичь высокой степени механизации и автоматизации операций транспортировки.
Кроме транспортных средств заводы располагают большой номенклатурой погрузочно-разгрузочных и подъемно-транспортных механизмов (механические лопаты, полиспасты, тали, домкраты, лебедки и т.п.). Эти простейшие устройства механизируют самые трудоёмкие транспортные работы, обычно выполняемые грузчиками.
Складское хозяйство – это совокупность общезаводских и цеховых служб обеспечивающих хранение ТМЦ.
Основными задачами складского хозяйства являются:
- организация надлежащего хранения материальных ценностей;
- бесперебойное обслуживание производственного процесса;
- отгрузка готовой продукции.
Функции подразделений складского хозяйства:
- планирование работ;
- приемка, обработка (в том числе сортировка) грузов;
- организация надлежащего хранения (создание условий для исключения повреждений порчи; поддержание необходимой температуры, влажности);
- постоянный контроль и учет движения материальных ценностей;
- своевременное обеспечение производственного процесса материалами, комплектующими изделиями и т.д.; создание условий, предотвращающих хищение материальных ценностей;
- строгое соблюдение противопожарных мер безопасности (особенно на складах ГСМ, ЛВЖ, красок и лаков, резино-технических изделий, химикатов и т.п.);
- комплектование готовой продукции, ее консервация, упаковка подготовка отгрузочной документации и отгрузка.
Структура складского хозяйства зависит от специфики производственного процесса, типа производства и объема выпуска продукции.
Механизация и автоматизация складских работ - основное направление совершенствования организации работ, связанных с хранением материальных ценностей и передачей их в производство. Современный склад - это сложное хозяйство, состоящее из вертикальных стеллажных конструкций (нормальная высота до 10 и более метров); автоматических штабелирующих машин с программным управлением, специальной тары, перегрузочных устройств, технических средств систем автоматического управления складом и т.д.
Большое распространение получили вертикально-замкнутые (люлечные) склады с программным управлением, которые занимают малые производственные площади, но имеют достаточно большую емкость за счет вертикального расположения.
В современном промышленном производстве процессы транспортировки и складирования все более интегрируются в единый автоматизированный комплекс, управляемый ЭВМ.
Задача ремонтной службы предприятия - обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей, необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтную службу предприятия возглавляет отдел главного механика предприятия (ОГМ).
Функции ремонтной службы предприятия:
- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка проектно-технологической документации на проведение ремонтных работ и модернизации оборудования;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
Структура ремонтной службы :
Система ППР - это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации. ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
- межремонтное обслуживание;
- периодические осмотры;
- периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Межремонтное обслуживание - это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры - осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт - детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт - детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт - полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
- продолжительности ремонтного цикла;
- продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
- продолжительности ремонтов;
- категорий ремонтной сложности (КРС);
- трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл - это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла - это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
- слесарные;
- станочные;
- прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
2.6.Организация нормирования труда.
Нормирование труда – это изучение существования ОТ и установление меры его затрат в виде норм времени и норм выработки на выполнение определённых операций с учётом производственных возможностей и опыта передовиков.
Основными задачами нормирования труда является установление меры затрат труда, конкретным выражением которых являются:
а) нормы времени;
б) нормы выработки;
в) нормы обслуживания;
г) нормы численности.
Рабочее время, затрачиваемое на рабочем месте, делится на:
- нормируемое время;
- ненормируемое время.
Нормируемое время - это время, необходимое для выполнения операции, работы.
Ненормируемое время возникает при различных технических и организационных неполадках (в норму времени не входит).
Нормируемое время подразделяется на:
- подготовительно-заключительное (tп.з);
- основное (tос);
- вспомогательное (tвс);
- организационного обслуживания рабочего места (tо.о);
- технического обслуживания рабочего места (tт.о);
- предназначенное для отдыха и естественных надобностей (tе.н).
Различают суммарный и аналитически-исследовательский методы.
Аналитически-исследовательский метод установления норм труда основан на изучении затрат рабочего времени путем наблюдений и включает в себя:
- непосредственное измерение величин времени (хронометраж и фотография рабочего дня);
- фотографирование методом моментных наблюдений.
Хронометраж - метод изучения затрат рабочего времени многократно повторяющихся ручных и машинно-ручных элементов операций путем их измерения. Используется (в основном) в крупносерийном и массовом производствах для установления действующих норм и проверки норм, установленных расчетным путем. Объектом исследования является операция и ее элементы, а его целью - установление основного и вспомогательного времени или затрат времени на отдельные трудовые приемы. Хронометраж бывает сплошным и выборочным. При сплошном хронометраже его объектом являются все элементы оперативного времени, а при выборочном - измеряются отдельные элементы оперативного времени или технологической операции.
Фотография рабочего дня - это наблюдение, проводимое для изучения всех затрат рабочего времени в течение смены или ее части. Они могут быть индивидуальными, групповыми, бригадными и т.п. Цель фотографии:
- выявление потерь рабочего времени;
- установление причин потерь;
- разработка мероприятий по устранению потерь;
- получение данных о необходимости численности работников, а также для создания нормативов времени.
Метод моментных наблюдений позволяет определять величину затрат рабочего времени, не прибегая к их непосредственному измерению. Он применяется при наблюдении за большим количеством объектов. Метод основан на использовании положений теории вероятностей, а его сущность состоит в замене непрерывной фиксации времени при непосредственных замерах (обычные фотографии) учетом количества наблюдаемых моментов.
Полученные данные позволяют определить удельный вес и абсолютные значения затрат времени по элементам.
Приложение к отчёту:
Приложение №4 «Карта фотографии рабочего времени»
2.7.Организация технического контроля качества продукции.
Организация работ по сертификации включает предварительный (предсертификационный) этап и непосредственно три этапа сертификации:
I - предварительная оценка системы качества;
II - проверка и оценка системы качества в организации;
III - инспекционный контроль за сертифицированной системой качества.
Предварительная оценка системы качества
Предварительная оценка системы качества состоит в предварительном анализе и оценке описания системы качества в документах проверяемой организации.
Предварительная оценка проводится органом по сертификации с целью определения степени готовности проверяемой организации к сертификации системы качества и целесообразности проведения дальнейших работ по сертификации.
Предварительная оценка осуществляется на основе анализа сведений, имеющихся в таких исходных документах, представленных заявителем в орган по сертификации, как:
декларация-заявка на проведение сертификации;
политика организации (заявителя) в области качества;
перечень внутрифирменных документов системы качества;
организационно-структурные схемы заявителя и его службы качества;
анкета-вопросник проведения предварительного обследования системы качества;
исходные данные для предварительной оценки состояния производств.
Орган по сертификации вправе также затребовать от проверяемой организации другие дополнительные сведения, необходимые для сертификации систем качества. К их числу могут быть отнесены:
стандарты предприятия, регламентирующие проведение испытаний и контроля,
документы, описывающие технологию (процедуры) изготовления продукции или проведения работ,
стандарты на процессы управления документацией.
Анализ исходных документов проводится комиссией, возглавляемой главным экспертом. Одновременно с анализом исходных данных, поступивших от заявителя, может быть проведено предварительное ознакомление с системой качества или ее элементами с выездом представителя органа по сертификации на предприятие, а также может быть организован сбор и анализ дополнительных сведений о качестве продукции из таких независимых источников, как органы государственного надзора и контроля, общества потребителей, ремонтных организаций и др.
Проверка и оценка системы качества в организации
При подготовке к проверке и оценке системы качества (этап II) составляется программа проверки, распределяются обязанности между членами комиссии, готовятся рабочие документы. Программы проверки разрабатывает главный эксперт и утверждает руководитель органа по сертификации. Программа согласовывается с проверяемой организацией. В интересах возможного исключения преждевременного раскрытия конкретных деталей проверки, которые могут помешать сбору объективной информации, эти детали сообщаются заявителю только в ходе проверки.
Программа проверки составляется таким образом, чтобы была возможность изменения приоритетности проверяемых элементов системы качества в зависимости от получаемой в ходе проверки информации. Несмотря на гибкость программы, обязательной проверке подлежит система испытаний, обеспечивающая прямо или косвенно контроль всех характеристик продукции на соответствие требованиям, предусмотренным обязательной сертификацией.
Рабочие документы, разрабатываемые экспертами, носят вспомогательный характер, их применяют для облегчения, упорядочения и повышения эффективности проверки. Эти документы не должны ограничивать инициативу экспертов и исключать возможность проведения дополнительных проверок, необходимость которых может возникнуть на основании информации, полученной в ходе проверки. К их числу могут быть отнесены перечни контрольных вопросов для оценки элементов системы качества, формы для документирования вспомогательных данных и др.
Проверка включает следующие основные процедуры:
предварительное совещание;
обследование проверяемой организации;
составление акта проверки;
заключительное совещание.
Предварительное совещание проводится с целью представления членов комиссии представителям проверяемой организации, сообщения о целях и программе проверки, используемых при проверке методов и процедур, установления процедур взаимодействия между членами комиссии и сотрудниками проверяемой организации, определения этапов и сроков проведения проверки.
Обследование проверяемой организации осуществляется путем сбора и анализа фактических данных и регистрации наблюдений в ходе проверки. Сбор фактических данных производится посредством:
При проверке и оценке системы качества, распространяющейся на продукцию, подлежащую обязательной сертификации, необходим дополнительный анализ:
конструкторской и технологической документации,
нормативных документов (ГОСТ, ТУ, СТП и др.),
методической документации (методик проведения работ, инструкций и т. п.),
рабочей аналитической документации (протоколы и отчеты испытаний, планы контроля, рабочие журналы, формы регистрации наблюдений и пр.),
состояния средств технологического оснащения и средств контроля и измерений параметров процессов и продукции.
Этим проверяется способность организации обеспечивать соблюдение обязательных требований к продукции.
Полученная в результате опроса информация сопоставляется с информацией, полученной из других независимых источников, таких как физические наблюдения, измерения, зарегистрированные данные. Все наблюдения документируются и подтверждаются объективными данными. Особенно четко должны фиксироваться данные, указывающие на наличие несоответствий.
Следует уделить особое внимание определению последнего понятия. Как известно, несоответствие - это невыполнение установленных требований. Ввиду трудности формализации критериев несоответствия требований к элементам системы или их отдельным составным частям (субэлементам), в ГОСТ 40.003-96 сделана попытка дифференцировать это понятие. В частности, определение понятия "несоответствие" предполагает отсутствие одной или нескольких характеристик качества продукции (услуг) или элементов системы качества, или их уклонение от установленных требований.
В этой связи введено определение понятия "значительное несоответствие", как отсутствие, неприменение или полное нарушение какого-либо элемента или субэлемента системы качества. Примерами значительных несоответствий могут быть следующие:
политика предприятия в области качества и процедура деятельности по элементам системы качества не определены и не оформлены документально в необходимом объеме, позволяющем использовать их в качестве основы для внедрения и функционирования системы качества;
В процессе проверки системы качества могут быть выявлены единичные упущения или упущения в документации, элементе или субэлементе как части системы качества предприятия. Эти упущения классифицируются как "малозначительные несоответствия". Малозначительное несоответствие представляет собой небольшую ошибку или недочет, но не проблему, требующую немедленного решения. Хотя малозначительные несоответствия, относящиеся к одному и тому же элементу, но отмеченные многократно, могут быть характеризованы как значительные несоответствия.
В любом случае каждое несоответствие должно быть подтверждено объективными доказательствами, дифференцировано на значительные (категория 1) и малозначительные (категория 2) и зарегистрировано в специальных бланках.
Систему качества признают соответствующей стандарту при отсутствии значительных несоответствий или наличии 10 или менее малозначительных несоответствий. В противном случае не может быть принято решение об одобрении системы качества. Решение о рекомендации системы качества к сертификации (отказе в сертификации системы качества) принимает главный эксперт по согласованию с руководством органа по сертификации на основании акта о результатах проверки и оценки системы качества. Окончательное решение о регистрации сертификата соответствия системы качества в Реестре Регистра и выдаче разрешения (лицензии) на право применения знака соответствия принимает Технический Центр Регистра. Срок действия сертификата соответствия системы качества, как правило, не превышает 3 лет. По окончании его действия проводится ресертификация системы качества.
Взаимосвязь сертификации системы качества и сертификации продукции
Сертификация систем качества (производств) взаимосвязана с сертификацией продукции. Так, например, при проведении сертификации систем качества и производств применительно к продукции, подлежащей обязательной сертификации, обязательно делается заключение о наличии в проверяемой организации системы испытаний, обеспечивающей контроль всех характеристик продукции, предусмотренных правилами ее сертификации. При этом соответствующая информация представляется в соответствующий орган по сертификации продукции.
С другой стороны, при сертификации продукции целесообразно применять схемы 5 и 6 в следующих случаях:
Схема 6 может быть использована также при сертификации импортируемой продукции поставщика (не изготовителя), имеющего сертификат на свою систему качества, если номенклатура сертифицируемых характеристик и их значения соответствуют требованиям нормативных документов, применяемых в Российской Федерации.
Анализ состояния производств при сертификации продукции по схемам 1а, 2а, За, 4а, 9а и 10а осуществляют эксперты по сертификации систем качества (производств).
Если продукция подлежит обязательной сертификации и эта сертификация проводится по схеме 5, 6, 1а, 2а,3а, 4а, 9а, 10а, то при наличии сертификата соответствия на систему качества, выданного в системе сертификации ГОСТ Р, анализ состояния производства не проводят. Для реализации этой нормы в орган по сертификации продукции должен быть предоставлен сертификат соответствия на систему качества. При сертификации продукции по схеме 5 и 6 Орган по сертификации предоставляет также выписку из Акта проверки и оценки системы качества.
При проведении сертификации системы качества, применительно к продукции, которая подлежит обязательной сертификации, комиссия по сертификации системы качества в акте проверки и оценки обязательно делает заключение о наличии в проверяемой организации системы испытаний, обеспечивающей прямо или косвенно контроль всех характеристик продукции на соответствие требованиям, предусмотренным при сертификации этой продукции. Выписка из акта предоставляется в Орган по сертификации продукции при сертификации продукции по схеме 5, 6 в сочетании с другими документами.
Приложение к отчёту:
Приложение №5 «Сертификат соответствия»
Раздел 3. Экономика предприятия
3.1 Основные фонды предприятия
1) Состав основных фондов. Рассчитать структуру основных фондов и заполнить таблицу №1.
Таблица №1.
|
Вид основных фондов |
Стоимость основных фондов на начало года |
Удельный вес, % |
|
1 |
3 |
2 |
|
1.Здания и сооружения |
15404 |
63,1 |
|
2.Технологическое оборудование |
804 |
3,3 |
|
3.Силовые машины и оборудование |
1120 |
4,6 |
|
4.Лабораторное и нестандартное оборудование |
3256 |
13,3 |
|
5.Инструмент и технологическая оснастка |
435 |
1,8 |
|
6.Вычислительная техника и оргтехника |
754 |
3,1 |
|
7.Производственный и хозяйственный инвентарь |
1484 |
6,1 |
|
8.Транспортные средства |
602 |
2,5 |
|
9.Прочие основные фонды |
547 |
2,4 |
|
Итого |
24404 |
100 |
2) Техническое состояние основных фондов, степень их износа.
Таблица №2.
|
Показатели |
Ед. изм. |
На начало года |
На конец года |
Изменение за год,(+, -) |
|
1.Первоначальная стоимость основных средств |
Млн. руб. |
22650 |
24404 |
1754 |
|
2.Износ основных средств |
% |
- |
8,3 |
-8,3 |
|
3.Степень изношенности основных средств |
Млн. руб. |
- |
1136 |
1136 |
|
4.Степень годности основных средств |
% |
100 |
91,7 |
-8,3 |
3) Показатели движения основных фондов
1. Кобновления = ОФпост. / ОФк.г.
Кобновления = 138/ 24404 = 0,0057
2. Квыбытия = ОФвыб./ОФн.г.
Квыбытия = 201 / 22650 = 0,0089
3. Кприроста = Ст-ть прироста ОФ/ОФн.г.
Ст-ть прироста ОФ = ОФк.г. – ОФн.г.
Ст-ть прироста ОФ = 24404-22650 = 1754
Кприроста = 1754 / 22650 = 0,0774
4) Методы начисления амортизации
1.Норма амортизационных отчислений
На = ( 1/срок ) * 100% = 1/12*100 = 8,3%
2.Сумма амортизационных отчислений
А = ОФн.г* На/100 = 22650*8,3/100 = 1879.95 ( млн.руб. )
3.Расчёт амортизационных отчислений линейным способом за 3 года
На = ( 1/срок ) * 100% = 1/12*100 = 8,3%
А = ОФн.г* На/100 = 22650*8,3/100 = 1879,95( млн.руб. )
∑Аза 3 года = 1879,95+1879,95+1879,95= 5639,85 (млн. руб.)
4.Расчёт амортизационных отчислений методом уменьшенного остатка, за 3 года
На = ( 1/срок ) * 100% = 1/12*100 = 8,3%
А1 = К * На * (ОФн.г – Аi) = 2,5 *8,3*22650 =4699 (млн. руб.)
А2 = К * На * (ОФн.г – Аi) = 2,5*8,3*(22650 -4699)=3724 (млн. руб.)
А3 = К * На * (ОФн.г – Аi) = 2,5*8,3*(22650-(4699+3724)) = 2952 (млн. руб.)
∑Аза 3 года = 4599+3724+2952= 11275 (млн. руб.)
5.Начисление амортизационных отчислений методом суммы чисел
Нai = to/СЧЛ
где, to – остающееся время эксплуатации
СЧЛ – сумма чисел лет полезного использования
СЧЛ = Т*(Т+1)/2 = 12*(12+1)/2 = 78
На1 = to/СЧЛ = 12/78*100 = 15,4%
А1 = АС * На /100% = 22650*15,4/100 = 3488 (млн. руб.)
На2 = to/СЧЛ = 11/78*100 = 14,1 (млн. руб.)
А2 = АС * На /100% = 22650*14,1/100=3194 (млн. руб.)
На2 = to/СЧЛ = 10/78 * 100 = 12,9%
А3 = АС * На /100% = 22650*12,9/100 = 2922 (млн. руб.)
∑А = 3488+3194+2922= 9604 (млн. руб.)
5) Эффективность использования основных фондов. Рассчитаем показатели:
1. Фондоотдача = ВП/ОПФ
Фо=31570/24404 = 1,2936 – за отчётный период
Фо=21695/22650 = 0,9578 – за предыдущий год
Вывод: Этот показатель нам показывает, сколько произведено продукции на 1 рубль ОПФ, следовательно, в отчётном периоде больше произведено продукции на 1 рубль ОПФ, чем в предыдущий год.
2.Фондоёмкость = ОПФ/ВП
Фё= 24404/31570 = 0,7730 – за отчётный период
Фё=22650/21695 = 1,0440 – за предыдущий год
Вывод: Этот показатель нам показывает, сколько приходиться ОПФ на 1 рубль произведённой продукции, следовательно, за предыдущий год ОПФ приходиться больше на 1 рубль произведённой продукции, чем за отчётный период.
3.Фондовооруженность = Прибыль отч. периода / ОПФ *100
Фр=1990/24404 *100 = 8,15%
Вывод: Этот показатель нам показывает, сколько получено прибыль на 1 рубль ОПФ, следовательно на 1 рубль ОПФ 8,15% прибыли.
4. Рентабельность = Прибыль/себестоимость *100
Р=
Приложения к отчёту:
Приложение №6 ф.№11 «Отчёт о наличии и движении основных средств и других внеоборотных активов»
Приложение №7 ф.№1-П «Отчёт предприятия по выпуску продукции»
3.2 Оборотные средства предприятия
При изучение состава средств предприятия я использовала данные баланса предприятия, ф. №1-П «Отчёт предприятия по выпуску продукции».
Структура оборотных средств
Таблица №3
|
Статьи текущих активов |
На начало года |
На конец года |
Изменение структуры, (+,-) |
||
|
Сумма, тыс. руб. |
Уд. Вес., % |
Сумма, тыс. руб. |
Уд. Вес., % |
||
|
Текущие активы, в том числе: - производственные запасы; -МБП. |
10870 |
52,7 |
13741 |
54,6 |
2871 |
|
Незавершенное производство |
72 |
0,3 |
107 |
0,4 |
35 |
|
Готовая продукция |
1557 |
7,5 |
1662 |
6,6 |
105 |
|
Товары отгруженные |
1708 |
8,3 |
2262 |
8,9 |
554 |
|
Итого материальные оборотные средства |
5548 |
26,9 |
6666 |
26,5 |
1118 |
|
Денежные средства |
7 |
0,03 |
10 |
0,04 |
3 |
|
Краткосрочные финансовые вложения |
- |
- |
- |
- |
- |
|
Итого денежные средства и краткосрочные финансовые вложения |
7 |
0,03 |
10 |
0,04 |
3 |
|
Дебиторская задолженность – всего. |
857 |
4,2 |
686 |
2,7 |
-171 |
|
Расходы будущих периодов |
19 |
0,09 |
25 |
0,1 |
6 |
Сущность оборотных средств, их состав и структура
Оборотные средства предприятия представляют собой стоимостную оценку оборотных производственных фондов и фондов обращения. Оборотные средства одновременно функционируют как в сфере производств , так и в сфере обращения, обеспечивая непрерывность процесса производства и реализации продукции.
Оборотные производственные фонды - это часть средств производства, которые целиком потребляются в каждом цикле производства, полностью переносят свою стоимость на производимую продукцию и целиком возмещаются после каждого производственного цикла. Они классифицируются по следующим элементам:
Оборотные средства постоянно совершают кругооборот, в процессе которого проходят три стадии: снабжение, производство и сбыт (реализация). На первой стадии (снабжение) предприятие на денежные средства приобретает необходимые производственные запасы. На второй стадии (производство) производственные запасы вступают в производство и, пройдя форму незавершенного производства и полуфабрикатов, превращаются в готовую продукцию. На третьей стадии (сбыт) происходит реализация готовой продукции и оборотные средства принимают денежную форму.
Структура оборотных средств – это удельный вес стоимости отдельных элементов оборотных средств в их общей стоимости.
Показатели использования оборотных средств
Важнейшими показателями использования оборотных средств на предприятии являются коэффициент оборачиваемости оборотных средств и длительность одного оборота.
Коэффициент оборачиваемости оборотных средств, показывающий сколько оборотов совершили оборотные средства за рассматриваемый период определяется по формуле:
КООС = NРП/ФОС,
где NРП – объем реализуемой продукции за рассматриваемый период в оптовых ценах, руб.; ФОС – средний остаток всех оборотных средств за рассматриваемый период, руб.
Длительность одного оборота в днях, показывающая за какой срок к предприятию возвращаются его оборотные средства в виде выручки от реализации продукции, определяется по формуле:
Тоб = n/КООС,
где n – количество дней в рассматриваемом периоде.
Ускорение оборачиваемости оборотных средств ведет к высвобождению оборотных средств предприятия из оборота. Напротив, замедление оборачиваемости приводит к увеличению потребности предприятия в оборотных средствах. Ускорение оборачиваемости оборотных средств может быть достигнута за счет использования следующих факторов: опережающий темп роста объемов продаж по сравнению с темпом роста оборотных средств; совершенствование системы снабжения и сбыта; снижение материалоемкости и энергоемкости продукции; повышение качества продукции и ее конкурентоспособности; сокращение длительности производственного цикла и др.
3.3 Трудовые ресурсы предприятия и организация оплаты труда.
Структура трудовых ресурсов
Таблица №4
|
За предыдущий год |
За отчётный год |
|||
|
Количество, чел. |
Уд. вес, % |
Количество, чел. |
Уд. вес, % |
|
|
Персонал основной деятельности |
292 |
100 |
324 |
100 |
|
в том числе: |
||||
|
-рабочие |
219 |
75 |
265 |
81,8 |
|
-служащие |
73 |
25 |
59 |
18,2 |
Движение рабочей силы
Хозяйственные отношения и взаимодействия координируются посредством экономических ролей действующих субъектов. Роли выступают в качестве полюсов отношений.
Каждый человек как экономический субъект может выступать одновременно в разных ролях, выполняя несколько функций: производитель, собственник, организатор производства, инвестор, потребитель.
Каждая роль предписывает особый набор прав, обязанностей и ответственности ее носителя; обусловливает свой, относительно устойчивый, стереотип поведения. Из набора экономических ролей, для конкретного человека главной выступает одна, которая диктует свою линию поведения, подчиняет себе две другие роли. Набор ролей определяет экономический статус человека, т.е. место, которое он занимает в обществе, в частности, в структуре рабочей силы.
Стандарт структуры кадров, действовавшей долгие годы на наших предприятиях, следующий:
- основные и вспомогательные рабочие;
- инженерно-технические работники и служащие;
- ученики;
- младший обслуживающий персонал;
- охрана.
Баланс рабочего времени
БАЛАНС РАБОЧЕГО ВРЕМЕНИ - система показателей, характеризующих ресурсы рабочего времени работающих, их распределение по видам затрат и использования. Данный баланс составляется с целью выявления резервов роста производительности труда за счет более рационального использования фонда рабочего времени и определения численности рабочих. Рассчитывается баланс рабочего времени преимущественно на одного среднесписочного рабочего. Баланс рабочего времени составляется по предприятию, цеху, участку, иногда даже по группе рабочих, имеющих одинаковый график работы и одну и ту же продолжительность очередного отпуска.
Баланс составляется в три этапа:
1) расчет среднего фактического числа рабочих дней;
2) установление средней продолжительности рабочего дня;
3) определение полезного, эффективного фонда рабочего времени в часах.
На первом этапе определяется 3 фонда времени: календарный, номинальный и реальный. Полезный эффективный фонда рабочего времени среднемесячного рабочего в часах определяется как произведение числа рабочих дней на фактическую среднюю продолжительность рабочего дня.
Приложения к отчёту:
Приложение №8 копия ф. №1-Т «Отчёт по труду»
Приложение №9 « штатное расписание»
3.4 Себестоимость продукции
1. ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ ПРОЕКТНО-СМЕТНОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ
1.1 Разработка проектно-сметной документации осуществляется на основе согласованного и утвержденного задания на проектирование капитального ремонта жилого здания. Состав задания на проектирование капитального ремонта жилого здания приведен в обязательном приложении А.
При проектировании объекта или комплекса (очереди) следует учитывать решения, принятые в генеральном плане города, сельских поселений, микрорайона, проектах планировки и проектах застройки.
Отклонения в проектно-сметной документации на капитальный ремонт зданий от утвержденной планировочной документации допускаются в исключительных случаях при соответствующих обоснованиях и согласовании с заказчиком и органами исполнительной власти города.
1.2 Задание на проектирование составляется по каждому зданию в отдельности или их комплексу с участием генерального проектировщика (фирмы) в соответствии с общими требованиями, приведенными в обязательном приложении А.
1.3 Задание на проектирование должно быть утверждено заказчиком или какой-либо другой организацией (инвестором, органом местного самоуправления, субъектом Федерации) и передано проектной организации в установленные в договоре (контракте) сроки.
1.4 В задании на проектирование должна быть предусмотрена реализация основных положений по проведению ремонта зданий в соответствии с требованиями 1.12 настоящей Инструкции.
1.5 В случаях, когда ремонт намечено осуществлять комплексами (очередями), в задании на проектирование должны оговариваться мероприятия по обеспечению возможности нормальной эксплуатации секций жилого здания на период ремонта других комплексов (очередей, секций) и примыкающих зданий.
1.6 Задание на проектирование капитального ремонта должно быть согласовано заказчиком с:
органами исполнительной власти (в порядке, ими установленном);
организациями министерств (ведомств), строительными фирмами, выступающими инвесторами;
проектной организацией, строительными фирмами, имеющими право (лицензию) на проведение проектных работ.
Согласование задания на проектирование с указанными организациями производится в течение 30 дн. со дня его передачи в организацию и оформляется протоколом.
1.7 При проектировании капитального ремонта особо сложных и уникальных зданий заказчиком совместно (с привлечением) с соответствующими научно-исследовательскими и специализированными организациями (фирмами) должны разрабатываться специальные технические условия (или включаться в техническое заключение), отражающие специфику назначения объекта, проектирования и проведения капитального ремонта.
1.8 Проектно-сметная документация на общестроительные работы и по специальным разделам рабочего проекта (проекта), разработанная субподрядными проектными организациями, представляется заказчику в полном объеме в соответствии с разделом 3 на стоящей Инструкции.
1.9 Разделы проектно-сметной документации должны излагаться в четкой и лаконичной форме, характеризовать и обосновывать основные проектные решения, а приводимые показатели и итоговые данные расчетов и обоснований оформляться в табличной форме.
Генеральные планы, технологические, архитектурно-строительные и другие чертежи в составе проектно-сметной документации необходимо оформлять в соответствии с требованиями государственных стандартов СПДС (системы проектной документации для строительства). Все чертежи должны иметь четкое графическое исполнение и выпускаться в сброшюрованном виде в соответствии с ГОСТ 21.001.
1.10 Организации, осуществляющие согласование, экспертизу и утверждение проектно-сметной документации должны руководствоваться настоящей Инструкцией, заданием на проектирование объекта и не предъявлять требований, приводящих к неоправданному увеличению ее объема и излишней детализации.
1.11 Материалы проектно-сметной документации, передаваемые на утверждение, должны быть подписаны:
общая пояснительная записка — на титульном листе объектов капитального ремонта — директором и главным инженером (архитектором) генеральной проектной организации, главным инженером (архитектором) проекта и начальником мастерской (отдела), а на последней странице — исполнителями.
При двухстадийном проектировании и для объектов с перепланировкой при одностадийном проектировании общая пояснительная записка подписывается также директором и главным инженером (архитектором) генеральной проектной организации или ее филиала;
чертежи — начальником мастерской (отдела) генеральной проектной организации, главным инженером (архитектором) проекта, руководителями бригад (секторов), исполнителями;
другие материалы проекта — начальником мастерской (отдела), главным инженером (архитектором) проекта, исполнителями;
сметная документация — должностными лицами, указанными в соответствующих формах этих документов.
1.12 Проектно-сметная документация генпроектировщиком передается заказчику в объеме и в сроки, установленные по договору.
Структура затрат
Таблица №5
|
Состав затрат |
Сумма, тыс. руб. |
Удельный вес, % |
|
1.Материальные затраты |
17621 |
59,6 |
|
2.Оплата труда |
5866 |
19,9 |
|
3.Отчисления на социальные нужды |
2433 |
8,2 |
|
4.Амортизация |
3088 |
10,4 |
|
5.Прочие затраты |
572 |
1,9 |
|
Итого затрат: |
29580 |
100 |
Методика составления калькуляции
Расчет себестоимости единицы продукции (работ, услуг) называется калькулированием, а документ, в котором оформляется расчет, - калькуляцией.
Цель калькулирования себестоимости:
-обеспечить определение себестоимости изделий и всей произведенной продукции;
-создать базу для установления цен;
-способствовать вскрытию и использованию резервов производства. [6, c.24]
Калькулирование себестоимости конкретных видов продукции (работ, услуг), учет и контроль является основой организации коммерческого расчета.
Различают три вида калькуляций: нормативную, плановую и отчетную.
Нормативная калькуляция- это себестоимость изделия, рассчитанная на основе технически обоснованных норм и нормативов расходов живого и овеществленного труда на определенную дату.
Плановая калькуляция может быть равна, выше или ниже нормативной, так как в плановом периоде нормы расхода живого и овеществленного труда могут быть выше или ниже тех, которые были утчены на стадии разработки нормативной калькуляции. Плановая калькуляция разрабатывается, как правило, на год, а в отдельных случаях, на квартал.
Отчетная калькуляция составляется на основе данных бухгалтерского учета и показывает фактическую себестоимость изделия, благодаря чему становятся возможными проверка выполнения плана по себестоимости изделий и выявление отклонений от плана на отдельных участках производства.
Объект калькулирования определяется характером продукции и типом производства. Так, на предприятиях с небольшой длительностью производственного цикла изготовления продукции, объектом калькулирования выступает готовая продукция, на предприятиях с длительным производственным циклом - отдельные детали, узлы, технологические переделы, на предприятиях единичного производства.
На промышленных предприятиях различных отраслей промышленности калькулирование имеет свои особенности, которые обусловлены характером производимой продукции, перерабатываемого сырья, технологических процессов. Эти особенности проявляются в выборе объекта и единицы калькулирования и в методике калькулирования.
Правильное исчисление себестоимости продукции имеет большое значение: чем лучше организован учет, чем совершеннее методы калькулирования, тем легче выявить посредством анализа резервы снижения себестоимости продукции. На промышленных предприятиях применяются три основных метода калькулирования себестоимости и учета затрат на производство: позаказный, попередельный и нормативный.
Позаказный метод применяется чаще всего в индивидуальном и мелкосерийном производстве, а также для калькулирования себестоимости работ ремонтного и экспериментального характера. Метод этот состоит в том, что затраты на производство учитываются по заказам на изделие или на группу изделий. Фактическая себестоимость заказа определяется по окончании изготовления изделий или работ, относящихся к этому заказу, путем суммирования всех затрат по данному заказу. Для исчисления себестоимости единицы продукции общая сумма затрат по заказу делится на количество выпущенных изделий.
Попередельный метод калькулирования себестоимости находит применение в массовом производстве с коротким, но законченным технологическим циклом, когда выпускаемая предприятием продукция однородна по исходному материалу и характеру обработки. Учет затрат при этом методе осуществляется по стадиям (фазам) производственного процесса. Например, на текстильных комбинатах - по трем стадиям: прядильное, ткацкое, отделочное производство.
Нормативный метод учета и калькулирования является наиболее прогрессивным, ибо позволяет вести повседневный контроль над ходом производственного процесса, за выполнением заданий по снижению себестоимости продукции. В этом случае затраты на производство подразделяются на две части: затраты в пределах норм и отклонения от норм расхода. Все затраты в пределах норм учитываются без группировки, по отдельным заказам. Отклонения от установленных норм учитываются по их причинам и виновникам, что дает возможность оперативно анализировать причины отклонений, предупреждать их в процессе работы. При этом фактическая себестоимость изделий при нормативном методе учета определяется путем суммирования затрат по нормам и затрат в результате отклонений и изменений текущих нормативов.
Приложения к отчёту:
Приложение №10 «копия калькуляции»
Приложение №11 «мероприятия по снижению себестоимости»
3.5 Финансовые результаты деятельности предприятия.
Балансовая прибыль представляет собой сумму прибыли от реализации продукции, финансовой деятельности и доходов от прочих внереализационных операций, уменьшенных на сумму расходов по этим операциям.
Прибыль от реализации продукции определяется как разница между выручкой от реализации продукции в действующих ценах без НДС, акцизов, отчислений в централизованные фонды государства и затратами на производство и реализацию продукции.
Прибыль от прочих внереализационных операций определяется как разность между суммой полученной выручки после проведения ниженазванных операций и суммой выплат, связанных с этими операциями. В частности:
Чистая прибыль предприятия – это прибыль, которая остаётся в его распоряжении после уплаты налогов. Она рассчитывается как разность между балансовой прибылью и суммой налогов на прибыль и санкций, источником уплаты которых является балансовая прибыль.
Рентабельность – это относительный показатель прибыли, показывающий эффективность работы предприятия в целом, а так же отдельных направлений его деятельности.
Рпроизводства=П/С*100
Рпродаж=П/В*100
Ркапитала=П/К*100
Факторы влияющие на уровень рентабельности:
1.Ст-ра реализованной продукции
2.Себ-ть реализ. продукции
3.Среднего уровня цен реализации
Приложения к отчёту:
Приложение №12 Форма №1-Ф «Отчёт о финансовых показателях предприятия»
Приложение №13 Форма №2-Ф «Отчёт о составе средств их образования»
3.6 Ценообразование на предприятии
После расчёта полной себестоимости единицы продукции можно определить цену предприятия и отпускную цену изделия.
Цена предприятия состоит из полной себестоимости и плановой ( нормативной) прибыли:
Цпред = СП + Пед
где - плановая прибыль на единицу продукции, которая определяется по формуле
,
где – норма прибыли, может быть установлена в размере 15 - 40%. Если доля материальных затрат в себестоимости продукции составляет более 50%, то норма прибыли устанавливается не выше 15%.
Расчет налогов, включаемых в цену
,
где - ставка отчислений единым платежом в соответствии с действующим законодательством, %.
Цена без учета налога на добавленную стоимость определяется по формуле
.
,
где – ставка налога на добавленную стоимость, (18%).