Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1
Зміст
Вступ
1.1 Аналіз виробничої діяльності та характеристика підприємства.
Вступ
Виробничо-експлуатаційна практика є важливим етапом процесу підготовки у вищих навчальних закладах, які вимагають раціонального об'єднання теоретичних знань з практичною діяльністю.
На утримання автотранспортних засобів у технічно справному стані, що забезпечує ефективний транспортний процес,галузь автомобільного транспорту здійснює великі ресурсні витрати. Так, ускладнення конструкції автомобілів зумовлює, як правило, збільшення обсягу робіт з технічного обслуговування і ремонту, зростання витрат на забезпечення працездатності. Тому набуття практичних навичок для нас є дуже важливим процесом.
Метою практики є вивчення виробничо-господарської діяльності ДП «Сільгостехніка», технологічних процесів організації автомобільних перевезень, організації й керування перевезеннями, закріплення, поглиблене вивчання й розширення знань по теоретичних дисциплінах, які вивчалися в університеті, придбання професійної компетенції майбутніх фахівців, збір необхідної інформації для дипломної роботи, вивчення науково-дослідницької роботи кафедри Автомобілів, автомобільного господарства і технології металів.
У результаті проходження практики необхідно навчитися: методам аналізу виробничо-господарської діяльності; знати структуру й організацію підприємства; визначити шляхи підвищення ефективності і якості автомобільних перевезень, систему техніко-економічних показників роботи підприємства, ознайомлення з науково-дослідницькою роботою кафедри.
1. Загальначастина
1.1 Аналіз виробничої діяльності та характеристика підприємства.
Підприємство ВАТ «Рівненське ремонтно-транспортне підприємство» було створене на підставі Наказу начальника Земельного Відділу Рівненського обкому КПУ(б) 15 лютого 1944 року на базі матеріальних і машинних ресурсів Шпанівського цукрозаводу і майнових внесків новостворених колгоспів Рівненського району Рівненської області.
Мета новоствореної структури –проведення технічної політики на селі, влаштування машинно-технічних парків, машинних доріг, організацію ремонту сільськогосподарської техніки і інвентаря, матеріально-технічне постачання колгоспів і радгоспів, навчання і підготовка робочих кадрів на селі. Первинна назва підприємства – Шпанівська машинно-тракторна станція, місцезнаходження: с. Шпанів Рівненського району, з 1955 року – с. Малий Шпанів Рівненського району, з 1958 року – М.Рівне по вулиці Колодецькій, сьогодні вулиця Курчатова. З 1961 року дане підприємство змінило назву на «Рівненська сільгосптехніка», в 1981 році – «Рівненське ремонтно-транспортне підприємство». З 1992 року підприємство отримало назву ВАТ «Рівненське ремонтно-транспортне підприємство».
Основними напрямками підприємства є:
Структура Рівненського РТП станом на 01.06.2002 року:
Техніка:
Електромереж – 4,7 км.;
Теплових мереж – 2,8 км.;
Газових мереж – 1,7 км.;
Комунікаційних мереж – 4,4 км.;
Виробничі структури:
Виробнича площа 2043 м2, чисельність 56 чол., обсяг реалізованої продукції і послуг 1,82 млн.грн/рік, обсяг торгівлі запчастинами до с.г. техніки 1,22 млн.грн/рік, обсяг реставрації 0,44 млн.грн/рік. Основні види діяльності: КР всіх типів двигунів вітчизняного виробництва, КР КПП Т-150, реставрація колінчастих валів, блоків циліндрів, корпусів КПП.
Виробнича площа 1440 м2, чисельність 14 чол.,обсяг торгівлі матеріалам та ПММ 140 млн.грн/рік, об’єм нафтобази 844 м3.
Виробничі площі 633 м2, обсяг виробництва 0,034 млн.грн/рік.
Виробничі площі 522 м2, кількість автомобілів 24 од., обсяг перевезень 0,34 млн.грн/рік, чисельність 18 чол.
Призначення: експлуатація відомчо-житлового фонду, житлова площа 3,214 тис.м2,кількість будинків 4 шт., число проживаючих 192 чол.,кількість сховищ ПРУ 1 шт., площа сховища ПРУ 840 м2.
Генплан ВАТ «Рівненське РТП»
Відділення призначене для ремонту двигунів, коробок передач, зчеплень, рульових керувань, ведених та ведучих мостів, гальмівних систем, карданних передач та інших механізмів і вузлів, що зняті з автомобіля у зоні ТО-2 і ПР.
Після контролю технічного стану агрегати транспортуються у відділення візками або кран-балками, де підлягають зовнішньому миттю. Попередньо із картерів видаляють масло, із гальмової і охолоджуючої систем—експлуатаційні рідини. Після зовнішнього миття агрегати установлюються на стенди, де виконується їх попереднє підрозбирання. Вузли і деталі після підрозбирання підлягають миттю у спеціальних ваннах або установках.
Деталі підлягають дефектовці із використанням вимірюючого інструменту та спеціальних приладів з метою визначення відхилень розмірів і форм поверхонь. Ознаками непридатності деталей до подальшого їх використання без відновлення є задирки, тріщини, ум’ятені, сліди корозії, піттінг та інше.
Після відновлення і заміни непридатних деталей виконують збирання окремих вузлів і самих агрегатів на відповідних стендах та контроль якості ремонту.
В середньому орієнтовний розподіл загальних трудовитрат агрегатних робіт становить: ремонт двигунів та їх систем – 57%; керованих та ведучих мостів – по 11%; коробок передач – 8%; рульових керувань – 4%; карданних механізмів і зчеплень – по 3%; гальм та інших систем і механізмів – 3%.[7].
Детально технологія агрегатних робіт описана в роботах [3,4,5].
Перелік і технічні характеристики обладнання і реманенту агрегатних відділень наведено у таблицях 8,9, а варіанти планувань на рисунках 8,9.
Оскільки у загальних трудовитратах агрегатних робіт значна доля (більше 50%) припадає на ремонт двигунів та їх систем, ці роботи можна виконувати у окремому приміщенні (моторному відділенні). Тому можливі два варіанти компоновок агрегатних відділень:
– без виконання ремонтів двигунів (рисунок 8).
– виконання робіт за всім переліком агрегатів автомобілів (рисунок 9).
Таблиця 1– Характеристики технологічного обладнання агрегатного відділення АТП вантажних автомобілів
|
№ поз. |
Назва обладнання |
Тип або модель |
Коротка технічна характеристика |
Площа обл., м2 |
К-сть одиниць |
||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||||||
|
1. |
Стелаж для деталей |
Власного вигото-влення |
Габарити 1400х600х800 |
0,84 |
1 |
||||||
|
2. |
Скриня для ганчір’я |
Власного вигото-влення |
Габарити 800х400х600 |
0,32 |
1 |
||||||
|
3. |
Верстат для розточування гальмових барабанів і обточування накладок |
Р-114 |
Максимальні діаметри поверхонь, що обробляються, 350 і 750 мм. Потужність привода – 2,2 кВт. Хід супорта 140 і 250 мм. Габарити 1700х1000х1315 |
1,7 |
1 |
||||||
|
4. |
Телефон і радіо |
|
|
|
1 |
||||||
|
5. |
Настільний свердлильний верстат |
ГМ-112 |
Діаметр свердла – до 12 мм. Потужність привода – 0,6 кВт. Габарити 730х355х820 |
0,26 |
1 |
||||||
|
6. |
Слюсарний верстак |
ОРГ-1468-01-060А |
Габарити 1200х800х800 |
1,92 |
2 |
||||||
|
7. |
Шафа настінна для приладів і інструментів |
Власного виготов-лення |
Габарити 400х800х800 |
0,64 |
2 |
||||||
|
8. |
Стенд для розбирання і регулювання зчеплень на підставці |
Р-207 |
Тиск повітря – 0,4 МПа. Зусилля – 15 кН. Габарити 625х565х405 |
0,35 |
1 |
||||||
|
9. |
Прес гідравлічний 40 т |
2135-1М |
Максимальний хід штока – 250 мм, тиск в системі – 28 МПа, потужність привода – 2,2 кВт, габарити 1470х640х2090 |
0,94 |
1 |
||||||
|
10. |
Стенд для ремонту редукторів задніх мостів |
Р-640 |
Потужність привода – 0,37 кВт. Габарити 850х650х985 |
0,55 |
1 |
||||||
|
11. |
Стенд для клепання гальмівних накладок |
Р-304 |
Пневматичний, максимальний діаметр заклепки – 8 мм, зусилля 18 кН, габарити 600х400х600 |
0,24 |
1 |
||||||
|
12. |
Підвісна кран-балка |
|
Вантажопідйомність – 1 т; потужність привода – 2,2 кВт. |
|
1 |
||||||
|
13. |
Лещата |
ГОСТ 4045-75 |
|
|
2 |
||||||
|
14. |
Стелаж для інструментів |
Власного виготов-лення |
Габарити 490х1390х1700 |
0,68 |
1 |
||||||
|
15. |
Настільний прес на підставці |
Р-324 |
Зусилля на плунжері – 8…100 кН, тиск насоса – 40 МПа, габарити 376х100х600 |
0,38 |
1 |
||||||
|
16. |
Стенд для ремонту карданних валів і рульових механізмів |
Р-217 |
Стаціонарний, універсальний, маса – 53 кг. Габарити 900х600х1265 |
0,54 |
1 |
||||||
|
17. |
Миюча ванна для деталей |
К54СБ |
Габарити 975х660х860 |
0,64 |
1 |
||||||
|
18. |
Заточний верстат |
332Б |
Стаціонарний на два круга діаметром 300 мм. Потужність привода – 1,7 кВт. Габарити 812х480х800 |
0,39 |
1 |
||||||
|
19. |
Електрополотенце |
|
|
|
1 |
||||||
|
20. |
Умивальник |
|
|
|
1 |
||||||
|
21. |
Скриня для відходів |
Власного виготов-лення |
Габарити 900х400х600 |
0,36 |
1 |
||||||
|
22. |
Стенд для ремонту передніх і задніх мостів |
2450 |
Віддаль між зажимами 580…843 мм. Габарити 1300х1180х1006 |
1,53 |
1 |
||||||
|
23. |
Стенд для ремонту коробок передач |
Р201 |
Стаціонарний, габарити 690х800х500 |
0,55 |
1 |
||||||
Рисунок1– Агрегатне відділення АТП вантажних автомобілів
1 – стелаж для деталей; 2 – скриня для ганчір'я; 3 – верстат для розточування гальмових барабанів; 4 – телефон і радіо; 5 – настільний свердлильний верстат; 6 – слюсарний верстак; 7 – настінна шафа для приладів і інструментів; 8 – стенд для розбирання і регулювання зчеплень; 9 – гідравлічний прес 40 т; 10 – стенд для ремонту редукторів задніх мостів; 11 – стенд для клепання гальмівних накладок; 12 – підвісна кран–балка; 13 – лещата; 14 – стелаж для інструментів; 15 – настільний прес на підставці; 16 – стенд для ремонту карданних валів і рульових механізмів; 17 – миюча ванна для деталей; 18 – заточний верстат; 19 – електрополотенце; 20 – умивальник; 21 – скриня для відходів; 22 – стенд для ремонту передніх і задніх мостів; 23 – стенд для ремонту коробок передач.
Технологія ремонту
Рис. 2. Схема технологічного ремонту агрегатів(цехові роботи)
Загальний для більшості агрегатів технологічний процес ремонту включає: миття агрегату; подразборку відповідно до обсягу ремонту; мийку знятих деталей і їх дефектовку; комплектовку деталей після ремонту із запасних частин; збірку і випробування агрегатів.
Частково в цьому ж цеху відновлюють деталі здебільшого слюсарним інструментом Розбірно - складальні роботи в агрегатному цеху проводять на спеціальних стендах, які забезпечують можливість підходу до ремонтованої агрегату з різних сторін, а також поворот і нахил агрегату для зручності роботи. Стенди спеціалізовані за типами агрегатів. Вони розміщуються в зоні дії кран-балки. Для розміщення і розбирання знятих з агрегатів вузлів передбачені слюсарні верстаки, столи та стелажі. Крім звичайних ключів різного типу при розбірно - складальних роботах застосовуються гайковерти різні знімачі і пристосування.
Контроль, сортування і комплектування деталей виробляють за допомогою вимірювального інструменту та окремих спеціальних приладів. Випробування агрегатів після ремонту виробляють на спеціальних стендах.
2.1. Технллогія ремонту передніх мостів
Балки передніх мостів (рис.14.1) виготовляють в автомобілях ЗИЛ зі сталі 45, НВ241…285, у ГАЗ – зі сталі 30Х, НВ 269…302.
Рис.3 Основні дефекти балки переднього мосту автомобіля
Дефекти балки переднього мосту
1. Згин і скручування Кут нахилу осі шворня
2. Знос отвору під клин шворня
3. Знос отвору під шворінь
4. Знос бобишки під шворінь по висоті
5. Зносотворів під драбини кріплення ресор
6. Знос площадок ресор по висоті
7. Знос отворів під виступи, що центрують ресори при наявності тріщин і відколів будь-якого характеру балку переднього мосту бракують. Згин і скручування перевіряють на спеціальному стенді (допустимий прогин у горизонтальній площині ±1,5°, у вертикальній площині ±30´, допустиме скручування ±1,5°) і при необхідності балку правлять у холодному стані. До перевірки і виправлення на балці зачищають забоїни на торцях отворів під шворінь і площадки під ресори. При згині та скручуванні, які не піддаються виправленню, балку переднього мосту бракують.
Зношені отвори під виступи, що центрують, ресори відновлюють постановкою ДРД: їх росвердлюють і розгортають, потім запресовують втулки врівень з основним металом і свердлять у них отвір .
Зношені площадки під ресори фрезерують на вертикально-фрезерному верстаті 615 торцевою фрезою із вставними ножами, виготовленими зі сплаву Т15К6. При товщині площадки (розмір б) менш певного допустимого значення балку бракують.
Оскільки площадки під ресори є базовими поверхнями при усуненні майже всіх дефектів балки, їх відновлюють у першу чергу.
Зношування отворів під стремянки закріплення ресор усувають постановкою ДРД із розгортанням їх під розмір робочого креслення.
Зношування бобишки по висоті усувають фрезеруванням торців на спеціальному фрезерному верстаті, на якому й розточують отвір під шворінь. При розмірі бобишки менш допустимого значення балку бракують. Зменшення висоти компенсують при складанні постановкою регулювальних шайб ремонтних розмірів.
Зношені отвори під шворінь відновлюють постановкою ДРД за наступною технологію: отвір розточують, в нього запресовують втулку так, щоб радіусна канавка збіглася з отвором під клин. Запресовану втулку розточують під потрыбний розмір робочого креслення і підрізають торець бобишки із двох сторін «як чисто». При товщині стінки бобишки (розмір а) у середній її частині менше певного значення балку бракують.
Зношені отвори під клин шворня обробляють до одного з ремонтних розмірів і маркірують фарбою на поверхні Г (перший ремонтний розмір– зеленої, другий ремонтний розмір
– блакитної). При складанні встановлюють клин відповідного ремонтного розміру.
Деформовану і виправлену балку передньої осі контролюють за допомогою пристрою (рис.14.2) відповідно до технічних умов. Наприклад, нормальний поздовжній нахил шворня автомобіля ГАЗ-5204 становить 2°40І, поперечний на-
хил – 8°. Згин балки в горизонтальній площині не повинний бути більшим ±1,5 °, вертикальної площини – ±0,5 °; допустиме скручування – ±1,5 °.
Рис.4. Схема контролю балки передньої осі на згин і скручування з
використанням пристрою:
1 – лещата; 2 – балка; 3 – шворінь-калібр; 4 – вилка з призмами; 5 – вісь; 6 і 9 – стрілки; 7 і 10 – шкали; 8 і 11 – труби
Відновлена балка переднього мосту повинна відповідати наступним технічним вимогам:
- неперпендикулярність поверхонь Б і Д відносно осі поверхні Е не більше нормативного значення;
- відхилення від положення в одній площині поверхні В повинне бути не більше більше нормативного значення.
Поворотні цапфи (рис.14.3) виготовляють у автомобілів ЗИЛ зі сталі 40Х, НВ 241…285, у ГАЗ– зі сталі 35Х, НВ 269…321.
При наявності обломів і тріщин будь-якого характеру поворотні цапфи бракують. Зношування конусних отворів під важелі поворотної цапфи визначають введенням в отвір конусного.Стан отвору визначають на фарбу, по відстані між торцями калібру й деталі: якщо площа плям контакту при перевірці на фарбу менш 70%, то отвір відновлюють; якщо розбіжність торців перевищує певного значення поворотні цапфи бракують. Відновлення отворів здійснюють розгортанням конусними розгортками. Перед відновленням цапф перевіряють стан центрових фасок і при необхідності їх правлять.
Рис.5. Основні дефекти поворотної цапфи автомобіля ЗИЛ-3307
Зношування отворів під втулки шворня усувають
обробкою під ремонтні розміри з наступною постановкою втулок ремонтного розміру.
Зношені отвори у втулках під шворінь відновлюють заміною втулки з наступною обробкою під розмір робочого креслення. При запресовуванні втулки її варто встановлювати відкритими кінцями канавок для змащення нагору. Отвори для змащення у втулках і в поворотній цапфі повинні бути сполучені. При перевірці стрижень повинен проходити через отвори в цапфі й втулці. Після запресовування втулки обробляють протягуванням.
Зношування шийок під сальник та внутрішній і зовнішній підшипники усувають хромуванням або залізненням з наступним шліфуванням під розмір робочого креслення.
Дефекти поворотної цапфи
1. Знос конусних отворів під важелі Розбіжність торців деталі й калібру не новмативного значення.
2. Знос вушка під бобишку балки переднього моста .
3. Ушкодження різьби під гайку .
4. Знос шийки під зовнішній підшипник маточини .
5. Знос шийки під внутрішній підшипник маточини .
6. Знос кільця під сальник маточини.
7. Знос отворів у втулках шворня .
8. Знос отворів під втулки шворня .
Різьби під гайку відновлюють наплавленням з наступним нарізуванням різьби по робочому кресленню. Наплавлення здійснюють вібродуговим способом на установці УАНЖ-6 НИИАТ без охолодної рідини до потрібного розміру щільним круговим швом при певних режимах, або ручним електродуговим зварюванням електродами УОНИ 13/55 або ОММ-5.
Потім наплавлену поверхню обробляють на токарному верстаті
та фрезерують лиску на нарізному кінці. Оброблений нарізний кінець поворотної цапфи нагрівають у соляній ванні на протязі 30 хв до температури 860 °С, витримують 15 хв, потім охолоджують на повітрі та промивають 5% розчином соди при температурі 80…90 °С; далі зачищають заусенці й проганяють різі плашками по всій довжині.
Зношування вушка під бобишку балки переднього мосту усувають фрезеруванням торців «як чисто» з наступною постановкою регулювальних шайб ремонтного розміру при складанні. При зношуванні вушка більше граничного значення поворотну цапфу бракують.
Після відновлення поворотна цапфа повинна відповідати наступним технічним вимогам:
– вісь отворів під втулки шворня повинна бути нахилена убік поздовжньої осі автомобіля під кутом 9 ° ±15І;
– торцеве биття поверхні Б при установці в центрах не більше 0,025 мм;
– радіальне биття поверхні Г відносно поверхні В не більше 0,030 мм;
– овальність і конусність поверхні Г не більше 0,008 мм, а поверхні В не більше 0,010 мм;
– шорсткість поверхонь А, Б, У та Г повинна відповідати 7а класу (Ra=1,0 ÷ 1,25).
Шворні поворотних цапф (рис.14.4) виготовляють у автомобілів ЗИЛ зі сталі 18ХГТ, HRC 56…62, у ГАЗ– зі сталі 50, HRC 57…60.
Рис.6. Основні дефекти шворня автомобіля ЗИЛ-3307
Основні дефекти: тріщини 1, при наявності яких шворінь бракують; зношування по діаметру 2, при якому шворінь від- новлюють хромуванням або залізненням з наступним шліфуванням під розмір робочого креслення. Шорсткість поверхні А
шворня після відновлення повинна відповідати 7а класу (Ra=1,0…1,25).
3. Охорона праці і техніка безпеки в агрегатній дільниці
1. Організація роботи по охороні праці в агрегатній дільниці
Органом управління охороною праці на підприємстві являється головний інженер. В безпосередньому підпорядкуванні якого знаходиться інженер по ТБ, який виконує управління охороною праці в цілому на підприємстві, і зокрема в агрегатній дільниці.
В функції управління охороною праці (ОП) входить:
- планування роботи по ОП;
- контроль за станом ОП - перевірка стану умов праці працюючих; виявлення відхилень від вимог, норм і правил ТБ;
- облік, аналіз і оцінка показників стану ОП;
- стимулювання роботи по ОП;
- навчання працюючих по ТБ;
- забезпечення безпеки виробничого обладнання;
- нормалізація санітарно-гігієнічних умов праці.
На підприємстві до роботи можуть бути допущені робітники, які пройшли інструктаж по ТБ.
По характеру і часу проходження, інструктаж поділяється на вступний, позаплановий і поточний.
При проходженні вступного інструктажу робітники ознайомлюються з основними положеннями по охороні праці, правилами внутрішнього розпорядку і поведінки на території, електробезпеки, обслуговуванні робочого місця на агрегатній дільниці. Повторний інструктаж проводиться через півроку.
Позаплановий інструктаж проводиться при порушенні робітниками правил ТБ і ОП, технологічної і виробничої дисципліни.
Поточний інструктаж проводиться перед виконанням робіт, на які оформляється допуск.
За порушення правил ТБ і ОП робітниками на підприємстві передбачені - дисциплінарна і адміністративна, матеріальна, а також в окремих випадках кримінальна відповідальності.
2 Вимоги гігієни і промсанітарії
Виробничі приміщення в агрегатній дільниці потрібно утримувати в чистоті. В них регулярно проводити вологе прибирання, очищення підлоги від масел, бруду.
В приміщенні дільниці передбачається система опалення, вентиляції, внутрішнього водопроводу, гарячого водозабезпечення, каналізації і стиснутого повітря.
2.1 Опалення
Система опалення виконується з умов забезпечення дільниці відповідним температурним режимом. Використовується центральне опалення, джерелом якого служить котельня підприємства.
2.2 Вентиляція
Для забезпечення необхідних параметрів повітряного середовища використовується на дільниці приточно-витяжна вентиляція, розрахована на видалення шкідливих речовин, нормалізації повітряного середовища.
2.3 Водопровід
Для забезпечення водою технологічного обладнання (мийна машина) дільниця забезпечується водопровідною мережею.
Витрати води на технологічні потреби визначаються характеристикою мийної машини.
Джерелом водозабезпечення служить водопровідна сітка.
Гаряче водопостачання, для потреби обладнання проводиться від теплової сітки (в зимовий період), або індивідуальним водопідігрівачем (в літній період).
2.4 Каналізація
Підприємство обладнане фекальною і виробничою каналізацією. Стічні води від виробничих дільниць, перед спуском в каналізацію, очищуються на місцевих очисних установках.
Для захисту виробничих приміщень від проникнення в них через прийомники шкідливих парів і газів, каналізаційні випуски оснащені гідравлічними затворами і рознімними фланцями.
2.5 Стиснене повітря
Для забезпечення обладнання стисненим повітрям на дільниці виконати систему повітрозабезпечення. Джерелом повітрозабезпечення служить автономна компресорна установка.
3 Техніка безпеки в агрегатній дільниці
Перед початком роботи:
- одягнути і привести в порядок спец. одяг;
- підготувати робоче місце;
- перевірити справність інструменту обладнання;
- при виявленні несправності інструментів, обладнання, електропостачання - повідомити майстра рем. зони.
Під час роботи:
- зняття транспортування і встановлення вузлів і агрегатів на стенди проводити тільки з допомогою піднімально-транспортних засобів;
- розбирання і збирання агрегатів виконувати тільки на столі або на стендах при допомозі знімачів і відповідних пристроїв;
- при збиранні і випробовуванні, агрегат надійно закріпити на стенді;
- зняття і установку пружин проводити з допомогою спеціальних пристроїв;
- знятті деталі складувати на стелажах;
- забороняється застосовувати етилований бензин для миття деталей і вузлів;
- не допускати попадання мастильних матеріалів на підлогу;
- при отриманні травми на виробництві, негайно звертатися за допомогою і повідомити про даний випадок майстру рем. зони.
Після закінчення роботи
- вимкнути обладнання і привести робоче місце в порядок;
- прибрати інструменти, пристрої в відведене для цього місце;
- повідомити майстру про всі недоліки, виявлені під час роботи;
- заборонено мити руки в маслі, бензині, керосині і витирати їх ганчір"ям, забрудненим тирсою і стружкою.
4 Електробезпека
По степені надійності електропостачання, всі споживачі електроенергії на агрегатній дільниці відносяться до другої категорії (з підвищеною небезпекою). Електропостачання здійснюється від місцевих електромереж напругою 380/220 В.
Силові розподільчі пункти рекомендуються серії СПА-63 з захистом відходячих ліній автоматичними вимикачами серії А3100.
В якості пускової апаратури рекомендуються магнітні пускачі серії ПА; ПМЕ. Розподільчі пункти, пускові прилади необхідно розміщувати в спеціально відведеному приміщенні.
Корпуси електродвигунів, розподільних пунктів, пускових приладів, світильників - повинні бути заземлені.
З цією метою в приміщенні дільниці повинен бути проведений спеціальний контур із стрічкової сталі 4х40 мм, який під"єднується до кожного двигуна і до контура заземлення дільниці.
Опір заземляючого контура повинен бути не більше 4 Ом.
5 Вимоги пожежної безпеки
В агрегатній дільниці забороняється:
- загромаджувати підходи до місця розміщення первинних засобів пожежегасіння;
- встановлювати на шляху евакуації: обладнання, меблі, різні предмети;
- прибирати приміщення з застосуванням бензину і других легкозаймистих речовин;
- залишати в приміщеннях після закінчення роботи включене обладнання;
- користуватися електронагрівальними приладами в місцях, спеціально не обладнаних для цієї мети;
- працювати з використанням відкритого полум"я.
На агрегатній дільниці необхідно встановити пожежну сигналізацію. Автоматичні повідомлювачі рекомендуються типу ТРВ. На дільниці встановлюються пожежні щити, оснащені вогнегасниками ОХП-10; ОУ-2 і іншими засобами пожежогасіння.
Всі вище вказані засоби фарбуються в червоний колір.
Кожен з працівників агрегатної дільниці повинен щорічно проходити навчання і періодичні інструктажі з протипожежної безпеки.
6 Охорона природи
Для зменшення шкідливої дії на навколишнє середовище, при проектуванні, будівництві і експлуатації виробничих приміщень, повинні виконуватися природоохоронні заходи.
З цією метою навколо виробничих корпусів повинна бути розташована природно-захисна зона шириною не менше 50 м.
4. Висновки
Перетворення соціально-економічної реальності тягнуть за собою зміни вимог до якості професійної підготовки студентів технічних вузів. Швидко змінюється суспільство, збільшується обсяг інформації, непередбачуваність, ускладнення в самому суспільстві між різними системами вимагають формування особистості, яка відповідає цим умовам.
Однією із сучасних тенденцій системи професійної освіти є безперервність, що представляє собою систему взаємодіючих освітніх програм, спрямованих на забезпечення та подальший розвиток професійних якостей випускника відповідно до його особистісними потребами та соціально-економічними вимогами.
5. Література
1. Ремонт автомобілів: Навчальний посібник/ Упор. В.Я. Чабанний. -. Кіровоград: Центрально-Українське видавництво, 2007. - 348 с
2.Справочник слесаря-монтажника технологического оборудования / П. П. Алексеенко, Л. А. Григорьев, И. Л. Рубин и др. // М.: Машиностроение, 1990. - 704 с
3. Кисликов В. Ф., Лущик В. В. Будова й експлуатація автомобілів (2006) Київ,Видавництво: «ЛИБІДЬ» 400 .
4. Румянцев С. И. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. - М.: Машиностроение, 1989. - 268 с