Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО ОБРАЗОВАНИЯ И НАУКИ РЕСПУБЛИКИ ТАТАРСТАН
Кафедра менеджмента
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
По дисциплине: «Производственный менеджмент»
На тему: Совершенствование обслуживания производства
Руководитель: к.э.н., доцент
Выполнил: Студент группы
Альметьевск 2013г.
Содержание.
Введение…………………………………………………………………………..3
Глава 1: Совершенствование обслуживания производства………………….5
1.1: Значение и задачи ремонтной службы предприятия……………………5
1.2: Анализ организации управления ремонтом технологического оборудования…………………………………………………………………..10
Глава 2: Организация движения ресурсов на предприятии. ……………….18
2.1: Формирование рационального календарного плана-графика запуска-выпуска изделия………………………………………………………………..18
2.2: Составление графика комплектности изготовления деталей…………....23
2.3: Построение календарного плана-графика производственного участка…27
Заключение ……………………………………………………………………..36
Список использованной литературы………………………………………….37
Введение.
Процесс производства продукции на предприятии вне зависимости от формы собственности может осуществляться лишь при условии его бесперебойного технического обслуживания, которое ведется соответствующими вспомогательными службами предприятия: ремонтной, инструментальной, энергетической, транспортной, службы снабжения и сбыта. Обслуживание производства играет важную роль при выпуске продукции высокого качества и с минимальными издержками. В условиях рыночной экономики, усиления конкуренции и стремительного развития научно-технического прогресса результаты деятельности вспомогательных служб предприятия оказывают все возрастающее значение на конечные результаты деятельности предприятия – выпуск продукции высокого качества и получение прибыли.
В данной работе рассмотрена одна из вспомогательных служб предприятия - ремонтная служба, изучена роль и значение ремонта оборудования для производственно-хозяйственной деятельности предприятия, рассмотрены пути повышения эффективности деятельности организации.
Современные машиностроительные предприятия оснащаются дорогостоящим и разнообразным оборудованием, автоматизированными системами, роботизированными комплексами. Для бесперебойной работы оборудования с заданными точностными характеристиками требуется систематическое техническое обслуживание его и выполнение ремонтных работ и мероприятий по технической диагностике.
Ремонтное хозяйство предприятия представляет собой совокупность отделов и производственных подразделений, занятых анализом технического состояния технологического оборудования, надзором за его состоянием, техническим обслуживанием, ремонтом и разработкой мероприятий по замене изношенного оборудования на более прогрессивное и улучшению его использования. Выполнение этих работ должно быть организовано с минимальными простоем оборудования, в кратчайшие сроки и своевременно, качественно и с минимальными затратами.
Целью данной работы является совершенствование обслуживания производства на предприятии .
Для предприятий Российской Федерации вопрос организации облуживания производства является актуальным. Это обусловлено следующими обстоятельствами. Во-первых, это наличие большого количества предприятий с устаревшим парком технологического оборудования. Это вызывает необходимость наличия на предприятии эффективно действующих служб обслуживания и ремонта оборудования. Во-вторых, наличие конкуренции. Эффективно работающее предприятие (без поломок и простоев оборудования) способно производить более конкурентоспособную продукцию, чем предприятия-конкуренты. В связи с этим организация эффективной ремонтной службы на предприятии имеет важное значение.
Глава 1: Совершенствование обслуживания производства.
1.1) Значение и задачи ремонтной службы предприятия
Ремонтное хозяйство - совокупность общезаводских и цеховых подразделений, осуществляющих комплекс мероприятий по уходу и надзору за состоянием оборудования, а также его ремонту.
Ремонтное хозяйство включает ремонтные цехи, цеховые ремонтные бюро и специальные складские помещения для хранения запасных деталей и т.д. Кроме того, в состав ремонтного хозяйства входят конструкторско-технологическое бюро, выполняющее работы, связанные с ремонтом, модернизацией и уходом за оборудованием, планово-производственное бюро, занимающееся планированием работы и диспетчерским руководством, бюро планово-предупредительного ремонта.
Задачи ремонтного хозяйства состоят в предупреждении преждевременного износа оборудования и поддержании его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности, в максимальном сокращении простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, в уходе и надзоре за его стоянием.
Ремонт технологического оборудования организуется в соответствии с положениями Единой системы планово-предупредительного ремонта (ЕСППР).
Системой ППР называется совокупность запланированных технических и организационных мероприятий по уходу, надзору и ремонту оборудования. Это уход и надзор за оборудованием в процессе его эксплуатации, т.е. межремонтное обслуживание, периодические осмотры и промывания, испытания на точность оборудования; периодические ремонты оборудования (малый, средний, капитальный).2
Следует подчеркнуть, что особое внимание в системе ППР уделяется профилактическим мероприятиям. Это позволяет увеличить сроки службы оборудования, сократить простои, связанные с неисправностью оборудования, и затраты, связанные с эксплуатацией оборудования. Кроме того, значительная часть работ, относящихся к межремонтному обслуживанию, возлагается непосредственно на производственных рабочих, что повышает их ответственность за состояние оборудования.
Система ППР предусматривает строгую последовательность чередования мероприятий и их выполнение в заранее установленные сроки. В плане-графике ремонта оборудования в соответствии с научно обоснованными нормативами для каждой единицы оборудования устанавливаются сроки и состав очередных ремонтов. В промежутке между ремонтами в таком же строгом порядке выполняются профилактические мероприятия.
Система ППР предусматривает всестороннюю подготовку к ремонту; подготовку технической документации, материалов, заготовок, запасных деталей и узлов; подготовку ремонтной базы и т. п. Это позволяет максимально сократить простои оборудования в ремонте и общие затраты на ремонт.
Разработка планов-графиков и организация ухода и надзора за состоянием оборудования, составляющие основу системы ППР, предусматривают использование единой классификации всех организационных и технических мероприятий и специальных нормативов.
Для определения сроков выполнения ремонтных работ и ремонтных операций используется нормативная база ППР: нормативы продолжительности межремонтных циклов, их структуры, продолжительности плановых простоев оборудования в ремонте.
Продолжительность межремонтного цикла (промежуток времени между вводом нового оборудования в эксплуатацию и первым капитальным ремонтом или промежуток времени между двумя очередными капитальными ремонтами) определяется исходя из сроков службы основных деталей, узлов и механизмов. Порядок чередования ремонтных работ и осмотров в течение межремонтного цикла определяется в зависимости от сроков службы основных деталей, подлежащих замене при том или ином ремонте.
Система ППР предусматривает использование специфической единицы измерения трудоемкости ремонта оборудования - ремонтной единицы. Каждой модели оборудования присваивается определенная категория сложности ремонта, она определяется в зависимости от конструктивных и технологических особенностей данного оборудования. Нормативы объема ремонтных работ, величины простоев, расхода материалов и т.д. устанавливаются на единицу ремонтной сложности, что существенно упрощает плановые расчеты.3
Нормативы трудоемкости ремонта устанавливаются для технологического и подъемно-транспортного оборудования, электротехнического и теплосилового. Они дифференцируются по видам ремонтных операций, ремонтов и характеру работ (слесарные, станочные и прочие).
Нормативы простоя устанавливаются для определенных условий (состав ремонтной бригады, технология ремонта, организационно-технические условия и т.п.) и дифференцируются для оборудования неавтоматизированного производства и вывода оборудования в ремонт по участкам. Они устанавливаются для различных видов ремонтов и ремонтных операций и различной сменности работы ремонтных бригад.
Нормы расхода материалов при ремонте оборудования определяются расчетным методом. Единые нормативы расхода материалов при ремонте оборудования установлены на углеродистые и легированные стали, стальное литье, фасонный прокат, цветные металлы и т. п.
Особые нормы устанавливаются для тяжелого и уникального оборудования и специального оборудования часовых и приборостроительных заводов. Нормативная база ППР подлежит систематическому контролю и корректировке в сторону сокращения действующих норм за счет внедрения организационных и технических мероприятий. Системой ППР установлены также нормативы на межремонтное обслуживание. Объем работ по межремонтному обслуживанию не может быть точно регламентирован и определен. В связи с этим количество ремонтных рабочих (станочников, слесарей, смазчиков) определяется по нормам обслуживания, устанавливаемым опытным путем.
Техническая подготовка ремонта включает разработку технологии ремонта различных моделей оборудования, технологических процессов изготовления сменных деталей, ремонта и восстановления деталей и узлов, проектирования технологической оснастки.
Основной технической документацией, используемой при организации ремонта, являются: альбомы чертежей на сменные детали, узлы и механизмы, проекты модернизации оборудования, а также паспорта и инструкции по уходу и эксплуатации оборудования.
Альбомы чертежей на сменные детали используются, например, при планировании потребности и производства сменных деталей; разработке технологии изготовления, ремонта и восстановления сменных деталей; проведении работ по нормализации и унификации; формировании парка запасных деталей; внедрении заменителей и т. п.
Почти вся документация обычно поступает от заводов-изготовителей оборудования. Заводы, эксплуатирующие оборудование, лишь пополняют технический архив в случае отсутствия той или иной документации или корректировки исходной документации.
Опыт показывает, что около 80% общего объема ремонтных работ является постоянным и одинаковым для оборудования одной и той же модели, одного и того же вида ремонта. В этих условиях основным технологическим документом может стать типовой технологический процесс ремонта одномодельного оборудования.
В тех случаях, когда ремонтные операции по своему содержанию аналогичны соответствующим операциям, выполняемым при изготовлении нового оборудования, задача состоит в том, чтобы максимально использовать прогрессивную технологию основного производства при ремонте оборудования. Чем выше степень концентрации однотипных ремонтных работ, тем выше эффективность внедрения прогрессивной технологии. Что касается специфических ремонтных работ, то совершенствование технологии их выполнения идет по пути максимальной механизации процессов, многократного использования деталей (металлизация, сварка, использование метода ремонтных размеров и т.п.), широкого использования заменителей металла, высокопроизводительного оборудования, повышения оснащенности технологических процессов, введения операций, повышающих износоустойчивость деталей, и т.п.
Материальное обеспечение ремонта состоит в своевременной подготовке всех необходимых материалов, сменных деталей, узлов и механизмов и создании парка запасных деталей. Потребность в материалах, полуфабрикатах, покупных изделиях, покупных сменных деталях и узлах исчисляется на основе норм расхода и запасов, исходя из объема ремонтных работ.
Своевременный завоз материалов, полуфабрикатов, готовых изделий и сменных деталей обеспечивается отделом снабжения с учетом сроков вывода оборудования в ремонт, установленных планом-графиком.
Важным вопросом в организации ремонта оборудования является образование и регулирование парка запасных деталей. Запасными называют сменные детали, которые экономически целесообразно хранить в запасе, поддерживаемом на строго определенном уровне.
В номенклатуру парка запасных деталей, как правило, включаются: быстроизнашивающиеся детали со сроком службы, меньшим, чем межремонтный период; детали со сроком службы, превышающим межремонтный период, но требующиеся в больших количествах (одинаковые детали, входящие в состав, оборудования одной или разных моделей); крупные, сложные и трудоемкие детали, изготовляемые из поковок (литья), получаемых со стороны; сменные детали особо точного, уникального и лимитирующего производства оборудования; сменные детали автоматических линий; детали, подвергающиеся внезапным поломкам (детали-предохранители и т.п.).
Контроль за состоянием парка запасных частей может осуществляться с помощью коэффициента оборачиваемости парка запасных деталей.
Снижение коэффициента оборачиваемости до 0,3 и ниже служит сигналом о необходимости пересмотра структуры парка запасных деталей. Максимальная величина запаса, как правило, не должна превышать трехнедельной потребности.4
1.2)Анализ организации управления ремонтом технологического оборудования.
Основной задачей ремонтной службы является обеспечение постоянной работоспособности оборудования и его модернизация, изготовление запасных частей ,необходимых для ремонта, повышение культуры эксплуатации действующего оборудования, повышение качества ремонта и снижение затрат на его выполнение.
Ремонтная служба рассматриваемого предприятия возглавляется главным механиком. В состав ремонтной службы входят:
- сервисная группа;
- группа по ремонту электрооборудования;
- группа наладчиков технологического оборудования.
Все подразделения ремонтной службы оснащены специальным инструментом и оборудованием, позволяющим выполнять ремонтные работы в соответствии с возложенными на них задачами.5
Сервисная группа выполняет ремонтные работы, связанные с заменой и восстановлением изношенных деталей и изготовления деталей-заменителей в случае необходимости. Для этих целей на предприятии имеется оборудование, которое позволяет выполнять токарные, фрезерные, сварочные и другие работы.
Группа по ремонту электрооборудования выполняет работы, связанные с диагностикой и ремонтом электрического оборудования, заменой вышедших из строя электрических компонентов оборудования.
Группа наладчиков электрооборудования выполняют ремонт и замену электронных блоков управления оборудованием а также выполняют наладку оборудования с целью обеспечения заданных параметров технологического процесса – требуемой температуры, скорости подачи материала, давления и т.д.
Такое разделение организации ремонтных работ обосновано спецификой агрегатов и узлов технологического оборудования и позволяет выполнять своевременный ремонт оборудования с обеспечением высокого уровня качества ремонта.
Кроме этого, в составе отдела главного механика находятся инженера, которые занимаются организацией работ по межремонтному обслуживанию и ремонту оборудования.
Функции ремонтной службы:
- паспортизация и аттестация оборудования;
- разработка нормативов по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования;
- планирование ППР (планово-предупредительных ремонтов);
- планирование потребности в запасных частях;
- организация ППР и ППО (планово-предупредительного обслуживания), изготовления или закупки и хранения запчастей;
- модернизация оборудования;
- оперативное планирование и диспетчирование сложных ремонтных работ;
- организация работ по монтажу, демонтажу и утилизации оборудования;
- организация работ по приготовлению и утилизации смазочно-охлаждающих жидкостей (СОЖ);
- разработка технологических процессов ремонта и их оснащения;
- контроль качества ремонтов;
- надзор за правилами эксплуатации оборудования и грузоподъемных механизмов.
На каждую единицу оборудования на предприятии ведется паспорт.
Ремонт оборудования планируется в соответствии с планом проведения ремонтных работ. Планирование ремонтных работ включает в себя определение общего объема ремонтных работ и разработку планов-графиков ремонта оборудования. Годовой план-график ремонта содержит исходные данные, необходимые для определения сроков и видов ремонта (наименование оборудования, инвентарный номер, модель, завод-изготовитель, категория сложности ремонта, дата и вид последнего ремонта, выполненного в текущем году) и перечня видов ремонта и сроков его выполнения.
Годовой план-график ремонта оборудования на предприятии служит основанием для разработки квартальных планов-графиков.
На основе годового плана-графика составляется смета затрат на обслуживание и ремонт технологического оборудования.
На предприятии привлечение ремонтных организаций производится сравнительно редко и осуществляется в основном сервисными центрами предприятий, которые произвели оборудование. Ремонтные работы производятся специалистами высокого уровня, строго соблюдается режим эксплуатации техники, выдерживаются технологические параметры, что позволяет снизить затраты на выполнение ремонтных работ.
Важным вопросом в организации ремонта на предприятии является производство сменных деталей.
Исходными данными, необходимыми для решения этого вопроса, служат: данные о суммарной потребности и перспективах ее изменения; об оптимальных объемах производства каждой детали при современном уровне техники и технологии, автоматизации и механизации производственных процессов организации производства; данные о фактическом состоянии организации производства данных деталей.
Во всех случаях, когда потребность в сменных деталях и узлах приближается к величине, соответствующей оптимальному объему производства, или превышает ее, предприятие вынуждено прибегать к услугам специализированного производства.
В тех случаях, когда объем производства сменных деталей ниже оптимального, целесообразно его организовать на предприятии, производящее данный тип оборудования. В этом случае важнейшие сменные детали должны включаться в комплект запасных частей, поставляемых потребителю вместе с оборудованием. Все остальные сменные детали должны изготовляться на специализированных ремонтных предприятиях.
К числу прогрессивных методов ремонта в первую очередь относится узловой метод ремонта. Сущность этого метода состоит в том, что узлы и механизмы, требующие ремонта, снимают и заменяют новыми или заранее отремонтированными. Применение этого метода позволяет сократить до минимума простои оборудования в ремонте, повысить качество ремонта и сократить затраты на ремонт в связи с возможностью наиболее рациональной организации ремонта узлов и механизмов.
Эффективность труда ремонтных рабочих на предприятии обеспечивается четкой системой оперативного планирования подготовки к ремонту.
Среди подготовительных работ особое место занимает составление ведомости дефектов. Чем точнее она составлена, тем более четко будет организован ремонт оборудования. К числу подготовительных работ относится также составление спецификации сменных деталей, обеспечение технической и плановой документацией, необходимой технологической оснасткой, материалами, полуфабрикатами и запасными частями.
В практике работы используются следующие методы организации ремонта:
- по потребности, то есть при остановке (поломке) оборудования;
- по дефектным ведомостям, составляемым обслуживающими работниками предприятия в ходе проводимых осмотров;
- на базе системы планово-предупредительного ремонта, которая предусматривает проведение ремонтных работ по заранее составленному графику.
Техническое обслуживание - это комплекс операций по поддержанию работоспособности оборудования при использовании его по назначению, при хранении и транспортировании. В процессе технического обслуживания периодически повторяющиеся операции - осмотры, промывки, проверки на точность и др. - регламентированы, выполняются по заранее разработанному графику. Кроме того, производственные рабочие, слесари, электрики, смазчики повседневно наблюдают за состоянием оборудования, соблюдают правила его эксплуатации, устраняют возникающие мелкие неисправности. Некоторые операции регламентированного технического обслуживания могут быть совмещены по времени, например смена масла с осмотрами. Проверку точности оборудования выполняет персонал отделов технического контроля и главного механика.
Текущий ремонт производится в процессе эксплуатации оборудования. При этом виде ремонта заменяются и восстанавливаются отдельные части (детали, узлы) оборудования и выполняется регулировка его механизмов. Цель такого ремонта - обеспечить работоспособность оборудования до очередного планового ремонта.
Под модернизацией оборудования понимается внесение в конструкцию машин изменений с целью частичной ликвидации последствий морального износа. Типовые проекты модернизации оборудования разрабатываются в централизованном порядке заводами, изготовлявшими это оборудование. Проекты частичной, модернизации могут разрабатываться силами машиностроительного завода, эксплуатирующего соответствующее оборудование. Модернизация осуществляется по специальному плану и совмещается с плановыми (как правило, капитальными) ремонтами.6
На предприятии передача оборудования в ремонт определяется планом-графиком. Агрегат перед отправкой в ремонт должен быть соответствующим образом подготовлен (очистка от грязи и охлаждающей жидкости, освобождение площади для производства ремонтных работ и т.п.). Ответственность за подготовку оборудования к ремонту возлагается на мастера (начальника участка) или начальника производственного цеха.
Передача оборудования после ремонта производится после его приемки представителем ОТК. Акт приемки подписывается по истечении испытательного срока работы агрегата. Объективным свидетельством надлежащего качества ремонта являются карты статистического контроля, заполненные в течение испытательного срока.
Межремонтное обслуживание должно обеспечить предупреждение аварий и преждевременный выход оборудования из строя. Оно выполняется во время перерывов в работе агрегата и не должно вызывать дополнительных простоев оборудования. Межремонтное обслуживание выполняется производственными рабочими, обслуживающими агрегаты, и дежурным персоналом службы цехового (или главного) механика (дежурными слесарями, электриками, смазочниками и т.п.). Все виды межремонтного обслуживания осуществляются в полном соответствии с инструкциями и требованиями, изложенными в технической документации, и на основе специальных планов-графиков.
Положение о системе ППР на предприятии содержит перечень специальных дополнительных требований, которые должны соблюдаться при эксплуатации станков повышенной, и высокой точности. Этими требованиями руководствуются при организации межремонтного обслуживания этих видов оборудования.
Наблюдение за состоянием оборудования осуществляется дежурным персоналом отдела главного механика. Эта работа включает: проверку качества ухода за оборудованием (смазки, уборки и т.п.) и соблюдение установленных режимов работы; анализ причин преждевременного выхода оборудования в ремонт; проверка выполнения требований, занесенных в журнал передачи смен.
Начальник участка и работники ремонтной службы имеют право принимать все необходимые меры вплоть до остановки оборудования в случаях нарушения правил нормальной эксплуатации оборудования.
Проверка качества дежурного обслуживания возлагается на ремонтного мастера.
Проверку на точность и приемку оборудования из ремонта производят контролеры ОТК при участии представителя участка, эксплуатирующего оборудование.
Ответственность за сохранность оборудования, его комплектность, правильную эксплуатацию, надлежащий уход и своевременный ремонт несет мастер участка.
Таким образом, ремонтное обслуживание на рассматриваемом предприятии представляет собой достаточно сложный вид деятельности, который должен быть эффективным.
Анализируя организацию работы ремонтной службы на предприятии можно сделать вывод, что поставленные задачи выполняются ремонтной службой своевременно и качественно, штат сотрудников ремонтной службы укомплектован в соответствии с поставленными целями перед данной службой. Выполнение ремонтных работ осуществляется работниками, которые имеют высокую квалификацию, оснащены необходимым инструментом и специальной оснасткой, каждый сотрудник выполняет свои обязанности, закрепленные в должностной инструкции.7
2. Организация движения ресурсов на предприятии
2.1) Формирование рационального календарного плана-графика запуска-выпуска изделия
Основная задача позаказной системы оперативного планирования обеспечение срока выполнения заказов. Для этого необходимо обеспечить своевременную подачу комплектов деталей на сборку. Поэтому основной объем плановой работы приходится на расчеты размещения заказов на производственных площадях и обеспечение полной загрузки оборудования.
Размещение осуществляется так, чтобы обеспечить соответствие планового объема работы (Q) пропускной способности производственных площадей (Рп) и ведущих групп оборудования (Роб), т.е.
где Ксб = Qсб /Рп ≤ 1; Кз = Qоб /Роб ≤ 1, (1)
где Ксб – коэффициент загрузки сборочного цеха (участка); коэффициент загрузки ведущей группы оборудования.
Плановый объем работ сборочного цеха (участка) равен:
Пропускная способность сборочного цеха (участка)
Рп=Fц∙Фр, (2)
Плановый объем работ j - й группы ведущего оборудования
Пропускная способность j – й группы оборудования
Робj=Фд∙qj, (3)
где fi - площадь, необходимая для сборки i-го изделия, м2;
Fц - производственная площадь сборочного цеха (участка), м2;
Тц.сб - длительность цикла сборки i -го изделия, ч;
Ni - план выпуска изделий и - го наименования, шт.;
о - количество наименований изделий (i=I, н);
Фр - режимный фонд временя работы сборочного цеха (участка), ч;
Тij ,- трудоемкость обработки ведущих деталей i -го изделия на j-й группе оборудования, ч;
qj - количество единиц оборудования в j-й группе;
Фд - действительный фонд времени работы единицы оборудования, ч.
Порядок выполнения работы:
Описание ситуации. Механосборочный цех предприятия, производящий микропроцессоры для станков с программным управлением, состоит из двух отделений: обрабатывающего и сборочного. Производственная площадь сборочного отделения - 60 м. Количество станков по ведущим группам оборудования в механическом отделении: фрезерных - 3, агрегатных - 2, сверлильных – 4, токарных - 5, резьбо-фрезерных - 7.
Производственная программа на II квартал, суммарная трудоемкость механической обработки комплекта деталей каждого изделия по программе II-го квартала по группам оборудования, а также данные о площади, потребной для сборки каждого изделия, указаны в табл. 1.
Режимный фонд времени сборочного отдаления Фр= 60 дней за квартал, действительный фонд времени работы единицы оборудования
Фд=1020 ч за квартал.
Необходимо составить сводный график запуска-выпуска изделий исходя из запланированных сроков выпуска, обеспечив равномерную загрузку производственной площади и ведущих групп оборудования. Расчет, целесообразно вести по полумесячным интервалам согласно установленным срокам выпуска. При этом Фр и длительность цикла изготовления выражаются в долях месяца.
I. Строится предварительный календарный план-график: на календарной шкале откладываются установленные сроки выпуска изделий, а влево от них - цикловой график изготовления каждого изделия (рис.1).
2. Рассчитывается пропускная способность сборочного отделения:
Kсб IV -I=(0,5*15*2)/(0,5*60)=0,5;
Kсб IV-II=(1,0*25*1)/(0,5*60)=0,83;
Kсб V-I=(1,0*15*2)/(0,5*60)=1;
Kсб V-II=(1,0*15*1)/(0,5*60)=0,5;
Kсб VI-I=(1,0*20*1)/(0,5*60)=0,67;
Kсб VI-II=(1,5*40*1)/(0,5*60)=2;
Kсб VII-I=(0,5*25*1+1,5*30*1)/(0,5*60)=1,92;
Kсб VII-II=(1,5*20*2)/(0,5*60)=2.
Таблица 1
|
Изде-лия |
План выпуска, шт. |
Срок выпуска |
Длительность цикла изготовления, мес |
f,м2 |
Трудоемкость изготовления по группам оборудовании, нормо-ч |
|||||
|
Обработки Тоб |
Сборки Тсб |
Фрезер-ное |
Агрегат-ное |
Сверлиль-ное |
Токар-ное |
Резьбо-фрезер-ное |
||||
|
В |
2 |
15/ IV |
1,0 |
0,5 |
15 |
170 |
115 |
224 |
283 |
395 |
|
Г |
I |
30/IУ |
1,5 |
1,0 |
25 |
770 |
510 |
1015 |
1280 |
1790 |
|
И |
2 |
15/У |
1,0 |
1,0 |
15 |
336 |
225 |
448 |
562 |
788 |
|
М |
I |
30/У |
0,5 |
1,0 |
15 |
87 |
136 |
175 |
448 |
627 |
|
Н |
I |
15/УI |
1,5 |
1,0 |
20 |
750 |
500 |
1000 |
1250 |
1750 |
|
С |
I |
30/УI |
1,0 |
1,5 |
40 |
330 |
228 |
446 |
558 |
782 |
|
У |
I |
15/УII |
1,5 |
0,5 |
25 |
510 |
330 |
670 |
840 |
1185 |
|
Ц |
2 |
30/УII |
1,5 |
1,5 |
30 |
240 |
160 |
339 |
427 |
591 |
|
Я |
I |
15/УII |
1,5 |
1,5 |
20 |
730 |
506 |
1015 |
1279 |
1781 |
|
Изделия |
Срок выпуска |
Тоб |
Тсб |
Апрель |
Май |
Июнь |
Июль |
||||
|
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
||||
|
В |
15/ IV |
1,0 |
0,5 |
||||||||
|
Г |
30/ IV |
1,5 |
1,0 |
||||||||
|
И |
15/ V |
1,0 |
1,0 |
||||||||
|
М |
30/ V |
0,5 |
1,0 |
||||||||
|
Н |
15/ VI |
1,5 |
1,0 |
||||||||
|
С |
30/ VI |
1,0 |
1,5 |
||||||||
|
У |
15/ VII |
1,5 |
0,5 |
||||||||
|
Ц |
30/ VII |
1,5 |
1,5 |
||||||||
|
Я |
15/ VII |
1,5 |
1,5 |
Рис. 1. Календарный план-график запуска-выпуска изделий во II квартале
Во второй половине июня и в июле Kсб VI-II, Kсб VII-I, Kсб VII-II > I. Это значит, что пропуская способность сборочного отделения не обеспечивает выполнение запланированных на этот период работ. Для выполнения заказа в срок следует начать изготовление изделия С раньше.
3. Распределяется равномерно объем работ по ведущим группам оборудования согласно предварительному варианту плана-графика и исходным данным о трудоемкости обработки (табл.2). Рассчитывается коэффициент загрузки оборудования по каждой группе (Кз). Фд полумесячном интервале равен 1020/4·2 = 127,5 ч. Результаты расчетов записываются в таблице 2, где показан пример расчета для фрезерных станков.
Таблица 2
|
Изделия |
Апрель |
Май |
Июнь |
Июль |
||||
|
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
|
|
В |
85 |
− |
− |
− |
− |
− |
− |
− |
|
Г |
256 |
257 |
− |
− |
− |
− |
− |
− |
|
И |
− |
168 |
168 |
− |
− |
− |
− |
− |
|
М |
− |
− |
− |
87 |
− |
− |
− |
− |
|
Н |
− |
− |
250 |
250 |
250 |
− |
− |
− |
|
С |
− |
− |
− |
− |
165 |
165 |
− |
− |
|
У |
− |
− |
− |
− |
170 |
170 |
170 |
− |
|
Ц |
− |
− |
− |
− |
− |
80 |
80 |
80 |
|
Я |
− |
− |
− |
− |
243 |
243 |
244 |
− |
|
Итого, нормо-ч |
341 |
425 |
418 |
337 |
828 |
658 |
494 |
80 |
|
Фд∙qj=127,5∙4= |
510 |
510 |
510 |
510 |
510 |
510 |
510 |
510 |
|
Кз |
0,67 |
0,83 |
0,82 |
0,66 |
1,62 |
1,29 |
0,97 |
0,15 |
Если плановый объем работ превышает пропускную способность оборудования (Кз > 1) корректируются на более ранние сроки подачи деталей на сборку, чтобы обеспечить своевременное выполнение заказа. В рассматриваемом примере Кз > 1 в июне. Расшифку "узкого" места можно произвести двумя способами: либо начать фрезерные работы раньше, либо выполнить этот объем работ во второй половине мая, где Kз= 0,66. В любом случае, корректировку плана следует проведать после аналогичного расчета загрузки по всем группам оборудования.
4. В заключение корректируется календарный план-график работы цеха, на основе его выполняется повторный расчет загрузки оборудовавши окончательно устанавливаются сроки запуска-выпуска комплектов деталей по заказам и изделиям.
На рис. 1 пунктирной стрелкой показана возможная коррекция предварительного календарного плана-графика.
Вывод: На основе календарного план-графика работы цеха осуществляется повторный расчет загрузки оборудовавши окончательно устанавливаются сроки запуска-выпуска комплектов деталей по заказам и изделиям. Таким образом, составив сводный график запуска-выпуска изделий исходя из запланированных сроков выпуска и проводимых расчетов, мы наглядно представили (рис. 1) равномерную загрузку производственной площади и ведущих групп оборудования. Данный процесс является весьма положительным, так как равномерность и плановость выполнения производственного задания не способствует повышению непредвиденных затрат, а обеспечивает выполнение всех комплектующих деталей изделия в срок. Расчет, проводился по полумесячным интервалам согласно установленным срокам выпуска. В результате расчетов выявлена необходимость переноса срока запуска изделия С на более ранний - со I декады июня на I мая.
2.2) Составление графика комплектности изготовления деталей
При машинокомплектной системе оперативное задание производственным цехам и согласование их работы во времени осуществляется по укрупненным комплектам (группам) деталей конкретного изделия. Каждая такая группа объединяет полный набор деталей (заготовок или узлов), ждущих на j – е изделие и обрабатываемых в К – м цехе.
В оперативном задании устанавливаются порядковые номера изделий, которые должны быть укомплектованы деталями К-го цеха в плановом периоде. При этом для упрощения планирования указывается номер изделия (№ м.к.), определяемый по формуле
№ м.к. = № сб + N сут. О в.к , (4)
где № сб – последний номер собранного изделия в предстоящем периоде; N сут – среднесуточный выпуск изделий по плану, шт.; О в.к. – нормативное опережение выпуска К –го цеха, раб. дн.
Выпуск конкретных деталей планируется цехом исходя из степени укомплектованности очередного комплекта. Для этого составляется календарный график, предусматривающий сроки комплектования изделий внутри месяца и ведётся контрольный график комплектации за выполнением плана и равномерностью работы.
Описание ситуации. Задание на месяц (22 раб.дн.) по выпуску изделия А составляет 1562 шт., опережение выпуска в работе обрабатывающего цеха – 9 дн., заготовительного – 17 дн. Последний номер собранного изделия в предшествующем месяце 4260.
Необходимо установить оперативные производственные задания цехам в номерах комплектов; составить по данным оперативного учёта (табл. 4) сменно-суточное задание на конец месяца для обрабатывающего цеха, составить график комплектности изготовления деталей, определить обеспеченность сборки данным комплектом деталей, величину задела по каждому наименованию деталей.
Таблица 3.
|
Номер детали |
Комплектность |
Фактический выпуск , шт. |
Средний % брака |
Обеспеченность, дн. |
Задел, шт. |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
Р34-105 |
3 |
3360 |
0,4 |
15 |
77 |
|
Р34-108 |
2 |
2772 |
0,4 |
19 |
52 |
|
Р34-207 |
3 |
3880 |
0,2 |
18 |
21 |
|
Р34-208 |
3 |
3680 |
0,3 |
17 |
28 |
|
Р34-309 |
1 |
1440 |
0,5 |
20 |
28 |
|
Р34-408 |
1 |
1400 |
0,1 |
19 |
72 |
|
Р34-409 |
2 |
2730 |
0,4 |
19 |
23 |
Nсут = 1562 / 22 = 71
- сборочному №сб = 4260 + 71 * 22 = 5822;
- обрабатывающему №моб = 5822 + 71 * 9 =6461;
- заготовительному № м заг = 5822 + 71 * 17 = 7029.
задел – остаток от деления гр. 3 на гр. 2
Р34-105 : [(22-15) * 213 -77 ] * 1,004 = 955 шт.,
Где 22 – количество рабочих дней в месяце; 15 – обеспеченность по данной детали; 213 – среднесуточный выпуск, шт.; 1, 004 – коэффициент, учитывающий потери от брака;
Р34-108 : [(22-19) * 142 - 52] * 1,004 = 271 шт.
Р34-207: [(22-18) * 213 - 21] * 1,002 = 770 шт.
Р34-208 : [(22-17) * 213 - 28] * 1,003 = 928 шт.;
Р34-309 : [(22-20) * 71 - 28] * 1,005 = 139 шт.
Р34-408 : [(22-19) * 71 - 72] * 1,001 = 3 шт.
Р34-409 : [(22-19) * 142 - 23] * 1,004 = 239 шт.
Таким образом, план на последний день месяца следующий:
Р34-105 – 955 шт., Р34-108 – 271 шт., Р34-207 – 770 шт., Р34-208 – 928 шт., Р34-309 – 139 шт., Р34-408 – 3шт., Р34-409 – 239 шт.
|
Номер детали |
Обеспеченность деталями, дн. |
|
Р34-105 Р34-108 Р34-207 Р34-208 Р34-309 Р34-408 Р34-409 |
15 17 18 19 20 |
Рис. 2. Контрольный график комплектации
Вывод: В задаче определяется расчетный уровень задела по деталям, каждого цеха (обрабатывающего). Задача заключается в поддержании заделов на этом расчетном уровне. В основе произведенных расчетов лежит определение показателя обеспеченности, который показывает, на сколько дней цех обеспечен деталями, именно этот процесс отражен на рис. 2. Данная система планирования изготовления деталей способствует ритмичному ходу производства и значительно сокращает время пролеживания деталей. Сборка обеспечена машинокомплектом на 15 дней, остальная продукция некомплектна.
2.3) Построение календарного плана-графика производственного участка
Состав календарно-плановых нормативов обусловлен основной задачей оперативного планирования серийного производства - установление и обеспечение периодичности изготовления изделий. Соответственно нормативно-календарные расчеты содержат:
1. Определение размера партии деталей и периодичности их запуска-выпуска.
2. Определение длительности производственных циклов изготовления изделий, узлов, деталей.
3. Расчет нормативных величин заделов.
4. Установление нормативных величин опережений.
5. Построение календарных планов-графиков серийно-поточных линий, предметно-замкнутых участков, планов запуска (выпуска) партий деталей.
В работе рассматриваются календарно-плановые нормативы для производственного участка обработки деталей.
Порядок выполнения работы:
Описание ситуации. На предметно-замкнутом участке цеха обрабатывается комплект деталей Г, И, К, Р, Ц, С изделия А. Месячный выпуск изделия А - 1500 шт.. Технологический процесс обработки деталей и нормы времени приведены в таблице 4.
Таблица 4
|
Наименование операций |
Норме штучного времени, мин. |
Подготовителъно-заключительное время, мин. |
Кд |
|||||
|
Г |
И |
К |
Р |
Ц |
С |
|||
|
Токарная |
2,6 |
7,5 |
4,9 |
8,4 |
4,4 |
1,9 |
15 |
0,04 |
|
Сверлильная |
4,1 |
- |
- |
- |
8,6 |
- |
8 |
0,04 |
|
Фрезерная |
4,9 |
3,7 |
2,2 |
4,2 |
- |
4,8 |
12 |
0,04 |
|
Револьверная |
2,8 |
4,0 |
1,8 |
- |
4,5 |
- |
8 |
0,04 |
|
Расточная |
2,5 |
- |
- |
4,4 |
8,0 |
2,5 |
20 |
0,05 |
|
Шлифовальная |
3,4 |
8,1 |
5,2 |
7,9 |
8,9 |
5,1 |
24 |
0,04 |
Определить размер партии и периодичность запуска-выпуска деталей. Рассчитать потребное количество станков, построить календарный план-график работы участка. Определить нормативный, уровень заделов на 1-е число месяца.
Режим работы - двухсменный, продолжительность смены - 8 ч. Потери времени на плановый ремонт составляют 6% номинального фонда времени. В месяце 20 рабочих дней. Межоперационное прослеживание - I смена. Страховой задел равен однодневной потребности деталей на сборке.
I.- Определение размера партии деталей и периодичности запуска-выпуска. Минимальный размер партия при трудоемких наладках равен:
, (5)
где tпз - норма подготовительно-заключительного времени, мин.; Кд – коэффициент доступных потерь времена на переналадку оборудования. Расчет производится по ведущей операции, у которой отношение tпз/tшт максимальное.
При нетрудоемких переналадках:
nmin=Tсм/tшт, (6)
где Тсм - продолжительность смены, мин.
Минимальный размер партии корректируется в соответствии с потребностью в деталях для выполнения программы (размер партии должен быть либо равен; либо кратен программе выпуска). В рассматриваемой ситуации nmin рассчитывается первым годом для деталей бив; ведущей операцией является зуборезная. nmin по всем остальным деталям определяется вторым методом. Расчеты размера партии деталей сводятся в таблице 5.
Таблица 5
|
Детали |
Минимальный расчетный размер партии деталей |
Кратность месячному выпуску Nв/nmin |
Периодичность запуска, дн |
Принятый размер партии, шт n |
||
|
tпз/tшт·Kд |
Тсм/tшт |
|||||
|
Пз |
Пзун |
|||||
|
Г |
20/2,5*0,05=160 |
- |
1500/160=9,4 |
2,13 |
2 |
150 |
|
И |
- |
480/3,7=130 |
1500/130=11,5 |
1,73 |
2 |
150 |
|
К |
- |
480/1,8=267 |
1500/267=5,6 |
3,56 |
3,5 |
263 |
|
Р |
20/4,4*0,05=91 |
- |
1500/91=16,5 |
1,3 |
1,5 |
113 |
|
Ц |
20/8,0*0,05=50 |
- |
1500/50=30,0 |
0,67 |
0,5 |
38 |
|
С |
20/2,5*0,05=160 |
- |
1500/160=9,4 |
2,13 |
2 |
150 |
Периодичность запуска-выпуска партий деталей в обработку определяется по формуле
(7)
где n - принятый размер партии; NСУТ - среднесуточная потребность в деталях на сборке.
Расчетные значения Пз необходимо свести к унифицированному ряду (Пзун). Рекомендуются следующие значения Пзун: 3 месяца (3М); I месяц (М); 10 рабочих дней (М/2); 5 рабочих дней (М/4) и 2,5 рабочих дня (М/8).
2. Расчет потребного количества станков на программу производится по группам оборудования по формуле
(8)
где Nв – программа выпуска деталей; Фд – действительный фонд времени работы одного станка за месяц, ч;
(9)
где S - число смен; Др - число рабочих дней в расчетном периоде; Ррем - процент потерь времени на плановый ремонт оборудования; Кв - коэффициент выполнения норм (средний по участку - 1,1).
Для токарной группы:
.
Для сверлильной группы:
.
Для фрезерной группы:
.
Для револьверной группы:
.
Для расточной группы:
.
Для шлифовальной группы:
.
Принятое число станков: qток=2, qсв=1, qфрез=2, qрев=1, qрас=2, qшлиф=3.
Аналогичные расчеты выполняются по остальным группам станков. Результаты расчетов сведены в таблице 6.
Таблица 6
|
Наименование групп оборудования |
Кд |
Количество станков |
R3 |
||
|
qp |
q |
||||
|
Токарная |
29,7 |
0,04 |
2,3 |
2 |
1,2 |
|
Сверлильная |
12,7 |
0,04 |
1,0 |
1 |
1,0 |
|
Фрезерная Шлифовальная |
19,8 |
0,04 |
1,6 |
2 |
0,8 |
|
Револьверная |
13,1 |
0,04 |
1,0 |
1 |
1,0 |
|
Расточная |
17,4 |
0,05 |
1,4 |
2 |
0,7 |
|
Шлифовальная |
38,6 |
0,04 |
3,0 |
3 |
1,0 |
3. Определяется длительность цикла обработки партии деталей (Т). В примере (Тц) рассчитывается для последовательно-параллельного вида движения по формуле 10:
(10)
где tмо - межоперационное пролеживание (по условиям ситуации - I смена);
Кпар - коэффициент параллельности (0,6);
m - количество операции технологического процесса.
Тцг=[150·3,4+(15+8+12+8+20+24)+(6-1) ·480] ·0,6/60=29,9 ч или 3,7 смены;
Тци=[150·5,8+(15+12+8+24)+(4-1) ·480] ·0,6/60= 23,6 ч или 2,9 смены;
Тцк=[263·3,5+(15+12+8+24)+(4-1) ·480] ·0,6/60=24,2 ч или 3 смены;
Тцр=[113·6,2+(15+12+20+24)+(4-1) ·480] ·0,6/60=22,1 ч или 2,7 смены;
Тцц=[38·6,8+(15+8+8+20+24)+(5-1) ·480] ·0,6/60=22,5 ч или 2,8 смены;
Тцс=[150·3,5+(15+12+20+24)+(4-1) ·480] ·0,6/60 =20,4 ч или 2,5 смены.
4. Построение календарного плана-графика работы участка выполняется для максимальной периодичности - 5 дней. При этом очередность, запуска партий деталей берется произвольная. Для упрощения привязки моментов запуска ко времени строится вспомогательный график загрузки оборудования по одной из операций той, которая имеет наиболее высокую загрузку и на которой обрабатываются все детали комплекта. В ситуации такой операцией является шлифовальная (Rз=3). Для нее рассчитывается длительность операционных циклов (То) по формуле 11.
(11)
Тог=(3,4·150+20):180=2,9 ч; Тор=(7,9·113+20):180=5,0 ч;
Тои=(8,1·150+20):180=6,8 ч; Тоц=(8,9·38+20):180=1,9 ч;
Ток=(5,2·263+20):180=7,7 ч; Тос=(5,1·150+20):180=4,4 ч.
По полученным данным строится график загрузки шлифовального станка, на его основе с учетом Тц и Пзун - график запуска-выпуска партий деталей.
При его построении необходимо придерживаться следующего основного правила: Тц откладывается влево от точки, характеризующей момент окончания обработки партии, деталей, полученной на вспомогательном графике. Для нахождения моментов запуска партий, переходящих на следующий П3 , целесообразно вести построение на несколько Пз. В случае, если Пз<ΣТо, начало запуска сдвигается вправо, при этом количество запусков в плановом месяце не должно изменяться.
|
Наименование детали |
Пз, раб. дн. |
То, ч |
Рабочие дни |
||||||||||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
||||||||
|
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
|
Г |
2,13 |
2,9 |
|||||||||||||
|
И |
1,73 |
6,8 |
|||||||||||||
|
К |
3,56 |
7,7 |
|||||||||||||
|
Р |
1,3 |
5,0 |
|||||||||||||
|
Ц |
0,67 |
1,9 |
|||||||||||||
|
С |
2,13 |
4,4 |
|||||||||||||
Рис. 11. Календарный план-график загрузки шлифовального станка
|
Наименование детали |
Тц, смен. |
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
7 |
8 |
||||||
|
I I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
I |
II |
|
Г |
3,7 |
III II |
|||||||||||||
|
И |
2,9 |
||||||||||||||
|
К |
3 |
||||||||||||||
|
Р |
2,7 |
||||||||||||||
|
Ц |
2,8 |
||||||||||||||
|
С |
2,5 |
Рис. 12.Календарный план-график работы производственного участка
Примечания к рис. 12:
- Тц переходящий партии;
- Тц партии за период запуска; цифры над стрелкой - номера запусков-выпусков партий.
5. Определяется нормативный уровень заделов - цикловых и складских. Рассчитывается средняя величина нормативного циклового задела (Zц) по формуле 12.
(12)
Складской задел включает страховой Zстр и оборотный Zскл об. По условию ситуации Zстр=Nсут. Величина складского оборотного задела рассчитывается по формуле 12.
Zскл об=Д1·Nсут (13)
где Д1 - количество дней от первого числа месяца до поступления на склад ближайшей партии соответствующих деталей. Результаты расчета заделов заносятся в таблице 7.
Таблица 7
|
Детали |
Zц |
Величина складского задела |
Всего |
||
|
Zстр Zстр |
Zскл.об |
Zскл |
|||
|
Г |
3,7·75=278 |
75 |
75·1=75 |
150 |
428 |
|
И |
2,9·75=218 |
75 |
75·0,5=38 |
113 |
331 |
|
К |
3,0·75=225 |
75 |
75·2=150 |
225 |
450 |
|
Р |
2,7·75=203 |
75 |
75·2,5=188 |
263 |
466 |
|
Ц |
2,8·75=210 |
75 |
75·3=225 |
300 |
510 |
|
С |
2,5·75=188 |
75 |
75·4=300 |
375 |
563 |
Вывод: представленный календарный план-график сроков подачи деталей на сборку и их запуска на первую операцию применим к серийному производству без строгой периодичности выпуска изделий.
В основу построения планов-графиков работы производственных участков положены следующие данные: технологические маршруты обработки деталей с указанием выполняемых операций, закрепление деталеопераций за оборудованием, размеры месячного производственного задания по детали каждого наименования, нормативные значения размеров партий и периодичности их запуска в обработку. На основе расчетов длительности обработки и загруженности шлифовального станка, видно, что осуществляется перевод партии в последующую смену, для разгрузки и снижения трудоемкости выполняемых работ в одной смене, данные мероприятия приводят к сбалансированной деятельности на протяжении планируемого периода.
Заключение.
В данном курсовом проекте рассмотрено совершенствование обслуживания производства на предприятии. На основе приведенной выше информации можно сделать вывод, что система обслуживания производства это сложный управленческий процесс, включающий в себя обеспечение производства сырьём, расходными материалами, оборудованием, трудовыми ресурсами, своевременного ремонта оборудования, обеспечение срока выполнения заказов, и составления графиков их исполнения. На предприятиях на основе календарного план-графика работы цеха осуществляется расчет загрузки оборудования и окончательно устанавливаются сроки запуска-выпуска комплектов деталей по заказам и изделиям. Таким образом, исходя из запланированных сроков выпуска и проводимых расчетов, мы представили равномерную загрузку производственной площади и ведущих групп оборудования. Данный процесс является весьма положительным, так как равномерность и плановость выполнения производственного задания не способствует повышению непредвиденных затрат, а обеспечивает выполнение всех комплектующих деталей изделия в срок.
Соответственно совершенствование обслуживание предприятия имеет наибольшее значение для предприятия с целью получения наибольшей выгоды без дополнительных капиталоёмких затрат.
Список использованной литературы.
1. Кухарев, О.Н. Организация и управление производством/ О.Н. Кухарев – Пенза: РИО ПГСХА, 2007,- 82с.
2. Брасс А.А. Основы менеджмента. - М.: Экоперспектива, 2006. - 239 с.
3. Виханский О.С.Стратегическое управление. - М.: Гардарики, 2002. – 292 с.
4. Герчикова Н.Н. Менеджмент. - М.: Юнити, 2008. - 621 с.
5. Горемыкин В.А., Бугулов Э.Р., Богомолов А.Ю. Планирование на предприятии. М.: инф. – изд. дом «Филинъ», 2005г.-303с.
6. Кабушкин Н.И. Основы менеджмента: Учебник. - М.: ПЖ ФУА, ЗАО Экономпресс, 2007. - 284 с.
7. Кнорринг В.И. Теория, практика и искусство управления - М.: Норма, 2006. - 528 с.
8. Маркова В.Д., Кузнецова С.А. Стратегический менеджмент. - М.: Инфра-М, 2001. - 123 с.
9. Мескон М.Х., Альберт М., Хедури Ф. Основы менеджмента. - М.: Дело, 2006. - 704 с.
10. Основы менеджмента / Под ред. В.И. Королева. - М.: Магистр, 2008. - 620 с.
11. Романов А., Максимцов М., Горфинкель М. Производственный менеджмент. – М.: Проспект, 2012. – 396 с.
12. Сомойлович В.Г. Организация производства и менеджмент. – М.: Академия, 2008. – 336 с.
13. Томпсон А.А., Стрикленд Дж.А. Стратегический менеджмент. - М.: Юнити, 2007. - 411 с.
14. Управление организацией / Под ред. А.Г. Поршнева - М, Инфра-М, 2008. - 736 с.
15. Фатхутдинов Р.А. Стратегический менеджмент. - М., ЗАО Бизнес-школа Интел - Синтез, 2005. - 641 с.
2 Кухарев, О.Н. Организация и управление производством/ О.Н. Кухарев – Пенза: РИО ПГСХА, 2007,- 82с.
3 Брасс А.А. Основы менеджмента. - М.: Экоперспектива, 2006. - 239 с.
4 . Виханский О.С.Стратегическое управление. - М.: Гардарики, 2002. – 292 с.
5 Герчикова Н.Н. Менеджмент. - М.: Юнити, 2008. - 621 с.
6 . Маркова В.Д., Кузнецова С.А. Стратегический менеджмент. - М.: Инфра-М, 2001. - 123 с.
Основы менеджмента / Под ред. В.И. Королева. - М.: Магистр, 2008. - 620 с.
Томпсон А.А., Стрикленд Дж.А. Стратегический менеджмент. - М.: Юнити, 2007. - 411 с.
7 Фатхутдинов Р.А. Стратегический менеджмент. - М., ЗАО Бизнес-школа Интел - Синтез, 2005. - 641 с