Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
содержание
введение
1общие сведения об автомобилях, работающих на сжиженом газе
2.техническое обслуживание системы питания двигателе с газобаллонными установками
3.ремонт системы питания двигателей с газобаллонными установками
4. . влияние на экологию и альтернативное топливо.
5. техника безопасности при ремонте гбо.
Заключение
Список литературы
введение
Повышение надежности автомобилей и снижение затрат на их содержание составляют одну из сложных проблем в настоящее время. Решение этой проблемы, с одной стороны, обеспечивается автомобильной промышленностью за счет выпуска автомобилей новых конструкций, обладающих большей эксплуатационной надежностью и технологичностью (ремонтопригодностью), с другой стороны, - средствами технической эксплуатации в результате совершенствования методов технической эксплуатации автомобилей, повышения производительности труда (внедрения научных методов), снижения трудоемкости технического обслуживания и ремонта, увеличения межремонтных пробегов автомобилей и их агрегатов, что обеспечивается развитием материально-технической базы автомобильного транспорта, широкого применения средств механизации и автоматизации производственных процессов. Одновременно большое влияние на совершенствование методов и средств технической эксплуатации оказывает развитие научных исследований в области технической эксплуатации автомобилей, режимов технического обслуживания, нормирования, надежности и долговечности автомобилей.
Альтернативные топлива
Во всем мире большое внимание уделяется замене жидких нефтяных топлив сжиженным углеводородным газом (пропан-бутановая смесь) и сжатым природным газом (метаном), а также спиртосодержащими смесями. Преимущества газового топлива –высокое октановое число и возможность применения нейтрализаторов. Однако при их использовании уменьшается мощность двигателя, а большая масса и габариты топливной аппаратуры снижают эксплуатационные показатели автомобиля. В странах с жарким климатом распространение получили автомобили с двигателями, работающими на спиртовых топливах (метаноле и этаноле). Применение спиртов снижает выброс вредных веществ на 20–%. К недостаткам спиртовых топлив относится существенное ухудшение пусковых качеств двигателя и высокая коррозионная агрессивность и токсичность самого метанола. В России спиртовые топлива для автомобилей в настоящее время не применяются. Все большее внимание как у нас в стране, так и за рубежом уделяется идее применения водорода. Перспективность этого топлива определяется его экологической чистотой (у автомобилей, работающих на данном топливе, выброс оксида углерода уменьшается в 30–раз, оксидов азота в 3–раз и углеводородов в 2–.5 раза), неограниченностью и возобновляемостью сырьевых ресурсов. Однако внедрение водородного топлива сдерживается созданием энергоемких систем хранения водорода на борту автомобиля. Применяемые в настоящее время металлогидридные аккумуляторы, реакторы разложения метанола и другие системы очень сложны и дороги. Учитывая также трудности, связанные с требованиями компактного и безопасного образования и хранения водорода на борту автомобиля, автомобили с водородным двигателем практического применения пока не имеют. В качестве альтернативы ДВС большой интерес представляют электрические силовые установки, использующие электрохимические источники энергии, аккумуляторные батареи и электрохимические генераторы. Электромобили отличаются хорошей приспособляемостью к переменным режимам городского движения, простотой технического обслуживания и экологической чистотой. Однако их практическое применение остается пока проблематичным. Во-первых, нет надежных, легких и достаточно энергоемких электрохимических источников тока. Во-вторых, перевод автомобильного парка на питание электрохимическими аккумуляторами приведет к расходованию огромного количества энергии на их подзарядку.
1. общие сведения об автомобилях работающих на сжиженом
В последнее время все больше автовладельцев устанавливают на свои автомобили оборудование для работы двигателя на сжиженном газе. Сжиженный нефтяной газ - это сжатый и сжиженный газ, который выходит из нефтяной скважины или появляется в процессе очистки нефти. Газ сжижается при нормальной температуре при относительно низком давлении и широко используется, благодаря высокой теплотворности. Его основными компонентами являются пропан и бутан. В жидком состоянии легче воды, в газообразном состоянии в 1,5-2 раза тяжелее воздуха и при утечке в атмосферу, скапливаясь в низких местах, может стать причиной неожиданной аварии при воспламенении.
Достоинства автомобилей, работающих на сжиженном газе.
Обладает хорошей эффективностью сгорания, двигатель не шумит. Сжиженный газ полностью превращается в газообразное состояние, хорошо смешивается с воздухом, смесь достаточно однородна и при составе смеси, близкому к теоретическому, полностью сгорает. Кроме того, скорость сгорания ниже, чем у бензина, обладает высоким октановым числом, не образует детонацию, двигатель мало шумит. Стоимость меньше по сравнению с бензином, меньше расходов на масло, увеличивается срок службы двигателя и расходы составляют в два с лишним раза меньше, чем на бензин. Увеличивается срок службы масла. Так как у сжиженного газа низкая температура кипения, он полностью превращается в газообразное состояние внутри цилиндра и не сжижает масло, мало образуется нагара. И так как в газ не добавляют различные присадки, он не загрязняет масло нагаром и осадками, очень мало содержит серы (в десять раз меньше, чем в бензине) и почти не разрушает металл выхлопными газами. Мало загрязняет атмосферу. Выхлопной газ почти не имеет запаха, очень мало содержит вредного газа СО (в 20 раз меньше, чем в бензине), не дымит и мало загрязняет атмосферу. Отсутствует явление «просачивания» и «газовой пробки». В бензиновых двигателях могут возникать явления «просачивания» или «газовая пробка», а в двигателях на газе этого явления не возникает, так как топливо смешивается в газообразном состоянии. Увеличивается срок службы двигателя. Из-за отсутствия примесей в газе свечи зажигания не подвергаются нагарообразованию и срок службы их увеличивается до 60-80 тыс. км пробега. Увеличение дальности поездки без заправки. Водитель может находиться в пути от 800 до 1000 км без дополнительной заправки автомобиля (При наличии полных топливного бака и газового баллона).
Недостатки автомобилей работающих на сжиженном газе.
Наряду с выше перечисленными достоинствами, газовое оборудование обладает и недостатками: Уменьшение емкости багажного отделения автомобиля за счет установки в нем газового баллона. Затрудненный запуск холодного двигателя на газе. Увеличение времени на заправку газом. По сравнению с заправкой автомобиля бензином, процедура заправки автомобиля газом происходит на несколько минут дольше. Автомобиль, оборудованный газовой аппаратурой, может работать как на бензине, так и на сжиженном газе. Выбор топлива, осуществляется простым нажатием клавиши переключателя блока управления, находящегося в салоне автомобиля. В связи с большим разнообразием применяемых систем, рассмотрим общий (характерный для всех типов) принцип действия газовой аппаратуры. Из газового баллона под давлением сжиженный газ через запорно-предохранительный блок поступает к электромагнитному газовому клапану, объединенному, как правило, с газовым фильтром в один блок. Здесь газ очищается от примесей, а затем поступает к газовому редуктору-испарителю. В газовом редукторе-испарителе происходит снижение давления газа до атмосферного и превращение газа в газообразную смесь. Затем газ под действием разряжения двигается и поступает через дозатор газовой смеси и смеситель карбюратора/системы впрыска в цилиндры двигателя. Для запуска холодного двигателя в газовой аппаратуре используется электромагнитный пусковой клапан, задачей которого является впрыск дополнительной порции газовой смеси в цилиндры двигателя (аналог ускорительного насоса карбюратора).
При работе автомобиля на газе бензиновая топливная система отключена, так как электромагнитный клапан в это время перекрывает подачу бензина в карбюратор/систему впрыска.Управление электромагнитными клапанами, а следовательно и работой топливных систем осуществляется с блока управления, который представляет собой коробку с кнопкой (кратковременное включение электромагнитного пускового клапана газового редуктора) и переключателем режима работы двигателя (бензин -нейтраль -газ). Питание электрических элементов газовой аппаратуры осуществляется от бортовой сети и взято от цепи катушки зажигания. Затем через замок зажигания и дополнительный предохранитель, напряжение подается на блок управления.
Общее устройство газобаллонной установки
По виду газообразного топлива газобаллонные установки для двигателей внутреннего сгорания подразделяются на три типа: для сжатого природного газа, жидкого метана и сжиженного пропан-бутанового газа. Газобаллонная установка, вне зависимости от вида применяемого газа, состоит из баллонов для хранения и транспортировки газа, испаряющего или подогревающего устройства, газового редуктора, дозирующего устройства, смесителя, трубопровода и контрольных приборов. Приборы и аппараты, применяемые для любого вида газа, не имеют существенных отличий по принципу действия. Исключение составляют баллоны для хранения и транспортировки газа. Это объясняется тем, что сжатый природный газ хранится при высоком давлении (до 20 МПа) и требует толстостенных сосудов. Жидкий метан содержится при температуре кипения (—°С) в изотермических сосудах, а сжиженный пропанобутановый газ имеет максимальное рабочее давление 1,6 МПа и для его хранения и транспортировки на автомобилях используют баллоны с толщиной стенок от 3,0 до 6,0 мм и вместимостью до 300 л. Сжиженный пропанобутановый газ из всех газообразных топлив наиболее близко подходит к бензину по концентрации энергии в единице объема, по способу хранения и другим эксплуатационным качествам. Его наиболее широко применяют в качестве топлива для двигателей автомобилей.
Сжиженный газ в газобаллонных автомобилях содержится в баллоне в жидком и парообразном состоянии. Газовый баллон кроме контрольно-предохранительной и наполнительной арматуры снабжен двумя расходными вентилями, позволяющими осуществлять питание двигателя паровой или жидкостной фазой газа. Система питания обеспечивает нормальную работу двигателя при условии подачи газа к редуцирующему устройству в парообразном состоянии. Испарение сжиженного газа в системе питания происходит за счет тепловыделения из системы охлаждения двигателя. При пуске и прогреве двигателя незначительный перепад температур между теплоносителем (жидкостью системы охлаждения) и газом не обеспечивает его испарение. В этом случае питание двигателя осуществляется паровой фазой газа через вентиль .После прогрева двигателя его питание осуществляется жидкой фазой газа через вентиль . Питание двигателя жидкой фазой позволяет исключить кипение жидкости и падение давления в газо¬вом баллоне, а также сохранить стабильность показателей газа, так как в жидкой фазе все компоненты хорошо перемешаны и хи¬мический состав топлива практически не меняется по мере опорож¬нения баллона. Из баллона газ подводится к магистральному вентилю , ко¬торый служит для быстрого прекращения подачи газа к двигателю. После магистрального вентиля сжиженный газ попадает в испаритель , в котором через шланги и циркулирует горячая жидкость из системы охлажде¬ния двигателя. Пройдя змеевик испарителя, сжиженный газ из жидкого состояния полностью переходит в парообразное и подвер¬гается очистке. Для этой цели в системе установлены фильтр с войлочными кольцами и сетчатый фильтр . Очищенный газ подается в редуктор , где происходит двух¬ступенчатое снижение давления до величины, близкой к атмосфер¬ному давлению. Управление работой редуктора осуществляется разрежением из всасывающего трубопровода, которое передается в него по трубке . Из редуктора через дозирующе-экономайзерное устройство и шланг основной подачи газ направляется в сме¬ситель газа. Кроме того, по трубке газ, минуя дозирующе-экономайзерное устройство, из редуктора подается в систему холостого хода сме¬сителя. В смесителе газ смешивается с воздухом, образуя горючую смесь, которая засасывается в цилиндры двигателя. Газобаллонная установка автомобиля снабжена двумя контрольными,приборами:дистанционным ,электрическим,манометром ,показывающим давление газа в первой ступени редуктора, и указателем уровня сжиженного газа в баллоне. Резервная система питания двигателя бензином состоит из топ¬ливного бака , фильтра-отстойника , топливного насоса и однокамерного карбюратора , установленного на проставке , расположенной под газовым смесителем. При переходе с газообразного топлива на бензин, или наоборот, не следует допус¬кать работу двигателя на смеси двух топлив, так как это приводит к обратным вспышкам, опасным в пожарном отношении. При переводе питания двигателя с одного вида топлива на другой обязательно останавливают двигатель. При этом перекры¬вают подачу и вырабатывают из системы один вид топлива, затем рычаг управления дроссельной заслонкой присоединяют к карбю¬ратору открывают подачу другого вида топлива и пускают двигатель обычным способом.
Рис. 1. Схема системы питания газобаллонного автомобиля:
1 —проставка, 2 —фильтр-отстойник, 3 —топливный насос, 4 —карбюратор. 5 —смеситель газа, 6 —трубка, соединяющая редуктор с всасывающим трубопроводом, 7,9 —шланги для подвода и отвода жидкости системы охлаждения в испаритель, 8 —испаритель, 10 —трубка для отвода газа в систему холостого хода, 11 —шланг основной подачи газа, 12 —дозирующе-экономайзерное устройство, 13—редуктор газа, 14—газовый фильтр, 15—сетчатый фильтр, 16 —манометр первой ступени редуктора, 17 —указатель уровня сжиженного газа в баллоне, 18 —магистральный вентиль, 19 —топливный бак, 20 —баллон для сжиженного газа, 21 —расходный вентиль паровой фазы, 22 —расходный вентиль жидкой фазы
2.техническое обслуживание системы питания двигателей с газобаллонными установками.
Основные неисправности газобаллонных установок их признаки и способы устранения
При работе двигателя на газе в системе питания могут возникнуть неисправности, которые вызывают затрудненный пуск двигателя, неустойчивую работу на холостом ходу, неудовлетворительные переходы от холостого хода к нагрузочным режимам, снижение мощности двигателя.
Негерметичность соединений газовой установки может быть двух видов: внутренняя и внешняя. Под внутренней негерметичностью газового оборудования понимают неплотности, в результате которых происходит утечка газа в систему питания. Наиболее часто эта неисправность встречается в подвижных запорных соединениях (клапан —седло) у расходных и магистрального вентилей, а также в клапанах первой и второй ступеней редуктора. При внутренней негерметичности расходных и магистральных вентилей в трубопроводах и аппаратуре газовой установки автомобиля все время будет избыточное давление газа. При этом увеличивается вероятность утечки газа в окружающее пространство и не допускается проводить ремонт газовой аппаратуры и перевод двигателя на работу с газа на бензин. Утечки газа через клапан первой ступени редуктора определяются по показанию манометра редуктора. В этом случае при остановке двигателя повышается давление в камере первой ступени, что может повлечь за собой открытие клапана второй ступени редуктора. При этом газ начнет выходить в подкапотное пространство. Нарушение герметичности клапана второй ступени, который выполняет роль запорного вентиля при неработающем двигателе и открытых магистральном и расходном вентилях, вызывает утечку газа из редуктора в смеситель и далее через воздушный фильтр в подкапотное пространство. Причиной нарушения герметичности соединений типа клапан —седло является попадание механических примесей (окалина, стружка, кристаллы сернистых соединений и др.) на их запирающие поверхности, а также повреждение уплотнителя клапана. Внешняя негерметичность представляет собой неплотность газового оборудования, вызывающего утечку газа в окружающее пространство. Неплотность топливной аппаратуры, арматуры и топливопроводов ведет к утечкам газа в зонах технического обслуживания и стоянки газобаллонных автомобилей и может создать опасную концентрацию газа, превышающую санитарные нормы и требования пожаро- и взрывобезопасности. По характеру работы все соединения газовой установки автомобиля могут быть разделены на соединения, работающие под высоким (1,6 МПа) и низким (0,2 МПа) давлениях. Соединения, работающие под высоким давлением, в свою очередь, подразделяются на работающие под давлением жидкой или паровой фазы газа. Учитывая, что истечение газа прямо пропорционально давлению и что масса жидкого газа приблизительно в 250 раз больше парообразного, наибольшую опасность с точки зрения утечек представляют соединения, работающие под высоким давлением жидкой фазы газа.
Способы устранения утечек газа зависят от конструкции соединений и характера неисправностей. В ниппельном соединении утечку устраняют дополнительной затяжкой гайки. Если затяжкой гайки утечка не устраняется, то разбирают соединение, отрезают конец трубки вместе с ниппелем и собирают соединение с новым ниппелем. В соединениях, уплотняемых конической резьбой, степень герметичности может повышаться покрытием резьбы свицовым глетом или клеями АК-20, БФ-2. Во фланцевых и резьбовых соединениях, где герметичность обеспечивается прокладками, при возникновении утечек дополнительно подтягивают соединение или заменяют прокладку. Заделки в шлангах высокого давления являются неразборным соединением и при появлении утечки газа в них шланг полностью заменяют. В оборудовании, работающем под высоким давлением паровой фазы газа, насчитывается несколько меньше соединений. Это —соединения по разъемам испарителя и фильтра, в штуцерах и в трубопроводах. Негерметичность этих соединений вызывает утечку газа в подкапотное пространство. Конструктивное исполнение, виды неплотностей и способы устранения аналогичны конструкциям, неплотностям и способам устранения для соединений, работающих под давлением жидкой фазы газа. Затрудненный пуск двигателя происходит при переобогащении или переобеднении горючей смеси. Причинами переобогащения горючей смеси являются негерметичность клапанов первой и второй ступеней редуктора и неплотность обратного клапана смесителя. Переобеднение горючей смеси вызывается негерметичностью шланга подачи газа в систему холостого хода и засорением или сужением проходного сечения канала системы холостого хода. При негерметичности разгрузочного устройства редуктора или трубки, соединяющей полость разгрузочного устройства с впускным трубопроводом двигателя, прекращается подача газа из редуктора в смеситель и пуск двигателя в этом случае становится невозможным. Неустойчивая работа двигателя на холостом ходу может быть вызвана неправильной регулировкой подачи газа в систему холостого хода; поступлением газа через основную систему вследствие неплотности обратного клапана смесителя или клапана второй ступени редуктора; уменьшением подачи газа в систему холостого хода из-за негерметичности шланга системы или засорения его проходного сечения. Для устранения неустойчивой работы двигателя регулируют систему холостого хода или устраняют неплотности. Неудовлетворительные переходы от холостого хода к нагрузочным режимам работы двигателя («провалы») появляются при резком открытии дроссельных заслонок смесителя в результате обеднения горючей смеси ввиду запаздывания включения основной системы подачи газа. Включение основной системы обеспечивается поднятием обратного клапана смесителя под действием разрежения в диффузорах при частоте вращения коленчатого вала двигателя 1300—об/мин. Запаздывание открытия обратного клапана возникает при уменьшении общей подачи газа в систему холостого хода, что не позволяет развить требуемой частоты вращения коленчатого вала двигателя и создать необходимого разрежения в диффузорах. К появлению «провалов» приводит и прилипание обратного клапана к седлу, так как в этом случае требуется большое усилие для его открытия. Неудовлетворительные переходы в работе двигателя появляются при скоплении маслянистого конденсата во второй ступени редуктора. В этих условиях для открытия клапана второй ступени редуктора требуется большее усилие и смесь на переходном режиме переобедняется. Не только к «провалам», но и к остановке двигателя может привести негерметичность разгрузочного устройства, вследствие чего уменьшается или прекращается подача газа из редуктора смеситель. Для устранения «провалов» в работе двигателя на переходны: режимах регулируют систему холостого хода, протирают обратный клапан, удаляя загрязнения, сливают конденсат из редукторе устраняют негерметичность разгрузочного устройства. Указанны работы выполняют при необходимости в полном объеме или от дельно каждую. Снижение мощности двигателя происходит в основном вслед ствие обеднения горючей смеси. К причинам, которые могут вы звать снижение мощности, относятся сужение проходных каналов для газа, засорение газовых фильтров и газовых каналов испарителя, недостаточное открытие клапанов первой и второй ступеней редуктора и экономайзерного устройства, а также уменьшение проходного сечения газовой магистрали, расходных и магистрального вентилей. Величину проходных сечений для газа в магистрали от балле на до второй ступени редуктора проверяют по манометру редуктора при работающем двигателе. Резкое увеличение частоты вращения коленчатого вала двигателя не должно вызывать падение давления в первой ступени редуктора более чем на 100—Па При неработающем двигателе проверку можно провести сжатым воздухом. Для этого систему питания заполняют сжатый воздухом и открывают клапан второй ступени, нажимая рукой на шток редуктора. Падение давления на манометре редукторе должно быть в указанных выше пределах.
Основные работы, выполняемые при техническом обслуживании системы питания
Для газового оборудования газобаллонных автомобилей предусмотрены ежедневное (ЕО), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (СО) технические обслуживания. Выполнение работ по ТО-1 и ТО-2 газовой системы питания проводится в сроки, установленные для ТО-1 и ТО-2 автомобиля. При этом проведение работ ТО-2 совмещают с очередным ТО-1, а сезонное обслуживание —с ТО-2. Ежедневное техническое обслуживание выполняют перед выездом автомобиля на линию и после возвращения его в гараж. Перед выездом проводят контрольные работы. Внешним осмотром проверяют техническое состояние газового баллона, деталей крепления газового оборудования, герметичность соединений всей газовой магистрали и показания контрольно-измерительных приборов (манометр, показывающий давление газа в редукторе, указатель уровня газа в баллоне). После возвращения автомобиля в гараж проводят уборочно-моечные работы системы питания, проверяют техническое состояние газового редуктора и герметичность соединений газовой магистрали высокого давления.
В газовом редукторе на слух или с помощью прибора ПГФ-2М1-ИЗГ определяют герметичность клапана второй ступени и сливают масляный конденсат. Ежедневный слив конденсата необходим, так как скопление его на мембране второй ступени редуктора нарушает нормальную работу двигателя. Герметичность системы проверяют в рабочем состоянии, т. е. при заполнении ее сжиженным газом. Места утечек определяют с помощью мыльного (пенного) раствора или прибором ПГФ-2М1-ИЗГ. В зимнее время при заполнении системы охлаждения водой ее сливают из полости испарителя.
Первое техническое обслуживание газовой системы питания включает в себя контрольно-диагностические и крепежные работы, которые выполняют при ЕО, а также смазочно-очистительные работы, к которым относятся очистка фильтрующих элементов газовых фильтров и смазка резьбовых штоков магистрального наполнительного и расходных вентилей. После выполнения отмеченных выше работ при ТО-1 проверяют герметичность газовой системы при давлении 1,6 МПа воздухом или инертным газом и работу двигателя на газовом топливе. В этом случае замеряют, а при необходимости и регулируют содержание окиси углерода в отработавших газах, определяют надежность пуска двигателя и устойчивость его работы на холостом ходу при различной частоте вращения коленчатого вала.
При втором техническом обслуживании проверяют состояние и крепление газового баллона к кронштейнам, кронштейнов к лонжеронам рамы, карбюратора к впускному патрубку и впускного патрубка к смесителю. В объем контрольно-диагностических и регулировочных работ входят проверка и установка угла опережения зажигания при работе двигателя на газе, проверка и регулировка газового редуктора, смесителя газа и испарителя. В редукторе проверяют регулировку первой и второй ступеней, работу дозирующе-экономайзерного устройства и герметичность разгрузочного устройства. В смесителе проверяют состояние и действие приборов воздушной и дроссельной заслонок, в испарителе —герметичность и засоренность газовой и водяной полостей.
Сезонное обслуживание газового оборудования по периодичности разделяется на три вида. К первому относятся работы, которые подлежат выполнению через 6 мес, ко второму —работы, проводимые один раз в год, к третьему —работы, выполняемые один раз в два года.
Через 6 мес проверяют срабатывание предохранительного клапана газового баллона, продувают газопроводы сжатым воздухом и проверяют работу ограничителя максимальной частоты вращения коленчатого вала двигателя. К работам, проводимым один раз в год, относится ревизия газовой аппаратуры, магистрального вентиля, манометра и арматуры баллона. Для этого газовый редуктор, смеситель газа, испаритель, магистральный вентиль демонтируют с автомобиля, разбирают, очищают, промывают, регулируют и при необходимости заменяют негодные детали. Перед проведением ревизии газовой арматуры баллон полностью освобождают от газа. После этого снимают крышки наполнительного и расходных вентилей, вентиля максимального наполнения (не вывертывая корпусов из газового баллона) и проверяют состояние их деталей. Предохранительный клапан также снимают с баллона, регулируют на стенде и пломбируют.
К специальной операции, выполняемой один раз в два года, относится освидетельствование газового баллона. При освидетельствовании проводятся гидравлические испытания, во время которых определяют прочность баллона. Во время пневматических испытаний определяют герметичность соединений баллона с арматурой. После испытаний газовый баллон окрашивают и наносят клеймо со сроком следующего освидетельствования.
При техническом обслуживании системы питания газобаллонных автомобилей кроме работ по газовому оборудованию выполняют работы и по резервной (бензиновой) системе питания. Периодичность и характер этих работ принципиально не отличаются от работ, выполняемых по системе питания автомобилей с карбюраторными двигателями, которые рассмотрены ранее. Наличие у газобаллонных автомобилей газовой и бензиновой систем питания увеличивает трудоемкость работ по их техническому обслуживанию и текущему ремонту.
Проверка и регулировка газовой аппаратуры
Газовую аппаратуру системы питания проверяют и регулируют на специальных стендах или с помощью универсальных приборов и различных приспособлений без снятия с автомобиля. Часть регулировок выполняют во время работы двигателя на газе, другую часть —при неработающем двигателе с системой питания, заполненной воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. В редукторе газа МКЗ-НАМИ при неработающем двигателе регулируют давление в первой ступени, ход клапана второй ступени и проверяют герметичность разгрузочного и экономаизерного устройства. Давление в первой ступени редуктора регулируют изменением положения регулировочного болта 14 (см. рис. 2) и контроли¬руют по манометру редуктора. При завертывании регулировочного болта давление будет увеличиваться, при отвертывании —умень¬шаться. Регулировку прекращают при установлении в первой сту¬пени давления 0,15 —,20 МПа. Отрегулированный редуктор проверяют на герметичность закры¬тия клапана первой ступени. Для этого кратковременным нажати¬ем на шток 11 редуктора открывают клапан второй сту¬пени и выпускают из полости первой ступени воздух, снижая дав¬ление. При закрытии клапана второй ступени стрелка манометра должна указать заданное давление. Допускается медленное воз¬растание давления, но не более чем на 0,02 МПа и в то же время не превышающее 0,2 МПа, после чего давление в камере должно сохраняться в интервале не менее 2 млн. Клапан второй ступени редуктора регулируют на максимальное открытие, при котором не нарушается герметичность его в закры¬том положении. Для регулировки снимают крышку 3 люка, ослаб¬ляют контргайку 4 и отвертывают регулировочный винт 5 до нача¬ла пропуска газа. Затем завертывают винт на ј—Ѕоборота и за¬тягивают контргайку. Регулировку клапана выполняют отверткой и специальным ключом .
|
18 Рис. 2. Первая ступень редуктора в сборе и ее детали в разобранном виде:1 —седло клапана,2 —фильтр,3 —регулировочный винт;4,13 —контргайки,5 —рычажок,6 —шток,7 —клапан в сборе,8 —мембрана в сборе,9 —прокладка,10 —ось рычажка, 11 —крышка, 12 —пружина,14 —седло пружины (регулировочный болт) |
Рис. 3. Детали второй ступени " редуктора: —колпак, 2 —шайба, 3 —пружина, 4, 11 —контргайки, 5 —седло пружины 6 —крышка, 7 —шплинт, 8 —мембрана в сборе, 9 —ось рычажка, 10 —прокладка, 12 —рычажок, 13 —регулировочный винт, 14 —клапан, 15 —вставка клапана, 16 —седло клапана |
После регулировки проверяют герметичность закрытия и ход клапана. Герметичность определяют на слух или по пузырькам воздуха, выходящим из шланга, один конец которого соединен со штуцером системы холостого хода на редукторе, а другой опущен в сосуд с водой на глубину не более 3 мм.
Величину хода клапана определяют по перемещению штока редуктора. Для этой проверки выпускают воздух из редуктора и нажатием на шток до отказа замеряют его ход приспособлением с мерной линейкой. Нормальная величина открытия клапана второй ступени обеспечивается при ходе штока 11 не менее 8 мм. Герметичность разгрузочного и экономайзерного устройств проверяют при отсутствии давления воздуха в системе питания. Для этого от всасывающего трубопровода снимают шланг, соединяющий его с редуктором, и через него отсасывают воздух в устройствах до создания разрежения не менее 266 Па. Разгрузочное и экономайзерное устройства считаются герметичными, если величина разрежения в них сохраняется в интервале 5 мин. Давление во второй ступени редуктора регулируют регулировочным стаканом а контроль давления ведут по водяному пьезометру, который подсоединяют через тройник в систему холостого хода. При отвертывании стакана давление в камере второй ступени уменьшается, при ввертывании —увеличивается. Регулировку выполняют во время работы двигателя на холостом ходу с частотой вращения коленчатого вала 500—об/мин. Правильно отрегулированный редуктор на этом режиме работы двигателя создает избыточное давление ео второй ступени 70—Па. В газовом смесителе СГ-250 систему холостого хода регулируют двумя винтами, регулирующими подачу газа, и упорным винтом, ограничивающим закрытие дроссельных заслонок. Винтами подачи газа регулируют две камеры одновременно: при отвертывании горючая смесь обогащается, а при завертывании —обедняется. Предварительную регулировку проводят на неработающем двигателе отвертыванием верхнего винта подачи газа на три оборота, а нижнего —на пол-оборота. Затем на работающем и полностью прогретом двигателе выполняют окончательную регулировку. Для этого при открытой крышке патрубка ввода газа в смеситель верхним винтом устанавливают такую общую подачу газа в систему холостого хода, при которой частота вращения коленчатого вала двигателя составляет 1300—об/мин. После этого крышку патрубка закрывают и упорным винтом устанавливают наименьшее открытие дроссельных заслонок, при котором двигатель будет работать устойчиво. Затем начинают обеднять смесь, завертывая нижний винт подачи газа до тех пор, пока двигатель не начнет работать с явными перебоями, после чего вывертывают винт на 1/16 оборота. Регулировку системы холостого хода в газовом смесителе СГ-250 можно совместить с контролем содержания окиси углерода в отработавших газах. Порядок замера окиси углерода в этом случае будет соответствовать последовательности выполнения работ по определению токсичности отработавших газов. Уменьшить содержание СО в отработавших газах при регулировке до допустимой величины можно ввертыванием упорного винта дроссельных заслонок и нижнего винта подачи газа в систему холостого хода.
Правильность регулировки системы холостого хода проверяют изменением режима работы двигателя. При резком открытии дроссельных заслонок двигатель должен плавно и быстро увеличивать частоту вращения коленчатого вала до максимальной. При резком закрытии дроссельных заслонок двигатель должен снижать частоту вращения коленчатого вала до 400—об/мин и работать устойчиво.
Электрические контрольно-измерительные приборы газового оборудования —указатель уровня газа в баллоне и манометр первой ступени редуктора проверяют как в комплекте (датчик и указатель), так и раздельно. Раздельную проверку датчика и указателя проводят для определения неисправности одной из сборочных единиц (узлов). Указанные проверки могут быть выполнены на приборах Э-204-531 и др., которые серийно выпускаются нашей промышленностью и служат для проверки автомобильных контрольно-измерительных приборов.
Установку угла опережения зажигания у двигателей, работающих на газообразном топливе, проводят так же, как и у двигателей, работающих на бензине. Однако регулировка угла опережения зажигания у газовых двигателей газобаллонных автомобилей в связи с высоким октановым числом топлива не может быть проведена по детонации при разгоне автомобиля, поэтому ее проводят при испытаниях автомобиля на стенде с беговыми барабанами по максимальной мощности двигателя.
Проверка герметичности системы питания
Одной из самых ответственных операций, выполняемых при техническом обслуживании газобаллонных автомобилей, является проверка внешней и внутренней герметичности системы питания. Наиболее распространенным методом проверки внешней герметичности системы, находящейся под избыточным давлением, является обмазывание соединений пенообразующим раствором (водный раствор хозяйственного мыла или лакричного корня). При отрицательных температурах добавляется соль —хлористый натрий NaCl или хлористый кальций СаС12. Количественное содержание хлористого натрия или кальция в водном растворе зависит от температуры окружающего воздуха, при которой проводят проверку герметичности (табл. 1). Соединения или участки системы, подлежащие проверке, очищают от грязи и обмазывают с помощью кисти пенообразующим раствором. Проверяемые соединения осматривают дважды —непосредственно при обмазывании данного соединения и после обмазывания. В местах расположения мельчайших неплотностей появляются мелкие пузырьки, скопления которых могут быть обнаружены лишь при повторном осмотре. Во время обмазывания соединений и швов пенообразующим раствором особое внимание обращают на соединения, расположенные в труднодоступных для осмотра местах.
Для определения утечки газа из баллона широко используют электрические газоанализаторы типа ПГФ-2М1-ИЗГ. При пользовании газоанализатором пробу воздуха отбирают из зоны соединения и ручным насосом по шлангу подают в измерительную камеру. После засасывания пробы нажимают кнопку включения питания измерительного моста и снимают показания стрелочного прибора. При работе с этим прибором следует учитывать, что он не позволяет точно указать место утечки, так как возможно подсасывание газа из других, близко расположенных соединений. Во время проверки автомобиль располагают на открытом воздухе в защищенном от ветра месте.
При обслуживании газобаллонного автомобиля в производственном помещении герметичность газовой системы проверяют сжатым негорючим и нетоксичным газом под давлением 1,6 МПа (воздух, азот или углекислый газ). Сжатые газы используют из баллонов -высокого давления, а сжатый воздух можно подавать от компрессора, обеспечивающего необходимое давление. Проверку проводят при закрытых расходных вентилях газового баллона автомобиля и при отсутствии газа в системе. При проверке герметичности системы питания от баллона высокого давления сжатый инертный газ из баллона подается в редуктор , где давление его снижается до 1,6 МПа. Из .редуктора газ через штуцер поступает в систему питания авто--мобиля. После заполнения системы газом вентиль установки закрывают и проверяют герметичность по бразцовому манометру . Падение давления указывает на негерметичность газовой системы автомобиля. Места утечек определяют пенообразующим раствором. После устранения утечек проверку герметичности повторяют. Газовая система считается герметичной, если падение давления за 15 мин не превышает 0,01—,15 МПа. Внутреннюю герметичность проверяют у расходных и магистрального вентилей. Пропуск газа в систему питания через эти вентили когда они находятся в закрытом положении, контролируют по показанию манометра редуктора. Обнаружить утечки газа из расходных вентилей в магистраль можно и через специальный штуцер на баллоне автомобиля. . Для этого отвертывают заглушку штуцера и обмазывают его пенной эмульсией или берут пробу воздуха прибором ПГФ-2М1-ИЗГ.
Рис. 6. Схема установки для проверки герметичности системы питания газобаллонного автомобиля: 1 —баллон со сжатым инертным газом. 2 —вентиль баллона, 3 —редуктор, 4 —вентиль установки, 5 —образцовый манометр, 6 —штуцер, 7 —баллон для сжиженного газа
3.ремонт системы питания с газобаллонными установками
Ремонт—процесс восстановления и поддержания работоспособности автомобиля путем устранения отказов и неисправностей, возникающих в работе или выявленных при техническом обслуживании. Ремонтные работы выполняют по потребности, т. е. после появления отказа или неисправности, или по плану —через определенный пробег или время работы автомобиля (предупредительный ремонт).
Предупредительный ремонт рекомендуется применять для автобусов, автомобилей-такси, автомобилей скорой медицинской помощи, пожарных и других автомобилей, к которым предъявляются повышенные требования безопасности движения и безотказности в работе.
Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта предусматриваются два вида ремонта: капитальный (КР), производимый на специализированных ремонтных предприятиях, и текущий (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях или станциях технического обслуживания.
Ремонт включает контрольно-диагностические, разборочные, сборочные, регулировочные, слесарные, медницкие, кузнечные, сварочные, жестяницкие, обойные, электротехнические, шиноремонтные, малярные и другие работы. Ремонт может выполняться по отдельным агрегатам и сборочным единицам (узлам), а также по автомобилю в целом.
Капитальный ремонт предназначен для восстановления работоспособности автомобилей и агрегатов и обеспечения пробега до следующего капитального ремонта (или списания) не менее 80% от нормы для новых автомобилей и агрегатов. Капитальный ремонт агрегата предусматривает его полную разборку, дефектовку (контроль и сортировку деталей по годности), восстановление и замену изношенных деталей, сборку, регулировку, и испытание.
Списание или восстановление агрегата при достижении его базовой (корпусной) деталью предельного состояния осуществляется в соответствии с едиными техническим условиями на сдачу в капитальный ремонт и выдачу из капитального ремонта автомобилей, их агрегатов и сборочных единиц (узлов).
Агрегат направляют в капитальный ремонт, если базовые и основные детали нуждаются в ремонте, требующем полной разборки агрегата; работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление при текущем ремонте экономически нецелесообразно.
Текущий ремонт предназначен для устранения отказов и неисправностей и способствует выполнению установленных норм пробега до капитального ремонта при минимальных простоях. Он должен обеспечить безотказную работу отремонтированных агрегатов и сборочных единиц (узлов) в течение пробега, не меньшего, чем пробег до очередного ТО-2.
Текущий ремонт выполняют проведением разборочных, слесарных, сварочных и других работ с заменой: у агрегата —отдельных деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого износа, у автомобилей —отдельных агрегатов и сборочных единиц (узлов), требующих текущего или капитального ремонта.
В условиях автотранспортного предприятия ремонт топливной аппаратуры выполняют в объеме текущего ремонта. Он включает три этапа: снятие неисправных приборов и деталей с автомобилей на рабочих постах; проверку, восстановление и регулировку приборов в ремонтных цехах или участках; установку на автомобиль снятых и отремонтированных приборов.
Приемка приборов в ремонт. Перед снятием и отправкой в ремонт неисправные приборы системы питания очищают от грязи, а масло, воду и топливо из внутренних полостей сливают. Приборы снабжают необходимой технической документацией (нарядом на ремонт и др.) и в полном комплекте подготавливают к сдаче в ремонт. Комплектность приборов устанавливают по технической документации и наружным осмотром, затем определяют состояние прибора, оформляя соответствующий акт, где отмечают срок службы до ремонта, состояние базовых деталей и наличие неисправностей.
Наружная мойка приборов является обязательной перед разборкой и ремонтом. Ее выполняют различными способами, наиболее простым является мойка с помощью насосных установок.
Для мойки топливной аппаратуры на автомобиле применяют также пароводоструйные очистители. Например, очиститель ОМ-3360 представляет малогабаритную установку для мойки из шланга. Она может работать на пароводяной смеси, холодной или горячей воде, а также на моющих растворах. Разборка приборов на сборочные единицы (узлы) и детали. Приборы системы питания снимают с двигателя в определенной последовательности. С двигателя вначале снимают топливопроводы высокого и низкого давления и сливные трубопроводы от форсунок и насоса высокого давления. Все топливопроводы укладывают в специальный ящик, чтобы сохранить их конфигурацию. Затем снимают насос высокого давления, вынимая текстолитовую соединительную шайбу с муфты опережения впрыска, и фильтры тонкой и грубой очистки топлива.
Ремонт газового редуктора МКЗ-НАМИ
Редуктор МКЗ-НАМИ ремонтируют при возникновении неисправностей, для устранения которых требуется снятие его с автомобиля. К таким неисправностям относятся негерметичность клапана первой ступени, разбухание мембраны, негерметичность вакуумных полостей разгрузочного и экономайзерного устройств, отказ в работе клапана или мембраны второй ступени, срыв резьбы в корпусе редуктора и др. Снятый редуктор моют и в зависимости от характера неисправностей полностью или частично разбирают.
При разборке первой ступени придерживаются последовательности: ослабляют гайки , вывертывают болт пружины высокого давления и вынимают пружину , отвертывают гайки и снимают нижнюю крышку редуктора. Разъединив шток мембраны первой ступени с рычажком , снимают мембрану вывертывают ось рычажка и вынимают рычажок вместе с клапаном . Отвернув две гайки, снимают фильтр вместе с седлом клапана.
При разборке второй ступени редуктора отвертывают гайки и снимают дозирующе-экономайзерное устройство. Затем извлекают клапан . Для этого снимают фланец трубки холостого хода, вывертывают ось рычажка мембраны и снимают рычажок со штока.
Мембрану снимают в такой последовательности: ослабляют стопорный винт и отвертывают колпак седла пружины, вынимают из штока -шплинт, снимают упорную шайбу и пружину . Затем ослабляют контргайку и вывертывают седло пружины, отвертывают болты, снимают верхнюю крышку редуктора и мембрану в сборе.
Разгрузочное устройство извлекают после разборки второй ступени. Для этого достаточно отвернуть на 2—оборота гайку сальника в корпусе редуктора. Разборка разгрузочного устройства не представляет особых сложностей. Детали устройства с учетом последовательности разборки приведены .
Дозирующе-зкономайзерное устройство разбирают в такой последовательности: отвертывают винты и снимают пластину
|
Рис. 9. Детали разгрузочного устройства: —корпус, 2 —фланец, 3 —мембрана, 4, 7 —шайбы, 5 —пружина, 6 —крышка, 8 —штуцер, 9 —винт клапана |
Рис. 10. Детали дозирующе-эковомайзерного устройства: —винт, 2, 7 —шайбы, 3 —крышка, 4 —пружина экоио- майзера, 5 —мембрана, 6 —замочная шайба, 8 —пружина, 9 —корпус, 10 —клапан экономайзера, 11 —прокладка, 12 —пластина |
(рис. 10) с дозирующими шайбами, снимают крышку 3, извлекают пружину 4 экономайзера и мембрану 5, снимают со штока клапана замочную шайбу 6, вынимают клапан 10 экономайзера и пружину 8 клапана. Снятые детали моют, дефектуют и ремонтируют.
Основными неисправностями корпуса редуктора, которые подлежат устранению, являются повреждение резьбы отверстий и прилегающих плоскостей. Резьбовые отверстия восстанавливают нарезанием резьбы большего размера или постановкой втулок. При ремонте резьбовых отверстий способом увеличения размера резьбы соответственно новому размеру изготовляют шпильки, резьбовые штуцера и т. п.
Повреждения плоскостей прилегания (риски, забоины) устраняют шабрением поверхностей. При обломе ушек под оси рычажков, связывающих клапан и мембрану в первой и второй ступенях, а также при появлении трещин корпус редуктора бракуют.
Негерметичность пары клапан —седло в первой и второй ступенях редуктора устраняют обработкой поверхностей седел и ремонтом клапанов. Повреждения рабочих кромок седел удаляют зачисткой или подрезкой их торца. В клапанах переворачивают или заменяют поврежденные детали вставки. При заедании клапанов зачищают трущиеся поверхности клапанов, а также оси вращения рычажка.
Негерметичкость вакуумных полостей разгрузочного и эконо-майзерного устройств является следствием нарушения целостности или повреждения прилегающих поверхностей. Такие повреждения устраняют шабрением, а поврежденные мембраны заменяют. Мембраны изготовляют по чертежам или образцам из прорезиненной маслобензостойкой ткани толщиной 0,35 мм.
После ремонта редуктор собирают в обратной последовательности. При этом проверяют все подвижные соединения, которые должны перемещаться легко без заеданий. При установке мембран обращают внимание на правильное расположение отверстий для болтов и стержня штока. При прижатии мембран не должно образовываться складок и загибов.
В процессе сборки первой ступени редуктора при необходимости регулируют положение рычажка ,винтом и контргайкой до момента, когда плечо рычажка займет горизонтальное положение при полностью закрытом клапане. После сборки газовый редуктор испытывают на стенде . Стенд позволяет произвести проверки и регулировки I и II ступеней редуктора, разгрузочного и экономайзерного устройств. Для проведения работ редуктор закрепляют на стенде посредством пневматического приспособления. Проверка работоспособности систем редуктора осуществляется сжатым воздухом с давлением 1,6 МПа и разрежением до 665 Па, создаваемым диаф-рагменной камерой. Входящее давление воздуха и давление в I ступени редуктора контролируются манометрами и . Для замера разрежения во время испытаний используют вакуумметр и пьезометр . В I ступени регулируют величину давления газа, проверяют быстроту наполнения камеры и герметичность соединений. Во II ступени регулируют ход клапана, его герметичность и момент открытия.
Отремонтированные зкономайзерные устройства проверяют на герметичность. При проверке создают разрежение под мембранами не менее 265 Па. Падение вакуума в течение 3 мин не допускается. Кроме того, в экономайзерном устройстве проверяют момент открытия клапана, а в разгрузочном —минимальное разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины. Клапан экономайзера должен открываться при разрежении под мембраной 165+15 Па. Разрежение, нейтрализующее усилие конической пружины разгрузочного устройства, должно составлять 105—Па. При несоответствии устройств заданным параметрам пружины тарируют на специальном приборе . Длину пружины замеряют по шкале, нанесенной на стержне. Причем при установке втулки без пружины риска должна совпадать с нулевой отметкой шкалы.
При определении длины пружины в свободном состоянии на стержень прибора надевают только пружину. При замере длины пружины под нагрузкой на втулку надевают тарировочный груз. Полученные при замере данные сравнивают с параметрами пружины и в случае несоответствия их пружину бракуют.
Ремонт испарителя, фильтра, смесителя и предохранительного клапана
В испарителе газа основными неисправностями, появляющимися в процессе эксплуатации, являются засорение газовых клапанов, негерметичность но плоскости разъема, поры, раковины и трещины в корпусе. Засорение газовых каналов устраняют при разборке испарителя. Негерметичность по плоскости разъема может возникнуть вследствие повреждения прокладки или плоскости прилегания (заусенцы, забоины и т. п.). При ремонте испарителя прокладку заменяют, а повреждения плоскости разъема исправляют шабрением. Раковины и трещины устраняют заваркой алюминием. Мелкие поры заделывают чеканкой или пропиткой корпусов бакелитовым лаком.
Перед пропиткой газовых каналов бакелитовым лаком испаритель собирают, на выходной штуцер устанавливают заглушку и нагревают его до температуры 80—°С. Затем через входной штуцер полость заполняют нагретым до такой же температуры бакелитовым лаком и подают воздух под давлением 1,6 МПа. После непродолжительного времени (около одной минуты) давление снимают, лак из полости выливают и испаритель просушивают до полного высыхания пленки лака. Отремонтированный таким образом испаритель подвергают на стенде пневматическим испытаниям на герметичность, конструкция стенда позволяет проверить отдельно в ванне с водой герметичность газовой и водяной полостей испарителя. Подъем и опускание ванны с водой и крепление испарителя осуществляется с помощью пневматической системы.
Проверяют сначала газовую полость под давлением воздуха 1,6 МПа, затем водяную —под давлением воздуха 0,15 МПа. Проверка каждой полости производится в течение 2 мин. Контроль параметров производится по манометрам 2 и 3 и реле времени 4, установленными на панели приборов стенда. В магистральных газовых фильтрах чаще всего выходит из строя фильтрующий элемент и нарушается герметичность соединений. Для устранения этих неисправностей фильтр снимают и разбирают. При разборке вывертывают болт , снимают колпак и вынимают фильтрующий элемент . Затем все эти детали промывают и проверяют их техническое состояние. Негерметичность по плоскости разъема фильтра устраняют заменой прокладки или шлифованием плоскостей разъема корпуса и колпака. Фильтрующий элемент при необходимости заменяют. Отремонтированный фильтр проверяют на стенде на герметичность в ванне с водой давлением воздуха в 1,6 МПа в течение 3 мин.
Ремонт смесителя. В смесителе газа наиболее часто ремонтируют обратный клапан. Для разборки клапана отвертывают винты и открывают крышку клапанной коробки, после чего клапан вместе со стержнем легко вынимается. К неисправностям клапана относится засмоление его или пропуск газа (негерметичность) при работе двигателя на холостом ходу.
Смолистые отложения удаляют промывкой клапана и его стержня в бензине. Негерметичность пары клапан —седло устраняют снятием заусенцев с торцовой поверхности седла и притиркой клапана пастой ГОИ.После ремонта обратный клапан проверяют на герметичность под давлением воздуха 0,2 МПа и легкость его перемещения. Клапан в любых положениях не должен зависать.
В предохранительном клапане основной неисправностью является негерметичность пары клапан —седло. Негерметичность может быть следствием: попадания грязи (окалины, стружки, песка и т. п.) между седлом и клапаном, повреждения вставки клапана, появления раковин на седле и уменьшения давления пружины на клапан. Повреждения вставки клапана устраняют зачисткой неровности на прилегающей поверхности бархатным напильником, а раковины на седле —подрезкой или зачисткой его торцовой поверхности. Давление пружины на клапан изменяют набором регулировочных шайб. При увеличении толщины набора шайб давление пружины увеличивается, а при уменьшении —клапан будет открываться при меньшем давлении газа в баллоне. После ремонта, вне зависимости от характера неисправности, предохранительный клапан проверяют и регулируют на давление открытия и закрытия клапана. Проверку можно проводить на грузопоршневом манометре типа МП-60 . В один из штуцеров устанавливают проверяемый предохранительный клапан , в другой —образцовый манометр на 2 МПа. Давление в системе прибора создают вспомогательным поршнем и измеряют по образцовому манометру. Кроме того, максимальное давление открытия клапана контролируют основным поршнем. Для этого на его тарелку кладут грузы, соответствующие поднятию поршня при давлении 1,75 МПа. Правильно отрегулированный предохранительный клапан должен открываться при давлении МПа, уменьшить давление в системе и герметично закрыться при давлении 1,45 МПа. После регулировки предохранительный клапан пломбируют.
Освидетельствование баллонов для сжиженного газа
Баллоны для сжиженного газа периодически, один раз в два года, подвергают освидетельствованию. При освидетельствовании проводят гидравлические испытания, определяющие прочность баллонов, и пневматические для проверки герметичности соединений баллонов с арматурой. Перед испытаниями баллоны снимают с автомобиля, освобождают от газа и направляют на предприятие (СТОГА), которое имеет разрешение на проведение указанных работ. Для механизации трудоемких работ по снятию, постановке и транспортировке газовых баллонов применяют специальную тележку . При проведении гидравлических испытаний с баллонов снимают арматуру, на ее место устанавливают заглушки и баллоны полностью заполняют водой. Испытания проводят под давление ем 2,0 МПа, которое создается гидравлическим прессом и измеряется двумя манометрами, один из которых является контрольным. Под давлением 2,0 МПа баллоны выдерживают в течение 1 мин. Затем давление снижают до рабочего (1,6 МПа), осматривают баллоны снаружи и обстукивают сварные соединения. Баллоны считаются выдержавшими гидравлическое испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи, потения в сварных соединениях на основном металле, видимых остаточных деформаций. После гидравлических испытаний баллоны осушают и на них устанавливают арматуру. Баллоны в сборе с арматурой подвергают пневматическим испытаниям воздухом или инертным газом под давлением 1,6 МПа. Герметичность соединений определяют при опускании баллона в ванну с водой на 2 мин. Появление пузырьков воздуха на поверхности баллонов и в местах соединений их с арматурой не допускается.
О результатах освидетельствования делают запись в паспорте баллона с указанием выявленных и устраненных неисправностей. На стенке баллона выбивают месяц и год последующих испытаний и ставят клеймо организации, проведшей освидетельствование. В процессе эксплуатации баллонов при любой замене сборочных единиц (узлов) арматуры проводят внеочередные пневматические испытания без регистрации в паспорте. Проверка и регулировка газового редуктора и смесителя на моторном стенде После ремонта и проверки сжатым воздухом газовый редуктор совместно со смесителем проходят окончательную регулировку и испытания на моторном стенде при работе двигателя на сжиженном газе. Моторный стенд оборудован газовым двигателем со всем вспомогательным оборудованием (водяным, масляным и топливным насосами, генератором и т. п.), тормозным и весовым устройствами, позволяющими делать отбор и замерять мощность, развиваемую двигателем. При испытаниях кроме частоты вращения коленчатого вала и мощности, развиваемой двигателем, замеряют расход топлива газовым счетчиком и давление в различных сборочных единицах (узлах) газового оборудования. Давление газа в баллоне и в первой ступени редуктора замеряют техническими или образцовыми манометрами 5 и 6. Давление и разрежение в газовой аппаратуре, которое должно быть около 0,1 МПа, замеряют ртутным пьезометром. Для измерения малых давлений и разрежений (до 50 Па) используют водяной пьезометр . Во время испытаний проверяют мощностные и экономические показатели двигателя, обеспечиваемые работой редуктора и смесителя. Первым этапом испытаний является регулировка смесителя и редуктора для работы двигателя на холостом ходу. В смесителе регулируют количество подаваемого газа и воздуха, в редукторе —давление газа во второй ступени на величину 70—Па. Одновременно контролируют токсичность отработавших газов и регулируют двигатель. Следующим этапом испытаний является проверка удельных расходов топлива при работе двигателя с частичной нагрузкой на частоте вращения коленчатого вала 2000 об/мин. Для этого замеряют мощность двигателя и расход газа. При полном открытии дроссельных заслонок на различной частоте вращения коленчатого вала замеряют мощность двигателя и расход газа.
Рис. 17. Схема моторного стенда:
1 —двигатель, 2 —счетчик для замера расхода газа, 3 —водяной пьезометр, 4 —ртутный пьезометр, 5 —манометр редуктора, 6 —манометр баллона, 7 —указатель уровня газа в баллоне, 8 —газовый баллон, 9 —бак с бензином, 10 —весовое устройство, 11 —тормозное устройство, 12 —прибор для замера токсичности отработавших часов
4 . влияние на экологию двс и альтернативное топливо
Вредные выбросы в составе отработавших газов и их воздействие на живую природу
При полном сгорании углеводородов конечными продуктами являются углекислый газ и вода. Однако полного сгорания в поршневых ДВС достичь технически невозможно. Сегодня порядка 60% из общего количества вредных веществ, выбрасываемых в атмосферу крупных городов, приходится на автомобильный транспорт. В состав отработавших газов ДВС входит более 200 различных химических веществ. Среди них: продукты неполного сгорания в виде оксида углерода, альдегидов, кетонов, углеводородов, водорода, перекисных соединений, сажи; продукты термических реакций азота с кислородом –оксиды азота; соединения неорганических веществ, которые входят в состав топлива, –свинца и других тяжелых металлов, диоксид серы и др.; Количество и состав отработавших газов определяются конструктивными особенностями двигателей, их режимом работы, техническим состоянием, качеством дорожных покрытий, метеоусловиями. Оксид углерода (СО) образуется в двигателях при сгорании обогащенных топливовоздушных смесей, а также вследствие диссоциации диоксида углерода, при высоких температурах. В обычных условиях СО –бесцветный газ без запаха. Токсическое действие СО заключается в его способности превращать часть гемоглобина крови в карбо-ксигемоглобин, вызывающий нарушение тканевого дыхания. Наряду с этим СО оказывает прямое влияние на тканевые биохимические процессы, влекущие за собой нарушение жирового и углеводного обмена, витаминного баланса и т. д. Токсический эффект СО связан также с его непосредственным влиянием на клетки центральной нервной системы. При действии на человека СО вызывает головную боль, головокружение, быструю утомляемость, раздражительность, сонливость, бо-ли в области сердца. Острые отравления наблюдаются при вдыхании воздуха с концентрацией СО более 2.5 мг/л в течение 1 часа. Оксиды азота при попадании в организм человека соединяются с водой. При этом они образуют в дыхательных путях соединения азотной и азотистой кислоты. Оксиды азота раздражающе действуют на слизистые оболочки глаз, носа, рта. Воздействие NO2 способствует развитию заболеваний легких. Симптомы отравления проявляются только через 6 часов в виде кашля, удушья, возможен нарастающий отек легких. Причиной образования углеводородов (СН) является неоднородность состава горючей смеси в камере сгорания двигателя, а также неравномерность температуры и давления в различных ее частях. В некоторых зонах цилиндра (паразитных объемах) топливо практически не сгорает, так как происходит обрыв цепной реакции окисления углеводородов. Разложение оксидов азота приводит к образованию озона (О3). В нормальных условиях озон не стоек и быстро распадается, но в присутствии углеводородов процесс его распада замедляется. Он активно вступает в реакции с частичками влаги и другими соединениями, образуя смог. Кроме того, озон разъедает глаза и легкие. Отдельные углеводороды СН (бензапирен) являются сильнейшими канцерогенными веществами, переносчиками которых могут быть частички сажи. При работе двигателя на этилированных бензинах образуются частицы твердого оксида свинца вследствие распада тетраэтилсвинца. В отработавших газах они содержатся в виде мельчайших частиц размером 1–мкм, которые долго сохраняются в атмосфере. Присутствие свинца в воздухе вызывает серьезные поражения органов пищеварения, центральной и периферической нервной системы. Воздействие свинца на кровь проявляется в снижении количества гемоглобина и разрушении эритроцитов.Состав отработавших газов дизельных двигателей отличается от бензиновых. В дизельном двигателе происходит более полное сгорание топлива. При этом образуется меньше окиси углерода и несгоревших углеводородов. Но, вместе с этим, за счет избытка воздуха в дизеле образуется большее количество оксидов азота.Кроме того, работа дизельных двигателей на определенных режимах характеризуется дымностью. Черный дым представляет собой продукт неполного сгорания и состоит из частиц углерода (сажи) размером 0.1–.3 мкм. Белый дым, образующийся в основном при работе двигателя на холостом ходу, состоит, главным образом, из альдегидов, обладающих раздражающим действием, частичек испарившегося топлива и капелек воды. Голубой дым образуется при охлаждении на воздухе отработавших газов. Он состоит из капелек жидких углеводородов.Особенностью отработавших газов дизельных двигателей является содержание канцерогенных полициклических ароматических углеводородов, среди которых наиболее вреден диоксин (циклический эфир) и бензапирен. Последний, так же как и свинец, относится к первому классу опасности загрязняющих веществ. Диоксины и близкие им соединения во много раз токсичнее таких ядов, как кураре и цианистый калий.В отработавших газах обнаружен также акреолин (особенно при работе дизельных двигателей). Он имеет запах пригорелых жиров и при содержании более 0.004 мг/л вызывает раздражение верхних дыхательных путей, а также воспаление слизистой оболочки глаз. Вещества, содержащиеся в выхлопных газах автомобилей, могут вызвать прогрессирующие поражения центральной нервной системы, печени, почек, мозга, половых органов, летаргию, синдром Паркинсона, пневмонию, эндемическую атаксию, подагру, бронхиальный рак, дерматиты, интоксикацию, аллергию, респираторные и другие заболевания. Вероятность возникновения заболеваний возрастает по мере увеличения времени воздействия вредных веществ и их концентрации.
5. Техника безопасности при ремонте ГБО
Противники газификации автомобилей в качестве основного аргумента приводят проблему безопасности. Якобы газ представляет собой большую угрозу, чем бензин. Однако все объективные данные опровергают это утверждение. В первую очередь следует обратить внимание на такие важные характеристики как температура и концентрация, необходимые для того, чтобы произошел взрыв. По этим показателям газ смотрится много предпочтительнее бензина и солярки. Глупо было отрицать, что после установки ГБО топливная система автомобиля заметно усложнятся, а вместе с этим возрастает и вероятность утечки. Но это –форс-мажорная ситуация, от которой не застрахованы и владельцы автомобилей, работающих на жидком топливе. Как показывает практика, для предотвращения утечек достаточно лишь своевременного технического обслуживания и соблюдения всех правил эксплуатации газового оборудования. Пожаров, связанных с неправильным эксплуатацией газовых плит, тоже немало, но никто не призывает на основании этого отказаться от них. Следует также отметить, что сам по себе газовый баллон (если он, конечно, находится в полностью исправном состоянии) исключает возможность взрыва, поскольку для этого требуется присутствие кислорода. Это возможно лишь в двух случаях: если баллон неисправен или получил серьезные повреждения. Последний вариант выглядит маловероятным, поскольку на любой свалке можно обнаружить искореженные автомобили с целыми газовыми баллонами в багажнике. Конечно, можно себе представить ситуацию, при которой газовый баллон будет разрушен (например, падение с большой высоты, попадание под колеса поезда и т.п.). Однако в этом случае пропанобутановая смесь не взорвется, поскольку для этого нужно замкнутое пространство, а просто вытечет и воспламенится. Да и водителю, а также пассажирам после такой аварии, скорее всего, будет уже безразлично, что происходит с их транспортным средством. В любом случае газовый баллон, изготовленный из прочной и достаточно толстой стали, намного надежнее, чем бензобак, напоминающий скорее консервную банку. К тому же в нем постоянно присутствует смесь бензиновых паров с воздухом, что создает прекрасные возможности для взрыва. Определенная опасность существует и в том случае, если газовый баллон будет подвергнут самостоятельным переделкам. Народных умельцев, способных на такое, хватает. Вот только последствия подобной модернизации зачастую бывают весьма печальными. Также запрещено наполнять газовый баллон более чем на 80%. Остальное –это воздушная подушка, которая призвана скомпенсировать расширение газа, возникающее в результате нагрева. Но красноречивее всего о безопасности автомобилей, оборудованных ГБО, свидетельствует статистика, согласно которой на один сгоревший автомобиль с газовой установкой приходится несколько сотен с бензиновой системой. Если вы приобрели высококачественное газовое оборудование и доверили его установку квалифицированным специалистам, то повода для серьезных опасений нет. Достаточно лишь соблюдать самые элементарные правила по эксплуатации ГБО, а также постоянно следить за герметичностью системы. Для этого необходимо регулярно обмыливать все соединения специальной эмульсией. Подводя итог, отметим, что газобаллонное оборудование не опаснее своих конкурентов, а в чем-то даже превосходит их. Если же вы не будете следовать требованиям, изложенным в инструкциях, и просто здравому смыслу, то проблемы вам будут обеспечены в любом случае.
Заключение.
Системе газоболлонного питания двс продливает срок службы двигателя , более экологично чем бензин . При подключении системы газоболлонного питания можно использовать как сжиженый газ так и бензин что увеличивает дальность поездки без заправки от 800 до 1000км . Сжиженый газ стоим меньше чем бензин , что позволяет сэкономить но при этов время на заправку увеличивается на несколько минут , что очень ощутимо при очереди .Наиболее частой поломкой является утечка газа , что может вызвать серьезные последствия при аварии .
Заключение –в этой работе полностью описана система питания газобаллонного двигателя , её плюсы и минусы , виды неисправностей и методы их ремонта . Так же изображена система питания двс и стенды для проверки этой системы .
литература
1.Напольский Г.М. Технологическое проектирование автотранспортных предприятий и станций технического обслуживания: Учебник для ВУЗов.-2-е изд., перераб. и доп.- М: Транспорт, 1993.-271с.
2.Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава авто мобильного транспорта -М: Транспорт, 1988.-78с.
3.С.Афонин. Газовое оборудование автомобиля. Легковые, грузовые. Устройство, установка, обслуживание. Практическое руководство. «ПОНЧиК», 2001 г.
4.Буралев Ю.В. и др. Устройство, обслуживание и ремонт топливной аппаратуры автомобилей. –М.: Высшая школа, 1982 г.
5.Отечественная и зарубежная газобаллонная аппаратура на легковых автомобилях ( В.А. Золотницкий)
39