У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.net

записка до курсового проекту виконується на аркушах лінованого письмового паперу форматом 297x210 мм чорнилом

Работа добавлена на сайт samzan.net: 2016-03-30

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 10.3.2025

Зміст пояснювальної записки

Пояснювальна записка до курсового проекту виконується на аркушах лінованого письмового паперу форматом 297x210 мм чорнилом, чітким розбірливим почерком. Матеріал повинен викладатися технічно та граматично вірно, без будь-яких скорочень слів, крім загальноприйнятих в технічній літературі. Всі розділи записки повинні мати пронумеровані заголовки, а таблиці, рисунки та написи до них виконуються згідно загальноприйнятим правилам. Пояснювальна записка ушивається в обкладинку із ватману. Орієнтовний обсяг – 25 - 30 сторінок.

Пояснювальна записка - це документ, в якому обґрунтовуються прийняті рішення, що належать до технології виготовлення конкретного виливка, і містить в собі всі необхідні розрахунки, таблиці, графіки.

При виконанні курсового проекту необхідно користуватись діючими стандартами.

До записки повинні входити такі розділи:

Зміст

Вступ

1 Призначення відділення

2 Розрахунок виробничої програми цеху і відділення

3 Вибір режиму роботи і розрахунок фондів часу роботи відділення

4 Вибір і обґрунтування технологічного процесу

5 Вибір і розрахунок необхідної кількості технологічного обладнання

6 Організація транспортних і погрузочно-розвантажувальних робіт

7 Вибір розміру прольотів і розробка схеми планування відділення

8 Охорона праці, навколишнього середовища та організація пожежної безпеки

Література

Завдання на курсове проектування

Зміст

В змісті наводяться всі розділи пояснювальної записки та номери сторінок. Включає в себе всі заголовки.

Вступ

У вступі необхідно викласти народногосподарське призначення ливарного виробництва, задачі і перспективи розвитку; дати обґрунтування актуальності рорзробляємої теми і сформулювати основні задачі при проектуванні відділення.

1 Призначення відділення

Сумішоприготувальним відділенням називають частина ливарного цеху, де виконують наступні технологічні операції:

- приготування формувальних сумішей, у тому числі облицювальних, наповнювальних, єдиних;

приготування стрижневих сумішей різних типів;
підготовка і дозування основних формувальних матеріалів для готування формувальних і стрижневих сумішей:

відстоювання (вилежування) формувальних сумішей;

підготовка формувальних і стрижневих сумішей по технологічних потоках і ділянкам.

Проектування сумішоприготувальних відділень роблять по загальному обсязі споживаних формувальних і стрижневих сумішей і технологічній схемі їхнього виробництва. Вихідними даними для проектування слугують виробнича програма цеху, а також програми формувального і стрижневого відділень.

У ливарних цехах для виготовлення разових форм застосовують різноманітні формувальні і стрижневі суміші, властивості і склад яких залежать від роду металу, конфігурації і маси виливків, від технології виготовлення форм і стрижнів. Рецепти формувальних і стрижневих сумішей для проектних розрахунків вибираються в залежності від прийнятих технологічних процесів по заводським чи літературним даним.

2 Розрахунок виробничої програми цеху і відділення

Для розробки виробничої програми необхідно визначити тип цеху, до якого відноситься проектоване відділення.

По існуючій класифікації ливарні цехи розрізняють по роду сплаву, масі, серійності і галузевому призначенню виливків, технологічному процесу й обсягу виробництва.

По роду сплавів ливарні цехи поділяють на чавуноливарні, сталеливарні і цвітно-ливарного.

У залежності від маси вироблених виливків цехи поділяють на ливарні цехи дрібного, середнього, великого, важкого й особливо важкого лиття (таблиця 1).

Таблиця 1 - Класифікація ливарних цехів по масі виливків

Лиття	Максимальна маса виливка (кг)
	Чорних сплавів при виробництві	Кольорових сплавів при виробництві
	Масовому і крупносерійному	Серійному, дрібносерійному і одиничному	Під тиском	У кокілі
Дрібні	10	100	0,2	1
Середні	50	1000	1	6
Великі	500	5000	6	25
Важкі	500	20000	6	25
Особливо важкі	-	20000	-	-

По серійності розрізняють наступні типи виробництва: масовий, крупносерійного, серійний, дрібносерійний і одиничний (таблиця 2). У таблиці зазначена зразкова річна кількість виливків деталей одного найменування стосовно до вагових груп виливків.

Галузева приналежність ливарних цехів майже збігається з класифікацією по серійності виробництва. Додаються визначені особливі вимоги до виливків у залежності від їхньої конструкції, масивності і призначення, що може впливати ва вибір технологічного процесу.

Таблиця 2 - Класифікація ливарних цехів чорних сплавів по серійності виробництва

Групи виливків по масі, кг	Річна кількість виливків одного найменування (шт) при характері виробництва
	Одиничний, менш	Дрібносерійний	Серійний	Крупносерійний	Масовий, більш
8	500	501-6000	6001-30000	30001-200000	200001
8 - 20	300	301-3000	3001-15000	15001-100000	100001
20 - 50	200	201-2500	2501-200000	10001-60000	60001
50 - 100	150	151-2000	2001-8700	8701-53000	53001
100 - 250	95	96-1400	14001-7000	7001-37500	37501
250 - 500	75	76-1000	1001-4500	4501-25000	25001
500 - 1000	50	51-600	601-3000	3001-20000	20001
1000 - 2000	40	41-400	401-2000	200143500	43501
2000 - 5000	20	21-150	151-550	551-4500	4501
5000 - 10000	10	11-50	51-100	101-1000	1001
10000-20000	7	8-25	26-50	Більш 51	-
Більш 20000	5	6-12	13-27	-	-

По технологічному процесі виробництва виливків ливарні цехи поділяють на двох груп: цехи лиття в об'ємні піщані форми і цехи спеціальних способів лиття.

У залежності від класифікаційних ознак цеху проектування відділення може виконуватися по точної, по приведеній чи умовній програмі.

Проектування по точній програмі виконують для цехів масового і крупносерійного виробництва. Характерним для таких цехів є стійка номенклатура, що включає невелику кількість найменувань деталей. Число груп по-масі виливків звичайно складає 3-5. При проектуванні по точній програмі виробляється докладна розробка технологічного процесу виготовлення кожної деталі. Точну (по детальну) програму складають за формою таблиці 3. Випуск виливків на запасні частини і заповнення шлюбу виливків (%) механічних цехів приймають за даними цеху-аналога по кожному найменуванню виливків окремо.

Проектування по приведеній програмі виконують для цехів і їхніх відділень серійного і дрібносерійного виробництва, коли не вся номенклатура виливків (деталей) забезпечена необхідною технічною документацією. Розробку приведеної програми роблять не до усіх виробів і деталей, а по частині їх, називаємим виробами-представниками і деталями-представниками.

Таблиця 3 - Подетальна відомість виливків

Найменування

деталі

Номер

креслення

Кількість

виливків на один виріб

Річна кількість виливків, тис.шт.

Маса

одного виливка

Річна маса виливків, т

Маса ливника та додатків

Річна маса рідкого металу

Марка

сплаву

На основну продукцію

Придатних виливків

На покриття браку

Усього з урахуванням браку

Придатного лиття

На покриття браку

Усього з урахуванням браку

на один виливок, кг

усього на рік, т

Усього:

–

При розробці приведеної програми всю номенклатуру виливків розробляють по групах виливків по масі. Для кожної групи визначають виливок (деталь) - представник, що повинний відповідати наступним вимогам:

- маса одного виливка повинна бути близької до середнього по всій групі;

- кількість виливків у формі повинне відповідати середнім по групі;

- кількість і обсяг стрижнів на одну тону виливків повинно відповідати середнім показникам по групі;

- витрата формувальних сумішей на одну тонну виливків повинно бути в межах середньої витрати по групі;

- деталь повинна бути забезпечена необхідною технічною документацією.

Для розробки приведеної програми складають виробничу програму проектованого цеху за формою таблиці 4.

Проектування по умовній програмі виконують для цехів дрібносерійного й одиничного виробництва. Для таких цехів номенклатура виливків дуже велика, частина номенклатура звичайно невідома, а інша частина конструктивно не розроблена. У цьому випадку приймають умовну програму з урахуванням призначення виливків і розподілу їхній по масі, по групах, видам і маркам сплавів по аналогії з даними подібних діючих підприємств за середніми показниками цехів галузі. На основі аналізу визначають:

- випуск лиття по групах виливків по масі у % від загального випуску виливків;

- середню масу одного виливка для кожної групи виливків і металоємність однієї форми;

- розподіл випуску виливків по марках сплавів по кожній групі виливків по масі і по цеху в цілому;

- розподіл лиття по способах формування з вказівкою випуску лиття у % від загального виробництва виливків;

- способи і ступінь механізації операцій у формувальному, стрижневому, термообрубном відділеннях;

- питомі витрати формувальних і кількість стрижнів на одну тонну придатного лиття.

Умовну програму складають по формулі таблиця 5.

Таблиця 4 – Приведена програма виробництва виливків

Група

виливків по масі,

кг

Найменування

виливків

Маса

виливків

кг

Річний випуск

Коефіцієнт приведення

Річний випуск виливків по приведеній програмі

На основну

програму

На покриття браку

Всього

Марка

сплаву

шт

До 10

Всього

10-20

Всього

Разом

Таблиця 5 – Умовна програма цеха

Група виливків по масі, кг	Річний випуск	Середня маса виливка	Річний випуск виливків	Марка сплаву
			На програму, шт	На покриття браку	Всього
						СЧ...	СЧ...
	%	т
					%	шт	т	шт	т	%	шт	т	%	шт	т
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12	13	14	15	16
До 10
10-20
20-100
100-150
150-500
500-1000
1000-2000
2000-5000
5000-10000
10000-20000
Більш 20000
Всього	+	+	-	+	-	+	+	+	+	-	+	+	-	+	+

3 Вибір режиму роботи і розрахунок фондів часу роботи відділення

У ливарних цехах застосовують три види режимів роботи: рівнобіжний, східчастий і комбінований.

При рівнобіжному режимі цех (відділення) працюють в одну, дві чи три зміни. У кожній зміні виконують всі операції повного виробничого циклу виготовлення виливків.

Для сучасних ливарних цехів масового і крупносерійного потокового виробництва дрібних і середніх виливків кращим є двозмінний рівнобіжний режим роботи.

Для цехів великого і важкого лиття, для великих печей і ділянок, де не допускається перерва в технологічному процесі, а також в окремих випадках для унікального устаткування передбачають тризмінний режим.

У цехах з рівнобіжним режимом роботи всіх окремих відділень чи операцій зі шкідливими виділеннями повинні бути виділені в окремі приміщення чи локалізовані за допомогою різного виду герметизованих укриттів з місцевими відсосом.

При східчастому режимі роботи цеху (відділення) виконання операцій розділене за часом. У кожну зміну виконуються в порядку послідовності тільки визначені виготовлення форм і стрижнів, у другу зміну - зборка і заливання форм, у третю зміну - вибивка і очищення виливків, очищення плацу і кесонів, готування сумішей.

Східчастий режим роботи може бути прийнятий у цехах дрібносерійного та одиничного виробництва великих, важких і особливо важких виливків. При цьому режимі операції виконують у неізольованих приміщеннях.

Комбінований режим роботи використовується в цехах з виробництвом великих, важких і особливо важких виливків, що заливаються в опоках на плацу і процес остигання має тривалий цикл. При цьому формовка з локалізованою ділянкою вибивки і виготовлення стрижнів працюють у рівнобіжному режимі в окремому прольоті в дві зміни, а зборка і заливання форм ведуться по східчастому режимі по черзі в двох суміжних прольотах.

При наявності в ливарному цеху потокового (конвеєрного) і палацевого (кесонного) способів виробництва виливків з різною масою також застосовується комбінований режим роботи. Потокові відділення працюють по двозмінному рівнобіжному режимі, а плацові і кесонні ділянки - по східчастому режимі. У цьому випадку плавильні агрегати використовують протягом трьох змін.

Вибір режиму роботи цеху (відділення) роблять на основі аналізу виробничої програми цеху і визначення типу цеху по основних класифікаційних ознаках.

Фонди часу роботи устаткування є основними даними для розрахунку параметрів технологічних процесів, кількості і продуктивності устаткування, техніко-економічних показників роботи цеху.

Розрізняють календарний (Фк), номінальний (Фн) і дійсний (Фд) фонди часу.

Календарний річний фонд часу роботи - це повна кількість годин у році

год,

де 365 – кількість днів у році;

24 – кількість годин у двох змінах.

Номінальний фонду часу - це час у годинах, протягом якого може виконуватися робота в прийнятому режимі без обліку витрат

, год (1)

де - кількість робочих днів на рік, не враховуючи вихідні і свята;

- кількість годин праці на тиждень;

- кількість днів роботи на тиждень.

Дійсний річний фонд часу роботи це номінальний фонд часу роботи за вирахуванням часу неминучих втрат для нормально організованого виробництва. Розрахунок ефективного фонду часу виконуємо по формулі:

, год (2)

де р - величина неминучих витрат часу в %.

Таблиця 6 – Витрата часу обладнання ливарних цехів

Обладнання	Витрати часу від номінального фонду при роботі, %
	В одну зміну	В дві зміни	В три зміни
Вагранки (блок з двох штук)	-	-	-
Закриті вагранки з підігрівом дуття і очистки газів, при 1 підігрівачі на 2 вагранки	2	6	10
Автоматизовані формувальні і стержневі лінії	-	12	14
Автоматизовані абразивні лінії для очистки лиття	-	10	12

Дугові електропечі ємністю, т: 0,5 – 1,5 3 – 6 12 – 25 50	4 - - -	6 6 6 -	- 10 11 13
Індукційні печі підвищеної частоти ємністю, т: 0,06-2,5 6,0-25	4 -	6 7	- 12

Індукційні печі промислової частоти ємністю, т: до2,5 більше 2,5	3 -	- 6	6 10
Печі для плавки кольорових сплавів	3	4	6
Печі термічні з режимом роботи: безперервним тривалим с коротким режимом роботи: механізовані немеханізовані Печі термічні електричні елеваторні	- - - - -	- - 6 4 5	11 10 10 6 8


Печі сушильні: механізовані (конвеєрні) немеханізовані (камерні)	3	5 4	7 6
Зварювальне обладнання	3	5	7
Металоріжуче і деревооброблюче обладнання	2	3	4
Піскогідрокамери, механізовані дробометні камери, струшуючі столи вантажопідємністю 10 т і ін. крупне і складне ливарне обладнання	-	9	11

4 Вибір і обґрунтування технологічного процесу

Загальна річна витрата формувальних сумішей у масовому і крупносерийном виробництві визначають розрахунком по кожному виду суміші. Виходячи з розмірів і кількості виготовлених форм для всієї номенклатури виливків, за винятком обсягу, зайнятого виливком з ливниковою системою і стрижнями по формулі:

, т/рік (3)

де nф - річна кількість форм, шт;

Vф - обсяг однієї форми, м3;

qме, qст - маса металу і стрижнів у формі, т;

ρме, ρсум, ρст – щільність металу, формувальної суміші і стрижнів, т/м3.

Результати розрахунку приводять за формою таблиці 7. Ця форма таблиці може бути використана для цехів серійного виробництва. При цьому розрахунок витрати сумішей приводять на приведену програму по деталях - представникам.

Для цехів дрібносерійного і одиничного виробництва розрахунок загальної витрати формувальної суміші виконують по середнім нормам витрати суміші на 1 т придатного лиття по групам виливків по масі. Дані оформлюють в таблицю 8.

Підсумкова графа таблиці дає розрахункову річну витрату суміші на задану програму виробництва виливків в опоках даного розміру з урахуванням браку виливків і форм. Ці дані є основою для розрахунку витрати формувальних матеріалів і сумішоприготувального обладнання.

Середні норми витрати формувальних сумішей для чавунного і сталевого лиття приведені в таблиці 9, а склад і властивості сумішей привести таблицею.

Середні норми витрати стрижневих сумішей для чавунного і сталевого лиття приведені в таблиці 10, а склад і властивості сумішей привести таблицею.

В усіх розрахунках приймають наступні об'ємні маси формувальних і стрижневих сумішей (т/м3):

- нормально ущільнені 1,65

- ущільнені при високому тиску 1,80

- РСС 1,55

- ХТС 1,35

Таблиця 7 – Розрахунок витрати формувальної суміші для цехів масового і крупносерійного виробництва

Найменування виливків

Номер креслення

Річна маса виливків, т

Розміри опок в світлі, мм

Кількість

виливків у формі, шт

Кількість форм

на рік, шт

Маса стрижнів в формі, т

Розрахункова витрата суміші, т/рік

Всього або єдиної

В тому числі

Довжина

Ширина

Висота

Об’єм

шт

Брак

Облицювальна

Наповнювальна

шт

Таблиця 8 – Розрахунок програми відділення

Група виливків по масі, кг

Річний випуск, т

Середня маса виливка, кг

Норма витрати на 1 т придатних виливків

Потреба в суміші на річний випуск

Річна витрата суміші на просип

На річну програму, т

Наповнювальна

Облицювальна

Єдина

Наповнювальна

Облицювальна

Єдина

Наповнювальна

Облицювальна

Єдина

Наповнювальна

Облицювальна

Єдина

Всього

Втрати суміші на просип беруть у межах 10 - 15%.

Таблиця 9 - Середні норми витрати формувальних сумішей для серійного, дрібносерійного та одиничного виробництва чавунного і сталевого лиття

Група виливків по масі, кг	Розмір опок в світлі, мм	Середня маса, кг	Чавунне лиття	Сталеве лиття
			Висота форм, мм	Витрата суміші на 1т придатних виливків, т	Висота форм, мм	Витрата суміші на 1т придатних виливків, т
				Облицювальна	Наповнювальна	Всього або єдина		Облицювальна	Наповнювальна	Всього або єдина
Піщано-глиняні суміші
<20	500 х 400	10	300	1,9	7,6	9,5	400	5,1	7,7	12,8
20-100	800 х 700	50	600	2,0	8,1	10,1	700	4,8	7,4	12,2
50-150	1000 х 800	90	700	2,0	7,7	9,7	800	4,3	6,7	11,0
50-250	1200 х 1000	160	800	1,8	7,2	9,0	1000	4,6	7,0	11,6
100-500	1400 х 1000	250	900	1,5	5,7	7,2	1100	3,8	5,6	9,4
100-1000	1600 х 1000	400	1000	1,4	5,4	6,8	1200	3,2	5,2	8,4
500-1000	1600 х 1200	700	1100	1,3	5,4	6,7	1200	3,2	4,8	8,0
500-1500	2000 х 1600	1000	1200	1,3	5,2	6,5	1400	3,1	4,8	7,9
1000-2000	2500 х 1600	1250	1200	1,2	5,0	6,2	1400	3,1	4,6	7,7
1000-3000	2500 х 2500	1600	1200	1,2	4,5	5,7	1400	3,0	4,5	7,8
1000-5000	4000 х 2500	3000	1400	1,1	4,4	5,5	1600	2,8	4,3	7,1
Рідкі самотвердіючі суміші
1000-2000	2500 х 2000	1370	1200	2,3	3,6	5,9	1400	2,8	4,2	7,0
1000-5000	2500 х 2500	1650	1200	2,2	3,3	5,5	1400	2,7	3,9	6,5
3000-10000	5000 х 3000	5500	1500	2,1	3,1	5,2	1800	2,5	3,9	6,4

Примітка. Норми подані без врахування браку і втрат на просип. Витрату облицювальної суміші прийняти 20% від загальної витрати.

Таблиця 10 - Середні норми витрати стрижневих сумішей для серійного, дрібносерійного та одиничного виробництва чавунних виливків

Група виливків по масі, кг	Витрата суміші на 1т придатних виливків (кг) по групам стрижнів по масі (кг)	Витрата суміші на 1т придатних виливків
	До 16	16-40	40-100	100-1000	Більше 1000	Всього
<20	110	18	-	-	-	128	0,128
20-100	121	97	48,5	59,5	-	326	0,326
100-500	95	117	250	208	-	-	-
500-1000	68	89	265	535	132
1000-2000	43	111	230	650	132
2000-5000	20	68	250	730	340
5000-10000	13	54	163	490	470
>10000	6,5	29,5	75	436	600

Примітка. Для сталевих виливків данні таблиці помножають на 1,05 - 1,15. Норми подані без врахування браку і просипу.

Для забезпечення безперебійного постачання сумішами автоматичних ливарних ліній (АЛЛ) розроблена методика розрахунку витрати сумішей, відповідно до якої потреба суміші для АЛЛ визначається по формулі:

, т/рік (4)

де L, B, Нн, Нв – розміри опок в світлі, м;

Vф - обсяг однієї форми, м3;

q – циклова продуктивність АЛЛ, форм/год;

ρущ, ρроз – щільність суміші в ущільненому і розпушеному стані, т/м3;

1,2 – коефіцієнт, що враховує зрізання суміші з контрладу півформ і просип;

1,1 – коефіцієнт запасу.

Основним компонентом усіх піщано-глиняних сумішей є оборотна суміш, тобто суміш, вибита з опок і знову спрямована для готування свіжих формувальних сумішей. У зв'язку з цим, що всі інші компоненти подаються в сумішоприготувальне відділення готовими до вживання, технологічний процес сумішоприготування починається з підготовки оборотної суміші до використання, що включає наступні операції: роздавлювання грудок, витяг і видалення металевих включень, охолодження і гомогенізація суміші, регенерацію і сепарацію суміші.

Металеві включення і дрібний скрап видаляють магнітними залізовідокремлювачами: шківні, барабанні і стрічкові. Шківні і барабанні залізовідокремлювачі встановлюють замість приводних барабанів стрічкових конвеєрів, а стрічкові над потоком суміші, що рухається на стрічковому конвеєрі. Для ефективного відбору металу доцільно на кожнім потоці оборотної суміші встановлювати залізовідокремлювачі обох типів, тому що перші краще відбирають метал, а другі - метал, що лежить на поверхні.

Для роздавлювання грудок суміші застосовують гладкі вальця, спеціальні дезінтегратори. Дроблення грудок суміші з малою міцністю у вологому стані здійснюють звичайно одночасно з просіюванням у полігональних ситах, плоских вібраційних ситах і ін.

Просіювання оборотних сумішей виконується з метою руйнування грудок суміші, що мають малу механічну міцність, і відділення від загальної маси шматків стрижнів, скрапу й інших випадкових предметів, що попадають у неї при вибивці форм.

У ливарних цехах для просіювання оборотної суміші і свіжих пісків широко застосовують барабанні сита і плоскі вібраційні. Ефективність просіювання барабанних сит складає η = 0,6 - 0,75, а плоских вібраційних η = 0,9 - 0,98.

Барабанні сита відрізняються простотою конструкції і відсутністю динамічних навантажень. Недоліком плоских вібраційних сит є значні динамічні навантаження і передача коливань на опорні конструкції.

При виготовленні виливків у сухих і підсушених формах, коли час обороту формувальної суміші перевищує 8 годин, спеціального устаткування для охолодження оборотної суміші не встановлюють.

У ливарних цехах поточно-масового виробництва із застосуванням сирих ливарних форм, де час обороту суміші звичайно не перевищує 3 години, для вирівнювання температури і вологості оборотної суміші застосовують гомогенізатори і охолоджувачі. В залежності від того, ближче чи далі від виливка розташовується суміш у формі, температура її буде значно коливатися і досягати 80-120°С, а вологість - від 0 до 3%. Тому необхідно усереднення вологості і охолодження суміші.

Для цього просіяна і сепарована оборотна суміш попадає в гомогенізатор і далі в охолоджувач.

На виході з охолоджувача оборотна суміш повинна мати стабільну вологість близько 2% і температуру в межах 30 – 40 ˚С.

Таблиця 11 - Сепаратори для витяту металу з оборотної суміші

Тип	Ширина стрічки конвеєра, мм	Діаметр шківа, мм	Товщина шару суміші, мм	Споживаєма потужність, кВт
	Електромагнітні шківи
ШЗ 65-63	650	830	170	1,43
ШЗ 80-80	800	800	250	4,80
ШЗ 100-80	1000	800	250	4,80
ШЗ 120-100	1200	1000	300	6,48
ШЗ 140-100	1400	1000	300	8,60
	Підвісні електромагнітні сепаратори
ЗПР -120	<1200	-	200	3,5
РЕО-800А	<800	-	180	3,9

Регенерація пісків — це обробка використаної суміші з метою повернення пісків у виробництво, повторне застосування яких не повинно знижувати якість суміші. Процес регенерації складається з попередньої підготовки відпрацьованої суміші: дроблення, разминання грудок, магнітна сепарація, просівання і основної операції - відділення від зерен піску інертних плівок шамотизованої глини чи інших закріплювачів і знепилювання піску. Розрізняють регенерацію мокру (гідрорегенерацію), суху (механічну чи пневматичну) і термічну.

Застосування в ливарних цехах системи регенерації відпрацьованих сумішей дозволяють знизити витрату піску, що у свою чергу приводить до економії природних ресурсів, зменшення витрат на транспорт, скороченню відводу земель під капери, збагачувальні фабрики і відвали, а також зменшенню забруднення навколишнього середовища промисловими відходами, зниженню браку виливків. Досвід показує, що у формувальних сумішах можна використовувати до 90% регенератора замість свіжих пісків.

Мокра регенерація - це багато східчастий процес промивання відпрацьованої суміші у воді, відділення пісків у спіральних класифікаторах і відтирочних машинах. Процес дозволяє відробити складні по складу багатокомпонентні відпрацьовані суміші й одержати регенеровані піски, близькі по гранульованому складу до збагачених пісків, з низьким змістом домішок.

Таблиця 12 – Обладнання для переробки формувальних матеріалів

Обладнання

Модель

Продуктивність, м3/год

Діаметр чарунки,мм

Габаритні розміри, мм

Сита: барабанні

полігональні

плоскі ексцентрикові

вібраційні грубої очистки

тонкої очистки

173М1

174М1

175М

176М

178М

179

СМ-50

13321

13322

13323

13324

13515А

13326

13331

13332

13333

13334

13515

13336

125

100

160

240

100

160

240

20 х 20

13 х 13

1960 х 830 х 795

2510 х 1150 х 1065

2995 х 1368 х 1325

3700 х 1860 х 1700

4800 х 2538 х 2235

6000 х 2960 х 2820

1965 х 1885 х 900

4640 х 3350 х 3620

4640 х 3780 х 3620

5600 х 4430 х 4600

10600 х 3550 х 4530

5300 х 3175 х 2600

16000 х 5600 х 7140

2120 х 2110 х 2000

3630 х 3870 х 2840

3710 х 4280 х 3280

4500 х 4275 х 4350

5300 х 3175 х 2800

6200 х 5160 х 5600

5300 х 3175 х 2600

5500 х 5100 х 5000

дводечні

13515Б

13316

160

250

13 х 13

верх.дек.40

Охолоджувачі: конвеєні

вібраційні

змішуючі

16413

16415

16416

11412

11414

11415

І13І2

11315

160

250

140

240

нижн.20х20

38590 х10600 х 6500

48200х11200х6700

65000х11200х6700

7640х4115х3660

13030х4330х3660

15550х4620х5200

5800х4330х3395

12000х7300х5500

Аератори: універсальні

надстрічкові

16113

16114

16115

16116

16132

16133

16134

16135

16136

125

240

100

150

200

240

2840х1310х930

3580х1500х1200

4360х1788х1350

5340х2125х1600

2345х1065х2165

2345х1290х2165

2345х1495х2165

2480х1732х2385

2480х1935х2385

Гідрорегенерації піддають сухі відпрацьовані суміші і суміші, що вимиваються в гідрокамерах. Система забезпечує освітлення оборотних вод, згущення шламу, а також можуть використовуватися для очищення вентиляційних стоків. Вихід регенератора до 85% від завантаження.

Склад регенераторних пісків залежить від часу очищення і числа відтирочно -промивних операцій. Після двох циклів відтирка - промивання регенерат відповідає вимогам ГОСТ на піски класу 2К і являються їхнім повним замінником у сумішах на сполучних: рідке скло, КО, СБ.

Суха механічна регенерація полягає в перетиранні відпрацьованої суміші в валкових чи роторних дробарках, при якому плівки сполучного відокремлюються від зерен піску і перетворюються в пил, що видаляється із суміші інтенсивним відсмоком повітря. Застосовується в ливарних цехах для регенерації пісків з відпрацьованих єдиних формувальних і стрижневих холоднотвердіючих сумішей на синтетичних смолах чи рідкому склі.

Термічний спосіб регенерації ефективний для сумішей на синтетичних смолах і масляних сполучних. Обробку виконують у печах з киплячим шаром чи у віброжолобах, що обігріваються лампами інфрачервоного випромінювання. Пісок нагрівається до температури 900 ˚С у результаті чого плівки сполучного втрачають міцність і легко відокремлюється від зерен. Спосіб дуже енергоємний для нейтралізації та утилізації газів, що відходять, тому термічний спосіб регенерації широкого поширення не отримав. У таблиці 13 приведені деякі системи регенерації.

Таблиця 13 – Системи регенерації пісків з відпрацьованої суміші

Параметри

Моделі гідрорегенерації

Моделі систем механічної регенерації

14611

16412

16413

16414

16415

16416

14311

14312

14313

14314

14315

14316

Продуктивність по завантажуємій відпрацьованій суміші, т/год

Потужність, що використовується в ливарних цехах, т/год

До 20

15-40

30-80

50-120

60-160

100-240

2,5-5,0

5-10

10-20

15-30

20-40

30-60

Процес готування суміші складається з дозування всіх компонентів суміші, включаючи рідкі сполучні і воду, завантаження компонентів у змішувачі у визначеній послідовності, перемішування для забезпечення однорідності і заданих властивостей сумішей і доведення.

Основним компонентом формувальних сумішей є оборотна суміш (60 - 90%), а стрижневих - кварцовий пісок.

Для відмірювання великих доз підходить стрічковий дозатор, що відмірює заданий обсяг сипучого матеріалу за часом проходження його шаром визначеної товщини на стрічковому конвеєрі шириною до 1000 мм. Рекомендується швидкість стрічки 0,3 м/с і товщина шару до 300 мм. Погрішність дозування не перевищує 4 – 5 %, що цілком достатньо При необхідності більшої точності дозування застосовують вагові бункерні дозатори (таблиця 14).

Таблиця 14 - Вагоні бункерні дозатори

Модель	Межа взішування, кг	Живильник	Призначення
АД-500-2С АД-800-2С АД-2000-2С АД-2500-2С	50-500 80-800 200-2000 250-2000	Стрічковий	Для сипучих матеріалів: пісок, оборотна суміш
АД-20-2П АД-50-2П АД-125-2П	2-20 5-50 12,5-125	Шнековий	Для порошків: глина, бентоніт, вугільний пил
АД-20-2Ж АД-125-2Ж АД-250-2Ж	2-20 12,5-125 25-250	Клапанний	Для рідин: вода, бентонітова суспензія, сульфітна барда.

Примітка: 1. Час зважування для всіх дозаторів 60 секунд. Погрішність дозування не перевищує 1% максимальної дози. Для всіх дозаторів передбачається можливість завантаження з двох бункерів чи ємкостей одним чи двома компонентами. Загальна маса завантаження повинна бути не більш межі зважування.

Для відмірювання рідких складових - сполучних, суспензії і води застосовують об'ємні дозатори, що представляє собою градуйовані циліндричні ємності чи крильчатки лічильником оборотів типу водомірів. В останньому випадку підтримуючи постійний напір води, бажано установити напірний бак. Останнім часом з'явилися вагові дозатори.

Установлено, що найбільше ефективно вводити в суміші пилоподібні добавки у виді суспензії з відношенням твердого до рідкого 1:3. Однак, при цьому варто перевірити розрахунок вологості готової суміші з урахуванням вологи, що міститься в оборотній суміші. У випадку перевищення заданої вологості, необхідно замість суспензії вводити сухі компоненти.

В таблиці 15 приведені фізичні параметри основних компонентів сумішей і типи дозаторів, що рекомендуються.

Таблиця 15 - Фізичні параметри основних компонентів формувальних і стрижневих сумішей при температурі 18-200 ˚С

Компоненти системи	Стан	Вологість, %	Об’ємна маса, т/м3	Щільність, г/см3	Рекомендуємі дозатори
Оборотна суміш	Зернистий порошок	2,0 - 2,5	1,2 - 1,4	-	Об’ємний стрічковий
Кварцовий пісок		0,5 - 2,0	1,5	-	Об’ємний стрічковий або ваговий бункерний
Ферохромовий шлак	Пиловидний порошок	До 1,0	1,05 - 1,10	-	Ваговий бункер
Формувальна глина		2,0 - 3,0	1,0	-
Кам’яне вугілля		2,0 - 3,0	0,7 - 0,8	-
Древесні опилки	Волога маса	20 - 25	0,3 - 0,4	-	Об’ємний шнековий
Глиняна суспензія	Густа рідина	-	-	1,05 - 1,10	Об’ємний або ваговий
Рідке скло		-	-	1,45 - 1,50
Смоли синтетичні		-	-	1,20 - 1,24
Різні зв’язуючи		-	-	0,9-1,2
Вода	Рідина	-	-	1,0	Водомір або ваговий

Важливим етапом у готуванні формувальних і стрижневих сумішей є процес змішування, що повинний забезпечити рівномірний розподіл компонентів, добре обволокування зерен піску тонкими оболонками сполучної речовини.

Основним устаткуванням будь-якої системи сумішоприготування є змішувач.

Найбільш простими і компактними є лопаткові чи шнекові змішувачі безперервної дії. Вони можуть бути одно- чи двовалковими. У змішувачах цього типу компоненти сумішей добре перемішуються і рівномірно зволожуються, але в них погано відбувається обволокування зерен піску сполучною оболонкою. Тому ці змішувачі застосовують найчастіше для готування наповнювальної суміші, холоднотвердіючих сумішей.

Для готування піщано-глиняних сумішей найчастіше застосовують бігуни, що змішують, робочим органом яких є важкі ковзанки, що котяться по шару суміші на дні круглої чаші, і плужки, що перемішують.

При пересуванні ковзанок і плужків відбувається перемішування обсягів, що змішуються, відносно один одного, ущільнення суміші під ковзанками і наступне розмішування ущільнених шарів, що створює гарне обволокування зерен піску сполучним. Більш продуктивні здвоєні бігуни, засновані на том же принципі, але безупинної дії з двома з'єднаними чашами і двома парами ковзанок. Збільшення продуктивності в цих випадках досягається завдяки послідовному змішанню двома парами ковзанок.

Суміш кращої якості виходить все-таки в бігунах періодичної дії, тому в більшості випадків, особливо для готування облицювальних і стрижневих сумішей, застосовують бігуни цього типу.

Маятникові змішувачі періодичної дії (відцентрові змішувачі) мають ковзанки, підвішені на вертикальних осях. Ковзанки рухаються по борту чаші і змішування відбувається не на дні, а на циліндричній поверхні чаші. Унаслідок великої швидкості обертання ротора продуктивність таких змішувачів вище, ніж бігунів з вертикальними ковзанками. Обода ковзанок і робоча поверхня чаші облицьовані гумою, у результаті чого дія ковзанок, що роздавлює, значно слабкіше, ніж важких ковзанок бігунів. Ці змішувачі застосовують тільки для готування сумішей для формовки по-сирому. Для стрижневих сумішей ці змішувачі не придатні.

У таблицях 16 – 17 приведена номенклатура змішувачів.

Таблиця 16 - Змішувачі чашкові

Змішувачі

Модель

Об’єм замісу,м3

Розміри чаши, мм

Кількість катків

Габаритні розміри, мм

Діаметр

Висота

довжина

ширина

висота

Періодичної дії з вертикально обертаючими металевими катками

1А11М

15101

15104

114М

15107

15108

0,25

0,3

1,0

1,25

2.0

3,7

1500

1400

2016

2800

2540

3024

600

980

1200

1220

1066

1680

1600

2525

3450

3850

4800

1570

1500

2058

2900

3150

4200

2140

2450

2759

2735

3250

3800

Те ж з гумовими катками

15126

3,0

2800

1000

5220

4880

4950

Відцентрові періодичної дії

116М2

15326

15328

0,63

1,0

1,6

2000

2500

664

685

4000

4550

5700

3700

3580

3875

3500

2950

3050

Здвоєнні безперервної дії

15204

15207

15208

2,0

4,0

7,4

2016

3024

983

1404

3715

5880

3975

5400

3094

3745

Таблиця 17 - Установки і змішувачі для приготування горячоплакованих, рідких, самотвердіючих, холоднотвердіючих сумішей

Обладнання	Модель	Маса замісу, кг	Продуктивність, т/год	Габаритні розміри, мм
Оборудованне

				довжина	ширина	висота
Установки для приготування плакування сумішей гарячим способом: періодичної дії безперервної дії	15400 15711 15712	110 260 430	1 3 5	3900 6220 6220	3200 5800 5800	4010 7600 7600
Установки для приготування РСС періодичної дії РСС Безперервної дії Рідкі композиції безперервної дії ПСС періодичної дії	19114М 19413 19415 18113 19512	750 - - - -	8 5-10 20-30 3-6 20	6130 5605 7535 5147 9900	4650 2885 6280 3985 5550	6770 - - 2747 7120


	Змішувачі	19611 4727 4732 19639 19641 19653 19655 19657	- - - - - - - -	1,0 3,5 16 40 1,0 2,5 6,3 16	2675 3500 4212 3882 2857 3745 3560 3795	700 1200 950 1358 700 700 750 800	2727 3090 3424 4315 2155 3200 3524 4225

Для поліпшення якості формувальних і стрижневих піщано-глиняних сумішей перед використанням їх піддають вилежуванню в бункерах-відстійниках на протязі >0,5 годин з метою більш рівномірного розподілу вологості в оболонках зерен. Ці бункери є одночасно і компенсаторами нерівномірності споживання суміші. Бункери обладнані живильниками різних типів і пристроями, що запобігають зависання суміші в бункері.

Для розпушення суміші після виходу з бункерів-відстійників застосовують аератори, що розпушують суміш при її русі на стрічці чи конвеєрі при пересипанні зі стрічки на стрічку. Моделі універсальних аераторів приведені в таблиці 12.

Надстрічкові аератори готової суміші: модель 16142 продуктивністю 80 м3/год, модель 16143 продуктивністю 100 м3/год, модель 16144 продуктивністю 150 м3/год, модель 16145 продуктивністю 200 м3/год, модель 16146 продуктивністю 240 м3/год.

Самотвердіючі суміші вилежуванню і розпушенню не піддають.

5 Вибір і розрахунок необхідної кількості технологічного обладнання

Для кожного типу сумішей розробляють технологічну схему готування. По всіх етапах технологічних процесів готування формувальних і стрижневих сумішей визначають типи технологічного устаткування, дозаторів, живильників і т.д.

Розрахунок кількості устаткування роблять по ділянках (секціям):

- підготовки свіжих пісків, допоміжних вихідних матеріалів (сушіння, дроблення, розлам, просіювання та ін.);

- переробки відпрацьованих сумішей;

- готування сумішей;

- регенерація відпрацьованих сумішей;

- гомогенізація сумішей.

Типи і моделі змішувачів визначають з урахуванням складу формових сумішей і обсягу виробництва. Їх кількість розраховують за формулою

, (5)

де Qсум – річна потреба у суміші, т ;

сум – густина неущільненої суміші, т/м3 ;

kн – коефіцієнт нерівномірності завантаження обладнання;

qзм – продуктивність змішувача, м3/год.

kн = 1,0...1,2 для масового і крупносерійного виробництва, kн = 1,2...1,4 для іншої серійності.

kн = 2,0...3,0 для устаткування встановлюваного після вибивних ґрат і змішувачів.

Коефіцієнт завантаження обладнання розраховуємо по формулі:

(6)

де nроз - кількість обладнання отримана по розрахунку;

nприй - кількість обладнання прийнята до установки.

Для перерахунку обсягу суміші в ущільненому стані Vу в обєм суміші в неущільненому стані Vну і навпаки виконується по формулам

і (7)

де ρу – щільність суміші в ущільненому стані, т/м3;

ρну – щільність суміші в неущільненому стані, т/м3.

Дані розрахунку кількість устаткування оформлюють за формою таблиці 18.

Таблиця 18 - Розрахунок кількості устаткування сумішоприготувального відділення

Суміш (компонент)	Кількість суміші (компонента) на рік	Обладнання	Кількість обладнання	Коефіцієнт завантаження
	т	м3	модель	призначення	Продуктивність	По розрахунку	Прийнято
					м/ч	мЗ/год

Коефіцієнт завантаження сумішоприготувальне устаткування не повинний перевищувати коефіцієнта завантаження формувального устаткування.

При проектуванні сумішоприготувального відділення вибір ємності і розташування бункерів-відстійників варто робити виходячи з доцільності установки з якнайближче до споживачів на початку кожної транспортної лінії, що постачає суміш та чи інша формувальна ділянка, а обсяг бункерів варто приймати рівним 4-5 годинній витраті суміші на цій ділянці.

У цехах одиничного, дрібносерійного виробництва і 30 хв. витрати - у цехах крупносерійного і масового виробництва.

Обсяг бункерів для збереження оборотної суміші (перед змішувачами і над змішувачами) повинний уміщати всю оборотну суміш, що знаходиться в системі після закінчення роботи.

6 Організація транспортних і погрузочно-розвантажувальних робіт

Ливарне виробництво характеризується багаторазовим переміщенням великої кількості вантажів. Вибір виду транспортних засобів залежить від масштабу і серійності виробництва й інших факторів.

У сумішоприготувальне відділеннях найбільше застосування мають наступні види безупинного транспорту:

- стрічкові конвеєри;

- ковшеві елеватори;

- пневмотранспорт (застосовують для транспортування пилоподібної глини, бентоніту, вугілля і сухого піску).

Стрічкові конвеєри є основним засобом для транспортування формувальних пісків, готових формувальних ї стрижневих сумішей, відпрацьованих сумішей просипай у формувальних і стрижневих агрегатів і різних відходів формувальних сумішей. Ці конвеєри надійні в експлуатації і прості по конструкції. Недоліком конвеєрів варто вважати просипи матеріалів, що прилипають до стрічки, з нижньої її галузі і недостатня ефективність дії застосовуваних пристроїв для очищення стрічок.

Для насипних вантажів (пісок, формувальні суміші, кокс і ін.) застосовують конвеєри тільки з жолобчастими стрічками незалежно від продуктивності. Плоска стрічка допускається лише на горизонтальних чи з невеликим ухилом ділянках конвеєрів, де матеріали розвантажуються зі стрічки плужковими скидачами при роздачі по бункерах.

При транспортуванні відпрацьованих сумішей і сухих пісків над робочою ділянкою стрічки повинне бути укриття з вентиляційними відсмоктувачами з метою локалізації газо- і пиловиділення.

Стрічкові конвеєри можуть бути горизонтальними, похилими і комбінованими. Найбільші припустимі кути нахилу конвеєра до горизонту для гладких прогумованих стрічок в залежності від матеріалу, що транспортується, (у градусах) ;

пісок сирий 22

пісок сухий 16

готова формувальна суміш 23

волога відпрацьована суміш 22

суха відпрацьована суміш 20

вибиті стрижні, відходи, відсівання, кокс 17

У ливарних цехах застосовують конвеєри довжиною 2 - 150 м і більш із шириною стрічки 500, 800, 1000 мм. Швидкість їх призначається в межах 0,5 - 1,6 м/с (рекомендується звичайно в межах 0,8 - 1,25 м/с).

У таблиці 19 приведена характеристика конвеєрів, застосовуваних у ливарних цехах для транспортування формувальних матеріалів.

Таблиця 19 – Стрічкові конвеєри

Тип конвеєра	Ширина стрічки, мм	Діаметр барабанів, мм	Ширина станини, мм	Висота станини, мм	Найбільший крутячий момент на валу приводного барабану, кгс/см
		Приводного	Кінцевого
Б-5040	500	400	320	788	700	9500
Б-5050	500	500	400	788	700	16000
Б-6540	650	400	320	906	700 або 850	9000
Б-6550	650	500	400	906	700 або 850	21000
Б-563	650	630	500	906	700 або 850	30000
Б-8040	800	400	320	1136	850 або 1000	9300
Б-8050	800	500	400	1136	850 або 1000	25000
Б-8063	800	630	500	1136	850 або 1000	37000
Б-10050	1000	500	400	1344	850 або 1000	32000
Б-10083	1000	630	500	1134	850 або 1000	45000

Крок роликоопор верхніх 1000 мм (у місцях завантаження 300-400 мм), нижніх 2500-3000 мм. Стрічки прогумовані з 3 - 5 тканинної прокладками,з гумовими обкладками товщиною 3 мм на робочій і 1 мм на неробочій стороні.

Ковшові стрічкові елеватори застосовують у ливарних цехах для переміщення у вертикальному напрямку (підйому) наступних формувальних матеріалів: сухих пісків, сухої дрібношматкової глини, відпрацьованих сумішей, відходів.

При подачі готових сумішей елеватори працюють недостатньо надійно і тому їхнє застосування можливе в тих випадках, коли місцеві умови не дозволяють встановлювати похилі стрічкові конвеєри.

У системах транспортування відпрацьованих сумішей елеватори рекомендується розміщати після дробарок, сит і залізовідокремлювачів.

Для добре сипучих сухих матеріалів застосовуються елеватори з глибокими ковшами (типу ЛГ), а для матеріалів вологих - елеватори з дрібними ковшами (типу ЛМ).

У таблиці 20 приведена технічна характеристика стрічкових елеваторів.

При виборі елеватора по таблиці 20 його робочу продуктивність варто визначати множенням найбільшої продуктивності, приведеної в таблиці, на коефіцієнт Ч, що враховує умови роботи елеватора і властивості матеріалів.

Коефіцієнт рекомендується приймати в наступних межах:

- для сухих пісків і просіяних відпрацьованих сумішей при установці до елеватора живильника і сита – 0,7...0,75

- для вологих відпрацьованих сумішей при установці перед елеватором сита – 0,5...0,6

- для готових формувальних сумішей – 0,4...0,5

Таблиця 20 – Стрічкові ковшові елеватори

Типорозмір елеватора	Ширина ковша, мм	Найбільша продуктивність, м3/год	Найбільша висота, м	Швидкість стрічки, м/с	Номінальна ємність ковша, л
ЛМ-160	160	4,0	35	1,10	0,35
ЛГ-160	160	7,0	35	1,10	0,6
ЛМ-250	250	17,0	33	1,40	1,4
ЛГ-250	250	25,0	35	1,40	2,0
ЛМ-320	320	28,0	35	1,40	2,7
ЛГ-320	320	40,0	35	1,40	4,0
ЛМ-400	400	47,0	33	1,50	4,2
ЛГ-400	400	70,0	33	1,50	6,3
ЛГ-650	650	180,0	40	1,40	18
ЛГ-950	950	325,0	40	1,40	40

Продуктивність елеватора визначається по формулі:

або , м3/год (8)

де і - геометрична ємність ковша, л ;

а - крок ковшів, м (при ширині ковша 160 мм, а = 0,3 м, 250 мм, а= 0,4м, 320 мм, а= 0,5 м.)

ν - швидкість стрічки елеватора, м/с;

γ - об'ємна маса матеріалу, т/м3;

φ - коефіцієнт наповнення ковшів, приймається з урахуванням нерівномірності надходження матеріалу при транспортуванні готових формувальних сумішей у межах 0,35...0,45; сухих пісків і відпрацьованих сумішей у межах 0,5...0,65; відходів - 0,4...0,5.

7 Вибір розміру прольотів і розробка схеми планування відділення

Спочатку розробляється технологічна схема, тобто взаємне розміщення його виробничих, допоміжних відділень і ділянок.

Потім необхідно обрати ширину прольотів. Вона може бути 18, 24, 30 м.

Необхідно забезпечити коротке переміщення формувальних сумішей. Тому рядом розміщують формувальне, стрижневе і сумішоприготувальне відділення.

Витратні склади свіжих сухих і регенераційних пісків зазвичай розміщають зовні сумішоприготувального відділення.

Рекомендується на кресленні наносити колони, габарити – макети технологічного і підємно-транспортного обладнання. Необхідно передбачити проїзди і проходи відповідно до санітарно-технологічних норм.

Визначається довжина і площа проектуємого обладнання. Довжина прольоту приймається кратною 12 м і визначається типом і кількістю обладнання.

Зазвичай змішувачі-бігуни встановлюють вздовж осі прольоту попарно або по групам.

Необхідно передбачати і допоміжні площі під експрес-лабораторію 9для текучого контролю суміші), кімнату відпочинку, кімнату майстра, санвузол, пульт керування та ін.

Розмір площ відраховують по осям колон. Крок колон приймають кратним 6 м або 12 м. Товщина капітальних стін – 400 мм.

Висоту приміщення обирають: 8,4; 9,6; 10,8; 12,6; 14,4; 16,2; 18 і більш в залежності від вантажопідємності кранів.

Рекомендуємі масштаби планувань 1:100, 1:200, 1:50, 1:25.

8 Охорона праці, навколишнього середовища та організація пожежної безпеки

Необхідно привести характеристику можливих нещасних випадків у сумішоприготувальному відділенні.

Вказати задачі техніки безпеки і пожежної безпеки, дати визначення умовам праці у відділенні. Основні засоби по охороні навколишнього середовища.

Література

1 Стальное литье. Справочник для мастеров литейного производства. /Под редакцией Дубинина И.Н. – М.: Машиностроение, 1961. – 388 с.

2 Дубицкий Г.М. Литниковые системы. – М.: Машиностроение, 1962. – 218 с.

3 Аксенов П.Н. Оборудование литейных цехов. – М.: Машиностроение, 1969. – 458 с.

4 Матвеенко И.В., Тарский В.Л. Оборудование литейных цехов. – М.: Машиностроение, 1985. - 440 с.

5 Могилев В.К., Лев Ф.И. Справочник литейщика. – М.: Машиностроение, 1988. – 272 с.

6 Абрамов Г.Г., Панченко Б.С. Справочник молодого литейщика. – М.: Вища школа, 1991. – 319 с.

7 Титов Н. Д., Степанов Ю.А. Технология литейного производства. - М.: Машиностроение, 1985. - 400с.

8 Озеров В. А., Муркина А. С., Сосненко М. К. Основы литейного производства. – М.: Высшая Школа, 1987. - 304 с.

9 Ильинский Б. Д. Охрана труда на предприятиях черной металлургии. – М.: Металлургия, 1979. - 256 с.

10 Матвеенко И. В., Тарский В. Л. Оборудование литейных цехов. – М.: Машиностроение, 1976. - 440 с.

11 Василевский П. Ф. Технология стального литья. – М.: Машиностроение, 1974. - 408 с.

12 Чугун: Справочник. Под ред. Шермана А.Д.- М.: Металлургия, 1981. - 576с.

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

ДЕРЖАВНИЙ ВИЩИЙ НАВЧАЛЬНИЙ ЗАКЛАД

«ДНІПРОПЕТРОВСЬКИЙ ІНДУСТРІАЛЬНИЙ КОЛЕДЖ»

Методичні рекомендації до виконання дипломного (загальна частина) і курсового проекту з предмету

«Обладнання ливарних цехів»

для студентів спеціальності 5.05040201

«Ливарне виробництво чорних і кольорових металів і сплавів»

на тему: «Проект сумішоприготувального відділення»

Розробила: Моргуль В. А.

Розглянуто та схвалено на

засіданні предметної комісії

металургійних дисциплін

Протокол № від

Голова комісії А.Л.Кудрявцев

2009

Анотація

Методична розробка призначена для виконання курсового проету з дисципліни “Обладнання ливарних цехів” для студентів 4 курсу фаху 5.090403 “Ливарне виробництво чорних та кольорових металів”.

Методичні вказівки включають пояснення до виконання курсового проекту з акцентуванням на виконання розрахунку відомості завантаження відділення, кількості обладнання.

Приведений список літератури, який використовується при виборі обладнання.

1. тема запросилась на бумагу первой
2. 1790Бенджамин Франклин был ученым изобретателем государственный деятель принтер философ музыкант эконом
3. Происхождение девиации
4. тематических доказательств
5. Финансы предприятий для студентов дневной и заочной формы обучения специальности 1 ~ 27 01 01 Экономика и о
6. Бухучет в строительстве
7. Проект организации базы отдыха
8. тема. Сердце и сосуды образуют замкнутую разветвленную сеть
9. Лекция 15 Воспитание человека Сущность воспитания и самовоспитание
10. Термальное загрязнение

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе