Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Инв. № подп
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
Лист
47
ДП.2-36.01.01-01.053.3566.ПЗ
Лит
№ докум.
Изм.
Подп.
Дата
3 КОНСТРУКТОРСКИЙ РАЗДЕЛ
3.1 Описание наладки на агрегатный станок
В соответствии с заданием спроектирована наладка на 020 агрегатную операцию, выполняемую на специальном агрегатном станке.
Описание наладки агрегатного станка.
В соответствии с заданным крупносерийным типом производства для обработки группы отверстий используется специальный агрегатный станок модели АБ5679.
Приспособление для крепления заготовок.
Приспособление для крепления заготовок специальное, заготовка базируется с помощью оправки с упором в нижний торец детали.
Режущие инструменты: сверла, зенкера, зенковки, метчики – такие же, как и для обычных сверлильных станков. В проектной наладке применена вспомогательная оснастка, обеспечивающая минимальный вылет осевых инструментов.
В проектной технологии для обработки отверстий используются следующие осевые инструменты:
- для сверления восьми отверстий Ø18,4Н12 – сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 40903-17 – 8шт ;
- для зенкерования восьми отверстий Ø20,5Н10 – зенкер с напайными пластинами из твёрдого сплава ВК8 по ГОСТ 8231-71 – 8шт ;
- для нарезания в восьми отверстиях резьбы М20х1,5-6Н – метчик из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 3266-81 - 8шт;
- для сверления четырёх отверстий Ø4,95Н12 – сверло спиральное из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 10902-77 – 4шт;
- для зенкования в четырёх отверстиях фасок 1х45º - зенковка быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 14953-80 – 4шт;
- для нарезания в четырёх отверстиях резьбы М6-7Н – метчик из быстрорежущей стали Р6М5 по ГОСТ 3266-81 – 4шт.
Операция полностью выполняется за один установ.
В графической части проекта разработан чертеж наладки на агрегатный станок ДП.2-36 0101-01.053. 3566.4000
3.2 Описание конструкции и расчет режущего инструмента
В соответствии с проектным заданием спроектирован в качестве режущего инструмента - борштанга в сборе с алмазно - расточным резцом. Сборный инструмент предназначена для обработки отверстия мм.
Основным элементом борштанги является корпус(п.1). Корпус изготавливается из материала Сталь 40Х ГОСТ 4543-71 твёрдость НВ 140…210. Борштанга устанавливается на станке по посадочной поверхности -0,013 мм с упором в торец. Поэтому к этим поверхностям предъявлены повышенные технические требования: для посадочной поверхности -0,013 мм - параметр шероховатости Ra 2,5 мкм; для торца параметр шероховатости Ra 0,63 мкм, допуск торцового биения относительно базы А–0,005 мм. Для крепления борштанги к станку с помощью болтов, в конструкции борштанги предусмотрено шесть отверстий .
В конструкции корпуса(п.1) имеются два отверстия, расположенных под углом 110º для установки в них двух алмазно-расточных расточных резцов (п.2). Конструкция резца представляет собой корпус и впаянную в него твёрдосплавную пластину. Пластина крепится в резце эпокситной смолой
ЭД20 ГОСТ 10587-93. Материал корпуса резца – Сталь 40Х ГОСТ 4543-71. Материал твёрдосплавной пластины – ВК4 ГОСТ 3882-74.
Имеется возможность регулирования положения резца в отверстии, тем самым обеспечивая требуемый размер. Резцы фиксируются в корпусе при помощи двух пар винтов: М8х25.48 ГОСТ 1476-79(п.3); М8х16.48 ГОСТ 1478-75(п.4); Винты изготавливаются из материала – Сталь 35Х ГОСТ 4543-71.
Определение геометрических параметров режущей части резца.
Так как материал заготовки КЧ-33-8-ф ГОСТ1215-79, то принимаем следующие геометрические параметры:
γ = 5°; α = 10°; r = 0,2 мм; φ = 55°; φ1 = 55°;
Пластина характеризуется длиной l, шириной b и толщиной S. Длина l, мм определяет длину режущей кромки и определяется по формуле:
(25)
Принимаем l = 10 мм
Толщина S, мм влияет на прочность пластины и количество переточек по передней поверхности и определяется по формуле:
S = (0,18…0,25) · H (26)
где H – высота державки резца, мм
H = 12 мм
S = (0,18…0,25) · 12 = 2,16…3 мм
Принимаем S = 5,3 мм
Ширина b, мм определяет количество переточек по задней поверхности и определяется по формуле:
b = (1,2…2,8) · S (27)
b = (1,2…2,8) · 5,3 = 6,36…14,84
Принимаем b = 7 мм
Для закрепления пластин в корпусе выполняют гнёзда. Их форма соответствует форме пластины
l1 = l – S · tg · (αk + 2) (28)
где αk – задний угол корпуса в направлении угла γВ.
Угол γВ определяется по формуле:
γВ = γ + (2…5)° (29)
γВ = 5 + (2…5) = 7…10°
Принимаем γВ = 8°.
Угол αk определяется по формуле:
αk = α + (2…5)° (30)
αk = 10 + (2…5)° = 12…15°
Принимаем αk = 13°.
l1 = 10 – 5,3 · tg · (13° + 2) = 8,6 мм
Ширина гнезда в направлении угла врезки пластины в корпус γВ определяется по формуле:
b1 = b – S · tg · [(αk + γ) + (2…4)] (31)
b1 = 7 – 5,3 · tg · [(13° + 5) + (2…4)] = 4,85…5,07 мм
Принимаем b1 = 5 мм
Глубина гнезда под пластину S = 2,65 мм, так как толщина S = 5,3 мм
На основании конструкторских расчетов разработаны спецификация
ДП.2-36 0101-01.053.3566, сборочный чертеж борштанги расточной
ДП.2-36 0101-01.053.3566.5000.СБ и определены технические требования.
3.3. Описание конструкции и расчет мерительного инструмента
В соответствии с проектным заданием спроектирован в качестве мерительного инструмента калибр-пробка непроходная неполная штампованная. Калибр-пробка предназначена для контроля отверстия . Конструкция калибр-пробки состоит из насадки(п.1), хвостовика(п.3), ручки(п.2) и цилиндрического штифта (п.4). Материал штифта – Сталь 45 ГОСТ 1050-88. Штифт обеспечивает фиксированное соединение хвостовика и насадки. Хвостовик имеет коническую поверхность на которую запрессовывается ручка. Материал хвостовика – Сталь 30 ГОСТ 1050-88. На насадке имеется четыре паза для уменьшения массы калибр-пробки. Конструкции ручки выполнена в виде полого цилиндра, что обеспечивает уменьшения её массы.
Сетчатые рифления на ручке предназначены для удобства контроля. Ручка изготавливается из материала – Сталь 10 ГОСТ 1050-88.
Для обеспечения износостойкости и долговечности эксплуатации калибр-пробки рабочие поверхности подвергаются химико-термической обработке - цементации. Поверхность насадки цементируют на h 0,8…1,2; затем подвергают закалке и низкому отпуску для обеспечения твёрдости 58…62 HRC.
Калибр бесшкальный инструмент, предназначенный для контроля размеров, формы и взаимного расположения поверхностей детали.
Калибр-пробки применяют при контроле отверстий. Их проходная сторона соответствует наименьшему показателю предельного размера, а непроходная – наибольшему показателю предельного размера. Обрабатываемое отверстие должно пройти таким образом, чтобы калибр-пробка прошел данное отверстие максимально плавно. Калибры-пробки бывают коническими, цилиндрическими и резьбовыми.
Конструкторские расчёты исполнительных размеров калибра для контроля отверстия детали “ступица” ПР 15.00.101 мм выполнены в соответствии с методикой [4]
Определение предельных отклонений для отверстия:
ES = +0,010 мм
EI = – 0,025 мм
(32)
(33)
где D – диаметр отверстия, мм;
ES – верхнее предельное отклонение, мм;
EI – нижнее предельное отклонение, мм
Для заданного интервала размеров находим величины допусков по [46, c.6]:
Н=6 мкм, т.к. Ø85 – допуск на изготовление;
Z=5 мкм - отклонение середины поля допуска;
Y=4 мкм - допуск на износ
Расчетные формулы выбираем в таблице 6.1[4, c.110]:
(34)
(35)
(36)
(37)
(38)
мм
На основании проведённых расчётов построена схема расположения полей допусков калибр-пробки
Рисунок 2 - Схема расположения полей допусков калибр - пробки 85К7