Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Вопрос 21
Коэффициент использования материала.
Коэффициент использования материала представляет собой отношение массы готового изделия к массе заготовки. Для профильного проката он составляет 0,8; прутков — 0,5; горячей штамповки — 0,75 и свободной ковки — 0,6. Более высокий коэффициент использования материала характерен для литейного производства: для литья в песчаные формы он составляет 0,75; литья в кокиль — 0,8; в оболочковые формы — 0,8; литья по выплавляемым моделям — 0,9 и литья под давлением — 0,95. Очень высок коэффициент использования материала при изготовлении изделий из металлических порошков. Благодаря хорошей технологичности пластмасс коэффициент использования материала для них выше, чем для металлов и сплавов: при прессовании он равен 0,9; при литье и выдавливании — 0,95. Из приведенных данных ясно, что основной путь экономии материала в процессе производства изделий — использование современных малоотходных и безотходных технологий: непрерывной разливки стали, малоотходных методов штамповки, специальных способов литья, методов порошковой металлургии.
Для более экономичного использования материала крупные валы или оси выполняют с переменными по длине сечениями в соответствии с эпюрами крутящих и изгибающих моментов. Например, ось с закрепленной посередине деталью целесообразно выполнять с очертаниями, близкими к форме балки равного сопротивления изгибу.
Для более экономичного использования материала крупные валы или оси выполняют с переменными по длине сечениями в соответствии с эпюрами крутящих и изгибающих моментов. Например, ось с закрепленной посередине деталью целесообразно выполнять с очертаниями, близкими к форме балки равного сопротивления изгибу.
Рассматриваемый пример использования материала на основе волокна PRD-49 являлся технологической проработкой и не предназначался для реальной эксплуатации. Изготовленная панель имела трехслойную конструкцию (заполнитель найлон— фенольная смола). Размеры панели: длина 2,55 мм, ширина в корневой части 0,81 м. Фитинг корневой части изготовлен из алюминия и несколько видоизменен по сравнению с серийным.]
Вопрос 22.
Литье в оболочковые формы.
Оболочковая форма представляет собой две скрепленные рельефные полуформы с толщиной стенок 5—15 мм. Такие формы изготовляются из песчано-смоляной смеси, состоящей из мелкого кварцевого песка и фенольно-формальдегидной порошкообразной термореактивной смолы (пульвербакелита), которая используется в качестве связующего.
Процесс изготовления оболочковых форм основан на свойствах термореактивной смолы плавиться при нагревании и обволакивать зерна песка. При дальнейшем нагревании смола затвердевает и, связывая зерна песка, образует прочную оболочку.
Оболочковые формы изготовляются на специальных автоматических и полуавтоматических машинах.
В технологический процесс изготовления оболочек на установке с поворотным бункером входит несколько операций:
-очистка металлической модельной плиты 1 и покрытие ее из пульверизатора 2 специальным термостойким разделительным составом для легкого отделения и снятия оболочки с модельной плиты;
-нагрев модельной плиты в электрической печи 3 до температуры 220—250° ;
-наложение и закрепление нагретой модельной плиты на поворотном бункере 4, содержащем песчано-смоляную смесь 5 ;
-для формирования оболочки бункер с моделью поворачивают на 180°; при этом песчано-смоляная смесь падает на нагретую модельную плиту; в тонком слое смеси, прилегающем к модельной плите, смола от тепла плиты плавится и прочно связывает зерна песка, в результате чего формируется оболочка, которая точно копирует конфигурацию модельной плиты; толщина оболочки зависит от времени выдержки плиты под смесью и температуры нагрева модельной плиты ;
-возврат бункера с модельной плитой в исходное положение, при этом удаляется излишняя песчано-смоляная смесь с модельной плиты, затем происходит снятие плиты с образовавшейся на ней оболочкой 6 ;
-поворот модельной плиты на 180° и загрузка ее в электрическую печь для окончательного затвердения оболочки; этот процесс протекает при температуре 300—350° за 90—180 сек ;
-съем затвердевшей оболочки с модельной плиты с помощью системы выталкивателей, состоящей из выталкивателей 7 и толкательной плиты 8 .