Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1. Классификация технологической оснастки по назначению: станочные приспособления для установки и закрепления обрабатываемых заготовок на станках. В зависимости от вида обработки различают токарные, фрезерные, сверлильные, расточные, шлифовальные и другие приспособления; приспособления для крепления режущего инструмента. Они характеризуются большим числом нормализованных деталей и конструкций, что объясняется нормализацией и стандартизацией самих режущих инструментов; сборочные приспособления используют при выполнении сборочных операций, требующихбольшой точности сборки и приложения больших усилий; контрольно-измерительные приспособления применяют для контроля заготовок, промежуточного и окончательного контроля, а также для проверки собранных узлов и машин. Контрольные приспособления служат для установки мерительного инструмента; приспособления для захвата, перемещения и перевертывания обрабатываемых заготовок, а также отдельных деталей и узлов при сборке.
2. По степени специализации приспособления делят на универсальные, специализированные и специальные.
Универсальные приспособления (УП) используют для расширения технологических возможностей металлорежущих станков. К ним относятся универсальные, поворотные, делительные столы; самоцентрирующие патроны. Универсальные безналадочные приспособления (УБП) применяются для базирования и закрепления однотипных заготовок в условиях единичного и мелкосерийного производства. К этому типу принадлежат универсальные патроны с неразъемными кулачками, универсальные фрезерные и слесарные тиски. Универсально-наладочные приспособления (УНП) используют для базирования и закрепления заготовок в условиях многономенклатурного производства. К ним относятся универсальные патроны со сменными кулачками, универсальные тиски, скальчатые кондукторы. Специализированные безналадочные приспособления (СБП) используют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивным признакам и требующих одинаковой обработки. К таким приспособлениям принадлежат приспособления для обработки ступенчатых валиков, втулок, фланцев, дисков, корпусных деталей и др.Специализированные наладочные приспособления (СНП) применяют для базирования и закрепления заготовок, близких по конструктивно-технологическим признакам и требующихдля их обработки выполнения однотипных операций и специальных наладок. Универсально-сборные приспособления (У СП) применяют для базирования и закрепления конкретной детали. Из комплекта УСП собирают специальное приспособление, которое затем разбирают, а элементы УСП многократно используют для сборки других приспособлений. Специальные приспособления (СП) используют для выполнения определенной операции и при обработке конкретной детали. Такие приспособления называются одноцелевыми. Их применяют в крупносерийном и массовом производстве.
3. 1)Конструкторская;
2)Технологическая;
3)Измерительная.
База – это поверхность заготовки или сборочной единицы, с помощью которой ее ориентируют при установке для обработки на станке. Правило шести точек. При установке заготовки на станке (в приспособлении) необходимо лишить ее всех степеней свободы. При установке заготовки в приспособление необходимо, чтобы установочные элементы приспособления лишали деталь 6-ти степеней свободы. Наложение двусторонних связей достигается соприкосновением базовых поверхностей тела (заготовки) с базирующими поверхностями других тел (приспособления) и приложением силового замыкания для обеспечения необходимого контакта.
Для повышения точности изготовления деталей необходимо стремиться к тому, чтобы конструкторские и технологические базы представляли собой одни и те же поверхности — принцип совмещения баз. Если эти базы не совпадают возникает погрешность базирования — несоответствие получаемых размеров заданным. Классификация баз:
Установочная база – база 1 лишает заготовку трех степеней свободы: перемещения вдоль оси Z и поворота вокруг осей X иY за счет опорных точек 1, 2, 3;
Направляющая база – база II лишает заготовку двух степеней свободы: перемещения вдоль оси Y и поворота вокруг оси Z за счет опорных точек 4, 5;
Опорная база – база III лишает заготовку одной степени свободы: перемещения вдоль оси X за счет опорной точки 6;
Двойная направляющая база - база IV (поверхность цилиндра с опорными точками 1, 2, 3, 4) лишает заготовку четырех степеней свободы: перемещения вдоль осей X и Z и поворота вокруг них;
Двойная опорная база – база V лишает заготовку двух степеней свободы: перемещений вдоль двух осей X и Z
4. Основные схемы базирования.
Схемы базирования зависят от формы поверхностей обрабатываемых заготовок, большинство которых, как правило, ограничено плоскими, цилиндрическими или коническими поверхностями, используемыми в качестве опорных баз.
а)Призматических деталей: Каждая обрабатываемая заготовка призматической формы, если её рассматривать в системе трех взаимно перпендикулярных осей, имеет шесть степеней свободы: три перемещения вдоль осей Ox, Oy, Oz и три перемещения при повороте относительно этих же осей. Положение заготовки в пространстве определяются шестью координатам. Возможности перемещаться в направлении OZ и вращаться вокруг осей OX и OY препятствуют опорные точки 1, 2 и 3, расположенные в плоскости XOY. Нижняя поверхность заготовки с тремя опорными точками называется главной установочной базой. Две степени свободы, т.е. возможность перемещаться в направлении оси ОХ и вращаться вокруг оси ОZ, ограничиваются двумя опорными точками 4 и 5, определяющими положение заготовки относительно плоскости YOZ. Боковая поверхность с двумя опорными точками называется направляющей установочной базой. Шестая степень свободы, т.е. возможность перемещения заготовки в направлении оси OY, ограничивается опорной точкой 6, определяющей положение заготовки относительно плоскости XOZ. Поверхность с одной опорной точкой называется упорной установочной базой.
б)Схема базирования длинных цилиндрических заготовок. Из рис. 28 видно, что положение вала в пространстве определяется пятью координатами, которые лишают заготовку пяти степеней свободы перемещения в направлениях осей Основные схемы базирования и вращения вокруг осей Основные схемы базирования Шестая степень свободы, т. е. вращение вокруг собственной оси, в данном случае ограничивается координатой, проведенной от поверхности шпоночной канавки А. Четыре опорные точки, расположенные на цилиндрической поверхности вала, образуют двойную направляющую базу. Опорная точка, расположенная на торце валика, и шпоночный паз определяют поверхности, служащие опорными базами.
в)Схема базирования коротких цилиндрических заготовок. К коротким цилиндрическим деталям относятся диски, кольца и пр. Установочной базой у этих деталей является торцевая поверхность с тремя опорными точками (рис. 30). Две опорные точки на короткой цилиндрической поверхности образуют двойную опорную базу. Шестая степень свободы ограничена в данном случае шпоночным пазом А.
г)По отверстию,с упором в торец.
д)По двум отверстиям и упором в торец.
5. Установочные элементы приспособлений. Установку заготовок на плоскую поверхность производят на основные опоры (постоянные, регулируемые и самоустанавливающиеся), определяющие положение заготовки, и на вспомогательные опоры (регулируемые и самоустанавливающиеся), применяемые для повышения жесткости и виброустойчивости технологической системы. Для обеспечения высокой точности установки размер Н высоты головки выполняют с достаточно жестким допуском. В целях лучшего удаления стружки опоры с насеченной головкой устанавливают на вертикальные, а опоры со сферической головкой — на горизонтальные стенки приспособлений. Вместо опор с плоскими головками иногда применяют плоские пластины без пазов (рис. 13.4,а) и с пазами (рис. 13.4,6). Пазы облегчают удаление стружки при сдвиге заготовки. Опорные пластины используют при установке заготовок с обработанной базой. Опоры приспособлений должны обладать высокой износостойкостью. Их изготовляют из стали марки У7А (опоры диаметром D до 12 мм), стлали марки 20Х (опоры большего диаметра и пластины). После термической обработки твердость опор 56—61 HRQ. Опоры с насеченной головкой изготовляют из стали 45 (твердость после термической обработки 41,5—46,5 HRG3). Регулируемые опоры (рис. 13.5) применяют при установке заготовок с необработанными базами или в качестве вспомогательных опор. Установку заготовок на отверстие проводят с использованием оправок и цилиндрических установочных пальцев. При установке заготовки с зазором (рис. 13.7, а) ее базовое отверстие должно быть обработано по 7-му квалитету точности. При этом наружная поверхность может быть смещена относительно внутренней в пределах зазора. Большую точность установки (с отклонением от соосности 0,005—0,01 мм) обеспечивают конические оправки (рис. 13.7, б) и оправки с запрессовыванием заготовки (рис. 13.7, к). Разжимные кулачковые оправки (рис. 13.7, б) применяют при обработке заготовок с отверстием, выполненным по 8—13-му квалитетам точности); тонкостенной втулкой и гидропластом (рис. 13.7, з) (отверстие выполняют по 7—8-му квалитетам точности); гофрированной втулкой (рис. 13.7, и) (отверстие выполняют по 7—8-му квалитетам точности). При установке корпусных деталей и плит средних размеров по двум отверстиям обеспечивается достаточно высокая точность ориентации. Отверстия в заготовках должны быть обработаны по 7-му квалитету точности. Один из установочных пальцев выполняют цилиндрическим, другой — срезанным. В этом случае и при максимально возможном расстоянии между пальцами обеспечивается наименьшая погрешность углового расположения заготовки. Валы, цилиндры, а также заготовки, расположенные на оправке, устанавливают в центрах. Установку заготовок по наружной цилиндрической поверхности осуществляют на призмы, в патроны, во втулки. Призмы для установки коротких заготовок стандартизованы. В приспособлениях используют призмы с углом 2а = 60; 90 и 120° (наибольшее применение получили призмы с углом 2а = 90°). Закрепление заготовок в патронах — универсальный, широко применяемый способ. Погрешность установки при этом определяется точностью изготовления патрона, точностью изготовления технологических баз заготовки. При закреплении нежестких заготовок с силой, направленной по радиусу, возможен изгиб заготовки, для уменьшения которого увеличивают число кулачков в патроне. Способы и элементы технологической оснастки для установки их на станке. Технологическую оснастку устанавливают на рабочем узле станка, имеющем специальное посадочное место (комплект баз). На станках токарной группы патроны и оправки устанавливают непосредственно на шпинделе с центрированием по посадочным элементам, расположенным на наружной или внутренней (конусное отверстие) поверхности шпинделя; с использованием переходной планшайбы с центрированием по планшайбе или по пальцу, установленному в конусном отверстии шпинделя. На токарных станках приспособления также устанавливают на центрах (типа оправок), в коническое отверстие задней бабки, в резцедержатель. На фрезерных, горизонтально-расточных, сверлильных и других станках приспособления устанавливают на плоскость стола, имеющего Т-образные пазы. Для ориентации относительно продольной подачи на корпусе приспособления предусматривают две призматические привертные шпонки, которые входят в один из Т-образных пазов стола (как правило, в средний как более точный). Вследствие износа и последующих ремонтов ширина пазов стола увеличивается, поэтому в целях предотвращения возможных проворотов приспособление при установке прижимают к одной стороне паза. Для крепления на столе в корпусе приспособления имеются специальные проушины под болты. При малых силах резания две проушины размещают в том же Т-образном пазу, что и шпонки, при больших — четыре проушины размещают симметрично в соседних пазах. В ряде случаев в целях рационального размещения приспособлений на столе и сохранения точности баз стола на последнем жестко закрепляют накладные плиты с сеткой пазов и отверстий, которые используют для установки приспособлений.
6. назначение зажимных устройств - обеспечить надежный контакт заготовки с установочными элементами и предотвратить ее смещение относительно них и вибрацию в процессе обработки. Зажимные устройства приспособлений разделяются на простые (элементарные) и комбинированные, т. е. состоящие из нескольких простых. Простые зажимные устройства (зажимы) состоят из одного элементарного зажима; они бывают клиновые, винтовые, эксцентриковые, рычажные и т. д. Комбинированные зажимные устройства состоят из нескольких простых устройств, соединенных вместе.
Винтовой зажим:
а) Винтовые ручные зажимы находят большое применение в станочных приспособлениях вследствие их простоты и надежного закрепления обрабатываемых деталей. Недостатки винтовых зажимов: значительное вспомогательное время, необходимое для зажима и разжима детали, большая затрата рабочим мускульной силы, непостоянство силы зажима и возможность смещения детали от силы трения на торце винта. Винтовые зажимы применяют при ручном закреплении деталей в приспособлениях, а также в приспособлениях механизированного типа и при зажиме деталей в приспособлениях-спутниках, применяемых для деталей, обрабатываемых на автоматических линиях.
б)Эксцентриковые. Эксцентрики бывают круглые, эвольвентными и спиральные. В зажимных устройствах применяются две разновидности эксцентриков: круглые и криволинейные. Достоинство круглых эксцентриков заключается в простоте их изготовления; основной недостаток - непостоянство угла подъема се и сил зажима Q. Криволинейные эксцентрики, рабочий профиль которых выполняется по эвольвенте или спирали Архимеда, имеют постоянный угол подъема а, а следовательно, обеспечивают постоянство силы Q при зажиме любой точки профиля.
в)Цанговые(клиновые)Цанги представляют собой разрезные пружинящие гильзы, конструктивные разновидности которых бывают разные.
7. Направляющие элементы для режущего инструмента. Направляющие элементы приспособления придают режущему инструменту определенное положение относительно заготовки, а также уменьшают его упругие перемещения при обработке. К направляющим элементам относятся кондукторные втулки, шаблоны, установи и копиры. Копиры обеспечивают заданный закон движения рабочего органа станка. Кондукторные втулки применяют для повышения точности обработки отверстий по параметрам отклонений диаметрального размера, формы, расположения оси на входе и выходе. Кондукторные втулки располагают в приспособлении или на кондукторной плите. Они служат для направления режущего инструмента при обработке отверстий в заготовках на сверлильных, агрегатных и расточных станках. Кондукторные втулки подразделяют на постоянные (неподвижные), сменные и быстросменные. Конструкции и размеры кондукторных втулок стандартизованы.Бывают портального типа и консольные. Для обработки фасонных поверхностей на универсальных станках с ручным управлением применяют специальные приспособления, снабженные копировальными устройствами (копиры). Для ускорения наладки станков и повышения ее точности осевой инструмент настраивают вне станка на специальных приспособлениях, в отдельных случаях эта методика используется для агрегатных станков и станков с ручным управлением. В конструкцию приспособления вводят специальные элементы, определяющие положение инструментов, соответствующее рабочему настроечному размеру. Такими элементами являются шаблоны и установы. Применение шаблонов типично для токарных работ, а установов - для фрезерных. Копиры изготовляют из высокоуглеродистой или цементуемой стали 35 и 45 с последующей термической обработкой до твердости HRC 58...62.
8. В качестве делительных приспособлений при фрезеровании используют делительные столы и делительные головки. Делительные столы подразделяют на круглые неповоротные и поворотные. Столы бывают с ручным, пневматическим, гидравлическим и электрическим приводами. Мембрана связана со штоком. В шток ввинчивают сменные тяги или толкатели, которые зажимают заготовку при подаче воздуха через поворотный кран в полость пневмо камеры. Поворотный стол может быть выполнен с ручным, гидравлическим или мембранным пневмо приводом. Поворот стола осуществляют вручную штурвалом через червячную пару, вмонтированную в основание стола. Пневмо кран служит для управления операциями зажима и разжима заготовки. Поворотные столы позволяют обрабатывать фасонные поверхности заготовок, а также применять метод непрерывного фрезерования, когда во время обработки одной заготовки обработанные детали снимаются и на их место устанавливаются новые заготовки. При этом столу может сообщаться непрерывное вращение от отдельного привода или от привода станка. Иногда столы имеют встроенный зажимной механизм с пневматическим или гидравлическим приводом. Для поворота заготовки фиксатор выводят рукояткой из впадины делительного диска и поворачивают планшайбу вместе с заготовкой ручкой на требуемое число впадин, после чего рукоятку отпускают. Под действием пружины фиксатор заскакивает во впадину. Для жесткого и надежного закрепления планшайбы служит стопорный механизм, приводимый в действие рукояткой. В столах такого типа операция деления может быть механизирована. В этом случае дополнительно устанавливают храповое колесо, связанное с делительным диском, и кольцо с собачкой и фиксатором, перемежаемое штоком. Универсальная делительная головка типа УДГ предназначена для выполнения работ по обработке детали, связанных с поворотом детали на заданную величину, при работе на фрезерных, зубофрезерных, долбежных, расточных, строгальных и сверлильных станках, а также при разметочных и других работах. Делительные головки являются важными принадлежностями консольно-фрезерных станков, особенно универсальных, и применяются при необходимости фрезерования граней, пазов, шлицев, зубьев колёс и инструментов, расположенных под определённым углом друг относительно друга. Их можно использовать для простого,прямого и дифференциального деления. Поворотные стойки: наиболее распространенная конструкция поворотных устройств включает к себя стандартизованную поворотную стойку, на планшайбе которой закрепляют рабочую часть приспособления (опоры, зажимы и направляющие втулки). В отдельных случаях, например при обработке радиальных отверстий, используется лишь одна направляющая втулка, неподвижно связанная с корпусом стойки посредством кондукторной плиты.
9. Корпус приспособления, как правило, литой, сварной или сборный, является его основным несущим элементом, на котором устанавливаются все остальные устройства: силовое устройство, опоры, механизм закрепления и др. К различным поверхностям корпуса приспособления предъявляются различные технические требования по точности (квалитет, допуск формы и взаимного расположения) и качеству обрабатываемой поверхности (шероховатость). Многие поверхности корпуса остаются необработанными. Наиболее ответственные поверхности, используемые для установки опорных элементов механизма закрепления, силового механизма или других ответственных устройств, тщательно обрабатываются и к ним предъявляются повышенные требования по точности взаимного расположения, точности геометрической формы, качеству обработанной поверхности. Особое внимание следует обратить на поверхности корпуса приспособления, контактирующие с рабочим столом металлорежущего станка (как обработаны, их взаимосвязь через точностные параметры с поверхностями, на которые устанавливаются опорные элементы и т.д.). Каждый корпус имеет конструктивные элементы, используемые для крепления приспособления на столе станка. Опорные элементы приспособления применяются для установки на них заготовки с целью её обработки. Конструктивно они могут быть выполнены в виде опор, пластин, призм, специальных оправок, пальцев различных конструкций и т.д. Конструкция опорных элементов зависит от геометрической формы обрабатываемой заготовки, поверхности, которой заготовка будет контактировать с ними, точности обработки этих поверхностей и других факторов. В процессе эксплуатации приспособления опорные элементы изнашиваются или на их рабочих поверхностях могут появиться повреждения. Поэтому, с целью устранения возможных погрешностей, опорные элементы устанавливают на приспособление, в зависимости от конструкции, либо по переходной или неподвижной посадке (цилиндрические опоры, пальцы и т.д.), либо закрепляют винтами (опорные пластины, призмы и др.). Механизм закрепления предназначен для надежного закрепления заготовки в приспособлении при ее обработке и является промежуточным звеном между силовым механизмом и устанавливаемой в приспособлении заготовкой. Как правило, в качестве механизма закрепления применяют систему механизмов, состоящую из рычажного механизма в сочетании с клиновым, эксцентриковым или иным механизмом. В некоторых случаях заготовка может быть закреплена массой подвижных частей приспособления, например массой кондукторной плиты в приспособлении для сверления отверстий. Силовой механизм приспособления - механизм или устройство, обеспечивающее требуемую силу закрепления заготовки Q. В качестве механизма закрепления могут быть использованы гидро- или пневмоцилиндры, электрические, электромагнитные и другие приводы. Простейшим силовым механизмом может быть винтовой механизм. В определенных случаях силовой механизм может непосредственно закреплять заготовку, т.е. в приспособлении может отсутствовать механизм закрепления. Вспомогательные механизмы устанавливаются на приспособление с целью повышения точности механической обработки, производительности труда, техники безопасности и в других целях, позволяющих повысить эффективность машиностроительного производства. Они могут быть выполнены в виде отдельных деталей, например, упор, фиксатор и т.д., или в виде достаточно сложного в конструкторском отношении механизма - поворотный стол, кондукторная плита, делительное устройство и т.п.
12. Принцип работы пневматического привода заключается в том, что сжатый воздух из заводской магистрали подается в рабочую полость пневмоцилиндра, давит на поршень и заставляет его совершать поступательное движение, необходимое для зажима заготовки. При возвращении поршня в исходное положение деталь освобождается из приспособления. Пневматические цилиндры бывают двустороннего и одностороннего действия: в первом случае поршень со штоком, воздействующим на зажимной элемент, возвращается в исходное положение сжатым воздухом, а во втором - пружиной. Привод состоит из цилиндра 1, поршня 2, штока 3, переключающего распределительного крана 4 и воздуховода 5. В состав привода входит также аппаратура соединения распределительного крана с магистралью, предназначенная Для регулирования и контроля давления в сети и для очистки сжатого воздуха от механических частиц и влаги. Эта аппаратура состоит из редукционного клапана с манометром, вентиля, фильтра, масленки для смазки манжет и сальников и воздуховода. Распределительный кран 4 является золотниковым устройством, состоящим из корпуса и золотника. Отверстия крана расположены так, что в крайних положениях золотника одна из полостей цилиндра соединяется с воздухопроводом, а противоположная - с выходом в атмосфер. У цилиндра одностороннего действия одно отверстие в распределительном кране заглушается, а в нерабочей полости пневматического цилиндра имеется отверстие для выпуска излишка воздуха. Р этом случае поршень возвращается в исходное положение пружиной 6.
13. Движение штока в пневматической камере происходит в результате деформации диафрагмы. Диафрагменная пневматическая камера (рис. 91) представляет собой корпус, выполненный из двух литых или штампованных чашек, между которыми установлена резиновая тарельчатая, а иногда плоская диафрагма. Шайба 4, установленная на штоке 6, прижимается пружинами 2 и 3 к резиновой диафрагме 5. При впуске сжатого воздуха в корпус камеры диафрагма деформируется и, воздействуя на шайбу, передает давление штоку 6. Камера имеет только одно впускное отверстие для воздуха, который поступает по воздуховоду 1 через распределительный кран 7. При переключении распределительного крана 7 воздух из камеры выходит в атмосферу, пружины 2 и 3 возвращают шайбу со штоком, а значит,-и диафрагму в исходное положение. Тарельчатую диафрагму изготовляют из четырехслойной прорезиненной ткани. Основные размеры диафрагм, выпускаемых промышленностью, приведены в табл. 11. Плоские диафрагмы применяют только при небольшом ходе штока. Диаметр шайбы камеры принимают равным 0,8 D, дальнейшее увеличение диаметра шайбы влечет уменьшение хода штока.
14. При обработке на токарных станках заготовки устанавливаются в патронах, центрах и на оправках. На токарных станках применяют двух-, трех- и четырехкулачкевые патроны с ручным и механизированным приводами зажима. В двухкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют различные фасонные отливки и поковки; кулачки таких патронов, как правило, предназначены для закрепления только одной детали. В трехкулачковых самоцентрирующих патронах закрепляют заготовки круглой и шестигранной формы или круглые прутки большого диаметра. В четырехкулачковых патронах закрепляют прутки квадратного сечения, детали прямоугольной или несимметричной форм. Наиболее широко применяют трехкулачковый самоцентрирующий патрон. Поводковые патроны используются для передачи движения заготовке, закрепленной в центрах. Они имеют вырез, в который устанавливается палец хомутика или палец-поводок, который касается поверхности хомутика и при вращении перемещает его вместе с закрепленной в нем заготовкой. Заготовка крепится в хомутике винтом . Часто используется самозатягивающийся хомутик, нижняя часть хвостовика которого выполнена эксцентрично по отношению к оси и имеет насечку. Цанговые патроны применяют главным образом для закрепления прутка или для повторного зажима заготовок по предварительно обработанной поверхности. По конструкции различают патроны с втягиваемой, выдвижной и неподвижной цангами (рис. 3). По назначению цанги делятся на подающие и зажимные. Подающая цанга представляет собой стальную закаленную втулку, имеющую три неполных разреза, образующих пружинящие лепестки, концы которых поджаты друг к другу. Форма и размеры отверстия подающей цанги должны соответствовать профилю прутка. Подающая цанга навинчивается на подающую трубу, которая получает осевое перемещение и осуществляет подачу расположенного в ней прутка от кулачкового механизма или от гидромеханического привода. При загрузке станка пруток проталкивается между лепестками подающей цанги и раздвигает их. Лепестки: прижимаются силой своей упругости к поверхности прутка. При перемещении подающей трубы лепестки подающей цанги под действием сил трения сжимаются и увеличивают силу сцепления при подаче прутка. Мембранные патроны применяют в том случае, когда необходимо обработать партию заготовок с высокой точностью центрирования.
15. Планшайба-Приспособление для закрепления обрабатываемого изделия на токарных станках, представляющее собою диск с вырезами для зажимных болтов или кулачков. Люнеты неподвижный и подвижный являются технологической оснасткой для токарных станков. Применяются в качестве дополнительной опоры при обработке длинных нежестких деталей. В зависимости от исполнения люнет оснащается кулачками скольжения или роликами. Неподвижный люнет крепится к направляющим станины станка. Подвижный люнет крепится к каретке суппорта станка и оснащается кулачками скольжения. Оправки:Разжимные оправки применяют при обработке тонкостенных заготовок. У цанговых оправок цанга с продольными прорезями, перемещаясь гайкой по конусу, упруго разжимается и крепит заготовку. Штифт препятствует ее повороту, а гайка служит для снятия заготовки. Консольная шариковая оправка предназначена для установки и закрепления коротких заготовок. На них можно зажимать заготовки с разницей в диаметре 5 мкм. Под действием винта сепаратор перемещается, и шарики раздвигаются, центрируя заготовку и одновременно поджимая ее к осевому упору. К разжимным относятся оправки с гидравлическим или гидропластовым зажимом. Зажим заготовки происходи: вследствие деформации тонкостенного цилиндра, находящегося под равномерным давлением. На корпус напрессована втулка и центрирующая втулка, зафиксированная винтом. Между корпусом и втулкой залит гидропласт. Усилие зажима перс дается плунжером через винт. Раздвижные оправки. В сепараторе 3 имеется шесть отверстий с шариками 2 диаметром 6-10 мм, находящимися в контакте с конусом корпуса оправки 1. Осевое перемещение сепаратора в оправке производят винтом 5 через скользящую втулку 4, к которой прикреплен сепаратор. При перемещении и раздвижении шариков деталь центрируется и одновременно поджимается к осевому упору. Для точного центрирования необходимо, чтобы шарики не отличались по диаметру больше чем на 2 мкм, а установочный и центрирующий конусы были соосны. На шариковых оправках можно зажимать детали с разницей в диаметре до 5 мм.Оправки с гидравлическим или гидропластовым зажимом. Детали с погрешностями формы отверстия легче и точнее центрируются по оправке . В такие оправки зажимают деталь вследствие деформирования тонкостенного цилиндра, находящегося под равномерным давлением изнутри. Для создания давления используется жидкость или пластмасса. Оправки подразделяются на два типа: А и Б. Оправки типа А для деталей диаметром 20-40 мм, оправки типа Б - свыше 40 мм. На корпус напрессована втулка 2 и центрирующая втулка 4, которая стопорится винтом 6. Пространство между корпусом и втулкой заливают гидропластом 5. Усилие зажима передается плунжером 3 через винт 1. В оправках типа А есть отверстие для выхода воздуха, которое перекрывается прокладкой 8 и винтом 7.Жесткие оправки. Деталь 4 надевают на оправку со стороны приемного конуса 1, продвигают ее по цилиндрической части 2 и заклинивают на конусе 3, для чего ударяют левым торцом оправки о деревянную подкладку. Если отверстие детали неточно, то ее закрепляют по торцу. Жесткая-оправка установка по конусу.Жесткая-оправка с закреплением по торцу.Жесткая-оправка с подкладной шайбой. При обработке коротких деталей на одну оправку можно насадить несколько деталей (рис. 3.5, б), закрепив их гайкой. Если диаметр гайки меньше диаметра отверстия обрабатываемых деталей, под гайку подкладывают разрезную шайбу (рис. 3.5, б). Для освобождения детали гайку слегка ослабляют, шайбу удаляют, а деталь снимают с оправки через гайку. У таких оправок резьбу выполняют с крупным шагом. Конусность оправки зависит от длины детали. Чем длиннее отверстие, тем меньше должна быть конусность оправки, и наоборот. Это облегчает закрепление и снятие детали. В целях сокращения вспомогательного времени при работе используют две оправки. В то время как на одной ведется обработка, на другой закрепляют детали.
16. Кондукторы - приспособления сверлильных станков, имеющие кондукторные втулки для направления режущего инструмента. Иногда при обработке отверстий, расположенных на разных поверхностях заготовки, требуется изменять ее положение на станке относительно режущего инструмента. Для этого применяют кондукторы различных видов: накладные, скальчатые, передвижные, поворотные. Накладные кондукторы устанавливают непосредственно на заготовку и после обработки отверстий снимают с летали. Скальчатые кондукторы бывают консольного или портального типа. Скальчатый кондуктор состоит из постоянных (базовых) стандартизованных и сменных специальных узлов (наладок) и деталей. К постоянным узлам и деталям скальчатого кондуктора относятся корпус, две или три скалки, установленные в корпусе для закрепления кондукторной плиты, постоянная кондукторная плита и механизм для перемещения скалок вниз при зажиме и вверх при разжиме заготовки. К сменным узлам и деталям скальчатого кондуктора относятся наладки для установки заготовок и сменные кондукторные плиты.Сменные наладки устанавливают, фиксируют и закрепляют на столе корпуса кондуктора, а сменную кондукторную плиту - на нижней плоскости постоянной кондукторной плиты. В корпус кондуктора встроен пневмо цилиндр, в котором перемещается поршень со шток рейкой. Шток-рейка вращает вал, который в зависимости от направления вращения через рейки направляющих скалок поднимает или опускает эти скалки с закрепленной на них кондукторной плитой. Рабочий устанавливает заготовку на призму до упора, который фиксируется регулируемой гайкой. На валике, связанном со шпинделем, установлен диск, на котором закреплен копир. При вращении штурвала, находящегося на валике, шпиндель со сверлом перемещается к заготовке. В это время диск вместе с копиром перемещает ролик с золотником распределительного крана подачи воздуха вправо. Сжатый воздух поступает через штуцер в корпус золотника и направляется через штуцер в полость А пневмо цилиндра. При этом поршень со шток рейкой перемещается влево, рейка поворачивает вал, который находится в зацеплении с рейками, нарезанными на направляющих скалках, и при вращении перемещает скалки с кондукторной плитой и втулкой вниз. Кондукторная плита с сухарями, опускаясь, через резиновую прокладку зажимает заготовку, и производится обработка отверстия. После обработки штурвал на валике вращается в другом направлении, шпиндель со сверлом поднимаются. Диск с копиром также поворачивается на валике, и копир сходит с ролика, золотник под действием пружины возвращается в исходное положение. При этом сжатый воздух из сети через штуцер поступает в левую полость В пневмо цилиндра кондуктора, поршень со шток рейкой перемещается вправо и, поворачивая вал, поднимает скалки с кондукторной плитой, и обработанная деталь разжимается. Корпус распределительного крана крепится на станине стайка. В некоторых случаях кондукторная плита устанавливается на многошпиндельной сверлильной насадке, которая устанавливается в шпиндель сверлильного станка. Такое решение позволяет приблизить кондукторные втулки к обрабатываемой поверхности.
17. Поворотными приспособлениями являются поворотные столы и поворотные стойки. Накладные поворотные столы с вертикальной осью вращения устанавливают и закрепляют на рабочем столе вертикально- или радиально-сверлильного станка. Стол состоит из корпуса (неподвижная часть) и планшайбы (поворотная часть). На планшайбе закреплено кольцо, в котором по окружности расположено определенное число отверстий. Точная индексация поворота планшайбы на определенный угол осуществляется одним из реечных фиксаторов, последовательно входящих в отверстия соответствующего ряда в кольце под действием пружин, расположенных в двух втулках, запрессованных в корпус. Каждый реечный фиксатор управляется рукоятками соответственно. Поворот планшайбы стола на одно деление осуществляется вручную. Для большей жесткости приспособления планшайбу после ее поворота и фиксации прижимают к корпусу 6 и отжимают от него перед последующим поворотом. Прижим планшайбы к корпусу выполняет пневмо привод, встроенный в корпус, а отжим - пружина. Поворотные стойки (приспособления с горизонтальной осью вращения) выполняют одно- или двухопорными. Стойка состоит из корпуса с установленным в нем шпинделем, на конце которого закреплена поворотная планшайба с пазами для крепления сменных наладок. Планшайба 6 вместе со шпинделем поворачивается в цилиндрической выточке корпуса. Положение планшайбы после поворота на требуемый угол определяет фиксатор, заскакивающий в соответствующее гнездо. После поворота и фиксации планшайбы поворачивают рукоятку с эксцентриковым валиком, который перемещает планку с двумя пальцами к планшайбе. Концы пальцев с зубцами, входящими в цилиндрический паз планшайбы, притягивают ее к корпусу и закрепляют. При раскреплении планшайбы рукоятку с эксцентриковым валиком поворачивают в другую сторону, тогда он перестает нажимать на планку с пальцами, которые отходят и освобождают планшайбу от зажима на корпусе. От фиксации планшайба освобождается при нажиме на педаль, которая, воздействуя на рычаги, выводит фиксатор из отверстия планшайбы. При установке сменных наладок на поворотной планшайбе появляется дисбаланс, который устраняют перестановкой грузов на диске. Центральным отверстием заготовку устанавливают на цилиндрический палец, а другим - на срезанный палец. После установки заготовки опускают прихват и вводят винт в паз прихвата. Вращая рукоятку, перемещают втулку по винту вправо. Втулка, нажимая на прихват, поворачивает его на оси, и он зажимает заготовку. Кондукторные втулки установлены в сменной наладке. После обработки заготовки вращают рукоятку в другую сторону, освобождают прихват поднимают его вверх, снимают обработанную деталь и ставят новую заготовку. Многошпиндельные сверлильные головки применяют при одновременной обработке (сверлении, зенкеровании, развертывании, нарезании резьбы) нескольких отверстий в одной заготовке или при последовательной позиционной обработке отверстий в нескольких заготовках. Многошпиндельные сверлильные головки подразделяются на специальные и универсальные. Специальные головки применяют при обработке отверстий в заготовках одного типоразмера; расстояние между осями шпинделей в головках постоянно. При этом многошпиндельные головки могут иметь индивидуальный электропривод. Универсальные головки применяют для обработки отверстий в заготовках, различных по форме и размерам; расстояние между осями шпинделей в этих головках можно изменять в соответствии с расположением обрабатываемых отверстий. Специальные многошпиндельные головки применяют в крупносерийном и массовом производствах, а универсальные - в серийном. Многошпиндельные сверлильные головки могут иметь шестеренчатый или кривошипно-шатунный привод.
18. Машинные тиски различных конструкций:неповоротные;поворотные-вокруг вертикальной оси;универсальные-поворот вокруг двух осей;специальные.Прихваты; для закрепление заготовки на планшайбе, на поворотном столе или непосредственно на столе фрейзерного станка. Угловые плиты для закрепления плоских заготовок. Делительные головки предназначены для разделения окружности заготовки на равные или неравные части, нарезания винтовых поверхностей различной крутизны и обработки некоторых типов кулачков. Крепление заготовки осуществляется в патроне, цанге или центрах. Делительные головки бывают одно- и многошпиндельные, механические и оптические. Последние чаще применяют для контрольных операций. Все механические делительные головки разделяют на лимбовые и бсзлимбовые, а по принципу действия — на непосредственного, простого и дифференциального деления. Головки непосредственного деления имеют на одном шпинделе патрон или центр для закрепления заготовки и делительный диск с нужным числом пазов или отверстий, в которые входит фиксатор. Здесь все погрешности делительного диска (по углу) передаются фрезеруемым поверхностям, поэтому эти головки применяют при широком поле, допуска на угол. Универсальные делительные головки позволяют осуществлять наиболее сложные фрезерные операции, включая обработку кулачков. Они обеспечивают поворот заготовки на любой угол, а шпиндель такой головки может занимать любое положение от горизонтального до вертикального, что позволяет нарезать канавки как на цилиндрической, так и на конической и торцовой поверхностях. Простое деление на универсальной делительной головке отличается от непосредственного тем, что передача между заготовкой и делительным диском осуществляется через червячную пару, т. е. червяк с /с заходами и червячное колесо . Червячное колесо сидит на шпинделе 1 головки, а червяк — на валу 2 с рукояткой 4, имеющей два движения — D и L. Движение D позволяет соединять рукоятку с делительным лимбом (диском) 5, на обоих торцах которого по ряду концентрических окружностей равномерно располагается определенное число отверстий (делений). Например, на одной стороне диска есть -16, 17, 19, 21, 23, 29, 30 и 31 отверстия, а на другой — 33, 37, 39, 41, 43, 47, 49 и 54 отверстия. Головка позволяет при простом делении повернуть заготовку на множество значений - на которые нужно делить. однако не на все, требующиеся в производстве. Поэтому прибегают к более универсальной, так называемой дифференциальной настройке делительной головки. Дифференциальная настройка головки проводится при выключенном стопоре 6 , ограничивающем подвижность лимба 5. Здесь вращение рукоятки 4 также передается (через червячную передачу) шпинделю 1, но одновременно будет вращаться и лимб 5 делительной головки. Вращение ему передается с левого конца шпинделя через гитару со сменными колесами и коническую передачу.Настройка головки заключается в определении числа оборотов рукоятки (как и при простом делении) и от ношения зубьев колес гитары iГ. Число оборотов рукоятки находят из известного соотношения, заменяя “неудобное” число зубьев близким к нему приближенным — znp. В рассмотренном выше примере было N — 40; допустим, z = 53. Ясно, что сделать поворот на 40/53 по имеющимся дискам нельзя.
19.