Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Исходные данные
|
№ п/п |
Наименование варианта |
Вариант |
|
I |
||
|
1 |
Длина транспортировки а/б смеси, Lm„, км |
17 |
|
2 |
Скорость транспортировки, км/ч |
50 |
|
3 |
Длина участка с а/б покрытием, км |
10 |
|
4 |
Точщина слоя с а/б покрытием, м |
0,12 |
|
5 |
Количество месяцев на выполнение работ, m |
4 |
|
6 |
Количество смен, п |
2 |
|
7 |
Грузоподъемность вагонов для транспортировки каменных материалов и битума, О, ГП |
60 |
|
8 |
Плотность битума, т/м |
0,94 |
|
9 |
Схема битумохранилища |
В |
|
10 |
Тип нагревательной системы в основном отсеке хранилища и приямке |
электрическая |
|
11 |
Температура воздуха, °С |
20 |
|
12 |
Уклон, i,, %о |
21 |
|
13 |
Уклон, i2, %о |
15 |
|
14 |
Отметка первой горизонтали |
15 |
Введение
При проектировании асфальтобетонного завода (АБЗ) необходимо выполнить следующие задачи:
1. Обосновать размещение АБЗ;
2. Выбрать комплект оборудования, исходя из необходимой производительности и мобильности;
3. Провести расчёт складов материалов, исходя из запасов единовременного хранения;
4. Выбрать оборудование для обслуживания складов;
5. Выполнить графическую часть проекта (генеральный план АБЗ, агрегат минерального порошка, битумохранилище или битумоплавильный агрегат, склад щебня и песка и т.д.) по заданию консультанта.
1.Обоснование размещения АБЗ
1.1. Завод может быть размещен вблизи железнодорожных, автомобильных и водных путей, а также непосредственно около карьера дорожно-строительных материалов.
1.2. После выбора места размещения АБЗ необходимо сравнить время остывания смеси t1, со временем ее доставки к месту укладки t2, (t1>t2):
t1==*ln(
где G - количество смеси в кузове самосвала, для самосвала ЗИЛ-ММЗ-555, G = 4500 кг;
ссм- теплоемкость горячей смеси, ссм = 1,1 кДж/(кг°С);
F - площадь стенок кузова самосвал, F = 15 м2;
h - коэффициент теплопередачи, h = 168 кДж/(м2 ч °с);
Табз -температура смеси при отправке с АБЗ, °с;
Тсм- температура смеси при ее укладке, °с;
Тв -температура воздуха, °с.
t2= = =0,34
где L - дальность транспортировки, км;
V - скорость движения самосвала.
t1>t2
2. Режим работы завода и его производительность
2.1 Часовая производительность АБЗ:
Qч===49,33 т\ч
Ф
где П - необходимое количество асфальтобетонной смеси, т;
П=k*∑Fi*hi*pi=1,2*165000*0,12*2,4=57024
к - коэффициент, учитывающий неравномерный расход смеси. к=1,2;
F - площадь укладки асфальтобетонной смеси, м2: для катигории 1б
F=10*(B пч=2*7,5)+(b уо=2*0,75)=165000 м2
р - плотность смеси 2,4т\м3,
- плановый фонд времени,
= 8,0*n*22,3*m*0,9*0,9=1156,032
n - количество смен;(2)
m - количество месяцев укладки смеси;(4)
h - толщина укладки а/б смеси, м;(0,12)
0,9 - коэффициент использования оборудования в течение смены;
0,9 - коэффициент использования оборудования в течение m месяцев. По рассчитанной величине часовой производительности выбирается марка асфальтосмесительной установки по табл. 2.1.
Таблица 2.1
|
Марка а/смесителя |
ДС-18563 |
КДМ-20163 |
ь_ДС1[6863_ |
|
Производительность, т/ч |
50 |
100 |
150 |
|
Установленная мощность, кВт |
220 |
312 |
400 |
|
Максимальная масса замеса, кг |
730 |
1500 |
2200 |
2.2. Далее расчёт расхода материалов (щебень, песок, битум, минеральный порошок) ведётся по производительности смесителя. Конструкция дорожной одежды задается консультантом. Норма расхода материалов берется из табл. 2.2.
Суточная потребность материалов
Песок: ПKC =8,0*n*QЧ*NK/100= 8*2*49,33*59,2/100=467,25 (2.4)
МП: ПKC=8*2*49,33*8,4/100=66,3
Битум: ПKC=8*2*49,33*7,53/100=59,43
где 8,0 - продолжительность смены, ч;
n - число смен;
Q ч -часовая производительность завода, т/ч;
NK' -потребность в Kj компоненте на 100 тонн а/б смеси.
В случае применения многокомпонентных смесей требуемое количество материалов по каждому компоненту определяют по ГОСТ 9128-2009.
Таблица 2.2
Норма расхода некоторых материалов _
|
Материал |
Ед. изм. |
Щебень, м3 |
Песок, м2 |
М.П., т |
Битум, т |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Асфальтобетон м/з, плотный: |
На 100т смеси |
||||
|
Тип А |
То же |
38,4 |
23,3 |
7,46 |
5,33 |
|
Тип Б |
То же |
28,2 |
31,8 |
9,99 |
5,94 |
|
Тип В |
То же |
18,2 |
40,2 |
11,3 |
6,25 |
|
Тип Г |
То же |
- |
59,2 |
8,4 |
7,53 |
|
Тип Д |
То же |
- |
55,9 |
13,4 |
7,58 |
|
Асфальтобетон к/з, пористый |
То же |
37,8 |
28,2 |
1,05 |
4,94 |
Для асфальтобетонов количество щебня по фракциям определяют расчётом в зависимости от принимаемого вида асфальтобетона, марки, типа смеси, её плотности, а также крупности зерна. Зерновые составы минеральной части горячих, тёплых и холодных смесей асфальтобетонов приведены в ГОСТ 9128-97.
Расчёт оформляется в виде табл. 2.3.
Таблица 2.3
Запас единовременного хранения_
|
Материал |
Ед. изм. |
Суточная потребность |
Норма запаса, дни |
Запас единовременного хранения |
|
Песок |
467,25 |
10 |
4579,05 |
|
|
М.П. |
66,3 |
10 |
659,69 |
|
|
Битум |
59,43 |
25 |
1456,04 |
Примечание. Суточный расход учитывать с учётом естественной убыли: щебень, песок, битум - на 2 %, минеральный порошок - 0,5 %.
3. Определение длины железнодорожного пути для прирельсовых
АБЗ
3.1. Количество транспортных единиц, пребывающих в сутки,
Ni= (3.1)
Песок: Ni=(467,25*1,2)/60=9,35≈10
МП: Ni=(66,3*1,2)/60=1,33≈2
Битум: Ni=(59,43*1,2)/60=1,19≈2
где Q - суточная потребность, т;
к - коэффициент неравномерности подачи груза,к=1,2;
q - грузоподъемность вагона, (60т).
3.2. Определение длины фронта разгрузки
Lф= = =89,03 (3.2)
где 1 - длина вагона, 1 = 15 м;
n - число подач в сутки, п=1,….3.
4.Склады минеральных материалов
4.1. Размещение щебня и песка на складах произвести в соответствии с принятой технологической схемой. Склад принять открытым.
Исходными данными для расчета объема штабелей являются величины табл. 4.1, в которой приведены сведения о наиболее распространенных типах складов.
4.2. Предусмотреть в проекте склада: бетонное основание или из уплотненного грунта, водоотвод от штабелей, стенки между штабелями, подачу материалов в штабеля и в агрегат питания ленточными транспортерами, бульдозерами или фронтальными погрузчиками.
4.4. Выбор типа погрузчика
Погрузчик выбираем по табл. 4.3. По генеральному плану определяем дальность транспортировки L, м.
Производительность выбранного погрузчика при выгрузке :
Пэ= = (3600*2,3*1,0*0,8)/ 31,2 =212,31 м3/ч (4.3)
где q - ёмкость ковша, м';
ки - коэффициент наполнения ковша, кн= 1,0;
кв - коэффициент использования машины по времени, кв= 0,8;
Тц- продолжительность рабочего цикла, с;
Тц=t3+tpx+tp+txx+tвсп=5+5,4+3+1,8+16=31,2 с
t3 - время загрузки ковша, t3= 5с;
tpX - время транспортировки с грузом, tpX==5,4 с (4.4)
L - дальность транспортировки(при выгрузке: 15; при выдаче 17 ), м;
Vpx - скорость движения, 10 км/ч;
tp - время разгрузки, tp = 3 с;
t xx- время холостого хода, t xx==1,8 с
Vxx- скорость движения при холостом ходе, 30 км/ч;
tBcn - вспомогательное время, tBcn= 16 с
Выбираем Фронтальный погрузчик Амкодор 342В (ТО-28В)
Таблица 4.3
|
Тип и марка погрузчика |
Грузоподъемность, кг |
ковш |
Максимальная скорость передвижения, км/ч |
|||
|
вместимость |
высота разгрузки, мм |
вылет, мм |
ширина захвата |
|||
|
Фронтальный погрузчик Амкодор 342В (ТО-28В) |
4000 |
2,3 |
2800 |
1030 |
2550 |
36 |
|
Фронтальный погрузчик Т-150К-07 |
3000 |
1,5 |
2500 |
990 |
2336 |
30 |
|
Фронтальный погрузчик ПК-27-02 |
2700 |
1,35 |
2400 |
950 |
2400 |
30 |
Производительность выбранного погрузчика при выдаче :
Пэ= = (3600*2,3*1,0*0,8)/ 32,16 =205,97 м3/ч (4.3)
где q - ёмкость ковша, м';
ки - коэффициент наполнения ковша, кн= 1,0;
кв - коэффициент использования машины по времени, кв= 0,8;
Тц- продолжительность рабочего цикла, с;
Тц=t3+tpx+tp+txx+tвсп=5+6,12+3+2,04+16=32,16 с
t3 - время загрузки ковша, t3= 5с;
tpX - время транспортировки с грузом, tpX==6,12 с (4.4)
L - дальность транспортировки(при выгрузке: 15; при выдаче 17 ), м;
Vpx - скорость движения, 10 км/ч;
tp - время разгрузки, tp = 3 с;
t xx- время холостого хода, t xx==2,04 с
Vxx- скорость движения при холостом ходе, 30 км/ч;
tBcn - вспомогательное время, tBcn= 16 с
Объем штабеля:
V=1/3*H(B+b+√B*b)=1/3*2,5(625+400+√625*400)=1270,8 м3
где: Н – высота разгрузки. Принимаем Н=2,5м.
B и b-площадь низа штабеля и верха штабеля.
Количество штабелей песка:
nп=4579,05/1270,8=3,6≈4 штабелей песка.
Sобщ =625*4=2500 м2
5. Битумохранилище
5.1. Назначение размере! битумохранилиша ямного типа.
Битумохранилиша предназначены для долговременного или кратковремен-кого хранения битума, нагрева его до температуры текучести и выдачи в биту-монагревательные котлы.
Битумохранилище представляет собой резервуар вместимостью 100…..3000 т (рис. 5.1).
Рисунок 5.1. Схема битумохранилищ:
А - односекционное; Б - двухсекционное; В - односекционное с центральным
приямком; 1 - основной отсек, 2 - приямок
При определении требуемой вместимости битумохранилиша значение запа-
са единовременного хранения битума (см. табл. 2.4) округляют до 250, 500.
1000т и т.д. При емкости 500 т и выше следует принимать битумохранилище
двух- или трех секционным, что дает возможность снизить затраты на подготов-
ку битума, одновременно хранить битум нескольких марок, а также увеличить
надежность сооружения.
Средняя площадь битумохранилиша:
F=E/h, м2; F=1500/3=500 м2
где Е-ёмкость битумохранилиша, м3;
Е = Зед.хр.бит/ρ=1456,04/0,94=1368,68
h-высота слоя битума, h = 3м
Затем, исходя из значения строительного модуля, равного трем и отношения
длины L к ширине В битумохранилиша, равного L/B = 1,5, назначают средние
значения длины Lcp и ширины Вср
F=L*B*h; L=1,5B; следовательно F=1,5B*B*h
500=4,5B2; B=10,5 м следовательно L=15,8 м
В виду того, что стенки битумохранилища устраивают с откосом 1:n (n=1,5) , размеры его по дну должны уменьшены на величину (n*h)/2=2,25, а размеры по его бровке увеличены на n((h/2)+0,2)=2,55.
Полученные результаты оформляются в форме табл. 5.1.
|
Геометрические парамет- |
По дну |
По бровке |
|
Длина(L) |
13,55 |
18,35 |
|
Ширина (В) |
8,25 |
13,05 |
Примечание. Длина битумохранилиша из условия обеспечения разгрузки
железнодорожной цистерны не должна быть меньше длины самой цистерны
(12.2 м).
Размеры приямка определяются исходя из следующих условий:
Диаметр D приямка, м:
D==√=0,7 м
где G - количество подогреваемого битума, кг/ч; G = 0,1 • Псм=5;
Псм - производительность выбранного смесителя, 50 кг/ч;
n - количество рабочих смен=2
т - продолжительность рабочей смены,= 8ч;
pб - плотность битума, =0,94кг/м3.
5.2. Тепловой расчёт битумохранилиша ямного типа
Разогрев битума в хранилище производят в два этапа:
1-й - разогрев битума донными нагревателями, уложенными на дне храни-
лища до температуры текучести битума, равной 60 °С.
Так как дно имеет уклон, битум подтекает к приямку.
2-й — разогрев битума в приямке до температуры, при которой возможна его
перекачка насосом - 90 °С.
Далее нагретый битум насосом перекачивается по трубопроводам в бнтумо-
плавильные котлы
Количество тепла, необходимое для нагрева битума в хранилище (1 этап) ккал\ч:
Qхран =Q1+Q2+Q3
Где: Q1- количество тепла, затрачиваемое на плавление битума, ккал\ч
Q2-количество тепла, затрачиваемое на подогрев битума в хранилище, ккал\ч
Q3-потери тепла в окружающую среду, ккал\ч
Q1=G=30*5=150
-скрытая теплота плавления битума ,ккал\ч;
Q2=Gcб(t2 хран – t1 хран)=5*0,35(60-10)=87,5
cб- теплоемкость битума, ккал\ч*ºС , зависящая от его температуры(60 ºС);
cб=0,35 ккал\ч*ºС
|
Температура битума, "С |
Теплоёмкость битума, ккал/кг°С |
|
30-50 |
0.30 - 0.35 |
|
70-80 |
0,35 - 0.40 |
|
110-130 |
0,40 - 0,50 |
t1 и t2 –температуры битума в начале и в конце подогрева. ºС
|
t1 |
t2 |
|
|
Для хранилища |
10 |
60 |
|
Для приямка |
60 |
90 |
Потери тепла при разогреве битума в битумохранилищах происходят от битума через дно и стенки, а также от зеркала битума.
Q3=aдчхран *Fднхран * (tсрхран – tокр.ср) +азеркало* Fзеркало * (tсрхран – tвозд)
Где aдчхран, азеркало – козф. Теплоотдачи от битума к дну и стенкам хранилища и от зеркала битума к воздуху соответственно, ккал\м2ч ºС, ккал\м2ч ºС.
Принимают равными aдчхран =0,4 ккал\м2ч ºС, азеркало =0,13 ккал\м2ч ºС.
Fднхран - площадь днища битумохранилиша, 111,8 м2
tсрхран- средняя температура битума в хранилище,35 ºС
tокр.ср - температура окружающей среды,°С. Принимается равной 10°С;
Fзеркало- площадь зеркала битума в хранилище, 239,5 м2
tвозд- температура воздуха, °С. Принимается равной 25 °С
Q3=0,4*111,8*(35-10)+0,13*239,5*(35-25)=1118+311,35=1429,35
Qхран =Q1+Q2+Q3=150+87,5+1429,35=1666,85
Количество тепла, необходимое для нагрева битума в приямке (2-й этап), ккал/ч:
Qприямка=Q4 + Q5,
где Q4 количество тепла, затрачиваемое на догрев битума в приямке, ккал/ч;
Qs - потери тепла в окружающую среду, ккал/ч.
Q4=Gcб(t2приямка – t1приямка)=5*0,4(90-60)=60
Q5= aдч+стенокприямк * Fдн+стенокприямк *(tсрприямк – tокр.ср)+ азеркало* Fзеркало * (tсрприямк – tвозд)=
aдч+стенокприямк -коэффициент теплоотдачи от битума к дну и стенкам приямка, ккал/м2ч°С. Принимается равным 0,4 ккал/м2ч°С;
Fдн+стенокприямк - площадь днища и стенок приямка (для внутреннего приямка учитывается только площадь днища), 0,39м2
tсрприямк-средняя температура битума в приямке, 75 °С.
Fзеркало- площадь зеркала битума в приямке, 0,7м2
Q5= 0,4*0,39*(75-10)+0,13*0,39(75-25)=10,14+2,535=12,68
Qприямка=Q4 + Q5=60+12,68=72,68
Расчёт электрической системы нагрева
При электрической системе нагрева разогрев битума в битумохранилище осуществляют спиральными нагревательными элементами из стальной проволоки диаметром 5 мм, навитой на асбестоцементные трубы (шпалы), которые укладываются секциями на полу битумохранилиша, либо нагревателями заводского производства - нагревателями погружными пластиковыми (НЛП) или герметичными оребрёнными ТЭНами.
Необходимая мощность нагревательных секций, кВт :
Pхран=Qхран/860=1,94 кВт
Pприямк=Qприямк/860=0,09 кВт
6. Расчёт битумоплавильных установок
После разогрева битума в приямке битумохранилища до 80-90 °С вяжущее при помощи битумного насоса перекачивают в битумоплавильную установку (битумные ёмкости, оборудованные различными системами нагрева), где осуществляется обезвоживание битума (при необходимости) и нагрев до рабочей температуры.
6.1. Определение часовой производительности котла, т/ч:
Пк==(30*0,9*0,8)/(0,8+0,9+0,6)=21,6/2,3=9,4
где - рабочая ёмкость котла, т. Принимается равной 30 т;
кв - коэффициент использования котла по времени, кв = 0,9;
кн- коэффициент наполнения котла, кн = 0,8;
t3- время заполнения котла, ч, t3==(30*0,8)/30=0,8 ч
tB- время выгрузки битума, ч, tв==(30*0,9)/30=0,9 ч
Пн- производительность насоса, т/ч. Принимается равной 30 т/ч;
tн- время выпаривания и нагрева битума до рабочей температуры, ч.
tн=(860* Pкотел)/ Qкотел=(860*69)/98856=0,6
Pкотел- мощность нафевательных элементов в котле, кВт. Принимается 69 кВт для котла вместимостью 30т.
Qкотел- Количество тепла, необходимое для обезвоживания и нагрева битума в котле, ккал/ч,
Qкотел= Q6+ Q7+ Q8=300+3+98550=98853
Q6- количество тепла, необходимое для нагрева битума от начальной температуры t1котел =90 С до рабочей температуры t2котел =150 С , ккал/ч
Q7- количество тепла, необходимое для выпаривания влаги из битума, ккал/ч;
Q8- потери тепла в окружающую среду, ккал/ч
Q6=G*cб(t2котел - t1котел)=5*1(150-90)=300
Q7=G*W*cв(tкипение - t1котел)=5*0,06*1(100-90)=3
где W - содержание воды в битуме(принимается по заданию), доли единиц; W=0,06
св - теплоёмкость воды, ккал/кг°С. Св = 1 ккал/кºС;
tкипение - температура кипения воды, 100°С.
Q8=aповерхкотел *Fповерхкотел(tсркотел – tокр.ср1)=21,9*50*(120-30)=98550
где aповерхкотел - коэффициент теплоотдачи от поверхности котла в окружающую среду, ккал/м2ч°С. Принимается равным 21,9 ккал/м2ч°С;
Fповерхкотел - площадь поверхности котла, м". Для котла, вместимостью 30 т-50 м2;
tсркотел - средняя температура оитума в котле, С. tсркотел=( t1котел+ t2котел)/2=(90+150)/2=1200
tокр.ср1-температура окружающей среды, °С. Принимается равной 30 °С.
Определение необходимого количества котлов
Ik=+1=(5*1,2)/9,4 +1=1,64=2
где k n -коэффициент неравномерного потребления битума, k n = 1,2.
7. Рлсчёт склада и оборудования для подачи минерального порошка
7.1. Рекомендуется хранить минеральный порошок в складах силосного типа с целью недопущения дополнительного увлажнения, которое приводит к комкованию и снижению его качества, а также к затруднению транспортирования.
Потребная суммарная вместимость силосов склада, м3,
∑Vc==403,1
где Gn - запас единовременного хранения минерального порошка (см. табл.2.4), Gn= 659,69т;
рп - плотность минерального порошка, рп = 1,8т/м;
kn- коэффициент учёта геометрической ёмкости, kn = 1,1.
Количество силосов
n===3,36≈4
где VC -вместимость одного силоса, м3, Vc=120
7.2. Расчёт системы транспортирования минерального порошка.
Для транспортирования минерального порошка до расходной ёмкости принимается механическая система.
7.2.1. Механическая система транспорта может быть представлена как подача винтовыми конвейерами (шнеками).
Для обоснованною выбора подающего агрегата (шнека) необходимо произвести расчет его производительности, задаваясь при этом некоторыми параметрами (например, диаметром шнека).
Производительность шнека составляет
Пш==((60*3,14*0,32)/4 )*0,3*1 *0,24*62*1,1=0,3357288*80=26,86 т/ч
где k1 - коэффициент заполнения поперечного сечения, к1 = 0,3;
рн- плотность минерального порошка в насыпном виде рн = 1,1 т/м3;
Dш - диаметр винта (шнека), м. Принимается 300мм =0,3 м;
S - шаг винта, м. S = (0,8) *Dm=240мм =0,24м
n - частота вращения шнека, об/мин; n = 80 об/мин;
к2 - коэффициент, учитывающий угол наклона конвейера, для горизонтальных конвейеров к2 = 1.
По полученным значениям Пш производится выбор шнека по табл. 7.1.
Таблица 7.1
|
Показатель |
Диаметр шнека, мм |
||
|
200 |
300 |
300 |
|
|
Шаг винта, мм |
160 |
240 |
240 |
|
Частота вращения, об/мин |
76 |
62 |
80 |
|
Коэффициент заполнения |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
|
Длина секции желоба, мм |
4000 |
4000 |
2000- |
|
Производительность (техническая), т/ч |
10-12,5 |
25-30 |
30 |
Мощность привода шнека определяется из выражения:
N=0,003* Пш*H+0,003* Пш*L*ω+0,02*k3*qм*L*v*ωв; кВт
N=0,003*26,86*14+0,003*26,86*4*0,16+0,02*24*L*0,32*0,16=0,08058*14+4*0,0128928+4*0,024576=1,13+0,05+0,1=1,23 кВт
где Н - высота подъёма материала, 14м;
L - длина конвейера, 4 м;
ω - коэффициент трения материала о стенки желоба (для минерального порошка принимается ω= 3,2);
qм - погонная масса вращающихся частей винтовых конвейеров, кг/м. qм=80Dш=24 кг/м;
k3 - коэффициент, определяющий характер перемещения рабочего органа, характеризующий трансмиссию, k3 =0,15;
v - осевая скорость перемещения материала, м/с, v ==(0,24*80)/60=0,32 м/с
ωв - коэффициент, учитывающий потери в подшипниках (дпя подшипников качения ωв =0,08, для подшипников скольжения ωв =0,16);
Производительность элеватора определяется из выражения:
Пш=((3,8* i*kнаполн)/t )*pнvподьема; т/ч
Пш=((3,8* i*kнаполн)/t )*pнvподьема=((3,8*1,5*0,8)/0,5)*1*1,1=10,03
Где i- вместимость ковша , i=1,5;
kнаполн-коэф. Наполнения ковшей материалом , kнаполн=0,8
t-шаг ковшей, t =0,5.
vподьема- скорость подъема ковшей, vподьема=1 м/c
NЭ=0,004*ПЭ*h*(1+kЭ *vподъема* A+(c*v2/h)), кВт
NЭ=0,004*10,03 *14*(1+0,6 *1* 1,1+(0,65*1/14))=0,96
Где h-высота подъема материала h =14 м ( в зависимости от типа асфальтосмесительной установки)
kк-коэф. Учитывающий массу движущихся элементов , kк=0,6
А-коэф. Учит. Форму ковша, А=1,1
с- коэф. Учитывающий потери на зачерпывание ,с=0,65.
Выбираем элеваторов ЭЦГ-200!
Технические характеристики ковшевых конвейеров, цепных ( элеваторов)
|
Показатели |
Элеваторные цепные ковши |
||||
|
глубоким |
мелким |
||||
|
ЭЦГ-160 |
ЭЦГ-200 |
ЭЦМ-160 |
ЭЦМ-200 |
ЭЦМ-250 |
|
|
Ширина ковша, мм |
160 |
200 |
160 |
200 |
250 |
|
Вместимость ковша, л |
1,1 |
2 |
0,65 |
1,1 |
2,6 |
|
Шаг ковшей, мм |
300 |
300 |
300 |
300 |
300 |
|
Наибольший размер перемещаемых кусков, мм |
50 |
60 |
- |
- |
- |
|
Скорость движения цепи, м/с |
- |
0,8-1,25 |
- |
- |
- |
|
Шаг цепи, мм |
100 |
100 |
100 |
100 |
100 или 200 |
|
Мощность, кВт |
1,0 |
2,0 |
0,5 |
0,8 |
12-18 |
|
Производительность, м3/ч |
6-10 |
12-18 |
5-7 |
6-10 |
12-18 |
Рассчитываем по формуле:
Nэ=1,1*kс*(∑Рс/cosφ+∑Pв+∑Pн), кВт
Где kс – коффициент, учитывающий потери мощности, kс=1,25-1,60;
Рс – суммарная мощность всех силовых установок, кВт Рс=250кВт;
Pв – суммарная мощность внутреннего освещения, Pв =54 кВт;
Pн – суммарная мощность наружного освещения, Pн =кВт;
сosφ=0,9.
Нормы расхода электроэнергии Таблица 2
|
Наименование |
Норма освещённости, Вт/ м2. |
Площадь, м2 |
|
Наружное: |
||
|
Склад щебня, песка |
1 |
2500 |
|
Проходы и проезды |
3 |
5000 |
|
Площадка для стоянки автомашин |
3 |
3000 |
|
Площадка около сушильного и смесительного агрегатов |
5 |
5500 |
|
Внутреннее освещение: |
||
|
Битумохранилище |
5 |
500 |
|
Санитарно- бытовые помещения |
9 |
200 |
|
Мастерские и бытовые помещения |
15 |
500 |
|
Контора и столовая |
20 |
100 |
Nэ=1,1*1,25*(250/0,9+2,73+54) = 459,95 кВт.
Общий расход воды В, м3/ч:
В=(Вп+Вб)*kу/kм,
Где kу=1,1; kм=1,6.
Вп – расход воды на производственные нужды, Вп =10-30 м3/ч;
Вб – расход воды на бытовые нужды, Вб=0,15- 0,45 м3/ч.
В=(20+0,30)*1,1/1,6=13,96 м3/ч.
Расход воды Впож, м3/ч:
Впож=8*3,6* qпож/T,
где qпож – расчётный расход воды на тушение пожара, qпож=5- 10 л/с;
Т – время заполнения резервуара, 24 ч;
Впож=8*3,6*8/24=9,6 м3/ч.
Dтр=√((4*(В+Впож))/(3600*π*v),
где v – скорость движения воды, v= 1-1,5 м/с
Dтр=√((4*(13,96+9,6))/(3600*3,14*1,2))=0,08 м
9.1. Определение суммарной площади генплана АБЗ:
1. Агрегат питания – 18 м2
2. Сушильный барабан – 21 м2
3. Смесительная установка ДС-18563 – 1361,2 м2
4. Агрегат минерального порошка – 4 м2
5. Кабина управления – 18 м2
6. Расходная емкость битума – 12 м2
7. Установка для обезвоживания битума – 24 м2
8. Битумохранилище – 500 м2
9. Площадка для слива битума – 36 м2
10. Склад каменных материалов – 2500 м2
11. Склад ГСМ – 108 м2
12. Пожарная часть – 6 м2
13. Котельная – 24 м2
14. Душ – 24 м2
15. Трансформаторная подстанция – 36 м2
16. Площадка для отдыха – 100 м2
17. Охрана – 36 м2
18. Контора – 72 м2
19. КПП – 36 м2
Суммарная площадь генплана АБЗ равна:
SАБЗСум.=Sсум.*Кзастр. ,
Где SАБЗСум. - суммарная площадь генплана АБЗ;
Sсум. - суммарная площадь всех помещений, расположенных на АБЗ;
Кзастр - коэффициент минимальной плотности застройки, определяемый исходя из производительности АБЗ.
При производительности до 50 т/ч - Кзастр=1,35
9.2. Разбивка площадки на квадраты.
На плане в горизонталях наносят сетку квадратов со стороной 10…100 м в зависимости от рельефа местности: в квадрате должны быть минимум одна максимум две горизонтали.
При очень пологом рельефе горизонтали в квадрате могут отсутствовать. Пересечение сторон квадратов образуют вершину Н, где n-число квадратов, примыкающих к вершине. Каждому квадрату присваивается собственный порядковый номер.
9.3. Определение черных отметок.
Чёрные отметки, находящиеся между двумя горизонталями, определяют методом интерполяции.
Значение чёрной отметки записываются в правом нижнем углу квадрата.
, м;
, м;
, м;
,м;
, м;
, м;
, м;
,м;
, м;
, м;
, м;
,м;
, м;
, м;
, м;
,м;
, м;
, м;
, м;
,м;
, м;
9.4. Определение средней планировочной отметки
Для прямоугольной площадки, разбитой на квадраты:
где ΣH4 - сумма отметок вершин, общих, для 4 квадратов;
ΣH2 - то же для 2 квадратов;
ΣH1 - сумма отметок вершин, относящихся только к одному квадрату;
n - число квадратов.
H0=[4×(15,32+12,92+8,04+4,9+1,99)+2×(13,75+1,07+9,57+9,56+6,3+3,09+1,02+14,76+11,3+7+3,71+0,69)+ (8,35+2,08+1,67+17,3) ] / [4 × 12] = [172,68+163,64+29,4] / 48 = 7,62 м
9.5. Определение проектных отметок вершин квадратов.
В нашем случае максимальное приближение к линии нулевых работ имеет точка D3.
Проектная отметка вершины D3 равна: Н D3 = Н0 – х × i,
где Н0 - средняя отметка поверхности естественного рельефа;
i – проектный уклон, i1 = 21‰, i2 = 15‰
L1 – сторона квадрата;
L2 – минимальное расстояние от линии нулевых работ до вершины квадрата;
По пропорции: L1=25,79 — 4 см
L2=х — 1,4 см
L2 = х = 9,03 м
Проектные уклоны назначаются согласно естественному рельефу местности и для каждой стороны площадки проектирования. i1, i 2 - принимают по заданию.
Проектные отметки последующих вершин, вычисляются по формуле:
Н2 = Н1 ± L1*i,
где Н2 - проектная отметка вершины определяемого квадрата;
Н1 - проектная отметка вершины соседнего квадрата;
Проектные отметки вершин квадратов равны:
HD1 = 7,62 – 9,03 * 0.021 = 7,43, м;
HD2 = 7,43 + 25,79 * 0,021 = 7,97, м;
HD3 = 7,97+ 25,79 * 0,021 = 8,51, м;
HC1 = 7,43 +25,79 * 0,015 = 7,82, м;
HC2 = 7,82 + 25,79 * 0,021 = 8,36, м;
HC3 = 8,36 +25,79 * 0,021 = 8,9, м;
HB1 = 7,82 + 25,79 * 0,015 = 8,21, м;
HB2 = 8,21 + 25,79 * 0,021 = 8,75, м;
HB3 = 8,75 + 25,79 * 0,021 = 9,29, м;
HA1 = 8,21 + 25,79 * 0,015 = 8,6, м;
HA2 = 8,6 + 25,79 * 0,021 = 9,14, м;
HA3 = 9,14 + 25,79 * 0,021 = 9,68, м;
HE1 = 7,43 – 25,79 * 0,015 = 7,04, м;
HE2 = 7,04 + 25,79 * 0,021 = 7,58, м;
HE3 = 7,58 + 25,79 * 0,021 = 8,12, м;
HF1 = 7,04 – 25,79 * 0,015 = 6,65, м;
HF2 = 6,65 + 25,79 * 0,021 = 7,19, м;
HF3 = 7,19 + 25,79 * 0,021 = 7,73, м;
HG1 = 6,65 – 25,79 * 0,015 = 6,26, м;
HG2 = 6,26 + 25,79 * 0,021 = 6,8, м;
HG3 = 6,8 + 25,79 * 0,021 = 7,34, м;
9.6. Определение рабочих отметок
Рабочие отметки h вычисляются как разность между проектными красными (Нпр) и чёрными (Нч) отметками:
± h = Нпр – Нч.
|
Проектная отметка ,м |
Черная отметка, м |
Рабочая отметка, м |
|
|
А1 |
8,6 |
8,35 |
0,25 |
|
А2 |
9,14 |
13,75 |
-4,61 |
|
А3 |
9,68 |
17,3 |
-7,62 |
|
B1 |
8,21 |
9,57 |
-1,36 |
|
B2 |
8,75 |
15,32 |
-6,57 |
|
B3 |
9,29 |
14,76 |
-5,47 |
|
C1 |
7,82 |
9,56 |
-1,74 |
|
C2 |
8,36 |
12,92 |
-4,56 |
|
C3 |
8,9 |
11,3 |
-2,4 |
|
D1 |
7,43 |
6,3 |
1,13 |
|
D2 |
7,97 |
8,04 |
-0,07 |
|
D3 |
8,51 |
7,0 |
1,51 |
|
E1 |
7,04 |
3,09 |
3,95 |
|
E2 |
7,58 |
4,9 |
2,68 |
|
E3 |
8,12 |
3,71 |
4,41 |
|
F1 |
6,65 |
1,02 |
5,63 |
|
F2 |
7,19 |
1,99 |
5,2 |
|
F3 |
7,34 |
0,69 |
6,65 |
|
G1 |
6,26 |
2,08 |
4,18 |
|
G2 |
6,8 |
1,07 |
5,73 |
|
G3 |
7,34 |
1,67 |
5,67 |
9.7. Определение объёмов грунта в пределах квадратов насыпи и выемки
Объем грунта в одноимённом квадрате принимают равным объёму четырёхугольной призмы, одно основание которой соответствует естественному рельефу, а другое поверхности планировки. Объём вычисляют как произведение средней рабочей отметки (из четырёх) на площадь квадрата:
V = а2 / 4 × ( h1 + h2 + h3 + h4 )
где а - сторона квадрата, м;
h1, h 2, h 3, h4 - рабочие отметки, м.
Объём грунта в пределах переходных квадратов, при относительно небольшом их числе, определяют по формуле:
V = а2 × (Σhн(в) )2 / 4 × Σ|h|
где Σhн(в) - сумма рабочих отметок насыпи (при определении объёма насыпи) или выемки (при определении объёма выемки);
Σ|h| - сумма абсолютных значений всех рабочих отметок квадрата. Для удобства вычисление ведут по форме А3-1.
|
№ квадр. |
Рабочая отметка |
∑│h│ |
а2/ 4 |
(Σhн )2 ∑h |
(Σhв )2 ∑h |
объем работ |
||||
|
h1 |
h2 |
h3 |
h4 |
насыпь |
выемка |
|||||
|
1 |
0,25 |
-1,36 |
-6,57 |
-4,61 |
12,79 |
166,28 |
0,0049 |
12,3 |
0,815 |
2045,24 |
|
2 |
-4,61 |
-6,57 |
-5,47 |
-7,62 |
24,27 |
166,28 |
24,27 |
4035,62 |
||
|
3 |
-1,36 |
-1,74 |
-4,56 |
-6,57 |
14,23 |
166,28 |
14,23 |
2366,16 |
||
|
4 |
-6,57 |
-4,56 |
-2,4 |
-5,47 |
19 |
166,28 |
19 |
3159,32 |
||
|
5 |
-1,74 |
1,13 |
-0,07 |
-4,56 |
7,5 |
166,28 |
0,17 |
5,41 |
28,31 |
899,62 |
|
6 |
-4,56 |
-0,07 |
1,51 |
-2,4 |
8,54 |
166,28 |
0,27 |
5,79 |
44,4 |
962,26 |
|
7 |
1,13 |
3,95 |
2,68 |
-0,07 |
7,83 |
166,28 |
7,69 |
0,07/7,83 |
1278,8 |
0,1 |
|
8 |
-0,07 |
2,68 |
4,41 |
1,51 |
8,67 |
166,28 |
8,53 |
0,07/8,67 |
1418,46 |
0,09 |
|
9 |
3,95 |
5,63 |
5,2 |
2,68 |
17,46 |
166,28 |
17,46 |
2903,25 |
||
|
10 |
2,68 |
5,2 |
6,65 |
4,41 |
18,94 |
166,28 |
18,94 |
3149,34 |
||
|
11 |
5,63 |
4,18 |
5,73 |
5,2 |
20,74 |
166,28 |
20,74 |
3448,65 |
||
|
12 |
5,2 |
5,73 |
5,67 |
6,65 |
23,25 |
166,28 |
23,25 |
3866,01 |
||
|
итого: |
16138,04 |
13468,41 |
9. Охрана труда.
Охрана труда представляет собой широкую систему мероприятий, направленных на создание безопасных и здоровых условий труда, совершенствование производственных процессов и повышение культуры производства. Производство строительных работ должно осуществляться в соответствии со строительными нормами и правилами техники безопасности по видам работ и механизмам. Важнейшими организационными и инженерными задачами в области охраны труда являются:
10. Охрана окружающей среды.
Асфальтобетонные заводы относятся к наиболее активным источникам загрязнения, среди которых основными вредностями являются пыль, оксиды углерода, серы, углеводы. На загрязнение атмосферы влияет тип оборудования для производства асфальтобетонных смесей и очистное оборудование. Так, при дроблении сухих каменных материалов концентрация пыли в зоне установки составляет 140 мг/м3. Однако сохранение влажности предопределяет усложнение хранения материала. Необходимо устраивать проветриваемые площадки для складирования, так как избыточная влага требует затрат энергии на ее удаление в процессе производства смеси. Уровень загрязнения можно снизить и путем уменьшения температуры приготовления смеси или применением исключающих сушку и нагрев минеральных материалов с использованием ПАВ, битумных эмульсий. Сокращение выбросов при этом значительно. Выбросы в асфальтобетонных задах пыли, газов, дыма и копоти зависит от многих факторов:
расстояния от источника выброса;
Литература