Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1 Знакомство с предприятием
1.1 Общие сведения о предприятии
ОАО "Металлургический комбинат "Азовсталь" - это современное высокотехнологичное предприятие, производящее широкий спектор металлопродукции: слябы , сортовой и фасонный прокат , рельсы железнодорожные , рельсовые скрепления , квадратную заготовку , толстый лист ,продукцию из металлургических шлаков.
Производственные мощи Комбината позволяют производить в год более 5,5 млн. тонн чугуна , более 6,4 млн. тонн стали , в том числе конвертерной 4,4 млн.тонн , более 4,4 млн. тонн проката. Проектные мощности по производству рельсовых скреплений составляют 285 тыс. тонн в год , помольных шаров - 170 тыс.тонн в год.
"Азовсталь" - владеет технологиями выплавки более чем 200 марок стали по отечественным и зарубежным стандартом , из которых производятся товарный прокат , слябы и квадрат. Сталь , производимая на этом Комбинате , востребована в судо-и мостостроении , тяжелом ,энергетическом и специальном машиностроении , для изготовления труб большого диаметра при строительстве магистральных газо- и газовые буровые вышки , сооруженные из метало конструкций "Азовстали" работают во многих уголках планеты.
"Азовсталь" - всемирно известный бренд. Высокое качество нашей продукции подтверждено многими международными сертификатами , что позволяет комбинату успешно работать на рынке металлов и экспортировать продукцию в более чем 70 стран мира ,постоянно развивая партнёрские связи и основывая новые рынки.
На "Азовстали" большое внимание уделяется развитию производства и совершенствованию действующих , разработке и внедрению новых видов продукции ,расширению экспортного потенциала.
Комбинат , уделяет большое значение средствам современного контроля и применяет различные методы определения качественных характеристик металлопроката , состояния металла , оборудования ,производственных агрегатов и механических свойств металлопроката посредствам неразрушающего контроля с применением ультразвуковых ренгено-гаммаграфических , магнитопорошковых , вихретоковых , капиллярных методов дифектоскопии и ультрозвуковой толщинометрии.
"Азовсталь" - предприятие с полным замкнутым металлургическим циклом , включающее доменное , сталеплавильное и прокатное производство.
Комбинат имеет развитую транспортную систему и собственный морской порт. Помимо цехов основного производства комбинат располагает развитой ремонтной базой.
Комбинат ежегодно инвестирует десятки миллионов долларов в техническое
переоснащение производства , обеспечивающее качество продукции и различные экологические проблемы.
.1.1 Краткая история предприятия, его роль в хозяйстве города и страны
Летом 1930 года началось строительство завода. И уже 12 августа 1933 года дала первый чугун доменная печь № 1. В том же году пущен первый сталеплавильный агрегат —мартеновская печь № 1.
В 1948—годах выстроили комплекс прокатных цехов, ориентированных на производство рельсов и больших фасонных профилей проката. «Азовсталь» стал предприятием с полным металлургическим циклом.
Вторая очередь развития комбината началась с вводом толстолистового стана 3600 (1973 год). В 1977 году запущен кислородно-конвертерный цех, в 1981 году —электросталеплавильный цех.
С 2006 года «Азовсталь» является один из активов Группы Метинвест, которая осуществляет стратегическое управление горно-металлургическим бизнесом Группы СКМ.
.1.2 Продукция , выпускаемая предприятием
Заготовка для дальнейшего передела:
Квадратная горячекатаная для дальнейшего передела.
Прямоугольная непрерывнолитая (слябы).
Прокат листовой, сертифицированный классификационными обществами, изготавливаемый по зарубежным стандартам:
-для электросварных труб;
-для судостроения;
-для котлов и сосудов, работающих под давлением;
-для мостостроения;
-повышенной прочности;
-из конструкционной качественной стали.
Прокат сортовой и фасонный:
-сталь круглая горячекатаная для стержневых мельниц;
-рельсы железнодорожные;
-рельсовые скрепления;
-уголки, балки, швеллеры;
-профили специального назначения для крепи горных выработок, -строительства, машиностроения;
-шары для мельниц.
Литейное производство:
Специализация литейного производства предприятия: производство ремонтного литья и сменного оборудования из чугуна.
Используемые способы литья:
Чугун
Сталь
Цветное литье
В песчано-глинистую форму
+
+
+
В кокиль
-
+
+
.2 Изучение работы механического цеха (предприятия)
.2.1 Место и роль в структуре предприятия , выпускаемая продукция
Цех РМЦ-1 занимает важное место в структуре предприятия . Цех осуществляет ремонт металлургических и транспортных машин и их элементов обеспечивающие выполнение технологических процессов для производства продукции непосредственно в цеху производится изготовления широкой номенклатуры общихмашиностроительных деталей таких как : валы , оси , валики , втулки , шкивы , плиты , фланцы , элементы креплений , зубчатые колёса , цилиндрические с прямым , косым и шевронным зубом и т.д.
А так же ремонт отдельных ответственных дорогостоящих и массивных деталей: валков и клетей прокатных станов , колесных пар.
Цех РМЦ-1 играет большую роль в структуре предприятия хотя и является вспомогательным. Он обеспечивает бесперебойную и слаженную работу основных цехов предприятия и выпуск необходимых объёмов качественной продукции.
1.2.2 Структура цеха.
2.1 Методы получения заготовок
Виды заготовок:
- прокат;
- литьё;
- поковка;
- вырезка из листа.
Литьё получаем от фасонно-литейного цеха , либо со стороны от заказчика (стальное , чугунное , цветное ( алюминий , бронза , латынь ))
Чёрное - чугун , сталь.
Поковка из кузнечно-пресового цеха РМЦ-2.
Прокат собственного производства поставляет толстолистовой цех (листы) и крупного сорта рельсобалочный цех (круг)
Другие материалы - со стороны ОСХ (прокат , центробежное литью).
2.2 Процессы механической обработки
Методы получения заготовок:
- прокат;
- литьё;
- поковка;
- вырезка из листа.
Шлифовальные станки подразделяют на станки для круглого шлифования , плоского, для доводочного и притирочного шлифования. На этих станках можно производить затачивание инструмента , шлифование шеек распределительных коленчатых валов и для колец шарикоподшипников. Можно обрабатывать заготовки с конической поверхностью , цилиндрического и фасонную , а также короткие конические поверхности.
.3 Нормирование операций механической обработки
Норма труда определяет величину и структуру затрат рабочего времени, необходимых для выполнения данной работы, и является эталоном, с которым сравниваются фактические затраты времени в целях установления их рациональности. При нормировании труда рабочих и служащих применяются следующие виды норм труда: нормы времени, нормы выработки, обслуживания, численности, управляемости, нормированные задания. Поскольку всеобщим измерителем труда служит рабочее время, все нормы труда являются производными от нормы времени.
Норма времени —это количество рабочего времени, необходимое для выполнения единицы определенной работы (операции) одним рабочим или группой рабочих соответствующей численности и квалификации в наиболее рациональных для данного предприятия организационных, технических и хозяйственных условиях с учетом передового производственного опыта. Норма времени исчисляется в человеко-часах, человеко-минутах или человеко-секундах. Чтобы установить норму времени, необходимо выяснить состав затрат рабочего времени и конкретные их величины для выполнения данной работы. В зависимости от характера отдельных элементов затрат времени изменяется методика нормирования каждого из них. Подготовительно-заключительное время, например, устанавливается на партию одинаковых изделий или в целом на все задание. Величина его не зависит от размера партии деталей, а зависит от типа и особенностей организации производства и труда, а также от характера работы. В условиях единичного и мелкосерийного производства подготовительно-заключительную работу выполняет сам рабочий. В массовом производстве многие из этих работ выполняют специальные рабочие (наладка оборудования и др.). Необходимая величина подготовительно-заключительного времени определяется на основе данных фотографии рабочего времени и нормативов времени. Основное и вспомогательное время для всех процессов, кроме ручных, устанавливается раздельно. Основное время зависит от объема выполняемой работы и от режимов применяемого оборудования. Оно может быть сокращено за счет совмещения приемов работы, использования многоместных приспособлений, групповой обработки деталей и т.п.
Состав работ по обслуживанию рабочего места и необходимые затраты времени на их выполнение зависят от типа и организации производства, характера выполняемой работы, вида оборудования и т.д. Часть этих работ может выполняться в течение машинно-автоматического времени (смазка и чистка оборудования, сметание стружки), а другая —передана рабочим по обслуживанию производства. Время на обслуживание рабочего места определяется по нормативам или по данным фотографии рабочего времени. Величина времени на отдых зависит от многих факторов, определяющих утомляемость рабочего: физических усилий, темпа работы, вибрации рабочего места, рабочей позы и др. Время на отдых определяется в процентах от оперативного времени. Время на личные надобности устанавливается в минутах на смену или в размере 2% от величины оперативного времени и входит в состав нормы времени.
Все затраты рабочего времени (кроме подготовительно-заключительного) устанавливаются на операцию или на единицу (штуку) изделия и в сумме составляют норму штучного времени (Тшт). Следовательно, норма времени состоит из двух основных частей: нормы подготовительно-заключительного времени и нормы штучного времени. На предприятиях часто необходимо знать полные затраты времени на производство продукции или выполнение операции, т.е. калькуляцию всех затрат. С этой целью определяют штучно-
калькуляционное, время, в которое кроме штучного входит часть подготовительно-заключительного времени, приходящаяся на единицу продукции. Это наиболее точная и полная норма времени. Норма выработки —это количество натуральных (штук, метров, юнн.) или условных единиц продукции (плавок, съемов и т.д.), которое должно быть изготовлено в единицу времени (смену, месяц) в определенных организационно-технических условиях одним или группой рабочих соответствующей квалификации. Норма обслуживания —это установленное количество единиц оборудования (число рабочих мест, квадратных метров площади и т.д.), которое должно обслуживаться одним рабочим или группой рабочих соответствующей квалификации при определенных организационно-технических условиях в течение смены. Она является производной от нормы времени. Чтобы рассчитать норму обслуживания, надо определить норму времени обслуживания.
Норма времени обслуживания —это количество времени, необходимое в определенных организационно-технических условиях на обслуживание в течение смены единицы оборудования, квадратного метра производственной площади и т.д. Под нормой численности работающих понимают численность работников определенного профессионально-квалификационного состава, требующуюся для выполнения производственного задания. Необходимая численность рабочих, занятых обслуживанием производства. В целях повышения эффективности труда повременно оплачиваемых работников им устанавливаются нормированные задания на основе указанных выше норм труда. Нормированное задание –это установленный объем работы, который работник или группа работников должны выполнять за определенный период с соблюдением определенных требований к качеству продукции. Нормированные задания могут устанавливаться обособленно, а в необходимых случаях –применяться в сочетании с нормами обслуживания или численности. С учетом специфики производства объем работы, устанавливаемый нормированным заданием, может быть выражен в трудовых (нормированные человеко-часы) или натуральных показателях (шт., м3 и др.).
В зависимости от организации производства и характера выполняемых работ нормированные задания могут устанавливаться на смену, месяц или на период полного осуществления заданного объема работ.
Нормы времени устанавливаются, как правило, для рабочих. Для них нормируемое время подразделяется на штучное и подготовительно-заключительное. Штучным называется время, необходимое для изготовления единицы продукции при определенных организационных и технических условиях производства. Оно состоит из основного и вспомогательного времени, времени обслуживания рабочего места и перерывов на отдых и личные надобности рабочего.
В единичном и мелкосерийном производствах норма времени устанавливается, как правило, при помощи специальных нормативов работы оборудования и нормативов времени на отдельные элементы работы. В массовом производстве норма времени может быть установлена непосредственно путем изучения и обобщения передового производственного опыта с использованием хронометража и фотографирования рабочего дня.
Объектом нормирования труда является производственная операция, под которой понимают часть производственного процесса, выполняемую одним рабочим или их группой на одном рабочем месте и над одним предметом труда. Таким образом, для операции характерны постоянные рабочее место, исполнитель и предмет труда.
При индивидуальной работе или в тех случаях, когда труд в бригаде функционально разделен, объектом нормирования выступает производственная операция, выполняемая на каждом рабочем месте. При этом бригадная норма выработки определяется по выходу конечной продукции с последней производственной операции, а индивидуальная - по трудозатратам на одну операцию.
Для установления норм времени по каждому элементу производственной операции независимо от формы организации труда (индивидуальная или бригадная) отдельно проводится аналитическая и расчетная работа.
Нормы времени и их разработка в различных типах производства и отраслях имеют свои особенности.
Поскольку повторяемость тех или иных работ в производствах различного типа неодинакова, постольку неодинакова и допускаемая точность нормирования. В массовом и крупносерийном производствах требуется наибольшая точность нормирования, так как даже небольшие погрешности в расчетах при весьма значительной повторяемости работ могут привести к ошибкам в плановых расчетах по труду и заработной плате.
В массовом и крупносерийном производствах нормы рассчитываются по отдельным приемам, в серийном производстве - по комплексам приемов, а в мелкосерийном и единичном производствах - с помощью специальных нормативов на всю операцию.
Методика нормирования сверлильных работ имеет много общего. С нормированием токарных работ, однако имеет и ряд особенностей: размер обрабатываемого отверстия определяется размером инструмента; главное движение и движение подачи осуществляются режущим инструментом; глубина резания при сверлении в сплошном материале соответствует половине диаметра сверла; при рассверливании имеющихся отверстий глубина резания соответствует половине разности диаметров до и после рассверливания; при развертывании, нарезке резьбы и при зенкеровании глубиной резания считается толщина снимаемого слоя металла за один проход режущего инструмента.
.4 Технология обработки поверхностей, деталей.
Технологический процесс механической обработки —это часть производственного процесса, непосредственно связанная с изменением формы,
размеров или свойств обрабатываемой заготовки, выполняемая в
определенной последовательности. Технологический процесс состоит из ряда операций.
Операцией называется законченная часть технологического процесса обработки одной или нескольких одновременно обрабатываемых заготовок, выполняемая на одном рабочем месте одним рабочим или бригадой. Операция начинается с момента установки заготовки на станок и включает всю последующую ее обработку и снятие ср станка. Операция является основным элементом при разработке, планировании и нормировании технологического процесса обработки заготовок. Операцию выполняют за одну или несколько установок заготовки.
Установка —часть технологической операции, выполняемая при неизменном закреплении обрабатываемых заготовок. В установке выделяют отдельные позиции заготовки.
Позиция—фиксированное положение, занимаемое закрепленной заготовкой совместно с приспособлением относительно инструмента или неподвижной части оборудования для выполнения определенной части операции.
Технологическая операция может быть выполнена за один или за несколько переходов.
Переходом называется часть операции, которая характеризуется постоянством режущего инструмента, режима обработки и обрабатываемой поверхности. В свою очередь, переход может подразделяться на более мелкие элементы технологического процесса —проходы. В процессе прохода снимается слой материала без изменения настройки станка.
Строгание является малопроизводительным видом обработки, поэтому используется чаще всего в условиях единичного, м/с и ремонтного производства. В основном используется для обработки плоскостей корпусных деталей. Таких, как: станины, направляющие, кронштейны, корпусной редуктор и т.д. Строгание используют как предварительную обработку плоскостей для подготовительных баз, используемых при последующих обработках детали.
2.5 Технологическая подготовка производства
.5.1 Общие принципы технологической подготовки производства
Технологическая подготовка производства (ТПП) представляет собой совокупность мероприятий, обеспечивающих на предприятии наличие полных комплектов конструкторской и технологической документации и средств технологического оснащения, которые необходимы для производства заданного объема продукции установленного качества.
Технологическая подготовка производства новых изделий решает следующие задачи:
-обеспечение технологичности конструкции Ваших изделий;
-Разработка технологических процессов и методов их контроля;
-проектировка и изготовление технологической оснастки и нестандартного (специального) оборудования;
-организация и управление процессом ТПП.
Обеспечить технологичность конструкции изделия - первая задача ТПП. Она включает мероприятия, направленные на повышение производительности труда, достижение оптимальных трудовых и материальных затрат и сокращение времени на производство, в т.ч. и на техническое обслуживание и ремонт изделия в дальнейшем.
Задача обеспечения технологичности конструкции изделия решается посредством следующих шагов:
Реализация указанных мероприятий по обеспечению технологичности: -конструкции изделия на всех стадиях его разработки и при ТПП;
-количественная оценка технологичности в результате проведенных мероприятий;
-технологический контроль конструкторской документации;
при необходимости подготовка и внесение изменений в конструкторскую документацию.
Единичный технологический процесс - для изготовления или ремонта изделия или для совершенствования действующего технологического процесса.
Так же обеспечение режущим инструментом , оправками , оснастками мерительным инструментом , либо стандартными либо спроектированными.
.5.2 Применяемые приспособления
Наиболее ответственные соединения выполняют с помощью четырёх крестообразных размещений в пазах шпонок. Детали УСП обладают большой износостойкостью.
К недостаткам УСП следует отнести низкую жёсткость из-за большого количества стыков.
Система универсально-наладочных приспособлений (УНП) основана на агрегатировании сборочных единиц или на замене и наладке (регулировке) отдельных элементов базового приспособления. В обоих случаях осуществляется принцип обратимости , то есть возможность использования одного и того же приспособления для выполнения различных операций и обработке разных деталей. При обработке мелких деталей применяют сменные коссеты , которые предназначаются для установки деталей определённого типа размера. Перезарядку УНП осуществляют заменой кассеты.
Быструю переналадку приспособления без снятия его со станка осуществляют также заменой установочных и зажимных устройств.
Дальнейшим развитием УНП являются комбинированные универсально-наладочные приспособления для одновременной установки нескольких заготовок при обработке по групповому методу.
Применение УНП организационно увязывается с типизацией обрабатываемых деталей и внедрением типовых технологических процессов.
При невозможности обработать деталь такая какая она есть , применяют УСП собирают индивидуально.
.5.3 Базирование заготовок в станочных приспособлениях
Базирование –придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат.
Схема базирования –схема расположения опорных точек на базах заготовки или изделия.
Закрепление –приложение сил или пар сил к заготовке или изделию для обеспечения их положения, достигнутого при базировании.
Установка –процесс базирования и закрепления заготовки или изделия.
Погрешность установки –отклонение фактически достигнутого положения заготовки или изделия от требуемого.
Последовательность проектирования технологической оснастки Выбор места приложения зажимных усилий, вида и количества зажимных элементов
При закреплении заготовки в приспособлении должны соблюдаться следующие основные правила:
не должно нарушаться положение заготовки достигнутое при ее базировании;
закрепление должно быть надежным, чтобы во время обработки положение заготовки сохранялось неизменным;
возникающие при закреплении смятие поверхностей заготовки, а также ее деформация должны быть минимальными и находиться в допустимых пределах.
Для обеспечения контакта заготовки с опорным элементом и устранения возможного его сдвига при закреплении зажимное усилие следует направлять перпендикулярно к поверхности опорного элемента. В отдельных случаях зажимное усилие можно направлять так, чтобы заготовка одновременно прижималась к поверхностям двух опорных элементов;
В целях устранения деформации заготовки при закреплении точку приложения зажимного усилия надо выбирать так, чтобы линия его действия пересекала опорную поверхность опорного элемента. Лишь при закреплении особо жестких заготовок можно допускать, чтобы линия действия зажимного усилия проходила между опорными элементами.
Определение количества точек приложения зажимных усилий
Количество точек приложения зажимных усилий определяется конкретно к каждому случаю зажима заготовки. Для уменьшения смятия поверхностей заготовки при закреплении необходимо уменьшать удельное давление в местах контакта зажимного устройства с заготовкой путем рассредоточения зажимного усилия.
Это достигается применением в зажимных устройствах контактных элементов соответствующей конструкции, которые позволяют распределить зажимное усилие поровну между двумя или тремя точками, а иногда даже рассредоточить по некоторой протяженной поверхности. Количество точек зажима во многом зависит от вида заготовки, метода обработки, направления силы резания. Для уменьшения вибраций и деформаций заготовки под действием силы резания следует повышать жесткость системы заготовка-приспособление путем увеличения числа мест зажатия заготовки и приближения их к обрабатываемой поверхности.
Определение вида зажимных элементов
К зажимным элементам относятся винты, эксцентрики, прихваты, тисочные губки, клинья, плунжеры, прижимы, планки.
Они являются промежуточными звеньями в сложных зажимных системах.
2.6 Порядок построения техпроцессов
Основой для проектирования технологических процессов механической (или других способов) обработки являются производственная программа завода , рабочие чертежи машин и технические условия на их изготовления.
На рабочих чертежах , необходимых для проектирования технологических процессов обработки деталей на металлорежущих станках , должны быть указаны;
а) вид заготовки;
б) материал и его марка;
в) обрабатываемые поверхности;
г) обозначение класса шероховатости поверхности после обработки;
д) допуски на неточность обработки;
е) вид термической обработки;
Проектирование технологического процесса механической обработки деталей включает решение следующих основных вопросов:
-установление вида (типа) производства и организационной формы выполнения технологического процесса;
-определение величины партии деталей , запускаемых в производство одновременно , для серийного производства и определение величины такта выпуска деталей - для поточного производства.
Такт выпуска - интервал времени , через который периодически производится выпуск изделий определённого наименовании , типоразмера и исполнения. Определяется он при проектировании технологического процесса обработки деталей поточного производства.
2.7 Технологическая документация
Технологическая документация - комплекс текстовых и графических документов, определяющих техпроцесс изготовления ил ремонта и содержащих все необходимые данные для организации производства.
При проектировании технологического процесса для каждой детали, входящей в изделие, составляют следующие карты на механическую обработку: Титульный лист комплекта документов.
Маршрутная карта, МК, содержит описание технологического процесса изготовления и контроля изделий по всем операциям различных видов работ в технологической последовательности с указанием данных по оборудованию, оснастке, материальным и трудовым нормативам, формы 1 и 1б.
Карта технологического процесса, КТП, (ГОСТ 3.1404-86)содержит операции технологического процесса изготовления и контроля изделия по всем операциям отдельного вида работ, выполняемых в одном цехе в технологической последовательности, с указанием данных по оборудованию, оснастке, матеральным и трудовым нормативам,форма1.
Для составления карт механической обработки необходимо иметь помимо исходных данных (производственная программа, чертежи, спецификация, описание конструкций, технические условия) следующие руководящие и нормативные материалы:
а)паспорта металлорежущих станков;
б)каталоги или альбомы станков;
в)каталоги или альбомы режущих инструментов;
г)альбомы нормальных приспособлений;
д)каталоги или альбомы вспомогательных инструментов;
е)руководящие материалы по режимам резания;
ж)нормативы подготовительно-заключительного и вспомогательного
времени;
з)тарифно-квалификационный справочник.
Технологическая карта механической обработки обычно состоит из двух основных частей : первой (верхней) части лицевой стороны карты , в которой помещаются все необходимые сведения об изготовляемой детали и заготовке для неё , и второй (нижний) части лицевой стороны карты ,в которую вписываются проектируемый план обработки и все относящиеся к нему расчёты.
К технологической карте прилагаются чертежи (эскизы) технологических наладок по операциям или переходам и позициям, иллюстрирующие положение и крепления детали при обработке , положение , крепление и тип инструмента ,применяемое и обрабатываемую поверхность.
В единичном производстве технологические процессы подробно не разрабатываются , здесь составляются только схематический план процесса обработки - маршрут операций с указанием последовательности операций , оборудования , приспособлений и инструмента ( режущего и измерительного ) и приближённого суммарного времени , потребного на обработку. Все эти данные фиксируются в МК.