Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
(1)С повышением качества продукции выигрыш потребителя вначале растет быстро, а затем начинает неуклонно снижаться. И, наоборот, медленное увеличение затрат на производство и эксплуатацию изделия с более высокими показателями качества начинает прогрессивно возрастать. Оптимальным следует считать такой уровень качества, при котором разность между выигрышем потребителям и затратами на изготовление будет наибольшей.
Рис.1. Схема определения оптимального уровня качества продукции
1 – выигрыш потребителя, 2 – затраты на производство и эксплуатацию продукции, 3 – наибольший народно-хозяйственный эффект
Классификация затрат на качество – одна из главных задач, от правильного решения которой зависит определение их состава и требований к организации учета, анализа и оценки. Основным требованием к классификации является наиболее полный охват всех затрат, связанных с качеством продукции и влияющих на него, а также полная характеристика, отражающая сложность и многофакторный характер процесса формирования качества. Поэтому классификация должна охватывать все стадии создания и потребления продукции и в нее следует включать максимально возможное число признаков.
Рассмотрим вначале общую классификацию затрат на обеспечение качества:
|
Признак классификации |
Классификационная группа затрат |
|
По целевому назначению |
На улучшение качества На обеспечение качества На управление качеством |
|
По экономическому характеру затрат |
Текущие Единовременные |
|
По виду затрат |
Производительные, непроизводительные |
|
По методу определения |
Прямые, косвенные |
|
По возможности учета |
Поддающиеся прямому учету Не поддающиеся прямому учету Те, которые экономически нецелесообразно учитывать |
|
По стадиям жизненного цикла продукции |
На качество при разработке изделия На качество при изготовлении изделия На качество при использовании изделия |
|
По отношению к производственному процессу |
На качество в основном производстве На качество во вспомогательном производстве На качество при обслуживании производства |
|
По возможности оценки |
Планируемые и фактические |
|
По характеру структурирования |
По предприятию По производству (цеху, участку) По видам продукции |
|
По объемам формирования и учета |
Продукция Процессы Услуги |
|
По виду учета |
Оперативный Аналитический Бухгалтерский Целевой |
(2)Джуран разработал концепцию взаимосвязи управленческой и финансовой сторон обеспечения качества и предложил классификацию и укрупненный состав затрат на качество.
Он сформулировал девять основных статей затрат:
- на исследование рынка с целью установления необходимого уровня качества продукции потребителю,
- на научно-исследовательские работы,
- на разработку рабочего проекта,
- на планирование и технологическую подготовку производства,
- на процесс производства,
- на проведение инспекций и испытаний,
- на предупреждение возникновения дефектов,
- на проведение анализа причин, вызывающих появление дефектов,
- на разработку и проведение программ по обеспечению качества.
(3)На предприятиях США и Европы часто используется в практике классификация, предложенная А. Фейгенбаумом в 1963 г. Он продолжил работы Дж. Джурана, согласно его концепции все затраты на обеспечение качества подразделяются на четыре группы: предупредительные, оценочные затраты (контроль качества), издержки вследствие внутренних и внешних отказов .
По классификации А. Фейгенбаума, совпадающей с классификацией BS 6143, затраты на качество делятся на:
1. Расходы на проведение предупредительных мероприятий
а) планирование качества (организационное обеспечение качества, проектирование изделия, исследования в области надежности и т.д.);
б) контроль технологического процесса (изучение и анализ технологических процессов, контроль процесса производства и т.п.);
в) проектирование аппаратуры, применяемой для получения информации о качестве (проектирование аппаратуры, используемой для определения качества продукции и технологического процесса, сбора данных, их обработки и т.д.);
г) обучение методам обеспечения качества и работа с кадрами (разработка программ подготовки кадров, направленных на правильное применение работниками методов управления качеством);
д) проверка конструкции изделия (предпроизводственная оценка продукции);
е) разработка систем управления (разработка и управление комплексными СМК, их совершенствование);
ж) управление процессом (затраты на установление средств управления процессом, затраты на изучение возможностей процесса, затраты на осуществление технической поддержки производственного персонала в применении и поддержании процедур и планов по качеству);
з) обеспечение качества поставок (затраты на оценку потенциальных поставщиков и материалов перед заключением договоров на поставки, затраты, связанные с технической подготовкой проверок и испытаний закупленных материалов, затраты на техническую поддержку поставщиков, направленную на помощь им в достижении ожидаемого качества);
и) аудит СМК (затраты на внутренний аудит, затраты на аудит СМК потребителем, его агентом или другим уполномоченным органом);
к) другие расходы, связанные с проведением предупредительных мероприятий.
2. Расходы на оценку качества
а) проведение испытаний и приемочный контроль материалов (оценка качества закупочного материала, командировочные расходы контролеров);
б) лабораторные приемочные испытания (проведение всех видов испытаний в лаборатории или испытательном центре для оценки качества закупаемого материала);
в) лабораторные измерения: измерения, проверка контрольно-измерительных приборов, их ремонт и т.п. (Ни при каких условиях в данную категорию не включаются затраты, связанные со стоимостью изготовления или амортизация этого оборудования.);
г) технический контроль (оценка качества продукции работниками службы технического контроля);
д) испытания изделий (оценка эксплуатационных характеристик продукции);
е) самоконтроль (проверка качества продукции самими рабочими);
ж) аттестация качества продукции сторонними организациями;
з) техническое обслуживание и проверка аппаратуры, применяемой для получения информации о качестве (проверка и техническое обслуживание этой аппаратуры);
и) техническая проверка продукции и разрешение отгрузки (анализ данных, полученных в результате проведения испытаний и технического контроля, выдача разрешения на отгрузку продукции);
к) испытания в условиях эксплуатации;
л) материалы для тестирования и проверок: стоимость расходных материалов, используемых при контроле и испытаниях, стоимость материалов, образцов и т.п., подвергнутых разрушающему контролю (стоимость испытательного оборудования не включается).
3. Издержки вследствие отказов, вызванных внутренними причинами
а) отходы производства (потери, понесенные в процессе достижения требуемого уровня качества);
б) переделка (дополнительные расходы для достижения требуемого уровня качества);
в) расходы на материально-техническое снабжение (расходы в процессе работы с браком и в результате рассмотрения рекламаций на закупленный материал);
г) снижение сорта (затраты, возникшие вследствие снижения продажной цены на продукцию, которая не отвечает первоначальным техническим требованиям);
д) анализ потерь (затраты на определение причин возникших несоответствий требованиям по качеству).
4. Издержки вследствие отказов, вызванных внешними причинами
а) рекламации в гарантийном периоде (отказы продукции в условиях эксплуатации, ее ремонт или замена);
б) рекламации в послегарантийный период (отказы изделия в условиях эксплуатации по истечении срока действия гарантии);
в) техническое обслуживание (исправление дефектов или недостатков изделий, не являющихся предметом эксплуатационных рекламаций);
г) юридическая ответственность (финансовые потери, вызванные производством некачественной продукции);
д) возврат продукции.
Впоследствии этот метод, ориентированный на конечный результат (продукцию), получил название PAF-модель (prevention - предупреждение, appraisal - оценивание, failure -дефект).
Дж. Джуран и А. Фейгенбаум, отметив различия в динамике выделенных групп затрат с ростом качества, предложили находить оптимальное соотношение между ними (искать минимум совокупных затрат этих групп) и, таким образом, распределять усилия между этими четырьмя направлениями.
Данному подходу к управлению затратами на качество присущ ряд недостатков:
(4)Известный американский специалист в области качества Кросби Ф., изучая вопросы стоимостной оценки качества, сделал вывод, что изготовителю приходится платить не за качество, а за его отсутствие, т.е. прибыль снижается из-за потерь брака, переделок и ремонта. Он предложил разделить все затраты на качество на две категории: «затраты на соответствие» и «затраты на несоответствие». В первую категорию Ф. Кросби включил затраты, отнесенные А. Фейгенбаумом к группам 1 и 2, во вторую категорию были включены затраты, которые отнесены к третьей группе.
Затраты на соответствие включают в себя:
Затраты на несоответствие включают в себя:
Отличием данного подхода к оценке затрат является то, что в результате осуществления затрат на соответствие должен быть обеспечен выпуск продукции с нулевым уровнем дефектов. Причем такая продукция должна производиться с первого раза. В этом случае затраты на несоответствие возникать не будут. Соотношение между затратами на соответствие и потерями, связанными с несоответствиями, Ф. Кросби предложил использовать для диагностики состояния СМК организации.
(5)Японские специалисты, развивая идеи Дж. Джурана - А. Фейгенбаума, в начале 70-х гг. предложили в основу классификации затрат на качество положить принцип полезности расходов, разделив их на две группы: расходы на проведение работ по обеспечению качества; убытки, вызванные неудовлетворительной деятельностью в области качества.
Японская модель кардинально отличается от американского подхода, так как в ее основу положена концепция, ориентированная не на конечную продукцию, а на деятельность по обеспечению качества и оценку ее результатов. Поэтому расчеты затрат на обеспечение качества представляют собой определение стоимости работ, цель которых - уменьшение общих затрат путем планируемого увеличения стоимости мероприятий, направленных на предупреждение несоответствий и дефектов. В результате должны уменьшаться затраты на оценку качества и расходы, обусловленные браком. Экономическая же эффективность в этом случае оценивается путем сравнениям затрат с затратами, а не затрат с доходами.
Концепция, предложенная японскими специалистами, является более обоснованной. Предусмотренный ею управленческий подход позволяет ответить на принципиально важные вопросы: чем отличается себестоимость продукции от затрат на качество; какую долю в себестоимости занимают затраты на качество и т.п.
Весьма важным является также и то, что японская модель согласуется с содержанием стандартов ИСО, регламентирующих требования к видам деятельности в рамках системы качества.
Расходы на предупреждение дефектов
Японская модель:
Полезные затраты
Затраты на проведение оценки и расходы, связанные с браком
Убытки
Затраты на обеспечение качества
(6)Один из авторов современных методов менеджмента качества, американский ученый Э. Деминг, предложил не пытаться выделить расходы на качество из общих затрат предприятия, так как это трудно осуществить, а сосредоточиться на программе действий, направленных на улучшение работы предприятия в целом и на минимизацию всех видов неэффективных затрат. Тогда «лишние» затраты исчезнут сами собой, а информацию, необходимую для эффективного управления качеством, все равно нет возможности получить в полном объеме.
Трудности выделения затрат на качество из общих затрат на производство и реализацию продукции предприятия вызваны тем, что большая часть затрат на качество имеют скрытый характер и являются многоцелевыми, то есть направлены не только на улучшение качества, но и на функционирование предприятия в рабочем режиме.
Практика показала, что подход Э. Деминга является достаточно результативным. Тем не менее, в современных условиях решать проблемы повышения качества без учета и анализа экономической информации не представляется возможным.
(7)В России исследования по проблеме классификации затрат на качество стали проводиться в 70-х годах. Ленинградская школа учёных-экономистов под руководством Е.М. Карлика разработала свою классификацию затрат на качество. Они разграничивали затраты на повышение уровня качества и на обеспечение необходимого качества. Затраты на повышение качества продукции включали затраты на проектирование и затраты в производстве. Затраты на обеспечение требуемого уровня качества - затраты в процессе изготовления, в обращении и применении, при хранении и транспортировке, в процессе эксплуатации. Классификация охватывала все стадии создания и потребления продукции, но результаты не нашли широкого практического применения поскольку не вписались в существующую систему учета.
(8)Одной из современных концепций учета затрат на качество является система TQM (Total Quality Management), главным принципом которой является комплексный подход. Концепция ТQМ требует управления процессами, а не только конечными результатами, затраты на качество в данном подходе отражаются как полные затраты на каждый процесс.
Под процессом понимается совокупность последовательных действий (функций, работ), которые преобразуют исходные ресурсы (сырье, материалы, полуфабрикаты, информацию) в конечный продукт (услугу) в соответствии с предварительно установленными правилами (стандартами, нормативами). Лицо, несущее полную ответственность за процесс и наделенное полномочиями, нуждается в средстве, позволяющем контролировать затраты, связанные с этим процессом, и принимать меры для их минимизации. Затраты на процесс группируются по двум основным категориям: затраты на обеспечение соответствия требованиям и затраты, вызванные несоответствием.
Затраты на соответствие - это внутренние затраты на обеспечение наиболее эффективным способом соответствия продукции или услуг стандартам, определяемым заданным процессом.
Затраты вследствие несоответствия - это затраты из-за неэффективности процесса, т.е. стоимость затраченного времени, материалов и ресурсов, связанных с процессом поступления, производства, отгрузки и исправления неудовлетворительной продукции и услуг.
Такая группировка затрат существенно проще традиционной, а также позволяет оптимизировать (минимизировать) обе группы затрат, влияющие на экономическую эффективность процесса. Модель затрат на любой процесс на предприятии создается путем идентификации всех основных действий (работ), подлежащих контролю. Далее затраты на эти ключевые работы относят к затратам соответствия или несоответствия. При этом важнейшее значение имеет выбор регистрируемых параметров в ключевых работах.
Данная модель затрат в частности представлена в британском стандарте BS 6143:1992 «Руководство по экономике качества. Часть 1. Модель затрат на процесс». Указанный метод группировки затрат может применяться к любому процессу или услуге [2].
(9)Выводы: Каждый из приведенных подходов имеет как преимущества, так и недостатки.
Однако, единой классификации затрат на качество в международных и национальных стандартах не представлено. С одной стороны, это позволяет предприятиям самим разрабатывать методику учета таких затрат, руководствуясь спецификой своей деятельности. С другой стороны, это требует значительных ресурсов и времени на внедрение и не позволяет сравнивать показатели с общеотраслевыми данными и данными конкурентов. Сложившаяся ситуация требует нахождения «золотой середины», т.е. создание базовых требований к учету затрат на качество в рамках стандартов, устанавливающих унифицированные группировки и классификации с возможностью их подстройки под конкретную отрасль.
В настоящее время специалистами в области менеджмента качества признается не только возможность и необходимость определения затрат на качество, но и их первостепенное значение в решении управленческих и технических проблем при планировании всей производственной деятельности предприятия. В современной практике оценка и анализ расходов на качество представляет собой механизм, облегчающий руководству предприятия, а также специалистам в сфере управления качеством принимать эффективные решения, обоснованные с экономической точки зрения.