Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Обрабатываемой детали – сталь 40Х
Припуск на обработку, Zmin,мм -0.25
Подача – 0.1 мм/об
Скорость резания – 70 м/мин
Оборудование – 16К20
Предварительная обработка, квалитет IT 12
Число заготовок в партии – 60
Резец с пластинкой из твердого сплава T15K6 имеет ϕ = 45˚, ϕ = 10˚
Решение
1.Определить величину погрешности ∆ᵤ (на радиус), вызванную размерным износом резца.
Где L – длина пути резания при обработке партии N деталей, определяется
L=
Для сплава Т15К6 интенсивность изнашивания Uₒ=6мкм/км.
2.Определим колебание отжатий системы ∆ᵧ вследствие изменения силы Рᵧ из-за непостоянства глубины резания и податливости системы при обработке.
Для станка 16К20 нормальной точности наибольшее и наименьшее допустимые смещения резцедержателя при нагрузке 1960 H составляют соответственно 130 и 100 мкм. При установке вала в центрах минимальная податливость системы будет при положении резца в конце обработки, т.е. у передней бабки станка. Исходя из этого, возможно принять
Umin=100/2=50мкм/кН
Приближенно можно считать, что максимальную податливость система имеет при расположении резца посередине вала, когда его прогиб под действием силы Ру достигает наибольшей величины.
Поэтому
Где = 57 мкм/kH
Вал в центрах можно представить как балку на двух опорах, нагруженную сосредоточенной силой, а наибольший прогиб в середине вала.
Где
Е – модуль упругости материала;
I = 0,05
Имея в виду, что U=
Приведенный диаметр обрабатываемой заготовки
60 мм
А величина ее наибольшей податливости
Допуск для диаметра 40 мм составит 0.25, а колебание глубины резания
В этом случае
2.43 кН
2.43 = 0,071 кП
Изменение обрабатываемого размера вследствие упругих деформаций
3.Определим погрешность, вызванную геометрическими неточностями станка
Где С – допустимое отклонение от параллельности оси шпинделя направляющим станины в плоскости выдерживаемого размера на длине L;
l – длинна обрабатываемой поверхности.
Для токарных станков нормальной точностью при наибольшем диаметре обрабатываемой поверхности до 250 мм, С=20 мкм на длине l = ?мм
4.Определим погрешности постройки
Кр=1.73 и Кu=1 – коэффициенты, учитывающие отклонения закона распределения величин,
и От нормального закона распределения;
5.Определить температурные деформации технологической системы, приняв их равными 15% от суммы остальных погрешностей
6.Погрешность установки заготовки для случая обработки в центрах можно принять .
7.Определим суммарную погрешность обработки:
+(1,73∑
√(0.6²+27²+(1,73²+(1,73= 422 мкм
Вывод: погрешность превышает заданную величину допуска d2=35h10(Td=100мкм).
Для уменьшения суммарной погрешности размера d2 является снижение погрешности от размерного износа резца .
Для этого нужно:
-применить более износостойкий твердый сплав.
-уменьшение размера партии деталей, обрабатываемых за межнастроечный период.