Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание.
|
Введение…………………………………………………………………………...2 1.История развития предприятия………………………………………………...3 2.Технологический процесс производства макаронных изделий……………...4 2.1.Подготовка сырья……………………………………………………………..4 2.2.Приготовление макаронного теста…………………………………………..6 2.3.Прессование теста…………………………………………………………….8 2.4.Разделка сырых изделий……………………………………………………...9 2.5.Сушка изделий……………………………………………………………….11 2.6.Упаковка……………………………………………………………………...13 3.Основные технологические схемы производства макаронных изделий…..16 4.Ассортимент макаронных изделий АО «Ак Кайнар»……………………….24 5.Технохимический контроль…………………………………………………...25 6.Экологические показатели производства…………………………………….28 7.Техника безопасности, пожарная безопасность и охрана труда……………29 7.1.Техника безопасности и пожарная безопасность………………………….29 7.2.Охрана труда…………………………………………………………………31 Заключение……………………………………………………………………….33 Список литературы………………………………………………………………34 |
Введение
Производственная практика проходила на предприятии «Ак Кайнар» в период с 27 мая по 26 июня 2013 года.
Предприятие зарегистрировано как Акционерное общество «Комбинат хлебопродуктов «Ак кайнар» в апреле 2005 года, имеет частную форму собственности. Место нахождения, адрес Казахстан, Уральск, ул. Алия Молдагулова 5 - 4,67 га., и ул. Вокзальная 4 - 4,76 га., общей площадью 9.43 га.
Предприятие «Ак Кайнар» является коммерческим предприятием, занимающимся изготовлением и реализации муки и макаронных изделий.
Целью производственной практике явилось:
Данный отчет повествует о результатах проделанной работы и полученных при этом сведениях и навыках. В нем затрагивает основные вопросы, которые были изучены во время практического обучения.
1. История развития предприятия.
Компания «Ак Кайнар» была основана в г. Уральск в 1996 году, на базе бывшего Уральского мелькруп комбината. Входящие в состав комбината мельзавод построен в 1910 году купцами Каревым и Старовым, крупозавод в 1896 году помещиком Овчинниковым. Компания является самостоятельным субъектом с правом юридического лица, образованная с целью производства и реализации сельскохозяйственной продукции, переработки с/х сырья, торгово-закупочной деятельности. Комбинат расположен в г. Уральске Западно-Казахстанской области Республики Казахстан, имеет на праве собственности два земельных участка, по ул Алии Молдагуловой 5 - 4,67 га., и по ул. Вокзальная 4 - 4,76 га., общей площадью 9.43 га. Имеется Государственная лицензия на осуществление деятельности по приемке, взвешиванию, сушке, очистке, хранению и отгрузке зерна № 0006478 от 22 октября 2005г.В апреле 2005 г. комбинат был преобразован в Акционерное общество «Комбинат хлебопродуктов «Ак кайнар». За стодесятилетнюю историю своего существования комбинат сохранил и наработал достаточно мощную производственно-техническую базу, в которую входят крупяной и комбикормовый заводы, мельзавод, элеваторно-складское хозяйство и макаронная фабрика по производству короткорезанных макарон. Все оборудование позволяет вести экологически чистое производство с минимальным количеством отходов и выбросов.
2. Технологический процесс производства макаронных изделий
Процесс производства макаронных изделий состоит из следующих основных операций: подготовка сырья, приготовление макаронного теста, прессование теста, разделка сырых изделий, сушка, охлаждение высушенных изделий, отбраковка и упаковка готовых изделий.
2.1. Подготовка сырья.
Прежде чем муку подать на замес макаронного теста, ее необходимо подготовить. Подготовка муки к производству заключается в смешивании, просеивании, магнитной очистке и взвешивании.
Смешивание муки. Различные партии муки одного и того же сорта смешивают в определенном соотношении для улучшения какого-либо показателя одной партии за счет другой, у которой этот показатель выше. Рецептуру смешивания составляет лаборатория на основании анализов муки. За основу принимают цвет муки, содержание золы или содержание клейковины.
Просеивание муки. Просеивание проводят для отделения случайной примеси (ворсинки, частицы мешковины, слежавшиеся комочки муки), отличающейся от частиц муки большими размерами. Одновременно с просеиванием муки происходят разрыхление и аэрация, что улучшает ее качество и увеличивает выход.
На АО «Ак Кайнар» используют просеиватели типа «Бурат», каждый из которых устанавливают перед промежуточным бункером на каждой линии.
Достоинства буратов - простота конструкции, малая металлоемкость (боковые щиты и крышка могут быть выполнены из многослойной фанеры). Кроме того, при прорыве сита меняется только одна рамка, а не все сито.
Недостатки - неполное использование ситовой поверхности барабана, попадание муки в сход при перегрузке и низкая удельная производительность.
Магнитная очистка муки. Очистку муки проводят для отделения металломагнитных примесей, которые могут попасть в результате трения частей транспортных механизмов, просеивателей и т.п. Очистку осуществляют при помощи постоянных магнитов, которые располагают на пути движения муки после просеивания и непосредственно перед дозатором муки макаронного пресса. Через каждые 4 часа работы магниты рекомендуется очищать.
Взвешивание муки. Необходимо для учета количества, передаваемого со склада муки в производство. Для этой цели применяют порционные автоматические весы, когда мука поступает к прессам через промежуточные бункера. При тарном хранении муку учитывают по количеству мешков, засыпаемых в приемную воронку.
При бестарном хранении на АО «Ак Кайнар» используют тензометрический способ взвешивания (весовое устройство ЭТВУ-1А), когда масса муки в силосах фиксируется непосредственно на пульте управления склада БХМ.
Вода в макаронном производстве, также как и мука, относится к основному сырью и непосредственно используется для замеса макаронного теста. Кроме того, вода необходима для мойки матриц, обогрева или охлаждения прессующих устройств- цилиндров прессов, обогрева водяных калориферов сушилок, а также для санитарно-бытовых нужд. Однако особое внимание на фабрике уделяется качеству воды, предназначенной для замеса теста.
Следует отметить, что на предприятии «Ак Кайнар» используется своя скважина и вся вода, поступающая на замес, отвечает требованиям ГОСТ 2874. Она должна быть прозрачной, бесцветной, без примесей и взвешенных частиц. При возникновении предположения об ухудшении качества воды предприятие должно ставить в известность органы санитарного надзора Министерства здравоохранения, которые осуществляют контроль за качеством воды.
Кроме органолептических показателей вода характеризуется общей жесткостью. Величина этого показателя зависит от содержания в воде солей кальция и магния и выражается в миллиграмм-эквивалентах на 1л.
Жесткость воды не оказывает заметного влияния ни на ход технологического процесса, ни на качество макаронных изделий, поэтому для замеса теста можно использовать воду любой степени жесткости. Однако вода, поступающая на обогрев водяных калориферов, должна быть по возможности более мягкой. В противном случае на внутренних стенках труб калориферов образуется твердый осадок - накипь, которая снижает теплопроводность труб и может постепенно полностью закупорить их.
Подготовка воды заключается, как правило, в нагреве. Получение теста определённой (заданной) температуры, оптимальной для дальнейших технологических операций, является одним из факторов, определяющих его свойства и обуславливающих качество готовой продукции.
После замеса температура теста должна быть примерно 40°С. Такая температура обусловлена тем, что при традиционных режимах замеса и формования макаронного теста температура его перед матрицей должна быть не более 50°С, так как при прессовании в шнековой камере происходит разогрев теста в среднем на 10°С.
На фабрике «Ак Кайнар» применяют в основном теплый режим замеса макаронного теста, то есть с использованием воды, разогретой до 50…65°С.
Подготовка добавок заключается в размешивании их в воде, предназначенной для замеса теста. При использовании куриных яиц их предварительно моют, а если применяют меланж, то его предварительно размораживают.
2.2. Приготовление макаронного теста.
Процесс производства макаронных изделий состоит из следующих основных операций: подготовка сырья, приготовление теста, разделка сырых макаронных изделий, сушка, охлаждение высушенных макарон, отбраковка и упаковывание готовых изделий.
Как известно сырьем для производства макарон служит специальная мука - крупка из твердой пшеницы или из мягкой стекловидной пшеницы (возможно использование муки хлебобулочной высшего сорта) и вода. Первой стадией в производстве является подготовка и дозирование сырья. Как уже указывалось выше, подготовка сырья заключается в смешивании разных партий муки, просеивании муки, отделении от нее металломагнитной примеси, подогреве муки и воды. После этого с помощью поршневого дозатора воды и объемного дозатора муки сырье поступает в смеситель.
Смеситель - это та часть машины, где компоненты, предварительно дозированные по отдельности, соприкасаются. Здесь происходит их первичное быстрое смешивание под вакуумом. Удаление воздуха предотвращает окисление и разрушение пигментных веществ группы каратиноидов, придающих изделиям желтый цвет. Кроме того, наличие пузырьков воздуха в готовых изделиях вызывает их растрескивание в процессе сушки. Перед началом замеса проводят контроль работы дозаторов. Для этого собирают в течение 2…5 минут муку и воду, подаваемые дозаторами в корыто смесителя, и определяют их массу. После этого при необходимости проводят регулировку дозаторов.
В смесителе масса теста занимает 2/3 объема. Для набухания клейковины и лучшей проработки время смешивания может меняться, для чего регулируется наклон поворота лопаток (комочки теста отбрасываются назад), кроме того, могут быть установлены пальцы, толкатели. Частота вращения вала смесителя - 50-75 об/мин.
Смесь, идущая из смесителя, спускается в камеру основного замеса, где и происходит ее полная гомогенизация. Если после смесителя тесто представляет собой рыхлую массу из крошки и небольших комочков плотностью 700-730 кг/м3, то после уплотнения в шнеках образуется плотноспрессованная масса плотностью до 1300 кг/м3. Продолжительность смешивания составляет около 20 минут. Если макароны готовят из хлебопекарной муки, время замеса составляет 9-10 мин, из макаронной муки - 13-16 мин.
Такой смеситель простой конструкции на фабрике используется на линиях Pavan. На производственной линии Tecalit муку и воду предварительно смешивают в центробежном мукоувлажнителе. Это устройство представляет собой корпус небольших размеров, внутри которого вращается вал с частотой около 3000 об/мин. На валу по винтовой линии закреплены лопасти в виде штырей. В цилиндр подается мука и вода в заданном соотношении. Частицы муки быстро и равномерно увлажняются и поступают в основной тестосмеситель.
В тестомесильном корыте ингредиенты подхватываются и медленно перемещаются лопастями месильного вала, которые повернуты на некоторый угол относительно плоскости, перпендикулярной к оси вала, к противоположному торцу тестомесильного корыта.
На АО «Ак Кайнар» функционируют двухкамерные тестосмесители, представляющие собой две камеры с индивидуальными месильными валами. Тесто из первой камеры перемещается во вторую через отверстие, перекрывающееся задвижкой, которая необходима для регулирования количества теста в камерах. В конце второй камеры образовавшаяся крошковатая или мелкокомковатая масса теста через перепускное отверстие поступает в шнековый цилиндр прессующего устройства.
Следует учитывать, что недостаточное заполнение тестом камеры замеса приводит к уменьшению времени замеса и мучной продукт не успевает впитать воду, что влечет за собой трудность экструзии теста через матрицу. Наоборот, чрезмерное заполнение камеры тестом приводит к чрезмерному увеличению времени замеса и нарушению структуры теста.
Чтобы избежать переполнения камеры замеса, на ней установлено устройство контроля переполнения, которое в определенный момент останавливает дозаторы муки и воды, давая время для снижения уровня теста в камере замеса, а затем вновь запускает дозаторы.
При замесе макаронного теста используется гораздо меньший объем воды (20 - 27 л на 100 кг муки), чем при замесе хлебного теста. В процессе замеса происходит постепенное набухание крахмальных зерен и белковых веществ муки, а также равномерное распределение влаги по всей массе теста. В первые минуты соприкосновения муки и воды основная масса воды поглощается крахмалом. При дальнейшем перемешивании идет постоянное «оттягивание» части влаги белковыми веществами муки, которые связывают ее не только адсорбционно, но и осмотически. Именно осмотическое связывание воды приводит к набуханию белков. Однако в связи с дефицитом влаги полного формирования клейковины частично увлажненными белками не происходит. Поэтому макаронное тесто даже после длительного смешивания ингредиентов представляет собой сыпучую массу отдельных комков и крошек. Клеящие, связующие свойства частично сформированной при замесе теста клейковины проявляются лишь при дальнейшей обработке теста - при его уплотнении в шнековой камере пресса.
Возможные дефекты макаронного теста связаны главным образом с недостаточной либо чрезмерной влажностью теста: в первом случае тесто имеет крошковатую структуру с множеством неувлажненных крупинок, во втором - крупнокомковатую структуру, вследствие чего плохо проходит в выходное отверстие корыта, налипает на его вал. В тесте, налипшем на вал и стенки тестомесильного корыта, которое долгое время остается без движения, могут протекать значительные по глубине микробиологические процессы. Это может привести к закисанию теста, вследствие чего необходимо периодически, через 1-2ч работы пресса, счищать налипшее на вал, лопатки и стенки корыта тесто.
2.3. Прессование теста.
Цель прессования, иначе называемого экструзией,- уплотнить замешанное тесто, превратить его в однородную связанную вязкопластичную тестовую массу, а затем придать ей определенную форму.
На макаронном предприятии уплотнение макаронного теста и формование из него сырых изделий осуществляется на шнековых прессах.
Технологические узлы пресса: дозаторы муки и воды, тестосмеситель, состоящий из корыта и вала с лопатками, прессующее устройство, включающее шнековый цилиндр с водяной рубашкой, шнек и прессовую головку со сменной матрицей. Вращение валов тестосмесителя и шнека осуществляется от единого привода.
Основной рабочий орган прессующего устройства - шнек. При его вращении сыпучая масса теста перемещается к прессовой головке. Матрица, установленная в нижней части головки пресса, пропускает только 10…20% нагнетаемой шнеком массы теста. Вследствие этого в головке и в шнековой камере возникает противодавление, в результате чего тесто уплотняется и превращается в связанную плотную тестовую массу. Затем тесто продавливается через отверстия матрицы в виде прядей отформованных сырых макаронных изделий.
При нагнетании уплотненной вязкой массы теста к матрице происходит разогрев теста в результате интенсивного трения его о лопасти вращающегося шнека. Для снижения температуры теста во время работы пресса в водяную рубашку шнековой камеры, примыкающей к прессовой головке, подают холодную воду. После длительных остановок пресса водяную рубашку используют для подогрева шнековой камеры перед началом прессования теста.
В процессе эксплуатации пресса ведут постоянное наблюдение за работой дозаторов, температурой воды, поступающей на замес, уровнем теста в корыте тестосмесителя, за влажностью и структурой теста. Если тесто плохо перемещается вдоль корыта, необходимо остановить пресс и изменить угол поворота лопаток месильного вала.
Головка пресса для производства коротких макаронных изделий сделаны таким образом, чтобы принимать тесто из цилиндра и равномерно распределять его по матрице с минимальным трением во избежание смешивания и насыпания макаронных изделий друг на друга.
Матрица наряду с прессующим устройством - основной рабочий орган макаронного пресса. Она обусловливает производительность пресса, вид изделий (форму и размеры поперечного сечения), в значительной степени влияет на качество продукта (степень шероховатости поверхности, прочность склеивания макаронных трубок и т.д.).
На АО «Ак Кайнар» используют круглые (дисковые) матрицы, изготовленные из металлов, не поддающихся коррозии, обладающих достаточной прочностью и износостойкостью (твердая фосфористая бронза). При помощи круглых матриц формуют все виды короткорезанных макаронных изделий.
Прилипание теста к стенкам формующей щели матрицы - основная причина образования шероховатой поверхности отформованных макаронных изделий: прилипший пограничный слой теста остается неподвижным, второй слой отрывается от него с образованием надрывов и трещинок, придающих поверхности изделий шероховатость.
Шероховатость поверхности макаронных изделий снижает их товарный вид, уменьшает степень насыщенности желтого цвета изделий из крупки твердой пшеницы, увеличивает потерю сухих веществ в процессе варки изделий (степень мутности варочной жидкости) вследствие отрыва заусенцев от изделий при варке. Кроме того, при вязком течении затрачивается дополнительная механическая энергия на преодоление сил сцепления частиц между собой, на отрыв теста от прилипшего к каналу матрицы элементарного слоя, а также замедляется скорость выпрессовывания, т.е. снижается производительность пресса. Поэтому уменьшение прилипания теста к поверхности формующих каналов матрицы дает значительные технические и экономические выгоды.
Чтобы исключить прилипание теста, на фабрике «Ак Кайнар» используют матрицы с тефлоновыми вставками. При формовании теста через матрицы с тефлоновыми вставками макаронные изделия во всех случаях имеют гладкую, лощеную поверхность независимо от качества муки, влажности и температуры теста. Получение шероховатых изделий путем выпрессовывания через такие матрицы свидетельствует об износе тефлоновых вставок.
С другой стороны, следует иметь в виду, что шероховатая поверхность может отчасти скрыть некоторые дефекты изделий - темные или белые точки, пузырьки и другие вкрапления на поверхности и в глубине изделий, которые при гладкой прозрачной поверхности явно выражены, снижая товарный вид продукта.
Матрицы, устанавливаемые на прессы, периодически заменяют для их очистки или для перехода на выработку другого вида изделий. Одна матрица находится в эксплуатации обычно не более суток.
2.4. Разделка сырых изделий.
Разделку сырых макаронных изделий осуществляют непосредственно после выпрессовывания. Цель ее - подготовка изделий к сушке.
Разделка заключается в обдувке, резке и раскладке отформованных изделий. Качественно выполненные операции обдувки, резки и раскладки способствуют процессу сушки. От качества выполнения этих операций зависят такие важные показатели, как производительность сушильного оборудования, расход сырья и качество готовых изделий.
Обдувка сырых изделий. Выпрессовываемые сырые макаронные изделия являются пластичным материалом, который довольно легко деформируется. Поэтому для облегчения резки и предотвращения слипания сырые изделия при выходе из отверстий матрицы необходимо интенсивно обдувать воздухом. Это приводит к образованию на поверхности сырых изделий подсушенной корочки, которая препятствует слипанию изделий при подаче их в сушилку и на транспортерах сушилки.
Для обдувки короткорезанных макаронных изделий, формуемых на шнековых прессах, используют вентиляционный блок, состоящий из батареи с горячей водой и центробежного вентилятора. Вентилятор всасывает нагретый воздух из батареи и направляет его по гибкому шлангу к устройству резки макаронных изделий.
Изделия обдувают воздухом, температура которого составляет около 25 0С, а относительная влажность - 60…70%. При этом влажность сырых изделий снижается на 1…2% при традиционных режимах замеса и формования и на 3…4% при высокотемпературных режимах.
Резка и раскладка изделий. Отформованные и подсушенные макаронные изделия разрезают на необходимую длину с помощью режущего механизма и для высушивания раскладывают на сушильные поверхности.
Короткие изделия режут двумя способами: скольжением ножа по плоскости матрицы или в подвесном состоянии (свисающую прядь режут на некотором расстоянии от матрицы). Фигурные изделия и рожки режут всегда первым способом, перья - вторым. Короткорезанные вермишель и лапша могут нарезаться как тем, так и другим способом, причем во втором случае изделия получаются более прямыми.
На фабрике же «Ак Кайнар» изделия режут скольжением ножа по плоскости матрицы. Механизмы для резки по диску матрицы (короткорез) устанавливают непосредственно под матрицей и крепят к станине пресса. Режущее устройство механизма имеет один или несколько пластичных ножей, прижатых к матрице, которые, вращаясь, отсекают отформованные изделия. Частота вращения ножей изменяется с помощью вариатора скоростей в зависимости от скорости формования и вида изделий. Такие механизмы применяются как раз для резки различных фигурных и мелких изделий (суповых засыпок).
Качество резки зависит от конструктивных особенностей машин, режущего инструмента и режима их эксплуатации, а также от пластичных свойств продукта. Чем ниже влажность макаронных изделий, тем они плотнее, тем хуже режутся и образуется больше отходов. Для отформованных изделий основным условием доброкачественной резки является геометрия и состояние режущего инструмента, а также скорость резки. Режущий инструмент изготавливается из легированной термообработанной стали.
Вибросушилка (трабатто) - это первый аппарат, в который входят макаронные изделия после того, как были изготовлены под прессом. Вибросушилка имеет своей целью придать макаронным изделиям ту консистенцию, которая необходима для прохождения ряда последующих операций. Аппарат и его сетки сделаны из стали.
Итак, тесто сразу после разрезки падает на трабатто, чему способствует сильный поток воздуха, поступающий из головной части. Внутри аппарата присутствует высокая температура - 60-800С (батарея должна оставаться открытой и хорошо вентилируемой центробежными вентиляторами). В такой среде макаронные изделия, которые должны хорошо покрыть вибрирующие плоскости, составляя при этом единственный слой, подвергаются энергичной поверхностной сушке в течение 3…7 мин, после чего готовы войти в устройство для предварительного просушивания, в котором будут размещены слоем определенных размеров.
2.5. Сушка изделий.
Сырые макаронные изделия - удобная среда для протекания различных биохимических и микробиологических процессов. Для предотвращения развития этих процессов изделия подвергают консервированию обезвоживанием - сушке до влажности не более 13%.
Сушка макаронных изделий - наиболее длительная стадия процесса их производства. От правильности ее проведения во многом зависят такие показатели качества готовой продукции, как прочность, стекловидность излома, кислотность. Очень интенсивное удаление влаги может привести к растрескиванию изделий, чрезмерно длительная сушка на первой стадии удаления влаги - к закисанию изделий, а при сушке в слое - к образованию слитков, к деформированию продукта.
Сушка макаронных изделий осуществляется конвективным способом, который основан на тепло - и влагообмене между высушиваемым материалом (сырые изделия) и нагретым сушильным воздухом, который обдувает изделия. Процесс сушки заключается в подводе влаги, находящейся внутри изделия, к его поверхности, превращении влаги в пар и удалении пара с поверхности изделия. По такой схеме происходит удаление осмотически связанной влаги. Адсорбционно связанная влага превращается в пар внутри материала и в виде пара перемещается к поверхности.
В схеме сушки макаронных изделий на линиях Pavan сырой продукт, как уже упомяналось, попадает в трабатто, который предназначен для первичной обработки (подсушки) продукта.
Трабатто представляет собой каркас из углеродистой стали, на котором установлены блок привода виброплоскостей, нагревательно-вентиляционный блок и устройство отвода влажного воздуха.
Продукт, выйдя из предварительной вибросушилки (трабатто), при помощи чашечного элеватора направляется в предварительную сушилку (TR 51) и равномерно распределяется там по поверхности ленты верхнего уровня. Затем продукт проходит далее и постепенно заполняет ленты на всех уровнях, причем направление движения ленты по мере прохождения продукта по сушилке меняется на противоположное. Вариатор скорости позволяет задавать оптимальную скорость для каждого формата макарон. При прохождении через сушилку продукт падает с ленты одного уровня на ленту другого; этим достигается постоянное перемешивание, что препятствует склеиванию и способствует лучшей обдувке изделий воздухом, который подается в сушилку принудительно. На всех уровнях сушки продукт подвергается интенсивной вентиляции. Воздух подается от мощных вентиляторов и нагревается, проходя через специальные нагревательные элементы (батареи). Температура воздуха в сушилке поддерживается на уровне 75…800С, относительная влажность - 80…90%. Обильная подача тепла и вентиляции позволяет резко сократить влагосодержание в макаронных изделиях за 25 - 40 мин.
Высушенный до влажности 18…19% продукт чашечным элеватором загружают в окончательную сушилку (TR 56) и равномерно распределяют по всей ширине ленточного транспортера. Высота слоя загрузки меняется в зависимости от формата, а рекомендуемая нормативная высота - около 50…60 мм на первой плоскости (верхней) и не более 160…170 мм на последней (нижней). Время нахождения продукта в окончательной сушилке может достигать 5 ч. Структура сушилки - модульного типа. Каждый модуль имеет нагревательную батарею, блок вентиляторов, электроклапаны перекрывания горячей воды и устройства для вывода воздуха.
Сушилка втягивает воздух с выхода последней плоскости (самой нижней) и выталкивает его на входе макаронных изделий на первую плоскость (самую верхнюю). Таким образом удается получать на выходе из сушилки не слишком горячий (35…400С) и уже почти полностью стабилизировавшийся продукт. Влажность продукта на верхнем ярусе сушилки составляет 18…19% и 13…14% - на пятой плоскости, таким образом, она понижается на один процент на каждой последующей плоскости сушилки.
На производственной линии Tecalit используют сушилку «TDU 1800», которая состоит из трех элементов: верхняя часть сушки, нижняя часть сушки и последний уровень - стабилизация, где температура достигает 40 - 450С.
Сушилка получает продукт прямо из трабатто, который посредством кольцевого элеватора и вибросита отправляется на первый уровень верхней части сушки. Вибросито - это соединение сброса кольцевого элеватора и загрузки сушилки. Вибросито состоит из вибрирующего уровня, который при помощи двух вибраторов позволяет распределение и проход продукта. Оно также включает в себя ручную регулировку, которая при необходимости закрывает подачу макарон в сушилку во избежание чрезмерного выделения влаги из сушилки.
В зоне входа макарон в сушилку расположен компрессор, который собирает весь воздух на выходе трубы загрузки и передает ее на вентиляторы верхней части. Продукт проходит предварительную сушку и сушилку за 5 - 7 ч. По протяжении этого времени продукт вентилируется и нагревается для выпаривания воды. Все это проходит автоматически и полученный продукт достигает влажности 12,5 - 12%.
Если на линиях Pavan на каждом ярусе сушилки установлена своя температура, то на линии Tecalit - одна температура на всех уровнях.
В тот момент, когда вентиляторы включены, макароны сушатся, а когда выключены - отволаживаются. Вентиляторы работают в жестком и мягком режимах. Жесткий режим - это когда вентиляторы разгоняют воздух против потока макарон, а мягкий - когда по направлению движения макаронных изделий.
Таким образом, высушивание заканчивается по достижении влажности 13,5…14%, чтобы после остывания перед упаковкой влажность их составляла не более 13%
2.6. Упаковка.
Для передачи макаронных изделий на упаковку необходимо понизить их температуру до температуры цеха (30 - 350С) с сохранением влажности 12 - 13%. Для этой технологической операции применяют стабилизаторы-накопители.
Если макаронные изделия упаковывать без охлаждения, то испарение влаги будет продолжаться в упаковке, что приведет к уменьшению массы упакованных изделий, а при влагонепроницаемой упаковке - к конденсации влаги на ее внутренней поверхности.
При интенсивном охлаждении за 10 - 15 мин (обдувка воздухом) ухудшается качество готовых изделий, в конечном итоге может происходить растрескивание макарон, поэтому необходимо медленное охлаждение с учетом равновесного влагосодержания воздуха и продукта.
Другой основной функцией стабилизатора-накопителя является возможность накапливать продукцию в течение вечерней и ночной смен работы линии, а упаковку проводить только в дневную смену.
Стабилизаторы-накопители подразделяются: непрерывного действия - конвейерные и периодического - бункерные.
На АО «Ак Кайнар» используют накопитель-стабилизатор периодического действия, предназначенный для стабилизации короткорезанных изделий. Он имеет несколько бункеров с верхней загрузкой и верхним выбросом теплого воздуха.
Бункера изготовлены из листовой стали с наклонным днищем и вибролотком; загрузочный ленточный конвейер со сдувателем, воздуховод с вытяжной вентиляцией соединен с циклоном-разгрузителем.
На линии Tecalit используется охладитель RPC 1800, который состоит только из вибрирующей части, металлической несущей структуры и группы вентиляции, которая, в свою очередь, состоит из передатчика холодного воздуха и двух вентиляторов, которые его производят.
Охлажденные изделия подвергают отбраковке, во время которой удаляют изделия, не отвечающие требованиям, предъявляемым к их качеству, после чего изделия упаковывают.
Продукт из бункеров с помощью ленточного конвейера, вибробункера и ковшового элеватора направляется к фасовочным машинам, пройдя предварительно отбраковку. Для этого макароны поступают на вибростол с металлической сеткой, которая устроена таким образом, что через её отверстия изделия проходят только по отдельности, а на её поверхности остаются комки слипшихся макарон.
Отбракованную продукцию, а также полуфабрикат (сырые обрезки, концы, рваные, деформированные, слипшиеся, грубошероховатые трубки сырых макарон, слитки макарон, лапши, тесто из головки пресса, просыпь из-под сушилок и упаковочных столов), не потерявший своих пищевых качеств, то есть не имеющий загрязнений, посторонних привкусов и запахов, без признаков плесени, направляют на вторичную переработку.
Назначение упаковки - предохранить изделия от поломки, загрязнений, от действия влаги во время транспортирования и хранения. Упаковка в красочные коробочки и пакеты придает изделиям привлекательный товарный вид.
Процесс фасования коротких макаронных изделий на АО «Ак Кайнар» полностью механизирован и осуществляется на фасовочно-упаковочных автоматах в пакеты по 0,4; 1,0 и 5,0 кг и в мешки по 13…20 кг. Кроме того, существует групповая упаковка по 25 кг. Упаковки 0,4 и 1,0 кг фасуют по 6 и 8 кг. Вся фасованная продукция по 0,4 и 1,0 кг складируется только на европоддон в 8 рядов по 6 упаковок и полиэтилезируется. Мешки с продукцией также укладываются на поддоны штабелями. К каждому штабелю прикреплен ярлык, на котором указаны наименование, группа макаронных изделий, дата выработки и номер бригады.
Каждая партия макаронных изделий, отправляемая потребителю, должна сопровождаться удостоверением качества, который выдается предприятием на основании лабораторных анализов.
На потребительской таре указывают товарный знак, наименование предприятия-изготовителя, его местонахождение, наименование продукции, ее группу и класс, массу нетто (при стандартной влажности), правила варки и способ приготовления, дату выработки, срок хранения, обозначение стандарта, информационные сведения об энергетической ценности, содержания белка, жира и углеводов в 100 г изделий.
Ящики, короба и мешки с упакованной макаронной продукцией хранят в складских помещениях на стеллажах или поддонах. Эти помещения должны быть чистыми, сухими, хорошо проветриваемыми, не зараженными амбарными вредителями, защищенными от воздействия атмосферных осадков, с относительной влажностью воздуха не более 70 % и температурой не выше 300С.
Ящики и другие упаковочные материалы также должны быть прочными, чистыми, сухими, не зараженными вредителями хлебных запасов, без постороннего запаха.
В упаковочной единице должны быть макаронные изделия одного типа и вида.
Гарантийный срок хранения макаронных изделий, приготовленных без добавок, один год со дня выработки.
3. Основные технологические схемы производства макаронных изделий
Производство любого вида макаронной продукции всегда состоит из перечисленных выше стадий, однако вид вырабатываемых изделий, а также наличие на фабрике того или иного оборудования определяют технологическую схему производства этих изделий на какой-либо конкретной фабрике. Макаронные фабрики в настоящее время изготавливают длинные изделия по трем схемам, а короткие — по двум.
Схема производства макарон с сушкой в лотковых кассетах. По этой схеме (рис. 1) вырабатывают макароны любого диаметра длиной 20—25 см.
Выходящую из матрицы пресса 1 прядь сырых макарон с помощью катающегося стола 2 укладывают в лотковые кассеты и разрезают. На многих предприятиях эта операция механизирована, ее выполняют раскладочно-резательные машины.
Рисунок 1 - Схема производства макарон с сушкой в лотковых кассетах
Заполненные сырыми изделиями кассеты перекладывают на вагонетки 5 или тележки и перевозят в сушильное отделение. Здесь установлены бескалориферные сушильные шкафы 4, к которым плотно подставляют вагонетки с заполненными кассетами, либо вручную перекладывают кассеты из тележки в сушильный шкаф. Сушка заключается в том, что поток воздуха из вентилятора сушильного аппарата проходит через макароны, уложенные в кассеты. По окончании сушки готовые изделия в вагонетках или на тележках поступают в упаковочное отделение, где изделия после остывания и отбраковки фасуют вручную или укладывают в крупную тару насыпью. Пустые кассеты в вагонетках или на тележках подают к прессу, где процесс повторяется снова.
Основные недостатки кассетного способа производства макарон состоят в том, что затрачивается много ручного труда и макароны всегда получаются искривленными. Однако до сих пор по такой схеме в нашей стране вырабатывают основную массу макарон. Объясняется это тем, что кассетный способ не требует сложного и дорогого оборудования (сушильные шкафы, вагонетки и тележки изготавливают в мастерских макаронных предприятий) и больших площадей.
В последние годы с целью доведения ручного труда до минимума при кассетном способе производства макарон на ряде предприятий созданы механизированные поточные линии. На рис. 8 приведена схема одной из таких линий. Выпрессовываемая шнековым прессом 1 прядь макарон поступает в раскладочно-резательную машину 2, где происходят механическая укладка и резка макарон в лотковые кассеты 3. Заполненные кассеты укладывают вручную стопками на два цепных транспортера 5, проходящих по обеим сторонам сушилки.
Рисунок 2. Механизированная поточная линия для производства макарон с сушкой в лотковых кассетах
Сушилка представляет собой несколько шкафных сушильных аппаратов, установленных в ряд. При медленном перемещении стопок кассет транспортерами происходит высушивание макарон. Сухие макароны вынимают из кассет на упаковочном столе 6, а пустые кассеты подают к раекладочно-резательной машине для очередного заполнения сырыми изделиями.
Схема производства длинных макаронных изделий на автоматизированных поточных линиях с сушкой подвесным способом. По этой схеме в нашей стране пока изготавливают сравнительно небольшое количество макаронных изделий. Однако благодаря высокой степени механизации и автоматизации всех технологических процессов, осуществляемых непрерывнодействующими машинами и агрегатами, входящими в состав линий, этот способ производства высококачественных макаронных изделий (макарон особых и соломка, вермишели и лапши) получает все большее распространение у нас в стране. В настоящее время по этой схеме в макаронной промышленности работают линии итальянской фирмы «Брайбанти» и подобные им отечественные линии Б6-ЛМГ, Б6-ЛМВ и ЛМБ.
На рис. 3 изображена схема линии Б6-ЛМВ. Непрерывно-действующий пресс 2 выпрессовывает через прямоугольную матрицу пряди, которые специальным автоматом (саморазвесом) 1 развешиваются на бастуны. В таком состоянии они поступают на сушку. Сначала пряди макарон проходят сушку в предварительной сушилке 5, где интенсивно удаляется влага из полуфабриката, а затем в окончательной сушилке 4, в которой влага медленно удаляется из изделий. В сушилках бастуны с изделиями перемещаются транспортерами, расположенными в несколько ярусов. Высушенные изделия на бастунах поступают в стабилизатор-накопитель 5, а затем машиной б снимаются с бастунов и поступают на упаковку. Порожние бастуны цепным транспортером подаются к саморазвесу. Обычно линии укомплектовывают фасовочными машинами для упаковки продукции в коробочки.
Рисунок 3. Автоматизированная поточная линия Б6-ЛМВ для производства длинных макаронных изделий
Схема производства длинных изделий на автоматизированных поточных линиях с предварительной сушкой на рамках и окончательной сушкой в цилиндрических кассетах. По этой схеме изготавливают длинные макаронные изделия на автоматизированных поточных линиях французской фирмы «Бассано». В нашей стране работают две такие линии. Линия включает в себя макаронный пресс, расстилочную машину, предварительную и окончательную сушилки, стабилизатор-накопитель и группу упаковочных машин. Основные преимущества этой схемы - отсутствие сухих отходов и получение абсолютно прямых изделий одинаковой длины. Достигается это тем, что разрезанные на отрезки одинаковой длины макаронные изделия после предварительной сушки на рамках проходят окончательную сушку внутри вращающихся цилиндрических кассет. Таким образом, изделия высушиваются в процессе непрерывного перекатывания по внутренней поверхности цилиндрических кассет, что делает их абсолютно прямыми.
Схема производства короткорезаных изделий на комплексно-механизированных поточных линиях. Линия (рис. 4) состоит из двух основных элементов: шнекового макаронного пресса 1 и сушилки непрерывного действия 2.
Выпрессовываемые изделия непрерывно нарезаются каким-либо механизмом для резки коротких изделий и подаются на верхнюю ленту паровой конвейерной сушилки. Постепенно пересыпаясь с верхней ленты на нижележащую, изделия обдуваются нагретым сушильным воздухом.
Рис. 4. Схема комплексно-механизированной поточной линии для производства короткорезаных изделий
Высушенные изделия охлаждаются чаще всего в виброохладителях 5 или просто на ленточных транспортерах достаточной длины, подающих их в упаковочное отделение.
Высокая степень механизации, гибкость схемы, большая производительность дали ей широкое распространение в нашей стране в послевоенные годы.
Схема производства коротких изделий на автоматизированных поточных линиях. Выработка макаронных изделий по этой схеме отличается от производства по предыдущей более высокой степенью механизации и автоматизации процессов, более высоким качеством получаемых изделий в связи с использованием более продолжительной сушки, осуществляемой в три этапа—предварительная подсушка, предварительная и окончательная сушка.
Помимо матриц и режущих механизмов для получения короткорезаных изделий линии обычно укомплектовывают щелевидными матрицами для получения ленты теста и штампмашинами, что позволяет вырабатывать на них также штампованные изделия.
Линия (рис. 5) состоит из шнекового макаронного пресса 1, установки для предварительной подсушки 2, предварительной 5 и окончательной б сушилок, стабилизатора-накопителя 11, а также вспомогательных и транспортирующих устройств: ковшовых элеваторов 3, б и 9, раскладчиков изделий 4 и 7 и ленточных транспортеров 10 и 12.
Рисунок 5. Автоматизированная поточная линия фирмы «Брайбанти» для производства коротких изделий
Основные агрегаты макаронного производства – прессующее устройство и матрицы
Шнековые прессы классифицируют по числу корыт тестосмесителя (одно-, двух-, трех- и четырехкорытные), по числу прессующих устройств или прессующих шнеков (одно-, двух- и четырехшнековые), по наличию и месту вакуумирования теста (в тестосмесителе или в шнековой камере), по форме матрицы и по конструкции тубуса.
В настоящее время на наших макаронных предприятиях эксплуатируются отечественные макаронные прессы ЛПЛ-1М, ЛПЛ-2М и ЛМБ. Последние установлены в автоматизированных поточных линиях ЛМБ, а также автоматизированные поточные линии итальянской фирмы «Брайбанти», а французской фирмы «Бассано»—пресс ВВК 140/4.
Для того чтобы понять принцип работы пресса и назначение отдельных его узлов рассмотрим технологическую схему одно-корытного одношнекового макаронного пресса с круглой матрицей, представленного на рис. 6.
Технологическими узлами пресса являются дозаторы муки 1 и воды 2, тестосмеситель, состоящий из корыта 3 и вала 4 с лопатками, прессующее устройство, включающее шнековый цилиндр с водяной рубашкой 6 и шнек 7, прессовая головка, сменная матрица 10, режущий механизм 11 и обдувочное устройство 12. Вращение валов тестосмесителя и шнека обычно осуществляется от единого привода 5.
Рисунок 6. Технологическая схема шнекового макаронного пресса.
МАТРИЦЫ. Замес теста, уплотнение полученной крошковатой массы и формование сырых изделий осуществляются в настоящее время в едином агрегате—в шнековом макаронном прессе непрерывного действия, основным рабочим органом которого является матрица. Форма отверстий матрицы определяет вид выпрессовываемых изделий. Меняя матрицы, можно на одном и том же прессе получать практически любой вид макаронных изделий. Таким образом, прессы и матрицы являются основным оборудованием для замеса и прессования макаронного теста.
Кроме этого оборудования в тестоформовочных отделениях макаронных фабрик используются различные машины и механизмы для резки сырых изделий (на них мы остановимся в следующей главе), а также ряд вспомогательных машин, которые мы рассмотрим в этой главе.
Матрица наряду с прессующим устройством является основным рабочим органом макаронного пресса. Она обусловливает производительность пресса, вид изделий (форму и размеры поперечного сечения), в значительной мере влияет на качество продукта (степень шероховатости поверхности, прочность склеивания макаронных трубок и т. д.). Матрицы изготавливают из металлов, не поддающихся коррозии, обладающих достаточной прочностью и износостойкостью, с малой адгезионной способностью. Такими металлами являются бронза, латунь, нержавеющая сталь.
Матрицы бывают двух типов — круглые (дисковые) и прямоугольные. При помощи круглых матриц формуют все виды длинных и короткорезаных изделий, а также тестовые ленты для изготовления из них штампованных изделий. Прямоугольные матрицы используют для формования длинных макаронных изделий (макароны, вермишель, лапша разных видов), вырабатываемых на автоматизированных поточных линиях.
Круглые матрицы. Матрицы в зависимости от толщины используют без опорных устройств или с опорными устройствами—колосниками. В матрицах с подкладными колосниками оставляют полосы, которые находятся над ребрами колосников, а в матрицах с накладными (подвесными) колосниками центральную часть занимает болт, с помощью которого крепится ребро колосника. В связи с этим на колосниковых матрицах меньше отверстий, чем на бесколосниковых.
Диаметр матрицы зависит от производительности пресса. В прессах ЛПЛ производительностью около 400 кг/ч используются матрицы диаметром 298 мм. В прессах ЛПШ устанавливают матрицы диаметром 350 мм.
Толщина матрицы должна отвечать условиям прочности. В шнековых макаронных прессах на каждый сантиметр площади поверхности матрицы тесто давит с силой до 100 кг и более. Матрицы диаметром 298 мм, имеющие толщину менее 60 мм, используются с опорными колосниками.
Подкладной колосник и состоит из обечайки 1 из полосовой стали с приваренными к ней стальными ребрами 2. Такие колосники чаще всего бывают двух- и четырехреберными. Наружный диаметр обечайки равен диаметру матрицы. Колосник устанавливают на кольцевую опору матрицедержателя, на который укладывают матрицу.
Матрицы с подкладными колосниками позволяют формовать изделия, которые режутся в подвесном состоянии—макароны, перья, вермишель, лапшу.
Рисунок 7 - Круглые матрицы: а — бесколосниковая; б, в — колосниковые
Накладной (подвесной) колосник состоит из стального ребра 1, вставленного в прорезь болта 2. Болт вставляют в отверстие матрицы 4 и прикрепляют к ней снизу гайкой 5. В этом случае матрицу устанавливают на кольцевую опору матрицедержателя пресса (как и бесколосниковую).
Матрицы с накладными колосниками позволяют формовать все виды как короткорезаных, так и длинных изделий.
Прямоугольные матрицы. Бывают однополосными и двухполосными. Однополосные матрицы используются в прессах автоматизированных поточных линий фирмы «Бассано», в которых выпрессовываемые изделия образуют одну прядь. Двухполосные матрицы применяются в прессах автоматизированных поточных линий с подвесной сушкой для получения двух прядей, развешиваемых одновременно на два бастуна.
В каждой полосе формующие отверстия размещены в несколько рядов с таким расчетом, чтобы на бастунах или на рольганговом столе они располагались в один слой (рис. 8). Число рядов в матрице зависит от размера поперечного сечения изделий: в матрицах для макарон особых и лапши широкой в каждой полосе отверстия размещены в два ряда, для макарон соломка—в три, для вермишели тонкой— в семь рядов.
Прямоугольные матрицы для автоматизированных поточных линий выпускают длиной 995 и шириной 100 мм. Толщина матрицы может быть от 31 до 50 мм.
Профили формующих отверстий. Формующие отверстия матриц бывают трех видов: с вкладышами для формования трубчатых и некоторых видов фигурных изделий; без вкладышей для формования всех видов изделий, кроме трубчатых и штампованных; щелевидные для формования тестовой ленты, предназначенной для изготовления из нее штампованных изделий.
Рисунок 8 - Прямоугольные матрицы: а — однополосная; б — двухполосная
Отверстия с вкладышами являются наиболее сложными по конструкции и состоят из двух основных элементов: формующего канала, просверленного в теле матрицы, и закрепленного в нем вкладыша.
4. Ассортимент макаронных изделий АО «Ак Кайнар»
Ныне ассортимент продукции (по ширине) состоит из 18 форматов макарон. Продукция изготовлена из экологически чистого сырья, не имеет искусственных добавок, красителей и консервантов.
Итак, на фабрике «Ак Кайнар» вырабатывают макаронные изделия следующих видов:
Прекрасные вкусовые и питательные свойства макарон обеспечивают им высокий устойчивый спрос у потребителя. Изделия имеют приятный желтый цвет, насыщены витаминами и микроэлементами.
5. Технохимический контроль
На каждом макаронном производстве осуществляется постоянный контроль за соблюдением установленной технологии макаронных изделий на всех стадиях производства, за качеством продукции, а также контроль за расходованием и качеством сырья, тары и материалов, поступающих на предприятие.
Основной контроль за соблюдением технологии, качеством сырья и готовой продукции осуществляет лаборатория предприятия.
К показателям качества муки для макаронного производства относятся: вкус, цвет, запах, наличие амбарных вредителей; влажность; кислотность; зольность; крупнота помола; количество и качество сырой клейковины; белизна; содержание металлопримесей.
Такие показатели как цвет, вкус, запах муки, наличие амбарных вредителей контролируют органолептически; белизну определяют на белизномере.
Влажность муки определяют методом (ГОСТ 9404), который предусматривает высушивание навесок муки в электрических сушильных шкафах типа СЭШ. Для этого в предварительно просушенные и тарированные бюксы диаметром 48 мм и высотой 20 мм с точностью до 0,01 г помещают навески массой около 5 г. Сушильный шкаф должен быть нагрет до температуры 1300С. По достижении указанной температуры бюксы с навеской быстро перемещают в СЭШ и ставят их на снятые крышки. Высушивание в шкафу проводят в течение 40 мин, считая с момента отключения сигнальной лампы.
По истечении 40 мин бюксы с навесками вынимают из шкафа тигельными щипцами, закрывают крышками и переносят в эксикатор до полного охлаждения на 20-25 мин.
После охлаждения бюксы взвешивают и определяют влажность по формуле:
W=((A-B)/A)*100, где
W-искомая влажность, %;
А - масса навески до высушивания, г;
В - масса навески после высушивания, г.
Среднее из двух определений принимают за показатель влажности испытуемого образца.
Кислотность муки определяют по болтушке (по ГОСТ 27493). Для этого навеску муки массой 5 г высыпают в коническую колбу и приливают 50 мл дистиллированной воды. В полученную болтушку добавляют три капли 3%-го раствора фенолфталеина, взбалтывают и титруют раствором NaOH. Титрование ведут до появления ясного розового окрашивания. Для выражения кислотности навески муки (5 г) следует число миллилитров 0,1н раствора NaOH, пошедшего на титрование, умножить на 2.
Зольность (содержание золы) муки определяют путем сжигания в муфельной печи навесок муки без ускорителей.
Количество клейковины в муке определяют путем отмывания ее из теста вручную. Количество клейковины выражают в процентах к навеске муки в 25 г, для чего полученную массу клейковины умножают на 4.
Качество сырой клейковины определяют путем измерения ее упругоэластичных свойств на приборе ИДК-1. Результаты измерений упругих свойств клейковины выражают в условных единицах прибора и в зависимости от их значения клейковину относят к соответствующей группе качества согласно требованиям ГОСТа.
Контроль за качеством выпрессовываемых сырых изделий (полуфабриката) заключается, главным образом, в оценке их внешнего вида.
Сырые макаронные изделия хорошего качества должны иметь гладкую ровную поверхность без следов непромеса, надрывов, заусенцев, бугристости и т.п.; однотонный матово-желтый, кремовый или беловато-желтый цвет без белесых полос; хорошую упругость и некоторую эластичность; сохранять приданную им форму, не меняться, не слипаться между собой; при легком сжатии трубчатых изделий пальцами до соприкосновения внутренних поверхностей трубки она не должна слипаться или трескаться в месте сжатия.
К основным показателям качества готовых изделий относятся: внешний вид; состояние после варки; влажность; кислотность; содержание металлопримеси; содержание лома, крошки, деформированных изделий.
Для определения внешнего вида (цвет, состояние поверхности, форма) среднюю пробу макаронных изделий помещают на гладкую поверхность, осторожно перемешивают и рассматривают.
Основным методом определения влажности является высушивание навесок измельченных макаронных изделий массой 5 г. Этот метод ничем не отличается от стандартного метода определения влажности муки.
Кислотность готовых изделий определяют методом титрования водной болтушки, который заключается во взбалтывании навески размолотых изделий в течение определенного времени в некотором объеме воды и последующем титровании полученной болтушки.
Варочные свойства макаронных изделий характеризуются следующими показателями: длительностью варки до готовности, количество поглощенной воды, потерями сухих веществ, прочностью сваренных изделий, степенью слипаемости сваренных изделий. Для определения перечисленных показателей используют, как правило, стандартный метод, который предусматривает лишь органолептическую оценку сваренных изделий.
Содержание лома, крошки, деформированных изделий определяют путем отбора вручную и последующим взвешиванием.
В лаборатории имеется журнал по контролю влажности готовой продукции, который заполняется каждую смену. Кроме того, существует «Рабочий журнал», в котором фиксируются: дата выполнения анализа, мастер, дата выработки, вид изделия, группа, сорт, содержание деформированных изделий, вкус и запах, зола, влажность, кислотность, варочные свойства.
6. Экологические показатели производства
Основными вредными факторами для предприятий пищевой промышленности, и в частности - макаронной фабрики, являются шум, пыль и сточные воды.
Мероприятия, необходимые для охраны окружающей среды, принято делить на три группы:
а) технологические мероприятия, связанные с изменением технологических процессов и конструкции машин в интересах охраны окружающей среды;
б) планировочные мероприятия, включающие комплекс технических решений на размещение машин и аппаратов в отделениях, цехах, а также в целом предприятия на территории, прилегающей к жилой зоне
в) санитарно-технические мероприятия, включающие расчеты коэффициентов необходимой эффективности очистных сооружений и подбор необходимых типов аппаратов по очистке сточных вод и выбросов в атмосферу, защите от шума.
Вредными факторами, воздействующими на окружающую среду со стороны макаронной фабрики, являются:
- мучная пыль; перемещение муки по материалопроводам (трубы, по которым поступает мука посредством аспирации (метода выдувания) сопровождается выделением муки в воздух, который забирается в воздуховод аспирационной сети и направляется в циклон. Однако иногда воздуха в циклоне не достаточно и ее выбросы в окружающую среду превышает ПДВ (предельно допустимые выбросы), (согласно СН-1042-7З) равно 0,5 г/сек;
- шум: действующее оборудование является источником постоянного шума, допустимые санитарные нормы ПДВ шума: 35 дБА днем, 25 дБА ночью;
- сточные воды не должны превышать санитарные нормы по загрязненности органическими загрязнителями, количество которых не должно превышать допустимые 3 мг/л.
7. Техника безопасности, пожарная безопасность и охрана труда
7.1. Техника безопасности пожарная безопасность.
В макаронных фабриках основными вредными производственными факторами являются пыль, газы, повышенная температура и влажность воздуха, монотонность труда на ряде производственных операций. Во время эксплуатации оборудования возникает опасность поражения электрическим током, возможен взрыв каровых котлов, баллонов.
На макаронных фабриках используются склады бестарного хранения муки, которые по степени пожарной опасности относятся к производству категории Б. Мука является не только горючим, но в аэрозольном состоянии и взрывоопасным веществом. Многие процессы и операции на складах бестарного хранения сопровождаются выделением муки в воздух, а также накоплением статического электричества на оборудовании и его элементах, Для предупреждения которых применяются специальные меры.
Мука на склад бестарного хранения доставляется муковозами, из которых с помощью соединительного шланга она выгружается в бункер, Во время разгрузки соединительный трубопровод обязательно заземляют для того, чтобы исключить возможность накопления зарядов статического электричества. С этой же целью у загрузочного отверстия в бункере установлены конусы, соединенные с заземленным корпусом бункера. Мука, подаваемая в бункер, попадает на конус, ссыпается с него, при этом отдает накопившиеся заряды статического электричества, которые отводятся в землю. В воздухе помещений склада, а также в мукопросеивательном отделении, которое нередко является его частью, может находиться мучная пыль во взвешенном и осевшем состоянии на технологическом оборудовании и конструкциях.. Она попадает в помещение через неплотности в технологическом оборудовании, корпусах весов ДМ-100, ковшовых транспортеров, мукопроводов, рукавных фильтров и воздуховыпусков.
При движении муки по трубам аэрозольного транспорта возможно образование пробки. С целью их предокрашения воздух для аэрозольного транспорта осушают от влаги и масла. Необходимо постоянно следить за давлением воздуха в магистралях, так как его снижение неизбежно приведет к образованию пробки, признаком которой является повышение давления в системе. При этом работа аэрозольного транспорта должна быть прекращена и установлено место расположения пробки и завала. Завалы муки а трубах ликвидируют путем подачи сжатого воздуха через штуцера, вваренные на расстоянии 3—5 м один от другого по длине мукопроводов.
Для предупреждения выбросов муки при загрузке-разгрузке емкостей запрещено открывать крышки люков и смотровые окна. Для каждого питателя, переключателя устанавливаются нормальные и предельно допустимые величины давления воздуха, значения которых указываются специальными метками на контрольно-измерительных приборах (КИП). За показаниями КИП необходимо тщательно следить, так как не только увеличение, по и снижение давления свидетельствует о нарушении режима работы системы аэрозольного транспорта и аспирационных систем, предназначенных для предупреждения поступления мучной пыли в помещения. При снижении расхода воздуха в системе аспирации нарушается режим работы всей аспирационной сети и она перестает выполнять свои санитарно-гигиенические функции. Не разрешается работа с неисправными манометрами и другими КИП.
На макаронных фабриках после просеивания мука поступает для замеса в шнековые прессы. Тестомесильные машины с подкатными дежами имеют приспособления, надежно запирающие дежу во время замеса на фундаментной плите машины. На тестомесильных машинах непрерывного действия устанавливаются блокировки крышек, при открывании которых отключается привод машины. Выгрузка теста из дежи осуществляется с помощью дежеопрокидывателей, которые ежегодно должны провериться.
Макаронные прессы обычно располагают на площадках. Для их обслуживания предусматриваются удобные лестницы с перилами высотой 1 м.
В связи со значительным выделением теплоты особое внимание следует уделять работе вентиляции, которая должна обеспечивать кратность воздухообмена в пределах 10—12.
Макаронные изделия сушатся в сушильных камерах различных типов и конструкций —- камерные, периодического и непрерывного действия, ленточные и др. Для подогрева воздуха, как правило, используется пар, подаваемый в калорифер, из которого нагретый воздух вентилятором направляется к месту сушки изделий. Для снижения теплоотдачи сушильных агрегатов в помещение их поверхность покрывается теплоизоляцией так, чтобы на ее внешней поверхности температура не превышала 45 °С. Сушильные цехи должны быть изолированы от других помещений (тестомесильного, упаковочного и др.).
Упаковка и хранение готовой продукции на макаронных предприятиях связаны с использованием тары различных видов.
Нарушение работы вентиляции или недостаточный воздухообмен приводит к появлению на них плесени, черных пятен, повышает электроопасность помещения.
В холодное время года в экспедициях возникают сквозняки, резкие перепады температур, которые вызывают простудные заболевания, переохлаждения организма работающих.
Для улучшения условий труда в помещениях экспедиции устраиваются проемы или тамбуры для транспортирования вагонеток или контейнеров с продукцией.
Эти проемы и тамбуры оборудуются воздушными тепловыми завесами, препятствующими проникновению в помещение холодных масс воздуха.
При проектировании систем автоматизированного и дистанционного управления следует предусматривать в необходимых случаях автоматическое включение предупредительной звуковой (световой) предпусковой сигнализации.
Рядом с пусковым электродвигателем (механизмом) должна предусматриваться установка выключателей с фиксированным положением рукоятки или кнопок «стоп» с защелкой для исключения возможности дистанционного или автоматического пуска механизма при проведении ремонтных и других работ.
Пожарная безопасность должна обеспечиваться системой предотвращения пожаров и системой пожарной защиты в соответствии с ГОСТ 12.1.004-85 и «Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий».
Макаронные предприятия следует располагать в пределах нормативного радиуса действия пожарного депо.
7.2. Охрана труда
На предприятии «Ак Кайнар» имеется «Стандарт организации службы охраны труда». В данном стандарте указаны следующие основные направления деятельности работников службы охраны труда:
Кроме того, основными задачами контроля труда являются:
Рабочие, устроившиеся на работу, прежде чем приступить к делу в обязательном порядке проходят инструктаж. Для этого существует специальный документ «Инструктаж на рабочем месте». После того как инструкции прослушаны работником, мастер цеха принимает у него зачёт.
Помимо этого на фабрике необходима организация противопожарной безопасности. Для этого руководителем предприятия назначаются ответственные лица на каждом участке. Например, начальник цеха отвечает за противопожарную безопасность цеха; ответственный за противопожарный инвентарь следит за его своевременной заменой, перезарядкой, ремонтом и т.д. Кроме того, существует пожарная дружина, с которой проводятся регулярные тренировки.
Один раз в полгода с работниками проводится инструктаж по противопожарной безопасности, после проведения которого они расписываются в журнале. Чтобы предотвратить опасность появления взрыва или пожара, на территории предприятия отведены специальные места для курения, а производственные помещения во время смены персонала подвергают влажной уборке. Один раз в месяц на фабрике проводят профилактику, которая длится как минимум два дня. Производят не только очистку и дезинфекцию оборудования, но и смазку движущихся элементов.
Заключение
Итак, в ходе прохождения производственной практики были изучены стадии производства макаронных изделий и процессы, с ними связанные; кратко рассмотрено технологическое оборудование, используемое на данном предприятии; охарактеризован основной цех с его сооружениями, а также изучены ассортимент фабрики и организация технохимического контроля.
Следует напомнить, что на предприятиях общественного питания макаронные изделия являются кулинарным полуфабрикатом для приготовления первых (мясных, молочных, вегетарианских) и вторых блюд (запеканок, гарниров). Разнообразная форма этих продуктов позволяет красиво комбинировать их с другими продуктами и готовить широкий ассортимент вкусных и питательных блюд: с мясом, сладкими подливками, сыром, творогом, в отварном виде как гарнир и т.д.
Что касается перспектив фирмы «Ак Кайнар», то ее активная рыночная позиция характеризуется постоянным поиском оптимальных путей развития, новых продуктов и новых рынков.
Итак, в заключении хотелось бы сказать, что продукция макаронного производства занимает немаловажное и не последнее место как в пищевом рационе человека, так и в корзине рядового потребителя.
Список литературы