Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Государственное образовательное учреждение
среднего профессионального образования
Новокузнецкий горнотранспортный колледж
Ремонт автомобилей
Методические указания
по выполнению курсового проекта
2010
Рецензия на методические указания по выполнению курсового проекта «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта
Автор-составитель: ___________________________________________
Данные методические указания по выполнению курсового проекта предназначены для студентов средних специальных учебных заведений, курсовой проект является за вершающим этапом изучения дисциплины«Ремонт автомобилей». Цель данных методических указаний: систематизация, закрепление и углубление теоре тических знаний, полученных при изучении предмета, при решении производственных задач. Задачи курсового проектирования определены автором методических указаний, Гришиным В.Б., в соответствии с заявленной целью. Основным критерием результа тивности выполнения данного курсового проекта, автор считает соответствие результата заявленной цели.
Данные методические указания не противоречат требованиям Государственного образовательного стандарта к минимуму содержания и уровню подготовки выпускни ков по данной специальности. Методические указания в своей содержательной и струк турно-функциональной части соответствуют требованиям, предъявляемым к данному виду методической продукции, т.е. включают в себя теоретический, практический и на глядный материал, содержащий описание самостоятельных занятий и методики преподава ния дисциплины, методические рекомендации, которые посвящены отдельным аспектам совершенствования образовательного процесса и направлены на развитие способности ор ганизовать самостоятельную внеаудиторную работу студентов.
Методический материал включает в себя: цель и задачи курсового проекта, структуру и содержательную часть курсового проекта, список литературы для самостоятельной ра боты студентов и непосредственно сами методические указания по ведению разделов курсового проекта (краткие методические рекомендации (советы), пояснения по наибо лее сложным формулам и схемам, разъяснения по поставленным задачам и достигнутым результатам).
С точки зрения методики преподавания дисциплины, методические указания охва тывают весь ее теоретический материал и составлены технологично (автором Гришиным В.Б.представлен необходимый педагогический инструментарий), что позволяет организовать самостоятельную работу студентов по выполнению курсового проекта, и подготовить их к выполнению дипломного проекта.
Необходимо отметить, что данного рода методические материалы, способствуют обобщению, систематизации полученных теоретических знаний, формируют умения применять данные знания на практике, осуществлять поэтапный контроль собственной деятельности, корректировать профессиональные качества личности.
Рецензент считает, что данные методические указания могут быть рекомендованы к внедрению в образовательный процесс средних специальных учебных заведений.
Рецензент:__________________________________________________
|
ОДОБРЕНА цикловой комиссией ТОА Председатель цикловой комиссии __________Ю.А. Медведева «____»______2010г Составитель: В.Б.Гришин |
Составлена в соответствии с Государственными требованиями к минимуму содержания и уровню подготовки выпускника по специальности 190604 52 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта направление углубленной подготовки Коммерческая деятельность на автомобильном транспорте |
Заместитель директора по УВР
_______________________
«____»____________2010г.
Рецензенты
Балковой М.П. ведущий инженер ПТО УАТ
Медведева Ю.А. преподаватель спецдисциплин высшей категории Новокузнецкого горнотранспортного колледжа.
ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ. Рабочая программа для специальности
190604 Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта-
Новокузнецк: Изд-во НФ Томь-Усинского горноэнерготранспортного колледжа, 2008.-46с.
Рекомендована к изданию и использованию в качестве рабочей программы учебной дисциплины ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ АВТОМОБИЛЕЙ учебно-методическим Советом колледжа.
Протокол №1 от «28» августа 2008г.
ЦЕЛИ И ЗАДАЧИ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Курсовой проект является завершающим этапом изучения курса "Ремонт автомобилей". В соответствии с учебной программой курсовой проект предусматривает разработку технологического процесса на ремонт (изготовление) детали, а также конструирование приспособления и изготовление его в металле (при возможности).
Проектирование ведётся в соответствии с индивидуальным заданием.
Курсовой проект выполняется учащимися по графику, разработанному преподавателем, на основании изученного теоретического материала, передового опыт; авторемонтных предприятий, научных достижений и творчества учащихся.
Курсовой проект состоит из: пояснительной записки и графической части. Пояснительная записка должна содержать
-Титульный лист (ГОСТ 2105-79)
Задание на курсовое проектирование
-Содержание
В технологической части предусмотрена разработка технологического процесса на ремонт (изготовление) детали автомобиля.
В экономической части даётся определение себестоимости ремонта (изготовления} и определяется экономическая эффективность разработанного технологического процесса.
Пояснительная записка должна быть оформлена в соответствии с ЕСКД 2.105-79 "Общие требования к текстовым документам", а необходимые схемы, таблицы, чертежи и операционные карты допускается выполнять на листах любых форматов (ЕСКД 2.301-68 "Форматы" и ЕСКД 2.104-68 "Основные надписи").
Общий объём записки 25:30 листов.
Графическая часть включает выполнение общего вида приспособления, рабочих чертежей 4:8 деталей или операционных эскизов, карт (по согласованию с преподавателем).
Соблюдение стандартов при оформлении текстовой и графической документации является строго обязательным.
При выполнении курсового проекта используйте: "Методические указания по применению стандартов при оформлении курсовых и дипломных проектов".
СТРУКТУРА И СОДЕРЖАНИЕ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
ВВЕДЕНИЕ
Введение должно отражать развитие современного состояния авторемонтного производства. При этом использовать статьи из журналов "Автомобильный транспорт", "За рулём", газет и технической литературы.
1.Технологическая часть
Для разработки технологического процесса на ремонт или изготовление деталей необходимо:
-технические условия на капитальный ремонт автомобиля (карту на дефектацию и сортировку детали) см. список литературы -13);
прочитать соответствующую техническую литературу по ремонту деталей; (4, 5, 25);
рабочий чертёж или эскиз детали; деталь с дефектами;
во время учебной и производственной практик познакомиться с дефектами и способами ремонта детали, применяемого оборудования, приспособления, инструмента и способами его закрепления и обработки или аналогичной детали;
паспортные данные оборудования и приспособлений;
каталог режущего и измерительного инструмента или приложения.
1.1.Назначение, устройство и работа детали
В этом подразделе даётся краткое описание назначения, устройство и работа детали. Так устройство детали: детали имеет: шейку под шестерню, резьбу для крепления, отверстия для работы детали.
Деталь воспринимает: значительные (не значительные), знакопеременные, и т.п. нагрузки. Деталь работает в нормальных и высоких температурных условиях по виду трения.
В зависимости от работы детали указываются: шероховатость поверхности, материал к эмали, термическая обработка, твёрдость и т.д.
1 .2 Выбор и обоснование способов ремонта
Ремонтное производство в настоящее время располагает достаточным количеством способов, чтобы восстанавливать практически любую изношенную и поврежденную деталь. Но для практического использования необходимо выбрать один, применение которого технически возможно и экономически наиболее целесообразно. Выбор эффективного способа восстановления деталей является важной задачей совершенствования организации ремонтного производства. На выбор способа ремонта (восстановления) деталей оказывает влияние: эксплуатационные (характер дефекта и величина износа); конструктивные (материал, размер, форма, масса детали); технологические (точность обработки, вид обработки, твёрдость); производственные (концентрация и специализация производства, обеспеченность оборудованием); экономические (себестоимость, дефицитность материалов, долговечность работы восстановленных деталей). Факторы. Здесь следует познакомиться и восполнить материал по технической литературе (4, 5, 25) и с техническими условиями на карте полный ремонт автомобиля (карта на дефектацию и сортировку детали) (13).
Выбор способа устранения дефектов производится на основе критериев (критерий)
- признак, на основании которого производится оценка, возможность применения)., разработанных В.А.Шадричевым и уточнённых М.А.Масино.
Критерий применимости позволяет из существующих способов устранения дефектов выбрать те, которые наилучшим образом соответствуют данной детали
Критерий долговечности определяет работоспособность восстанавливаемых деталей. Он выражается через коэффициент долговечности, под которым принимается отношение долговечности восстановленной детали к долговечности новой детали данного наименования.
Критерий экономичности определяет затраты на восстановление детали данным способом.
Критерий технико-экономический, по которому окончательно решается вопрос о правильности выбора рационального способа восстановления детали.
Технико-экономический критерий определяется по выражению:
СР=КдхСн руб. где Ср- стоимость восстановления детали, руб;.
Кд- коэффициент долговечности (см. приложение)
Сц- стоимость новой детали, руб.
Если условия выполняются, то принятый способ восстановления выбран правильно. Он подсчитывается после выполнения экономической части проекта.
В этом подразделе на основании научных достижений, передового опыта авторемонтных предприятий и критериев, все способы заносятся в таблицу.
Таблица 1
|
№№ дефек тов |
Наименование дефекта |
Критерии |
|||
|
Примени мости |
Долговеч ности |
Экономи чности |
Технике- эконом. |
||
По критериям применяемости и долговечности принимаются способы ремонта для устранения указанных дефектов и производится расчёт.
1.2.1.Технические условия
В этом пункте следует дать: "Карту на дефектацию и сортировку детали" (13), которую выписывают согласно задания на проектирования и рабочий чертёж или эскиз детали.
1. 3 План операций
1 . Выбор установочных баз
Установочной (технологической) базой называется поверхность, служащая для закрепления детали при обработке и ориентирующая её по отношению к режущему инструменту.
Выбранные установочные базы записываются на группу операций или на каждую в отдельности и указывают на операционных эскизах.
2 План операций при поддетальной маршрутной технологии
Изучив все работы, которые необходимо выполнить по устранению каждого дефекта и определив требования к каждому виду работ для ремонта детали, определяют в отдельности по каждому дефекту перечень необходимых операций и их последовательность, а затем каждую операцию разбивают на переходы. Полученные результаты сводят в таблицу 2.
Таблица 2
|
№ опера ции |
№ перехо да |
Дефекты. Наименование операций и содержание переходов |
Установочные базы |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1 2 1 |
1 2 1 1 |
Дефект 2 (наименование дефекта) Слесарная …………………………….. …………………………… Токарная ………………………………. Дефект 5 (..............................) Наплавочная …………………………………. |
Пример: Ремонт вала коробки передач автомобиля .. Дефекты: 3. Износ шейки под передний подшипник 4. Износ шейки под задний подшипник
9. Износ резьбы М44х1,5
Таблица 3
|
№ опера- ции |
№ пере- хода |
Дефекты.Наименование операций и содержание переходов |
Установочные базы |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
|
1 |
1
|
Дефект 3 Износ шейки под передний подшипник Шлифовальная Шлифовать шейку с 49,95мм до 49,25мм |
Шейка под задний подшипник, центровое отверстие |
|
2 3 1 2 3 1 1 2 3 4 5 6 1 2 |
1 1 1 1 1 1 2 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 |
Гальваническая Хромировать шейку до 50,05мм Резьба М44 Шлифовальная Шлифовать шейку до 50+0'005мм Шейка под задний Дефект 4 Износ шейки под задний подшипник Шлифовальная Шлифовать шейку с 44,93мм до44,85мм Гальваническая Хромировать шейку до45,05мм Резьба М44 Шлифовальная Шлифовать шейку до 45,0+ю'003мм Дефект 6 Износ втулки Слесарная Выпрессовать втулку Запрессовать втулку Развернуть втулку до 25,0+0>002мм Дефект7 Износ шлицев Термическая Отжиг шлицев Токарная Срезать шлицы вала до 48мм Наплавочная Наплавить под шлицы до 60м Токарная Обточить под шлицы до53мм Фрезерная Нарезать шлицы п=5,4мм Термическая Закалка и отпуск шлицев до НКС 50-62 Дефект 9 Износ и резьба М44х1,5 Токарная Срезать изношенную резьбу до ,5мм Наплавочная Наплавить на резьбу до 046мм Токарная Обточить под резьбу до 044мм Нарезать резьбу М44х1,5 |
подшипник, центровое отверстие Шейка под передний подшипник, центровое отверстие Шейка под передний подшипник, центровое отверстие Торцовая поверхность Торцовая поверхность Поверхность вала Поверхность вала Шейка под подшипник и центровое отверстие Шейка под подшипник и центровое отверстие тоже тоже поверхность вала Шейка под подшипник и центровое отверстие тоже
тоже
тоже |
Проанализировав работы, которые необходимо выполнить для устранения каждого дефекта в отдельности, приступают к разработке плана операций по устранению группы дефектов, объединённых общим маршрутом.
План технологических операций и переходов разрабатывают в наиболее рациональной последовательности их выполнения с обязательным объединением одноимённых операций по различным дефектам.
При назначении операции необходимо устанавливать такой их порядок, чтобы последующие операции не влияли на качество, полученное при предыдущих их операциях, а также не нарушали взаиморасположения отдельных поверхностей деталей. Поэтому такие операции как сварочные, наплавочные, кузнечные, термические, слесарные — назначают первыми или одними из первых — после подготовительных: операций. Гальванические назначают предпоследними, последними должны быть отделочные - шлифовальные, полировальные операции. План операций выполняется по форме и заносится в таблицу 3.
План операций на устранение группы дефектов Таблица3
|
№ операции |
№ перехода |
Наименование операции и содержание перехода |
оборудова ние |
приспособ ления |
инструмент |
Разряд работы |
|
|
режущий |
измерите льныи |
||||||
Таблица3
|
№ операции |
№ перехода |
Наименование операции и содержание перехода |
оборудова ние |
приспособ ления |
инструмент |
Разряд работ |
|
|
режущий |
измерите льныи |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
1 |
Г |
Термическая Отжиг Шлицев |
Установка ТВЧ |
Индикатор |
4 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
|
2 |
Токарная |
||||||
|
1 |
Срезать шлицы вала до |
Токарно- |
3-х |
Резец |
Штангенци |
4 |
|
|
48мм |
винторезный |
кулачков. |
проходной |
ыркуль [1Щ- |
|||
|
2 |
Срезать изношенную |
ст.1К62 |
в центре |
10-125 |
|||
|
резьбу до 41,5мм |
|||||||
|
3 |
Наплавочная |
||||||
|
1 |
Наплавить под шлицы |
Установка для |
3-х |
Сварочная |
Штангенци |
5 |
|
|
до 60мм |
наплавки под |
кулачков. |
проволока |
ркуль ШЦ [Ц- |
|||
|
2 |
Наплавить под резьбу |
слоем флюса |
в центре |
Св-08 |
1,0-125 |
||
|
до 46мм |
|||||||
|
4 |
Токарная |
||||||
|
1 |
Обточить под шлицы |
Токарно- |
3-х |
Резец |
тоже |
||
|
до 58мм |
винторезный |
кулачков. |
проходной |
||||
|
2 |
Обточить под резьбу |
ст.1К62 |
в центре |
Резец |
Резьбовой |
||
|
до 44мм |
резьбовой |
калибр |
|||||
|
3 |
Нарезать резьбу |
||||||
|
М44х1,5 |
|||||||
|
5 |
Фрезерная |
||||||
|
1 |
Нарезать шлицы n=5,4 |
Горизонтально |
Дели- |
Фреза |
Шаблон |
||
|
-фрезерный |
тельная |
дисковая . |
|||||
|
станок 6Н82 |
головка |
- |
|||||
|
6 |
Термическая |
||||||
|
1 |
Закалка и отпуск |
Установка ТВЧ |
Индуктор |
||||
|
шлицев до НКС 50-62 |
|||||||
|
7 |
Шлифовальная |
||||||
|
1 |
Шлифовать шейку под |
Кругло |
Поводок |
Шлифо- |
Микро- |
4 |
|
|
передний подшипник |
шлифовальный |
и враща- |
вальный |
метр |
|||
|
до 49,85мм |
станок 3151 |
ющий |
круг |
МК 25-52 |
|||
|
2 |
Шлифовать шейку под |
центр ' |
24А10ПС2 |
• л |
|||
|
задний подшипник до |
7К5 |
||||||
|
44,85мм |
|||||||
|
8 |
Гальваническая |
||||||
|
1 |
Хромировать шейку на |
Установка для |
Подвески |
Электролит |
Тоже |
5 |
|
|
п=0,2 |
хромирования |
||||||
|
9 |
Слесарная |
||||||
|
1 |
Выпрессовать втулку |
Съёмник |
Манометр |
||||
|
2 |
Запрессовать втулку |
Пресс |
Оправка |
Нутромер |
4 |
||
|
3 |
Развернуть втулку |
Вертикально- |
Пневмати |
Развёртка |
индикатор |
||
|
сверлильный |
ческие |
25мм * |
ный НИ-50 |
||||
|
станок2Н-135 |
тисы |
||||||
|
10 |
Шлифовальная |
||||||
|
1 |
Шлифовать шейку под |
Кругло |
Поводок |
Шлифо- |
Микро- |
||
|
передний подшипник |
шлифовальный |
и враща- |
вальный |
метр |
|||
|
до50,0 +0,001мм |
станок 3151 |
ющий |
круг |
МК 25-52 |
|||
|
2 |
Шлифовать шейку под |
центр |
24А10ПС2 |
||||
|
задний подшипник |
7К5 |
||||||
|
до 45+0,003мм |
.3.Выбор оборудования, приспособления и инструмента
ОБОРУДОВАНИЕ для выполнения операций выбирают, руководствуясь следующими соображениями:
габаритными размерами детали, размерами и расположением поверхностей;
достижением при обработке требуемой точности и шероховатости поверхности;
- обеспечения наименьшей производительности труда при обработке;
обеспечения лучшего коэффициента использования станка по мощности.
выбор оборудования осуществляют по справочникам и литературе (4, 5, 18, 21, 25 и приложения) и заносят в таблицу 3 и маршрутную и операционные карты.
ПРИСПОСОБЛЕНИЕ выбирают исходя из условий закрепления детали, её
установочных баз, точности и шероховатости обработки поверхности, снижения вспомогательного времени, улучшения условий труда и т.д. и также записываю в таблицу 3 и карты (4, 5, 18, 21, 24, 25 и приложения).
ИНСТРУМЕНТ режущий и измерительный подбирают в зависимости от точности
обработки и характера обрабатываемой поверхности (18, 21, 25 и приложения).
1.3.4. Разработка маршрута
Устранение комплекса дефектов детали в определённой последовательности называется маршрутом. В таблице 3 разработан план операций на устранение группы дефектов согласно задания. В разобранном примере маршрут ремонта детали будет такой: термический, токарный, наплавочный, токарный, фрезерный, термический, шлифовальный, гальванический, слесарный и шлифовальный участки т.е. прохождение детали по участкам для выполнения той или иной операции.
1.4. Расчёт и обоснование режимов обработки и норм времени
Одной из главных задач курсового проектирование является обоснование технической нормы времени. Техническая норма времени должна быть прогрессивной, обеспечивающей наиболее полное использование всех средств производства, постоянное повышение производительности труда и как следствие увеличение объёма производства, повышение эффективности производства, снижение себестоимости продукции и улучшение её качества, а также содействовать развитию соревнования
Нормируемое время определяется по формуле:
Тн=Тш+tпз/n (6)
где Тн - нормируемое время, мин; Тш - штучное время, мин;
tпз ~ подготовительно-заключительное время, мин; n - число деталей в партии, шт.
Число деталей в партии определяется по формуле:
п= tпз/кхТш (5)
где к - коэффициент, зависящий от серийности производства для среднесерийного производства к=0,08 : 0,13
Штучное время определяется по формуле:
где toп~- оперативное время, мин;
tдоп — дополнительное время, мин (время на обслуживание рабочего места, отдых и личные надобности).
Дополнительное время определяется по формуле:
tдоп =К1хtоп (3)
где к, - процент от оперативного времени.
Оперативное время определяется по формуле:
tоп=to+tBC
где to- основное время, мин (оно может быть: машинным .— tM, машинно-ручным - imp,
и ручным - tp);
tBC вспомогательное время, мин.
Вспомогательное время определяется по формуле
tBC=tBY+tBЗ+tвп
где tbу — время на установку и снятие детали, мин
(зависящее от массы и конфигурации изделия, конструкции приспособления,
характера и точности установки на станке);
tвп - время, связанное с переходами, мин
(время затрачиваемое рабочим на подвод и отвод режущего инструмента,
включение и выключение станка, подач и скоростей);
tвз — время, связанное с замерами детали, мин.
Основное (технологическое) время определяется по соответствующим формулам, в зависимости от вида обработки.
Для определения правильности выбранного оборудования и его оптимальной загрузки для каждой операции определяется коэффициент использования станка по мощности (определение ведётся по наиболее загруженному переходу).
Мощность на резание определяется по формуле:
Р х V
Np=— — — квт (7)
60x102
где Р — усилие резания, Н (кг)
Коэффициент использования станка по мощности определяется по формуле:
nN=N0/nMхNст
где Лм ~ механический КПД=0,97
nct - мощность электродвигателя, квт.
Если значение коэффициента использования станка по мощности близка к 1, то станок подобран правильно. Если значение больше 1, то выбирается другой станок.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ РАСЧЁТА ДЛЯ ОСНОВНЫХ ВИДОВ ОБРАБОТКИ МЕТАЛЛОВ
1.4.1. Токарная операция
1. Определение длины обработки
L = + l]+l2+l3 мм
где l1- длина врезания инструмента, мм;
12 - длина вывода инструмента, мм;
lз~ длина проходов при взятии пробных стружек, мм. (7.С.123., 10.с.74.таб.38).
2. Назначение глубины резания
Глубину резания (t) выбирают (при черновой обработке припуск снимают за один проход, при чистовой- припуск менее 0,5мм за один проход, при большей величине за два прохода).
Определение припуска (общей глубины резания для обтачивания)
h=Д1 –Дд мм, принимаем t= мм
где Дз - диаметр детали до обработки, мм; Дд - диаметр детали, мм.
Для других видов токарной обработки смотрите литературу:
растачивание внутренних цилиндрических поверхностей (Ю.с.59-61); торцовое обтачивание (7.с. 127, 10.с.61-62); протачивание канавок и отрезание (7.с. 127-129, 10.с.63-65); сверление и рассверливание отверстий (7.с. 132, 10.с.65-67); нарезание резьбы (10.с.67-71). 3.Назначение подачи
(7.с. 124-130.таб.62-68, Ю.с.55-67, 6.с.36 карты 1-4, 9.с.343.таб.1У.3.47-53, П.с.181.таб.38-41).
4.Выбор скорости резания м/мин, силы резания Р
(7.с.124.таб.62,63, Ю.с.55-67, б.с.41-62 карты 5-17, 9.С.345, П.с.134.таб.42-44). Скорость должна быть скорректирована по поправочным коэффициентам 10.с.57-59 таб. 12-16).
5. Определение числа оборотов
lOOOxV -.
n = об/мин.
Пxd
где V- скорректированная скорость, м/мин; d - диаметр детали до обработки, мм.
Сравнивая с паспортными данными станка принимаем
n=. об/мин, S= мм/об (13.с.52-56)
6. Расчёт машинного времени
L
tм = -Хi мин
n x s
где i - число проходов
Определение числа проходов . i=n/t
7.Определение вспомогательного времени (формула 1) tВу-(7.с.131.таб, 9.с.347.таб.1V.3.58, 10.с.77.таб.43, 11.с. 190.таб.47, 12.с.32,
15.С.20-53); tвн -(7.с.131.таб.71, 9.с.343.таб.1У.3.59-61, 10.с.77.таб.44, П.с.191.таб.48,49,
12.с.64.карта 8, с.72 карта 20, 15.с.20-53); 1цз-(10.с.74-93, И.с.194.таб.53, 12.с. 125).
8.Определение оперативного времени (формула 2)
9.Определение дополнительного времени (формула 3)
(7.с. 133, 9.с.350.таб.1У.3.62, 16.С.47.таб.7.12. с.70 карта 19)
(7.с.134, II.с.33,34, 19.с.110,1 1 1).
1.4.2. Расточная операция
Последовательность расчёта смотрите 1.4.1. пункты 1-13 (пр.т.5). Выбор подачи
(7.с. 130.таб.68) и скорости (7.с. 132). Основные режимы обработки (12.с.55-71).
1.4.3. Сверлильная операция
1.Определение длины обработки
L = I + l1 ч lг мм
где С. - длина отверстия, мм;
l1 - величина врезания, мм; (7.с. 189)
С.2 величина перебега инструмента, мм.
2.Определение глубины резания
в сплошном металле t = 0,5 х D мм (Пр.т.З)
при рассверливании
t=Dи-Dотв/2 мм
где Dи — диаметр инструмента, мм (сверла, зенкера, развёртки); doth 7 Диаметр рассверливаемого отверстия, мм.
3. Назначение подачи Л мм/об
(6.с 103 карты 41,46, 52, 58, 62, 63, 7.с.140.таб.74, 75, 9.с.З52.таб.IV.3, 63-65, Ю.с.65, 66лао.27, 28, с.96.таб.57, 58, 11.с.206.таб.66, 67).
4. Выбор скорости резания м/мин и силы резания
(6.С.104 карта 42-45, 47-51, 53-57, 59-61, 63-65, 7.с.140.таб.75, 10.с.66.таб.29,
30.с.с.97.таб.59, 60 корректируют по таб. 13, 12, 14.15, 16,61, 1 l.c.207.таб.68-70, 23,с. 129
карты 67-93, 100, 101).
5.Расчёт числа оборотов
1000 xV ...
п = об/мин.
ПхДи
Сравнивая с паспортными данными станка принимаем:
п- об/мин S= мм/об (18.с.56-60)
6.Pacer машинного времени
L
tM = мин
п х Ь
определение суммарного машинного времени (если несколько отверстий)
∑tM" мин.
7.Определение вспомогательного времени (формула 1)
tВУ-(7.с.142.таб.76, 9.с.354.таб.1V.3.69-72, 10.с.102.таб.65, 11.с.210.таб.72, 73) tвп - (9.с.357.таб.Р/.3.73-75, Ю.с.ЮЗ.таб.66, 1 l.c.213. таб.74-75, 12.С.95 карта 27, 29). tB3-{12.c.l85, 15.c.74-93)
8.Определение оперативного времени (формула 2)
9.Определение дополнительного времени (формула 3) (7.с. 143 .таб.77, 10.с.47.таб.7, 11.с.215.таб.77, 12.с.100т23)
10.Определение штучного времени (формула 4)
11.Определение подготовительно-заключительного времени (7.с.143, 10.с.103.таб.67, 11.с.216.таб.77, 12.с.100.к.28, 29, 30)
12.Определение числа деталей в партии (формула 5)
13.Определение нормируемого времени (формула 6)
14.Определение мощности на резание (формула 7) (7.с.140.таб.75, б.с.106.карта 43, 45, 49, 51, 54, 57, 70.72, 74.77)
15.Определение коэффициента использования станка по мощности (формула 8)
1.4.4. Фрезерная операция
1.Определение вида фрезерования
Выбор инструмента: тип фрезы, диаметр и число зубьев (4.с.360, 6.с. 183, 7.с. 152, 8.с.73, 10.с.104-112, П.с.73, 14.С.5, 16.с.3).
2.Выбор подачи S мм/зуб, скорости резания V м/мин
(6 с.209-351.карты 108-205, 7.с. 155-157.таб.38-21, 8.с.карта9.с.359.таб.1У.3.76-80, Ю.с. 105-1 12.таб.63-77, 11.с.217.таб.79, 14.С.11-22.таб.1-18, 23.с.75-127.карта 42-К9).
1 Рисчёт числа оборотов
1000 xV г.
n = об/мин
ПхД где Д - диаметр фрезы, мм
Сравнивая с паспортными данными станка принимаем:
и- об/мин (18.С.61-68)
I Уточнение минутной подачи SM = S7. х Z х п мм/мин
и сравнивая с паспортными данными станка принимаем:
SM= мм/мин (18.С.61-63, 14.с.70.пр.24)
5.Расчёт машинного времени L .
tm=L/Smхi мин
где L - расчётная длина обработки, мм; SM -минутная подача, мм/мин; i - число проходов Определение расчётной длины обработки.
L = l + l1 +l2+lъ мм
где l- длина обрабатываемой поверхности детали, равная: при фрезеровании плоскостей, пазов и уступов - длине обрабатываемой поверхности, мм; при фрезеровании пазов под сегментные шпонки - глубине паза, мм; при фрезеровании шпоночных пазов, закрытых с двух сторон - длина паза за вычетом диаметра фрезы, мм.
l1-длина врезания инструмента, мм; l 2-длина перебега инструмента, мм; l з-длина на взятие пробной стружки, мм; (от: -10мм)
(6.с,377.Пр.4.Лист5-6,7.сЛ55.таб.87, 10.с.114.таб.79, 80, П.с.221.таб.83, 14.с.67.Пр.20, 21, 23.сЛ65.Пр.4Лист5-9).
Определение суммарного машинного времени при обработке нескольких
поверхностей, пазов, канавок и.т.
ZtM~ мин.
6.Определение вспомогательного времени (формула 1)
(7.с.159.таб.93, 9.с.354.таб.1У.3.84-87, 10.с.115.таб.81, 82, 11.с.221.таб.84, 12.с.108.карты 31, 33, 35, 12.с.185.карты 86.лист 1-13.карты 87.Лист 1-3, 14.с.59-60.таб.Пр.1, 3, 15.С.74-93)
7.Определение оперативного времени (формула 2).
8,Определение дополнительного времени (формула 3). (7.с.169,таб.94, 10.с.47.таб.7, 11.с.222.таб.85, 12.с.110,карта 32, 34, 36, 37, 14.с.61.Пр.4).
9.Определение штучного времени (формула 4)
10.Определение подготовительно-заключительного времени
(7.с.160.таб.95,9.с.363.таб.1У.3.83, 10.с.Пб.таб.83, 11.с.223.таб.85, 12.с.110.карта 32, 34, 36,37, 14.с.61.Пр.5)
11.Определение числа деталей в партии (формула 5)
12.Определение нормируемого времени (формула 6)
13.Определение мощности на резание (формула 7)
(7.с.157.таб.91, И.с.218,таб.81, 6.с.214.карты 111, ИЗ, 115, 117, 122, 126, 129, 131, 135, 139, 142, 145, 148, 152, 154, 156, 158, 160, 163, 165, 167, 169, 171, 174, 177, 179, 181, 183, 186, 188, 190, 192, 197)
14.Определение коэффициента использования станка по мощности (формула 8)
1.4.5. Шлифовальная операция
1,Выбор способа шлифования и шлифовального крута (4.С.361-367, Пр.таб.Н., 7.с. 179-186, 9.С.367, 10.с.118, П.с.248) 2.Расчёт машинного времени а) круглое шлифование
2xLх *h
tм = xKT мин.
SBxBxSn
где lx - длина продольного хода стола (или шлифовального круга) при выходе крута в обе стороны lx=l + В мм; при выходе крута в одну сторону Lx=^ + 0,5В мм; при шлифовании без выхода круга Lx= l - В мм; h - припуск на сторону, мм; n - число оборотов детали, об/мин; V- окружная скорость детали, м/мин; d - диаметр обрабатываемой детали, мм;
sb - вертикальная (поперечная) подача на один двойной ход стола, мм; В — ширина шлифовального круга, мм;
Sn - продольная подача на один оборот детали в долях ширины круга; Kт — коэффициент, учитывающий точность шлифования: При черновом Kт=l,2-l,4; для чистового Кт=1,3-1,7 (7.с. 179-183, 9.С.367-368, 10.с.118)
б) круглое шлифование врезанием
tм=h/nи х t х К
где h — припуск на обработку, мм;
nи - число оборотов детали, об/мин;
t - поперечная подача (глубина резания), мм/об;
К - коэффициент шлифования К=1,2-1,3
в) бесцентровое шлифование (методом врезания)
i
tM = — хК мин.
nф
где i - число проходов
h — припуск на обработку
t - глубина резания, мм;
К - коэффициент шлифования К=1,25-1,7
nф -число оборотов детали, об/мин.
nф= Двк х nвк / dд об/мин.
где Двк - диаметр ведущего круга, мм;
пвк - число оборотов ведущего круга, об/мин;
dд — диаметр детали, мм.
Определение припуска на шлифование
Дз-Дд
h = — — мм
2
где Д3 - диаметр детали до обработки, заготовки, мм; Дд - диаметр детали, мм.
г) плоское шлифование (периферией круга)
tм=Н х h/ nc xSn хИхSB где Н - величина поперечного хода круга, мм;
Н = Р + ВШ+10 мм.
Р - ширина шлифуемой поверхности, мм; Вш - ширина шлифовального круга, мм; h - припуск на обработку, мм; nс - число двойных ходов стола
1000 xV
nс = 2(l+l1)
где l - длина обрабатываемой части детали, мм;
l1 - перебег круга (20-25), мм;
V — скорость движения стола, м/мин;
И -число одновременно обрабатываемых деталей;
sb — вертикальная подача, мм;
Кт - поправочный коэффициент
Выбор глубины резания, подач, скорости вращения детали и др. показателей смотрите: (7.с.250, 14.с.36.таб. 19-25) и сравнивая с паспортными данными станка принимаем соответствующие значения (18.с.68).
д) хонингование и суперфиниширование смотрите: (14.с.49-56)
Дальше для всех способов шлифования:
Определение оперативного времени (формула 2)
Определение дополнительного времени (формула 3)
(7.с.188.таб.110, 10.с.47.таб.7, 11.с.255.таб.120, 12.с.130.карта 45, 46, 49, 51, 53, 55, 14.с.65.Пр.7, 11, 14, 17).
(7.С.188, 9.с.370.таб.1V.3.9., 96, 10.с.123.таб.92, 11.с.256.таб.120, 12.с.120.карта 45, 46, 49, 51, 53, 55, 14.с.32.Пр.З, 12, 15, 18 )
1.4.6. Гальваническая операция
1. Определение основных режимов наращивания:
U - напряжение, Дк - плотность тока, n - выход к току, состав электролита, температура (4.с. 181-200, 5.с. 167, 10.с.240-244)
2. Определение машинного времени
60x1000xhxy
tм= ДкхСхn
где h - толщина покрытия, мм;
Д3-Дд
h = 2 мм
Дз — диаметр детали для наращивания, мм; 7 - плотность осаждённого металла, г/см ; хрома 6,9-7,1г/см3, стали 7,7-7,9г/см3
Дк - плотность тока, А/дм ;
С - электрохимический эквивалент, г/а-ч хрома 0,323 г/а-ч, стали 1,042 г/а-ч
n - выход металла по току, %:
для хрома: в обычных электролитах - 12-16%
в саморегулирующих электролитах — 13-22%
для стали - 85-95%
tм+t1
Тн = nхКи х Кпз мин.
где t1 - время на загрузку и выгрузку -10 мин.
Кпз ~ коэффициент подготовительно-заключительного времени
при 1 смене Кпз = 1,06-0,1
в 2 смены Km = 1,03-1,06
в 3 смены Кпз = 1,02-1,04
n - число деталей загруженных в ванну 2000х900мм (18.с.45) Ки - коэффициент использования оборудования, Ки=0,30
0,025x1440 36
п = fд = fд
где fд - площадь покрываемых поверхностей, дм2
1.4.7. Наплавочная операция (механизированные)
под слоем флюса, вибродуговая, в среде углекислого газа и др.
1. Определение основных параметров процесса:
электродная проволока (её марка и диаметр)
сила сварочного тока
шаг наплавки
скорость наплавки
состав (марка) флюса под слоем флюса
2. Расчёт машинного времени
при круговой наплавке
tM = х i МИН.
n xS
где l - длина наплавляемой части детали, мм;
n - число оборотов детали, об/мин.
S — шаг наплавки, подачи, мм/об.
318xVn = мин.
где V - скорость наплавки детали, м/мин; d - диаметр детали, мм; l - число проходов при продольной наплавке
tM=Sмин мин.
где smhh - минутная подача, мм/мин (4.С.145-162, 5.С.140-156, 9.С.313-319, 10. с. 133-143)
Далее определение значений: (смотрите 1.4.1 пп7-13)
1.4.8. Слесарная операция
Все виды слесарных работ: сверление отверстий, развёртывание отверстий, нарезание резьбы метчиком вручную, притирка поверхностей вручную, правка, зачистка, шабрение; зачистка поверхностей, сварочных швов шлифовальным кругом на гибком валу; разметка, притирка, выпрессовка и запрессовка, балансировка, гидравлическое испытание и т.д. смотрите литературу (3, 7, 9, 10, 1 1). (7.С.218-231, 9.С.372-382, 10.с. 194-216).
По таблицам нормативов времени подбирают значения:
1.4.9. Сварочная операция
1. Определение основных параметров процесса:
- электродуговая: тип, марка, диаметр электрода
сила сварочного тока
напряжение
полярность
- газовая состав пламени
номер наконечника флюс
присадочный материал
2. Определение основного (ручного) времени при электродуговой:
60 х Q x m x A
tp = мин.
I х VN
При газовой сварке:
60 х О x m x A
tp = — мин.
B
Где Q — вес наплавленного металла, г;
V — объём наплавленного металла, см ; у - удельный вес металла электрода, г/см3;
стали 7-7,9 г/см3; чугуна 7,0 г/см3; меди 8,9 г/см3; дюралюминий 2,79 г/см3 I - сила сварочного тока, А;
(7.с.238.таб.151, 10.с.127т.94) xn — коэффициент наплавки, г/А-ч; m - коэффициент положения шва в пространстве (7.с.238.таб.151, 10.с.128, 11.с.268.таб. 129.3) А — коэффициент на длину шва (10.с.123, П.с.267.таб. 139.1) 3 - часовой расход ацетилена, л/ч
1.4.10.Восстановление деталей полимерными материалами
Заделывание трещин, пробоин, изношенных отверстий и т.д. смотрите (9.С.337-341)
1.5.Технологическая карта 1.5.1 .Маршрутная карта
Маршрутная карта выполняется по форме (смотрите приложение или в кабинете проектирования). Она включает в себя наименование каждой операции, оборудование, приспособление и инструмент, профессию рабочего, разряд работ, время - штучное и подготовительно-заключительное
1.5.2. Операционные карты
Операционные карты выполняются по форме (смотрите приложение или в кабинете проектирования). Операционная карта содержит: содержание переходов, оборудование, приспособление, инструмент, расчётные размеры и режим обработки.
1.5.3. Карта эскизов
Карта эскизов содержит эскиз детали, размеры восстанавливаемой поверхности, установочные базы и схему установки 3 (22.с.200,Пр.10т1).
2. Экономическая часть
2.1 Расчет себестоимости восстановления детали.
Прямая зарплата подсчитывается по формуле:
Пз=Тн/60 х Тс руб
где Тн — нормируемое время на каждую операцию, мин.; Тс — тарифная часовая ставка для рабочих АТП, руб.
Калькуляционная карта
|
№ операции |
Наименование операции |
Тн мин. |
Разряд работ |
Тс руб. |
ПЗ руб. |
Дополнительная зарплата определяется по формуле: ДЗ = 0.125 хПЗ = 0.125 х = руб.
Начисления на зарплату по соцстраху определяется по формуле: НЗ = 0.39 х(ПЗ + ДЗ) = 0.39 х( )= руб.
Основная зарплата определяется по формуле:
Р = ПЗ + ДЗ + НЗ =руб.
Накладные расходы определяются по формуле:
Н = 0.4хР = 0.4х = руб.
Стоимость материала определяется по формуле:
М= Кз х Сн/100 = = руб
где Кз - процент от стоимости детали, Кз = 1% - 10% Сн - стоимость новой детали, руб. Сн = руб.
Себестоимость восстановления детали определяется по формуле:
2.2 Экономическая эффективность восстановления детали
Правильность выбора способа восстановления детали определяется по технико-экономическому критерию
Ср<Р+Н+М = руб
где Кд - коэффициент долговечности, средний для всех способов восстановления детали.
Таблица
|
Способы восстановления |
Кд |
|
Правка (пластическая деформация) Механическя обработка (ремонтные размеры) Гальванопокрытие Ручная сварка Наплавка под слоем флюса вибродуговая в углекислом газе Дополнительных деталей Клеевыми композициями
|
0.9 0.9-1.0 0.7-0.9 0.8-0.9 0.9-1.0 0.8-1.0 0.9-1.0 0.95 0.7 |
2.3. Годовая экономия
Годовая экономия восстановления определяется: Эг =(СН -СР)хПхКр руб.
где П - количество деталей восстанавливаемых за год на АТП
Эг=( - )х = руб.
3. Конструкторская часть.
3.1. Назначение, устройство и работа приспособления.
Указать назначение запроектированного приспособления. Описывается его устройство и принцип работы. При описании приспособления можно ссылаться на нумерацию деталей по спецификации общего вида чертежа.
При проектировании приспособления выбор марок материалов обуславливается следующим:
Направляющие детали, кондукторные втулки с неподвижной посадкой из стали У10А12А, при больших диаметрах втулок из низкоуглеродистой стали 15, 20, 20Г
с последующей цементацией, закалкой и отпуском. 3.1.4. Зажимные детали: клинья, прихваты из Ст.5, эксцентрики из сталей 15, 20, 20Х, У7, У8 с последующей термообработкой до НРС 60.
3.2. Экономическая эффективность приспособления
Ориентировочные затраты на изготовления приспособления определяются по выражению:
Сп - К х п
где Сп — себестоимость изготовления приспособления, руб.;
п - количество деталей в приспособлении, шт.;
К - коэффициент, зависящий от сложности приспособления:
для простыхК=1,5
для средней сложности К=3,0 для сложных К--4,0
3.3. Инструкция по технике безопасности
Инструкция должна отражать особенности работ приспособления, при которой будет гарантирована безопасность работ и полное исключение травматизма.
ГРАФИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ ПРОЕКТА
Графическая часть проекта выполняется на двух листах формата А1.
Если приспособление простое с небольшим количеством деталей, то допускается выполнять общий вид приспособления и рабочие чертежи на одном листе формата А1, соответственно разбитого на формат А2 — для общего вида и формата А4 для рабочих чертежей; тогда на втором листе формата А1 выполняется маршрутная и операционные карты.
При выполнении графической части проекта следует соблюдать требования стандартов ЕСКД и иметь в виду следующее:
ПРИЛОЖЕНИЕ
Таблица 1
Минимальный припуск при восстановлении деталей
|
Способ устранения дефекта |
Припуск на сторону,мм |
|
Ручная наплавка Наплавка под слоем флюса Вибродуговая наплавка Металлизация Осталивание Хромирование |
2-3 1.0 0.8-1.0 0.4 0.2 0.05 |
Таблица 2
Припуск на точение наружных поверхностей валов
|
Вид обработки |
Номинальный диаметр, мм |
|||
|
До-30 |
30-50 |
50-80 |
80-120 |
|
|
Припуск на диаметр,2П, мм |
||||
|
Чистовое точение |
0.25 |
0.30 |
0.30 |
0.30 |
Таблица 3
Припуск на предварительное шлифование наружных поверхностей валов
|
Метод обработки |
Номинальный диаметр, мм |
|||
|
До 30 |
30-50 |
50-80 |
80-120 |
|
|
Припуск на диаметр,2П, мм |
||||
|
Предварительное шлифование |
0.30 |
0.25 |
л 0.25 |
0.20 |
Примечание: Значение 2П для предварительного шлифования чистового точения -0.1 мм
Для чистового шлифования после предварительного шлифования-0.06 мм
Таблица 4
Припуск на механическую обработку плоскостей
|
Метод обработки |
Размер обрабатываемой поверхности, мм |
||
|
До 50 50-120 |
120-260 |
||
|
Припуск на сторону, мм |
|||
|
Получистовая |
0.25 |
0.25 |
0.30 |
|
Чистовая |
0.16 |
0.16 |
0.16 |
|
Предварительное шлифование после чистового точения |
0.05 |
0.05 |
0.05 |
|
Чистовое шлифование после предварительного |
0.03 |
0.03 |
0.03 |
Таблица 5
Припуск на растачивание отверстий
|
Диаметр отверстия, мм |
||||
|
Вид обработки Материал |
До 30 |
30-80 |
80-120 |
120-360 |
|
Припуск на диаметр, 2П, мм |
||||
|
Предварительное |
||||
|
Сталь |
0.02 |
0.2 ' |
0.3 |
0.3 |
|
Окончательное |
0.1 |
0.1 |
0.1 |
0.2 |
|
Предварительное |
||||
|
Чугун |
0.2 |
0.3 |
0.3 |
0.4 |
|
Окончательное |
0.1 |
0.1 |
0.1 |
0.1 |
Таблица 6
Припуск на обработку отверстия шлифованием
|
Диаметр отверстия, мм |
|||
|
Метод обработки |
До 10 |
10-50 |
50-180 |
|
Припуск на диаметр, 2П, мм |
|||
|
Шлифование до |
|||
|
термообработки |
0.2 |
0.3 |
0.4-0.5 |
|
Шлифование после |
|||
|
термообработки: черновое |
- |
0.2 |
0.3 |
|
чистовое |
0.1 |
0.2 |
Таблица 7
Припуск на обработку отверстий хонингованием
|
Материал |
Диаметр отверстия, мм |
|
|
До 80 |
80-180 |
|
|
Припуск на диаметр, 2П, мм |
||
|
Сталь Чугун |
0.05 0.02 |
0.06 0.03 |
Таблица 8
Сверление и расточка отверстий под нарезание резьбы
|
Диаметр резьбы, мм |
Резьба с крупным ша гом в: |
Резьба с мелким шагом , мм в : |
|||
|
2.0 |
1.5 |
1.0 |
|||
|
чугун бронз |
сталь латун |
чугун сталь бронз латун |
чугун сталь бронз латун |
чугун сталь бронз латун |
|
|
6 |
5.1 |
5.2 |
|||
|
7 |
6.1 |
6.2 |
|||
|
8 |
6.9 |
7.0 |
7.1 7.2 |
||
|
9 |
7.9 |
8.0 |
8.1 8.2 |
||
|
10 |
8.6 |
8.7 |
9.1 9.2 |
||
|
11 |
9.6 |
9.7 |
10.1 10.2 |
||
|
12 |
10.4 |
10.5 |
10.6 10.7 |
11.2 |
|
|
14 |
12.1 |
12.2 |
12.6 12.7. |
13.2 |
|
|
16 |
14.0 |
14.2 |
14.6 14.7 |
15.2 |
|
|
18 |
15.6 |
15.8 |
16.1 16.2 |
16.6 16.7 |
17.2 |
|
20 |
17.6 |
17.8 |
18.1 18.2 |
18.6 18.7 |
19.2 |
|
22 |
19.6 |
19.8 |
20.1 20.2 |
20.1 20.2 |
21.2 |
|
24 |
21.2 |
21.3 |
22.1 22.2 |
22.7 |
23.2 |
|
28 |
26.1 26.2 |
26.7 |
27.2 |
||
|
30 |
26.8 |
26.9 |
28.2 |
28.7 |
29.2 |
|
32 |
30.2 |
30.7 |
|||
|
36 |
32.3 |
32.5 |
34.2 |
34.7 |
35.2 |
|
40 |
38.2 |
38.7 |
|||
|
42 |
37.8 |
38.0 |
40.2 |
40.7 |
41.2 |
|
45 |
40.8 |
41.0 |
43.2 |
43.7 |
44.2 |
|
48 |
43.3 |
43.5 |
46.2 |
46.7 |
47.2 |
|
50 |
48.2 |
48.7 |
|||
|
52 |
47.3 |
47.5 |
50.2 |
50.7 |
51.2 |
Таблица 9
Прочее оборудование ( нестаночное )
|
Наименование, назначение |
Марка, тип |
Пресс гидравлический 10 и 20 тн Пресс гидравлический 40 тн Пресс гидравлический 100тн Пресс механический кривошинный 25 т Кран - балка Электротельфер на монорельсе Кран консольный поворотный Верстак слесарный
23.Комплект ванн для гальван. покрыт. 24.Стенд для правки балки передн. оси
Горелка ацитилено - кислородная Резак воздушно-дуговой 29.Электродержатели ручной сварки 30. Наплавочная головка для наплавки ( сварки ) под слоем флюса 31. Наплавочная головка для автоматической 32. Полуавтоматы для сварки ( наплавки ) в 33.Наплавочная головка для наплавки вибродутовым способом |
ГАРО ГАРО - 274 2235 - Ш ЛЧ - 17Б КБ – 2125 ОКС - 1549Б ОКС - 1549А УДАР-300-2; УДГ СТА - 24 - У; СТШ - 500, СТШ - 300, СТШ -500, ТСД - 500 ПСО-ЗООМ; ПСТ-500-1, АНД-1500/5001 Н- 15; Н-30 Ц - 60; Ц - 75 ; ПИ - 32; П-34 Л ГПЗ - 30; ЛГПЗ - 60 МВ-40; Н-30 АКТБ - 115Б ТР-2 ТР-2 ГС-53 "Москва" РВД - 1 - 59 ГОСТ 14651 -69 А-580М; ПШ-51 ПШ -54; ПДШИ - 500 ПДШМ - 500; ПДПГ - 300 А - 547; А - 825; ПДПГ – 300 ГВМК-2М; КУМА-5М |
Таблица 10
Режущий инструмент
|
Наименование, назначение |
Стандарт |
|
1. РЕЗЦЫ Проходные отогнутые Проходные прямые Проходные упорные Подрезные отогнутые Чистовые широкие Расрочные для сквозных отверстий Расточные для глухих отверстий Отрезные Резьбовые |
ГОСТ 18877-73 ГОСТ 18878-73 ГОСТ 18879-73 ГОСТ 18880-73 ГОСТ 18881-73 ГОСТ 18882-73 ГОСТ 18883-73 ГОСТ 18884-73 ГОСТ 18885-73 |
Режущий элемент может быть изготовлен из быстрорежущей
стали Р9 или П19 или из пластинок твердого сплава: Т5К10, Т14К8,
Т15К6 - для углеродистых и легированных сталей;
Т15К6 , ТЗОК4, ВК6 - для закаленных сталей с НРС = 35 -49
ВК6, ВК8 - для закаленных сталей с НРС = 50 -62
ВК2,ВКЗ, ВК6,ВК8 -для серого и ковкого чугуна;
ВК4, ВК6, В18 -для цветных металлов;
Т5К10, Е15К6 -для прорезки и отрезки стали;
ВК3 ВК6-для прорезки и отрезки чугуна.
30° - главный угол резца в плане для точения с малой глубиной
резания и особо жесткой системой СПИД (станок - приспособление-- инструмент - деталь);
45° - точение в условиях жесткой системы СПИД; 60° - 75° - точение при недостаточной жесткой системе СПИД; 90° - подрезание, прорезание канавок, отрезание, обтачивание и
растачивание ступенчатых поверхностей, жесткая система СПИД
Н - одинарная заточка сверл 0 12 мм;
НП- одинарная заточка с подточкой перемычки для сверл
свыше012мм для вязких сталей с б = 50 кг/мм"
ДП - двойная заточка с подточкой перемычки для сверл свыше 12 мм невязких сталей, чугунов, медных сплавов.
90° - угол заточки для сверления мягких цветных металлов;
116°- для стали и чугуна средней твердости;
Продолжение таблицы 10
|
Наименование, назначение |
Стандарт |
|
140°- для стали и чугуна высокой твердости Сверла удлиненные с цилиндрическим хвостиком Сверла удлиненные с коническим хвостиком Сверла с цилиндрическим хвостиком Сверла с коническим хвостовиком Сверла твердосплавные с цилиндрическим хвостиком Сверла твердосплавные с коническим хвостиком Развертки машинные с удлиненной рабочей частью Развертки ручные цилиндрические Развертки машинные цельные Зенкеры цельные Зенковки под крепежные детали ( цековки ) Метчики машинно-ручные Метчик для конической резьбы 3. ФРЕЗЫ Фрезы цилиндрические Фрезы торцовые с ножами Р18 Фрезы дисковые пазовые Фрезы прорезные (шлинцевые) и отрезные Фрезы для пазов шпонок сегментных Фрезы шпоночные |
ГОСТ 886-77 ГОСТ 2092-77 ГОСТ 10902-77 ГОСТ 10903 – 77 ГОСТ 17275-71 ГОСТ 17276-71 ГОСТ 11172-70 ГОСТ 7722-77 ГОСТ 1672-71 ГОСТ 12489-71 ГОСТ 15599-70 ГОСТ 3266-71 ГОСТ 3752-71 ГОСТ 1092-69 ГОСТ 3964-69 ГОСТ 2679 - 73 ГОСТ 6648-68 ГОСТ 9149-68 |
4.КРУГИ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ
Пример полного условного обозначения по ГОСТ 2424 - 75 ПП 500*50*305 24А10ПС27К5 35 м/сек 1 кл А ГОСТ 2424 - 75 где ПП - профиль прямой;
диаметр наружный;
высота (толщина);
диаметр посадочного отверствия;
электрокорунд белый (материал);
зернистость;
степень твердости;
номер структуры;
марка связки керамической;
35 м/с - рабочая скорость;
1 кл - класс неуравновешенности;
А - класс точности;
ГОСТ 2425 - 75 - номер государственного стандарта.
Таблица 11
Рекомендации по выбору шлифовальных кругов
|
Наим. детали |
Материал детали |
Наименован, операции |
Материал |
Зернистость |
Степень твердости |
Связка |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
1.Блок |
Чугун |
Хонингов. |
63С;53С; |
10;8;М40; |
С1;С2;МЗ; |
к |
|
цилинд |
серый |
предворит. |
63С |
М28 |
СМ1 |
К | |
|
ров и |
ХОНИНГОВ. |
|||||
|
гильзы |
окончател. |
|||||
|
2. Колен |
Сталь |
Шат.шейки |
ЗЗА;23А; |
50;40; |
СТ1;СТ2 |
К5 |
|
чатые |
лигирован |
чер. |
34А;24А; |
|||
|
валы |
нал, |
Шат.шейки |
ЗЗА;23А; |
40;32;25; |
СТ1;СТ2 |
К5 |
|
закаленная |
чис. |
43А;45А; |
||||
|
Кор. шейки |
34А;24А |
25;20;16 |
СТ2;СТЗ |
|||
|
чер. |
||||||
|
Кор. шейки |
40;32;25 |
СТ1;СТ2 |
||||
|
чис. |
||||||
|
Суперфиниш |
23А;24А |
М28 |
МЗ;СМ1 |
|||
|
З.Расп |
Сталь |
Кулачки |
14А;14А |
50;40 |
С1;С2 |
Б |
|
редел. |
закаленная |
черновые |
15А |
50;40 |
СМ2;С1 |
К1 |
|
валы |
Кулачки |
15А;24А |
25;20;16 |
СМ2;С1 |
К1 |
|
|
чистовые |
13А;14А |
16;12 |
СТ |
В |
||
|
43А;45А |
25 |
С1;С2 |
К5 |
|||
|
Шейки черн. |
14А |
50;40 |
С1;С2 |
К1 |
||
|
Шейки чист |
15А;24А |
40;32;25; |
СМ2;С1 |
К1 |
||
|
4. Валы |
Сталь |
Круглое |
23А;24А |
40;32;25 |
СМ2;С1 |
К5 |
|
шлицев |
закаленная |
шлиф. |
Продолжение таблицы 11
|
. 1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
|
5. Гнезда |
Сталь |
Окончательн. |
23 А; |
8; 6 |
СМ1; СМ2 |
К5 |
|
клапан. б.Алюм иниевые детали 7. Диски сцеплен. |
Круглое Плоское Плоское Чугун |
Наружное торцом переферией плоское |
24А 53С; 54С 53С; 54С 53С; 54С |
50;40 80;63;50 50;40 25; 20; 16 |
СМ2;С1 СМ1;СМ2 СМ1;СМ2 С1 |
К Б К К |
|
8. клала ны |
Сталь |
фаска торец |
53С; 54С |
12; 10 40; 32; 25 |
СТ2; СТЗ СМ1;СМ2 |
КЗ к |
|
9. Кулак |
Сталь |
стержень бесц кругл. наруж. |
22 А; 23 А 14А; 15А |
25; 20; 16 50; 40 |
С1;С2 СТ1;СТ2 |
к К1 |
|
поворот. Ю.корпу сКП |
Чугун сер. |
кругл, наруж. плоское |
14А; 15А 14А; 15А |
80; 63; 50 |
С1;С2 |
Б |
|
11. Швы |
Сталь |
зачистка |
53С; 54С |
125; 100; 80 |
СТ1;СТ2 |
Б |
|
сварочн. |
чугун |
зачистка |
ЗА; 14А |
100 |
СТ1 |
Б |
|
53С |
Таблица 12
Механизированный инструмент
|
Наименование |
Марка |
Тип |
|
1. Электрическая сверлильная машина диаметр |
||
|
круга : до 6 мм |
ИЭ-1003 |
КЗ-1020 |
|
до 9 мм |
ИЭ-1009„ |
ИЭ-1019 |
|
2. Пневматическая сверлильная машина |
||
|
диаметр круга: до 9 мм |
ИП-1009 |
Для сверл. |
|
до 12 мм |
ИП-1013 |
Для сверл. |
|
до 22 мм |
ИП-1012 |
Сверл, разв. |
|
3. Электрическая шлифовальная машина |
||
|
диаметр круга: до 100 мм |
ИЭ-2005 |
|
|
до 200 мм |
ИЭ-2003 |
Таблица 13
Материалы для сварки и наплавки
Наименование Стандарт
Таблица 14
Контрольно - измерительный инструмент.
|
1. Глубомер индикаторный |
ГИ - 100 |
ГОСТ -7661 -67 |
|
2. Индикаторные нутромеры |
||
|
от 10 и выше |
НИ |
ГОСТ - 868 - 72 |
|
3. Индикатор часового типа |
ич |
ГОСТ - 577 - 68 |
|
4. Линейка 300 мм |
линейка 300 |
ГОСТ - 427 -75 |
|
5. Микрометр 0.25;25-50; и т.д. |
МК |
ГОСТ - 6507 - 60 |
|
6. Набор шурупов 1,2,3,4 и т.д. |
1-1 кл |
|
|
4-2 кл |
ГОСТ- 882-75 |
|
|
7. Штангенциркуль 0-160 |
ШЦ-2 |
ГОСТ- 166-73 |
|
8. Штангенциркуль 0-250 |
ШЦ- 11 |
ГОСТ- 166- 73 |
|
9. Штанген рейсмасе |
ШР |
ГОСТ- 164- 73 |
|
10. Штангенглубинометр |
ШГ |
ГОСТ- 162- 73 |
|
11. Шаблоны резьбовые |
ГОСТ-519-77 |
Таблица 15
Стандарты на металлы и сплавы
Наименование
Стандарт
Чугун серый
ГОСТ 1412-70 ГОСТ 7243 - 70 ГОСТ 7769-75 ГОСТ 1215-70 ГОСТ 380- 71
ГОСТ 4543-71
ГОСТ 4543-71
ГОСТ 2685 - 75
РАЗРЯДЫ И ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТ, ВЫПОЛНЯЕМЫХ РАБОЧИМ
Газосварщик
1 разряд подготовка деталей под заварку; зачистка швов после сварки;
прихватка деталей.
2 разряд газовая сварка простых деталей из углеродистых сталей
(усилителей крыльев ,заварка трещин в простых деталях). Подогрев деталей при плавке.
3 разряд сварка деталей из углеродистых сталей, цветных металлов и
сплавов. (Заварка дефектов картера коробки передач, ступиц колес, облицовки радиатора).
4 разряд сварка деталей из углеродистых и конструкционных сталей,
деталей средней сложности из цветных металлов. Заварка в чугунных и алюминиевых отливках под механическую обра ботку и пробное давление (блоки цилиндров ).
Электросварщик ручной сварки
1 разряд - подготовка изделий под сварку и зачистка швов после сварки;
прихватка деталей.
2 разряд - сварка простых деталей из углеродистых сталей, заварки раковин
на необрабатываемых местах.
3 разряд - сварка деталей из углеродистых сталей, наплавка изношенных
деталей (колодки тормозов, полуоси, кожухи, кузовы самосвалов)
4 разряд - сварка деталей из углеродистых и конструкционных сталей ,
цветных металлов, чугуна (сварка, наплавка с подогревом и без подогрева чугуна).
5 разряд - сварка ответственных конструкций из различньгх сталей,
цветных металлов и сплавов (блоки цилиндров, рамы автомобилей).
Электросварщик на автоматических (полуавтоматических) установках.
1 разряд - зачистка деталей перед наплавкой и очистка швов посленаплавки.
4 разряд - сварка и наплавка деталей из сталей, цветных металлов исплавов - сложных и ответственных (шейки коленчатых валов, распределительных валов).
5 разряд - сварка и наплавка деталей из стали, цветных металлов исплавов, работающих под динамическими и вибрационным нагрузкам (валы коленчатые и т.д.).
.
Полировщик
3 разряд - полирование деталей средней сложности (шейки коленвала, распредвала, толкатели).
Сверловщик
Токарь
Фрезеровщик
Шлифовальщик
Гальваник
Слесарь
1 разряд - опиловка, зачистка заусенцев обломов и сварочных швов;сверление отверстий; рубка зубилом.
Правильщик на машинах (слесарь)
4 разряд - правка и рихтовка деталей по индикатору особо сложных (валы шестерен, полуоси, крестовины, коленвалы, валы КП, лонжероны )
Термист на установках т.в.ч.
(шаровые пальцы, шестерни)
4 разряд - закалка и отпуск сложных деталей (коленвалы, распредвалы)
Таблица 16
Отношения между числами твердости и пределами прочности
|
НВ НРС в |
НВ НРС в |
НВ НРС в |
Гнв нрс в |
НВ НРС в |
|
112 - 37 |
163 2 55 |
241 23 82 |
388 41 133 |
683 66 234 |
|
113 - 39 |
170 4 58 |
255 25 87 |
416 43 142 |
712 68 245 |
|
125 - 42 |
179 7 61 |
269 27 91 |
444 46 151 |
745 70 256 |
|
134 - 45 |
187 9 66 |
285 29 97 |
477 49 164 |
780 72 286 |
|
140 - 47 |
197 12 67 |
302 31 104 |
514 52 176 |
|
|
143 - 48 |
207 14 70 |
321 33 ПО |
555 56 190 |
|
|
149 - 50 |
217 17 74 |
341 36 117 |
600 60 206 |
|
|
156 - 52 |
229 20 78 |
363 39 125 |
653 64 224 |
Таблица 17
Средняя точность и шероховатость поверхности, получаемая при различных способах обработки
|
Класс |
Параметры |
|
|
Способы обработки |
шероховатости поверхности |
шероховатости мкм |
|
а) наружные поверхности тел вращения |
||
|
Обтачивание однократное |
4 5 |
RZ=.-40-20 |
|
Обтачивание черновое и чистовое |
Rz =20- 10 |
|
|
Обтачивание однократное и шлифование |
6-7 |
Rz =2. 5 - 1.25 |
|
однократное |
||
|
Обтачивание чистовое и шлифование |
7 |
Ra = 1.25-0.63 |
|
однократное |
||
|
Обтачивание однократное, шлифование |
8 |
Ra = 0.63 -0.32 |
|
черновое и чистовое |
||
|
Обтачивание черновое чистовое, |
8 |
Rа = 0.63 - 0.32 |
|
шлифование черновое и чистовое |
||
|
б) цилиндрические отверстия в сплошном материале |
||
|
Сверление |
2-4 |
Rz =160-60 |
|
Rz =80 - 40 |
||
|
Rz = 40 -20 |
||
|
Сверление и зенкование |
4-5 |
Rz =40 -20 Rz= 20- 10 |
|
Сверление и развертывание |
5-6 л |
Rz = 20 - 10 Rа - 2.5 - 1.25 |
|
Сверление и двукратное развертывание |
6-8 |
Rа = 2.5 -1.25 Rа- 1.25-0.63 |
|
Rа = 0.63 - 0.32 |
Продолжение таблицы 17
|
1 |
2 |
3 |
|
Внутренние поверхности заготовок c отверстиями |
||
|
Зенкование и растачивание |
4-5 2-4 |
Rz= 40 - 20 |
|
Рассверливание |
Rz = 20- 10 |
|
|
Rz = 160-80 Rz = 80 – 40 Rz = 40 - 20 |
||
|
Зенкерование, 2-х кратное развертывание |
3-4 |
Rz = 80 - 40 Rz = 40 - 20 |
|
Растачивание и развертывание |
5-6 |
Rz = 20 - 10 Rа = 2.5 -1.25 |
|
Тонкое растачивание и хонингование |
10-12 |
Rа = 0.16 -0.08 Rа - 0.08 - 0.04 |
|
г) плоские поверхности |
||
|
Фрезерование получистое |
5-6 6-7 |
Rz= 20-10 |
|
Rа = 2.5 -1.25 |
||
|
Rа = 2.5 -1.25 |
||
|
Фрезерование чистое |
6-9 |
Rа = 1.25-0.63 Ка = 2.5 - 0.63 |
|
Фрезерование тонкое (торцовые фрезы) |
Rа = 1.25-0.63 Rа = 0.63 - 0.32 |
|
|
Rа = 0.32 -0.16 |
||
|
6-9 |
Rа = 2.5- 1.25 |
|
|
Шлифование однократное |
Rа = 1.25 -0.63 Rа = 0.63 -0.32 |
|
|
Rа = 0.32 -0.16 |
||
|
6-8 |
Rа = 2.5 -1.25 |
|
|
Шлифование черновое |
Л |
Rа = 1.25-0.63 Rа = 0.63 -0.32 |
|
8-10 |
Rа = 0.63 -0.32 |
|
|
Шлифование чистовое |
Rа = 0.32 -0.16 Rа = 0.16 -0.08 |
Продолжение таблицы 17
|
I |
2 |
3 |
|
д) резьба |
||
|
Нарезание круглыми плашками |
3-4 |
Кг = 80 -40 Кг = 40 - 20 |
|
Нарезание метчиками |
4-5 |
Кг = 40 -20 Кг. = 20- 10 |
|
Нарезание резцами |
5-7 |
Кг = 20- 10 Ра = 2.5- 1.25 Ра= 1.25-0.63 |
Примечание: Класс точности резьбы при нарезании
плашками - 3 , метчиками —2 , резцами -1.
СТАНДАРТ НА ИНСТРУМЕНТ 1 .Резцы
Резец с твердосплавными пластинами ГОСТ 5688-61Е
2.Фрезы
2.3.Фрезы прорезные и отрезные ГОСТ 2679-93 2.4.Фрезы дисковые пазовые ГОСТ 3964-69
2.5.Фрезы шпоночные, оснащённые твердосплавными пластинками ГОСТ 6396-68
ГОСТ 8027-86
3.Сверлильный инструмент
Зенкеры цельные и со вставными ножами из быстрорежущей стали ГОСТ 1677-75
3.5. Метчики машинно-ручные ГОСТ 3266-84
3.6.Метчики гаечные ГОСТ 1604-71
3.7. Свёрла ГОСТ 885-77
4.Инструмент для ручных работ
4.1.Напильник ГОСТ 1465-8С
4.2.Надфили ГОСТ 1513-77Е
4.3.Молотки стальные слесарные ГОСТ 2310-77Е
4.4.Ключи гаечные ГОСТ 2838-80Е
•4 8. Креймегсели слесарные ГОСТ 7212-74Е
4.9. Кернеры ГОСТ 7213-72Е
4 10. Бородок слесарный ГОСТ 7214-72Е
5. Инструмент абразивный, алмазный и абразивные материалы
6. Контрольно- измерительные инструменты
ЛИТЕРАТУРА
1. Журнал "Автомобильный транспорт".
2, Журнал "За рулем"
3,Общемашиностроительные нормативы времени на слесарную обработку деталей и слесарно-сборочные работы по сборке машин. М., Машиностроение 1974. 219с.
4."Ремонт деталей" под ред. С. И. Румянцева. М., Транспорт. 1981. 460с. 5. Клебанов В. В. и др. "Ремонт автомобилей". М., Транспорт. 1974. 328с
5. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического
нормирования работ иа металлорежущих станках. Часть 1. М. Машиностроение
6. Миллер Э.Э, Техническое нормирование труда в машиностроении. М. Машиностроение 1998. 210с.
7, Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования М, Экономика 1989. 295с.
8 Металлообратывающий твердосплавный инструмент. М, Машиностроение 1998. 210с.
9. В, А. Матвеев, И.И Пустовалов. Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М. Колос. 1979, 288с.
10. Стародубцева В.С. Сборник удач по техническому нормированию в машиностроении.- М, Машиностроение. 1988. 210с.
11.Общемащинстроительные нормативы вспомогательного времени, на обслуживание рабочего места и подготовительно-заключительного для технического нормирования станочных работ. М. Машиностроение. 1974с. .
12, Технические условия на капитальный ремонт автомобиля ......... (разных марок).
13 Методические рекомендации по техническому нормированию станочных работ. Часть:2, Киев. , УМК:. Минавтотранс. УССР. 1978. 78с.
14 Общемашиностроительные нормативы вспомогательного времени, и времени на обслуживание -рабочего места на работы, выполняемые на металлорежущих станках, М; Машиностроение. 1974. 196с.
16, .Общемашиностроительные нормативы времени на гальваническое покрытие и механическую подготовку поверхностей до и после покрытия. М. Экономика. 1988.
17. Л, А. Александров Техническое нормирование труда на авторемонтном
транспорте. М;Транспорт. 1986. 205с.
18, Ремонт автомобилей. Методические указания по курсовому проектированию.
Гарький. ВЗАТТ;Г.1981. 101с.
19, Цеханов А. Д. Лабораторный практикум по ремонту автомобилей. М.
Транспорт, 1978 .136с.
20.Методические указания по курсовому проектированию "Ремонт автомобилей".
Ленинград ЛАТТ.. 1975. с.
21 Орлов Е.Н Серебряков В. И. Инструментальное хозяйство мастерских колхозов
и совхозов. .-М. Россельхозиздат. 1980. 233.