Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
1 Введение
В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.
Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Работоспособный автомобиль может быть неисправным, например, иметь ухудшенный внешний вид, пониженное давление в смазочной системе двигателя.
Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное
состояние называют отказом.
Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей.
Необходимость и целесообразность ремонта автомобилей обусловлены прежде всего неравно прочностью их составных частей (сборочных единиц и деталей). Известно, что создать равнопрочный автомобиль, все детали которого изнашивались бы равномерно и имели бы одинаковый срок службы, невозможно. Поэтому в процессе эксплуатации автомобили проходят на автотранспортных предприятиях (АТП) периодическое ТО и при необходимости текущий ремонт (TP), который осуществляется путем замены отдельных деталей и агрегатов.
Это позволяет поддерживать автомобили в технически исправном состоянии.
При длительной эксплуатации автомобили достигают такого состояния, когда их ремонт в условиях АТП становится технически невозможным или экономически нецелесообразным. В этом случае они направляются в централизованный текущий или капитальный ремонт (КР) на авторемонтное предприятие (АРП).
Текущий ремонт должен обеспечивать гарантированную работоспособность автомобиля на пробеге до очередного планового ремонта, причем этот пробег должен быть не менее пробега до очередного ТО-2. В случае возникновения отказов выполняют неплановый TP, при котором заменяют или восстанавливают детали и сборочные единицы в объеме, определяемом техническим состоянием автомобиля.
Капитальный ремонт должен обеспечивать исправность и полный (либо близкий к полному) ресурс автомобиля или агрегата путем восстановления и замены любых сборочных единиц и деталей, включая базовые. Базовой называют деталь, с которой начинают сборку изделия, присоединяя к ней сборочные единицы и другие детали. У автомобилей базовой деталью является рама, у агрегатов корпусная деталь, например, блок цилиндров двигателя, картер коробки передач.
Основным источником экономической эффективности КР автомобилей является использование остаточного ресурса их деталей. Около 70...75 % деталей автомобилей, поступивших в КР, могут быть использованы повторно либо без ремонта, либо после небольшого ремонтного воздействия.
Детали, полностью исчерпавшие свой ресурс и подлежащие замене, составляют 25...30% всех деталей. Это поршни, поршневые кольца, подшипники качения, резинотехнические изделия и др.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Количество деталей, износ рабочих поверхностей которых находится в допустимых пределах, что позволяет использовать их без ремонта, достигает 30...35%. Остальные детали автомобиля (40...45%) могут быть использованы повторно только после их восстановления. К ним относится большинство наиболее сложных, металлоемких и дорогостоящих деталей автомобиля, в частности блок цилиндров, коленчатый и распределительный валы, головка цилиндров, картеры коробки передач и заднего моста и др.
Стоимость восстановления этих деталей не превышает 10...50% стоимости их изготовления. Себестоимость КР автомобилей и их составных частей обычно не превышает 60...70 % стоимости новых аналогичных изделий. При этом достигается большая экономия металла и энергетических ресурсов. Высокая эффективность централизованного ремонта обусловила развитие авторемонтного производства, которое всегда занимало значительное место в промышленном потенциале нашей страны. Объемы централизованного ремонта автомобилей и их составных частей достигли, а по некоторым позициям превзошли объемы их производства.
Целенаправленная работа заводов-изготовителей го повышению ресурса рам и кабин, доведению его до срока службы автомобиля способствует резкому сокращению сферы применения КР полнокомплектных автомобилей. В последнее время он неуклонно снижается, а для грузовых автомобилей перспективных моделей (КамАЗ, MA3, ЗИЛ) предусмотрен КР только агрегатов. Эта тенденция развития авторемонтного производства вызывает изменение функций авторемонтных заводов, которые становятся преимущественно предприятиями по КР агрегатов.
Наряду с развитием традиционных ведомственных и самостоятельных АРП производственные объединения автомобильной промышленности создали и развивают фирменные системы
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
обслуживания и ремонта автомобилей новых моделей. Наиболее развитой в нашей стране является фирменная система акционерного общества КамАЗ. Она имеет в своем составе около 200 авто центров и 4 завода по ремонту агрегатов КамАЗ (двигателей, коробок передач и задних мостов). В период наибольшего развития годовая производственная программа и завода по ремонту двигателей в
г. Набережные Челны достигала 50 тыс. двигателей, что не уступает лучшим зарубежным ремонтным заводам. Такая программа позволяет применять высокопроизводительное технологическое оборудование и достигать высокого качества ремонта.
Автоцистерны в зоне своего действия обеспечивают предприятия запасными частями, производят сбор и доставку ремонтного фонда и отремонтированных изделий, в зависимости от производственных возможностей выполняют централизованное техническое
обслуживание и текущий ремонт автомобилей КамАЗ, сложные виды текущих ремонтов агрегатов и систем, оказывают техническую помощь транзитным автомобилям, контрольно-диагностические, инженерно-коммерческие и другие услуги.
Дальнейшее эффективное развитие АРП базируется на идеях и принципах, которые порождаются интеграционными процессами заводов-изготовителей новой техники с предприятиями,
выполняющими услуги по централизованному ТО и ремонту этой техники.
1.1 Краткая характеристика объекта ремонта
Крышка корпуса подшипника шестерен изготавливается методом литья. Деталь относиться к классу корпусные. Имеет крепежные отверстия без резьбы.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
2.Технологическая часть.
2.1 Обоснование размеров производственной программы
Размер экономически целесообразной партии деталей определятся по формуле:
Х = (N*n*t/Фдн)*Кмр, шт; [2,стр.86] (1)
где N-мощность производственной программы;
n-число деталей в изделии;
t-необходимый запас деталей в день(t=5 );
Фдн- число рабочих дней в году (246);
Х= (190*1*5/246)*0,6=2;
Определяем суммарную годовую трудоемкость для бортовых автомобилей КамАЗ:
ΣТг бор= t*n,чел- ч; [2,стр.87] (2)
где t - количество автомобилей;
n - коэффициент корректировки трудоемкости;
ΣТг бор= 99*235=23265;
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Определяем суммарную годовую трудоемкость для тягачей автомобилей КамАЗ:
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
ΣТг тяг= t*n*к, чел- ч; [2,стр.88] (3)
где к-коэффициент корректировки трудоемкости;
ΣТг тяг= 40*235*1,2=11280;
Определяем суммарную годовую трудоемкость для самосвалов автомобилей КамАЗ:
ΣТг сам= t*n*к, чел- ч; [2,стр.88] (4)
ΣТг сам= 51*235*1,1=13184;
Суммарную годовую трудоемкость АРЗ определяют по формуле:
ΣТгарз= ΣТгбор+ ΣТгтяг+ ΣТгсам, чел-ч; [2,стр.88] (5)
ΣТг арз= 23265+13184+11280=47729;
2.2 Разработка технологического процесса
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
2.2.1 Особенности конструкции объекта ремонта
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
4 . Техника безопасности и производственная санитария.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Все рабочие места должны содержаться чистоте, не загромождаться деталями, оборудованием, инструментом, приспособлениями, материалами. Детали и узлы, снятые с автомобиля, должны аккуратно складываться в пол.
Ручной инструмент должен быть в исправном состоянии, чистым и сухим. Его выбраковка, как и выбраковка приспособлений, должна производится не
реже одного раза в месяц.
Инструмент должен быть надежно насажен на рукоятку и расклинен завершенными клиньями из мягкой стали. Ось рукоятки должна быть перпендикулярна продольной оси инструмента. Длину рукоятки выбирают в зависимости от массы инструмента. Для молотка 300-400 мм; для кувалды 450-900 мм. Рукоятки ножовок, напильников, отверток, шаберов должны быть стянуты бандажными кольцами.
Газосварочные работы должны выполняться в помещениях, имеющих противопожарную стойкость не менее 2 ч и оборудованных проточно-вытяжной вентиляцией. Временные сварочные посты ограждают несгораемыми ширмами.
В целях пожарной безопасности деревянные стенды и перегородки, расположенные ближе 5 м от постов, оштукатуривают, обивают листовым асбестом или листовым металлом по войлоку, смоченному в глиняном растворе. Обивка листовым металлом по дереву не допускается.
Рабочее место газосварщика оборудуют столом с приспособлениями для удержания и перемещения обрабатываемых деталей, сосудом с водой для охлаждения горелки и стойкой с крючком или вилкой для подвески ее при перерывах в работе. На постоянном рабочем месте бетонный или асфальтовый пол покрывается деревянными решетками. На рабочем месте должны быть средства пожаротушения.
Ацетиленовые и кислородные баллоны устанавливают в вертикальное положение в специальных стоках, где их закрепляют хомутами.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Запрещается устанавливать переносные газогенераторы в котельных, на кузнечно-рессорных участках, вблизи воздухозаборников, воздуходувок и компрессоров, в проходах и проездах, на лестничных площадках, в местах скопления людей, на одной тележке с кислородным баллоном.
Литература
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
1. Григорченко П.С. «Оборудование для ремонта автомобилей».Справочник. 2-ое издание,М.:Транспорт,1978. 384 с.
2.Миллер Э.Э. «Техническое нормирование труда в машиностроении». Издание 3-ее М.:машиностроение,1972.
3. Министерство автомобильного транспорта и шоссейных дорог. «технические условия на капитальный ремонт автомобилей ГАЗ-53А»М.:Транспорт 1958.
4. Румянцев С. И. «Ремонт автомобилей». Учебник для автотранспортных предприятий М. :Транспорт, 1998 год.
5. Методические указания к курсовому проектированию по ремонту автомобилей. «Техническое нормирование труда в АРП», Нефтекамск, ННК, 1997 г.
2.2.2 Условия работы детали в эксплуатации
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Деталь относится классу корпусные детали. В процессе эксплуатации корпусные детали испытывают статистические нагрузки, которые возникают во время движения автомобиля по неровной дороге, а также во время вибрации, которую создает двигатель. Двигатель данного автомобиля дизельный, а при работе дизеля уровень вибрации больше, чем у бензинового двигателя, т.к. в дизельных двигателях процесс воспламенения рабочей смеси происходит самопроизвольно из-за большой степени сжатия. Для корпусных деталей характерны следующие дефекты:
. 1) Трещины на наружных поверхностях.
2) Износ крепежных отверстий.
3) Износ сопряженных поверхностей.
Небольшие трещины устраняют сварной (электродуговая ручная сварка, газовая сварка, плазменная сварка ). При больших трещинах деталь бракуют, т.к. заваривать большие трещины нецелесообразно. Изношенные сопряженные поверхности восстанавливают притиркой или шлифованием.
2.2.3 Механические свойства материала детали
Важным и наиболее просто и быстро определяемым механическим свойством чугуна является его твердость. С твердостью чугуна связаны такие свойства, как прочность, сопротивлением изгибу, обрабатываемость, сопротивление износу и пр.
Твердость чугуна зависит от соотношения содержания в нем основных составляющих. Цементит имеет твердость по Бринелю около 800, перлит - 200, феррит - около 100, а твердость графита намного ниже. Белый чугун вследствие значительного содержания цементита
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
имеет высокую твердость - около 400 - 500 единиц по Бринелю. В результате распада части цементита и увеличения содержания графита твердость серого чугуна оказывается меньше, а при отсутствии цементита основная масса перлита с включениями графита имеет твердость лишь в 180-200 единиц.
Предел прочности при растяжении у серого чугуна обычно тем выше, чем выше его твердость.
Графит, имея форму пластинок и чешуек, создает как бы надрезы в массе чугуна во всевозможных направлениях, нарушая ее монолитность. Вследствие этого чугун разрушается при растяжении гораздо легче стали, твердость же его от включений графита понижается не так резко.
Форма графитных включений имеет большое значение: чем больше их размеры и особенно площадь, тем влияние их заметнее; чем больше они приближаются по форме к шару, тем надрезывающее действие их слабее. Поэтому отливки из чугуна стремятся получать с измельченными включениями графита округленных очертаний.
Обычно чугун, применяемый для изготовления машиностроительных отливок, имеет предел прочности при растяжении 20-30 кг/мм2. При разрыве он практически не обнаруживает заметного удлинения.
Помимо испытания на разрыв, чугун подвергают испытанию на изгиб. Для этого круглый цилиндрический или реже призматический образец кладут на две опоры и посредине между ними прикладывают сосредоточенную нагрузку, которую постепенно увеличивают до тех пор, пока образец не сломается. Обычно прочность на изгибе машиностроительного чугуна в 1,5-2 раза выше предела прочности при растяжении и равняется 35-55 кг/мм2. наибольшая величина прогиба при этом испытании называется стрелой прогиба. Она характеризует до некоторой степени пластические свойства чугуна, подобно удлинению и поперечному сужению стали при разрыве.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Большим недостаткам серого чугуна является очень низкое сопротивление удару (0,10 кг/мм2). Серый чугун считается хрупким материалом.
Несмотря на эти недостатки, чугун широко применяют в машиностроении вследствие чрезвычайной простоты и дешевизны изготовления из него путем отливки деталей, сложных по форме (даже пустотелых).
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Кроме того, чугун обладает ценным свойством - износостойкостью. При работе на истирание при наличии смазки чугунные детали мало изнашиваются, в особенности после предварительной термической обработки (быстрое охлаждение после длительной выдержки при температуре 300-450). антифрикционный чугун может в некоторых случаях успешно заменять дефицитные цветные антифрикционные подшипниковые сплавы.
Большим достоинством серого чугуна является также легкость обработки его режущим инструментом (хорошая обрабатываемость резанием).
Царапины, мелкие трещины и другие дефекты поверхности стали (особенно высококачественной) при меняющихся нагрузках уменьшают прочность деталей в несколько раз, прочность же чугунных деталей зависит от состояния их поверхности значительно меньше. Кроме того, чугун превосходит обычную сталь по своей устойчивости против коррозии, по способности быстро гасить вибрацию, очень хорошо работает на сжатие и имеет меньший удельный вес.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
2.2.4 Выбор рационального способа восстановления деталей
Таблица 1- Выбор рационального способа восстановления
деталей.
|
Обозн. по чертежу |
Наименование дефектов |
Способ установления дефектов |
Размеры, мм. |
||||
|
номинальный |
Допустимый без ремонта |
Допусти мый для ремон та |
Заключение |
||||
|
1 |
Обломы и трещины. |
Внешний осмотр. |
___ |
___ |
___ |
Браковать |
Браковать. |
|
2 |
Износ крепежных отвертий |
||||||
|
3 |
Износ отвер стий во втулке |
Замер Нутро мер НИ 18-50 ГОСТ 9244-75 |
42 |
42,02 |
Заменять втулку и Обработать отверстие под ремонтный или номинальный размер в зависимости от степени износа вала |
||
|
4 |
Ослабле ние посадки втулки. |
Проверять посадку легкими ударами медного молотка |
46 |
- |
Браковать |
2.2.6 Разработка и содержание операции
Сварочная операция (ручная электродуговая сварка)
- очистить деталь от всех видов загрязнений (грязь, масло, смолистые и лаковые отложения, осадки и т.д.);
- просверлить концы трещины;
- обработать трещину напильником или шлифовальным кругом по ширине и глубине;
- продуть трещину сжатым воздухом для удаления металлической пыли;
- обезжирить трещину ацетоном, растворителем и т.д.;
- нагреть деталь в печи до температуры 550-650 С;
- подобрать соответствующий электрод;
- заварить трещину;
- удалить шлаковую корку с поверхности детали;
- контроль и проверка сварочного шва.
Слесарно-механическая операция (постановка дополнительной ремонтной детали)
- обработать изношенную поверхность детали;
- подобрать дополнительную ремонтную деталь по размерам, материалу и термообработки;
- нагреть паяльником поверхность восстанавливаемой детали;
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
- запрессовать дополнительную ремонтную деталь;
- контроль.
Станочная операция (сверление отверстий)
- закернить центр отверстия;
- подобрать сверло необходимого диаметра;
- засверлить;
- контроль.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
2.2.7 Определение припусков на обработку
Глубина резания при сверлении отверстий в сплошном материале будет рассчитываться по следующей формуле:
t= Д/2, мин;
где: Д – диаметр отверстия (диаметр сверла).
t= 10/2=5;
По таблице выбирают подачу, которую потом заменяют ближайшей подачей, взятой из паспорта станка.
По принятой подаче и диаметру инструмента определяют скорость резания, которую затем корректируют поправочными коэффициентами для заданных условий обработки. Поправочные коэффициенты являются табличными значениями.
2.2.8 Расчет режимов обработки и норм времени
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Ручная электродуговая сварка
Основное время определяется по следующей формуле:
to=60*Q*A*m/α*J, мин [ ] ( )
где: Q-масса наплавленного металла, г;
А-поправочный коэффициент на длину шва (табличное значение);
m-поправочный коэффициент на положении шва в пространстве (табличное значение);
α-коэффициент наплавки, г/а*ч, (табличное значение);
J-величина сварочного тока ,А.
tо=60*3*1,2*1/7,25*65=0,5
Масса наплавленного металла определяется по формуле;
Q=F*Z*λ, г;
где: F - площадь поперечного сечения шва (табличное значение);
Z- длина сварочного шва, см;
λ- площадь наплавленного метала электрода, г/см2;
Q=0,2*2*8,3=3
Величины сварочного тока определяется по следующей формуле:
J=(20+0,6*dэ)*dэ ,А;
где: dэ-диаметр электрода (табличное значение);
J=(20+0,6*3)*3=65
Вспомогательное время составляет:
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Вспомогательное время делится на несколько видов:
tв1 - вспомогательное время связанное со сварочным швом;
tв2 - вспомогательное время на установку, снятие и перемещение детали;
tв3 - вспомогательное время на протягивание провода и перемещение сварщика;
Общее вспомогательное время определяется по формуле;
tв*= tв1+ tв2+ tв3,мин; ( )
tв*=0,8+0,3+0,3=1,4
tоп=to+tв, мин;
tоп=0,5+1,4=1,9
Дополнительное время составляет 10% от оперативного и определяется по формуле:
tд=tоп*к/100, мин ( )
где: tоп –оперативное время, мин;
к- отношение дополнительного времени к определенному,% ;
tд=1,9*10/100=0,2
Подготовительно заключительное время берется из таблицы.
Далее определяем штучное время:
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Тш=tоп+tд, мин;
Тш=1,9+0,2=2,1
Норму калькуляционного времени определяем по формуле:
Тк=tпз/ q+ Тш ;мин
где: tпз- подготовительно заключительное время;
q- количество изделий в партии.
Тк=10/190+2,1=2,1
Слесарно-механическая операция (постановка дополнительной ремонтной детали).
Неполное оперативное время на запрессовывание детали при помощи гидравлического пресса составляет 0,12 мин.
Необходимо учитывать поправочные коэффициенты для измененных условий работы. Поправочный коэффициент составляет 1,1.
Норму штучного времени при слесарных работах определяется по следующей формуле:
tш=tоп+tву+tдоп, мин;
где: tоп-неполное оперативное время, мин;
tву-вспомогательное время, связанное с установкой, закрепления и снятия детали (1,5), мин;
tдоп-дополнительное время (0,8), мин;
tш=0,12+1,5+0,8=2,5
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Норму калькуляционного времени определяется по следующей формуле:
Тк=tпз/q, мин;
Подготовительно заключительное время составляет 5 минут.
Тк=5/190+2,5=2,5
Станочная операция (сверление)
Основное время при сверлильных работах определяется по следующей формуле:
t0=z/n*s=l+l1+l2/n*s, мин;
где: n-число оборотов шпинделя станка, об/мин;
s-подача, мм/об;
l-длина обработки, мин;
l1-величина необходимая для врезания сверла (табличное значение);
l2-величина пробега сверла (табличное значение);
to=8+4,5+0,6/350*0,35=0,1
Скорректированную скорость резания определяют по формуле:
Vk=VT*Kм*Кмр*Кох*Кот, м/мин;
где: VT-теоретическая скорость резания (табличное значение, 17), м/мин;
Kм-поправочный коэффициент на скорость резания при сверлении, в зависимости
от материала инструмента (табличное значение, 0,81);
Кмр- поправочный коэффициент на скорость резания при сверлении, в
зависимости от материала инструмента (табличное значение, 0,6);
Кох- поправочный коэффициент на скорость резания при сверлении, в
зависимости от применения охлаждения (деталь чугунная, охлаждение не применяется);
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Кот- поправочный коэффициент на скорость резания при сверлении, в зависимости от глубины отверстия (табличное значение);
Vk=17*0,81*0,6*1*0,75=6
По скорректированной скорости определяют теоретическую частоту вращения шпинделя станка:
nт=1000 *Vk/П *Дсв, мин;
где: П-математическая постоянная (3,14);
Дсв-диаметр сверла;
nт=1000*6/3,14*10=191
Рассчитанную частоту вращения шпинделя станка согласовывают с паспортом станка, т.е. по паспорту выбирают ближайшую частоту вращения шпинделя станка (n).
Определяем фактическую скорость резания, соответствующая выбранной частоте вращения шпинделя из паспорта станка:
V=П*Дсв*n/1000, м/мин;
V=3,14*10*200/1000=6,38
Вспомогательное время определяем по следующей формуле:
tв=tв1+tв2, мин;
где: tв1-вспоиогательное время на установку и снятие детали (0,3);
tв2-вспоиогательное время связанное с переходом (0,12), мин;
tв=0,3+0,12=0,42
Дополнительное время определяется по следующей формуле:
tд=toп*к/1000, мин;
где: к-отношение дополнительного времени к оперативному (3,9%);
tд=0,52*3,9/100=0,02
Оперативное время рассчитывается по следующей формуле:
tоп=tо+tв, мин;
tоп=0,1+0,42=0,52
Определение штучного времени:
tш =tоп+tд
tш=0,52+0,02=0,54
Подготовительно заключительное время составляет 8 минут.
Норма калькуляционного времени определяется по следующей формуле:
Tк=tпз/q+tш, мин;
Тк=8/190+0,54=0,58
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Ручная электродуговая сварка (заварка трещины)
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Основное время определяется по следующей формуле:
to=60*Q*A*m/α*J, мин [ ] ( )
где: Q-масса наплавленного металла, г;
А-поправочный коэффициент на длину шва (табличное значение);
m-поправочный коэффициент на положении шва в пространстве (табличное значение);
α-коэффициент наплавки, г/а*ч, (табличное значение);
J-величина сварочного тока ,А.
tо=60*9*1,2*1/7,25*65=1,4
Масса наплавленного металла определяется по формуле;
Q=F*Z*λ, г;
где: F - площадь поперечного сечения шва (табличное значение);
Z- глубина отверстий , см;
λ- площадь наплавленного метала электрода, г/см2;
Q=0,2*6*7,5=9
Величины сварочного тока определяется по следующей формуле:
J=(20+0,6*dэ)*dэ ,А;
где: dэ-диаметр электрода (табличное значение);
J=(20+0,6*3)*3=65
Вспомогательное время составляет:
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Вспомогательное время делится на несколько видов:
tв1 - вспомогательное время связанное со сварочным швом;
tв2 - вспомогательное время на установку, снятие и перемещение детали;
tв3 - вспомогательное время на протягивание провода и перемещение сварщика;
Общее вспомогательное время определяется по формуле;
tв*= tв1+ tв2+ tв3,мин; ( )
tв*=0,8+0,3+0,3=1,4
tоп=toп+tв, мин;
tоп=1,4+1,6=3
Дополнительное время составляет 10% от оперативного и определяется по формуле:
tд=tоп*к/100, мин ( )
где: tоп –оперативное время, мин;
к- отношение дополнительного времени к определенному,% ;
tд=3*10/100=0,3
Подготовительно заключительное время берется из таблицы.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Определение штучного времени:
tш =tоп+tд
tш=3+0,2=3,2
Подготовительно заключительное время составляет 8 минут.
Норма калькуляционного времени определяется по следующей формуле:
Tк=tпз/q+tш, мин;
Тк=10/190+3,2=3,25
2.2.5 Определение последовательности выполнения работ
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ
Таблица 2 Определение последовательности выполнения работ
|
Наименование дефекта. |
Наименование и содержание операций. |
Оборудование. |
Приспособление. |
Инструмент. |
|
|
Рабочий. |
Измерительный. |
||||
|
1.Обломы и трещины. |
Сварная операция (ручная электродуговая сварка). |
Сварочный инвертор. |
Стол сварщика. |
Электрод марки МНЧ-2. |
___ |
|
2.Износ крепежных отверстий. |
1.Сварочная операция (заварит наглухо отверстие). 2. Станочная операция (сверление новых отверстий). |
Сварочный трансформатор ТД-300. Сверлильный станок. |
Стол сварщика. ___ |
Электрод марки МНЧ-2 Сверло диаметром 10 мм |
___ Калибр |
|
3.Износ гнезда под втулку. |
Слесарно-механическая операция. |
Гидравлический пресс. |
Держатель пресса. |
___ |
Штангенциркуль. |
3 Конструкторская часть
В качестве конструкторской разработки мною был изготовлено приспособление для полирование стенок цилиндра. Данный съемник изготовлен из стальных заготовок при помощи сварочных и токарной- винторезной операции Данный съемник облегчает работу авто слесарю, повышает
производительность труда
и обеспечивает необходимые условия по охране труда.
Изм.
Лист
№докум.
Подп.
Дата
Лист
ННК М128-08.026.04-12 ПЗ