Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Введение
В настоящее время в нашей стране сложилась такая ситуация, что развитие промышленности является самой приоритетной из всех поставленных задач. Для того, чтобы Россия заняла прочное место среди ведущих мировых держав, в ней должна существовать развитая сфера промышленного производства, которая должна основываться не только на восстановлении основанных в советский период заводов, но и на новых, более современно оборудованных, предприятиях.
Одним из важнейших шагов на пути к экономическому процветанию является подготовка специалистов, которые имели бы не строго ограниченные рамками своей профессии знания, а могли комплексно оценить выполняемую ими работу и ее результат. Такими специалистами являются инженеры-экономисты, разбирающиеся не только во всех тонкостях экономических аспектов функционирования предприятия, но и в сущности производственного процесса, который и обуславливает это функционирование.
Целью данного курсового проекта является ознакомление непосредственно с процессом производства, а также оценка и сравнение его эффективности не только с экономической, но и с технологической точек зрения.
Производство изделия, его сущность и методы оказывают наиболее весомое влияние на технологические, эксплуатационные, эргономические, эстетические и, конечно, функциональные характеристики этой продукции, а, следовательно, на его себестоимость, от которой в прямой зависимости находятся цена изделия, спрос на него со стороны пользователей, объемы продаж, прибыль от реализации, а, следовательно, все экономические показатели, которые и определяют финансовую устойчивость предприятия, его рентабельность, долю рынка и т.д. Таким образом, то, как изготовляется продукция, оказывает влияние на весь жизненный цикл товара.
Сегодня, когда конкурентный рынок вынуждает производителей переходить к наиболее качественным и дешевым продуктам, особенно важно оценить все аспекты производства, распространения и потребления изделия еще на стадии его разработки, чтобы избежать неэффективного использования ресурсов предприятия. Это помогает также в совершенствовании технологических процессов, которые разрабатываются часто не только исходя из потребностей рынка в изготовлении новый продукции, но и принимая во внимание стремление производителей к более дешевому и быстрому способу получения уже существующей продукции, что сокращает производственный цикл, уменьшает величину связанных в производстве оборотных средств, а, следовательно, стимулирует рост инвестиций в новые проекты.
Итак, проектирование технологического процесса является важнейшим этапом производства продукции, который влияет на весь жизненный цикл товара и способен стать определяющим при принятии решения о производстве того или иного продукта.
. Определение режима работы цеха и типа производства
Задана годовая программа: 15000 шт.
Определим режим работы цеха, как двухсменный.
Тип производства устанавливается исходя из определений ГОСТ 14.004 и на основе расчёта коэффициента закрепления операций.
1 ≥ Кз.о. массовое.
1 < Кз.о. ≤ 10 крупносерийное
10 < Кз.о. ≤ 20 среднесерийное
20 < Кз.о. ≤ 40 мелкосерийное
Т.к. число операций и число рабочих мест к началу проектирования неизвестно, то коэффициент закрепления операций ориентировочно можно определить по формуле:
Кз.о. = *Кн, (1.1)
где Фдо действительный годовой фонд времени (час);
Тшт.ср. среднее значение нормы времени (н/ч);
N годовой объём выпуска изделий, (шт.);
Кв средний коэффициент выполнения норм: Кв = 1,3;
Кн нормативный коэффициент загрузки оборудования: Кн = 0,75.
Действительный фонд времени работы оборудования на год можно определить по следующей формуле:
Фдо = Фн*(1 К / 100), (1.2)
где Фн годовой номинальный фонд времени работы оборудования час/год
К процент, учитывающий время пребывания оборудования в ремонте, %
К=6% для средних станков
Фн = Д*t*n, (1.3)
где Д количество рабочих дней в году;
t нормативная продолжительность смены;
n количество смен.
Фн = 360*8*2 = 4160 час.
Фдо = 4160*(1 /100) = 3 190 часа
Тшт.ср. = 0,992 мин.
Кз.о. = *0,75 = = 23 (1.4)
Кз.о. = 23
Кз.о ≤ 23 среднесерийное производство.
Размер партии запуска n на стадии проектирования определяют обычно из расчета суточного задания:
n = Q*a / 253, (1.5)
где Q-годовой выпуск деталей, шт.; а 3,6,12,24 переодичность запуска, дни; 253-число рабочих дней в году.
n = 15000*3 / 253 = 178.
Размер партии должен быть скорректирован с учетом удобства планирования и организации производства Корректировка размера партии состоит в определении расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основании рабочих мест:
C = = = 0,5 (1.6)
где 476 действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин.;
0,8 нормативный коэффициент загрузки стакана в серийном производстве.
Расчетное число смен округляется до принятого целого числа С. Затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течение целого числа смен:
n = = = 191. (1.7)
2. Служебное назначение и общая характеристика объектов производства
Стакан представляет собой деталь типа втулки и состоит из двухступенчатой наружной поверхности переходящей через фаски к двум параллельным торцам, затем через фаски к двухступенчатой внутренней поверхности и имеют общую ось вращения. На торце Ø118 расположено 5 отверстий и 5 отверстий Ø7/12 все отверстия расположены на одной окружности. Внутренняя поверхность Ø45 предназначена для установки подшипников качения. Так как стакан воспринимает значительные нагрузки, то материал, из которого он изготавливается должен обладать однородной структурой. Хорошо обрабатывается резанием, и воспринимать термическую обработку, всем этим свойствам обладает сталь 40 ГОСТ 105088 (см. табл. 1.2.1 и 1.2.2).
Таблица 1.1. Химический состав и твердость стали 40
Элементы входящие в состав стали, в% |
Углерод С |
Кремний Si |
Марганец Mn |
Хром Cr |
Сера S |
Свинец Pb |
HB |
не более |
||||||
0,36 ,44 |
0,17 ,37 |
0,5 ,8 |
0,8 ,1 |
0,025 |
0,30 |
217 |
Таблица 1.2. Механические свойства стали 40
Предел текучести Gv, МПа |
Временное сопротивление db, МПа |
Относительное сужение после разрыва ψ% |
Коэффициент обрабатываемых Kv |
не менее |
|||
850 |
1050 |
45 |
1,2 твердый сплав ,95 Pb М5 |
3. Анализ исходных данных
Конструкторский контроль чертежа детали.
На данном чертеже стакана видов, сечений и размеров достаточно для полного понимания конструкции детали. Также на чертеже проставлены все необходимые размеры и все шероховатости. Но есть не соответствие с ГОСТ, все они сведены в таблицу 2.1.
Таблица 2.1
На чертеже |
По ЕСКД |
Заголовок: Технические требования Острые края снять Ø85 С() Ø45 А() Ø52 П() Неуказанна термообработка Неуказанны отклонения остальных размеров |
Не пишется на чертеже Острые кромки тупить Ø85 h6 Ø45 H7 Ø52 p6 28…30 HRC H14; h14; ± |
Анализ технических требований на изготовление детали.
Заключается в раскрытии и обосновании технических требований.
Острые края тупить, это делается в целях снижения возможных травм и удаления всевозможных заусенцев.
Термообработка-улучшение проводится для придания детали необходимой твердости 28…30 HRC.
Поверхности с неуказанными допусками обрабатываются по H14; h14; ±IT14/2, такой точности достаточно для поверхностей на являющихся посадочными и сопрягаемыми.
Анализ технологичности конструкции детали.
Количественная оценка технологичности, конструкции изделия производится по следующим показателям:
а). по коэффициенту унификации конструкционных элементов
Ку.э. = , (2.1)
где Оу.э.− число унифицированных типоразмеров конструктивных элементов резьбы, отверстия, галтели, фаски и т.п.;
Оз − число типоразмеров конструктивных элементов в изделии.
Ку.э. = = 0,83
По ЕСТПП Ку.э. = 0,65 и выше.
б) по коэффициенту точности обработки:
Кт = 1 , (2.2)
Аср = = , (2.3)
где Аср − средний квалитет точности обработки;
А квалитет точности обработки;
ni число размеров соответствующего квалитета.
Аср = = 12,1
Кт = 1 = 0,91
,91 > 0,5
Изделие относится к средней точности
в) по коэффициенту шероховатости:
Кш = , (2.4)
Бср = = , (2.5)
где Бср средняя величина коэффициента приведения
Б величина коэффициента приведения
niш число поверхностей соответствующего параметра
шероховатости
Бср = = 5,6
г). по коэффициенту использования материала
Ким = , (2.6)
где М− масса детали, кг
Мм масса материала, израсходованного на изготовлении детали, кг
Мм = Мз + Моз, (2.7)
где Мз масса заготовки, кг
Моз масса отходов при получении заготовки, кг
Мм = 2,6 + 0,3 = 2,9
Ким = = 0,79
д). по коэффициенту использования заготовки
Кз = , (2.8)
Кз = = 0,88
Таблица 2.2
№ поверхностей |
Идентичные поверхности. |
Квалитет точности |
Параметр шероховатости Ra |
Коэффициент приведения |
1 5 7 1 |
|
,2 ,2 ,3 ,8 ,3 ,8 ,8 |
||
8 9 22 28 Итого: 32 |
Итого: 10 |
9 |
3,2 ,2 ,3 ,3 ,3 ,3 ,3 ,3 ,3 ,3 ,2 ,6 ,2 ,8 ,3 ,3 ,3 |
5 |
Наименование показателя |
Степень соответствия данному показателю |
Методы получения заготовок, обеспечивающие получение поверхностей, не требующих дальнейшей обработки или требующих обработки с малыми припусками |
Да |
Простановка размеров на чертеже позволяет производить обработку по принципу автоматического получения размеров |
Да |
Позволяет ли конструкция детали применение наиболее совершенных и производительных методов механической обработки |
Да |
Обеспечена ли обработка на проход, условия для врезания и выхода режущего инструмента |
Да |
Использование основных конструкторских баз как измерительных и технологических |
Да |
Наименование коэффициента |
Формула расчета |
Расчетный показатель |
Коэффициент унификации конструктивных элементов |
0,83 |
|
Коэффициент точности обработки |
0,91 |
|
Коэффициент Использования заготовки |
0,88 |
|
Коэффициент шероховатости |
5,6 |
4. Выбор аналога технологического процесса
Базовый технологический процесс, существующего на предприятии:
. Токарная гидрокопировальная. Оборудование: гидрокопировальный станок модели 1Н713.
. Токарная гидрокопировальная. Оборудование: гидрокопировальный станок модели 1Н713.
. Токарно-револьверная. Оборудование: токарно-револьверный станок модели 1П365.
. Токарно-револьверная. Оборудование: токарно-револьверный станок модели 1П365.
. Вертикально-сверлильное. Оборудование: вертикально-сверлильный станок модели 2А135.
. Вертикально-сверлильное. Оборудование: вертикально-сверлильный станок модели 2А135.
. Фрезерная. Оборудование: фрезерный станок модели 6Р13.
. Термообработка улучшения.
. Круглошлифовальная. Оборудование: круглошлифовальный станок модели 3К12.
. Внутришлифовальная. Оборудование: внутришлифовальный станок модели 3К227В.
. Внутришлифовальная. Оборудование: внутришлифовальный станок модели 3К227В.
Технологический процесс механической обработки стакана состоит из двух стадий: черновая и чистовая.
Черновая стадия включает в себя 005 операции, на которых снимается большой слой металла и получают, из заготовки конфигурацию детали, т.е. стакана. На операциях 005 создают чистовые базы, обрабатываются точные внутренние и наружные поверхности с припуском на шлифование на токарно-копировальном станке модели 1Н713. Параметр шероховатости черновых операций Rz ≤ 20 мкм.
Проточки обрабатываются на операциях 015 на токарно-револьверном станке модели 1П365.
В качестве приспособления применяют на этих операциях: оправка цилиндрическая.
Сверлильная обработка ведется на вертикально-сверлильном станке модели 2А135, приспособлением является кондуктор.
Фрезерная обработка ведется на фрезерном станке модели 6Р13 приспособлением являются, тески с пневматическим приводом.
Чистовая стадия включает в себя 045 операции. Обработки производятся на круглошлифовальном станке модели 3К12 и внутришлифовальном станке модели 3К227В. С припусков 0,15 ,20 мм при установке детали на оправку и трехкулачковой патрон с пневмоприводном.
Параметр шероховатости обработанных чистовых поверхностей
Ra = 1,25 мкм.
. Выбор заготовки
Для определения оптимального метода получения заготовки проводим сравнение двух методов:
).Штамповка.
Деталь стакан.
Штамповочное оборудование горячештамповочный автомат.
а) Исходные данные по детали
Материал сталь 40 ГОСТ 105088
Масса детали ,3 к.
б) Исходные данные для расчета
Масса поковки (расчетная) ,68 к.
расчетный коэффициент Кр ,6
,3*1,6 = 3,68 кг.
Класс точности Т3
Группа стали М1
Степень сложности С1
Размеры описывающие поковку фигуры (цилиндр), мм:
диаметр (85*1,05)
длина ,5 (70*1,05), где 1,05 коэффициент
Масса описывающей фигуры (расчетная) ,6
Gп / Gф = 3,68 / 2,6 = 1,4
Конфигурация поверхности разъема штампа П (плоская)
Исходный индекс
в) Припуски и кузнечные напуски
Основные припуски на размеры, мм:
,1 толщина 9 мм и шероховатость 1,6
,4 диаметр 85 мм и шероховатость 0,8
,1 диаметр 118 мм и шероховатость 6,3
,4 диаметр 45 мм и шероховатость 0,8
,2 толщина 70 мм и шероховатость 6,3
,9 толщина 9 мм и шероховатость 6,3
Дополнительный припуск, учитывающий отклонения от
плоскостности ,3 мм.
г) Размеры поковок и их допускаемые отклонения
Размеры поковок, мм:
диаметр 85 + (1,4 + 0,3)*2 = 88,4 принимаем 88
диаметр 118 + (1,1 + 0,3)*2 = 120,8 принимаем 121
диаметр 45 (1,4 + 0,3)*2 = 40
толщина 70 + 1,7 + 0,3*2 = 72,3 принимаем 72,5
толщина 9 + 0,9 + 1,1 + 0,3*2 = 11,6 принимаем 11
Радиусы закругления наружных углов принимаем 0,3 мм.
Допускаемые отклонения размеров, мм:
диаметр 88
диаметр 121
диаметр 40
толщина 72,5
толщина 11
д) Коэффициент использования материала
Ким = (2.9)
Ким = = 0,88
е) Цена штамповки заготовки
Sзаг(поп) = Qпок *Спок (Qпок q)* (2.10)
где Спок стоимость одного килограмма штамповки, руб.;
Qпок масса штамповки, кг.;
q масса готовой детали, кг.;
Sотх цена одной тонны отходов, руб.
Спок = * KT*KC*KS*KM*KП (2.11)
где Св.пок нормативная себестоимость одной тонны штамповки при
определенных условиях, руб. за тонну;
KT поправочный коэффициент в зависимости от точности поковки;
KC поправочный коэффициент в зависимости от группы
сложности поковки;
KS − поправочный коэффициент в зависимости от массы поковки;
KM поправочный коэффициент в зависимости от марки материала
поковки;
KП поправочный коэффициент в зависимости от объема
производства.
Sзаг(поп) = 2,6*7,55 (2,6 ,3)* = 16,24 руб.
Спок = *0,9*0,75*1*1*1 = 7,55 руб.
).Прокат.
Коэффициент использования материала
Vз = π*R2*L = 3,14*602*70 = 791280 (2.12)
Gз = 791280*0,00782 = 6187 ≈ 6,2
Ким = = = 0,38 (2.13)
ж) Цена заготовки из проката
Sзаг(пр) = Qпр *Цпр (Qпр q)* + ∑Cоз (2.14)
где Цпр цена одного материала заготовки, руб.;
Qпр масса заготовки из проката, кг.;
q масса готовой детали, кг.;
Sотх цена одной тонны отходов, руб.;
∑Cоз технологическая себестоимость операций правки, калибровки,
резка прутков на штучные заготовки.
Sзаг(пр) = 6,2*5,55 (6,2 ,3)* + 0,42 = 26,04 руб.
Рассчитать экономический эффект:
Э = (26,04 ,24)*15000 = 147000 руб.
6. Разработка технологического процесса
На основе существующего технологического процесса разрабатываем перспективный технологический процесс с целью повышения эффективности.
005. Токарно-винторезная. Оборудование: 16К20
. Токарная с ЧПУ. Оборудование: 16К20Ф3С5
015. Токарно-гидрокопировальная. Оборудование: 1Н713
. Вертикально сверлильная с ЧПУ. Оборудование: 2Р135Ф2
. Вертикально-фрезерная. Оборудование: 6Р13
. Вертикально сверлильная. Оборудование: 2А125
. Термообработка (улучшение).
. Круглошлифовальная. Оборудование: 3К12
. Внутришлифовальная. Оборудование: 3К227В
. Внутришлифовальная. Оборудование: 3К227В
. Контрольная.
В усовершенствованном технологическом процессе объединены три токарные операции, производимые на гидрокопировальном станке модели 1Н713 и токарно-револьверном станке модели 1П365 в одну токарную операцию с ЧПУ на станке модели 13К20Ф3С5 и сверления отверстия на торце производить на сверлильном станке с ЧПУ модели 2Р135Ф2 вместо вертикально сверлильного станка модели 2А135. Это позволит повысить производительность труда, качество выпускаемых изделий, снизить себестоимость изготовления стакана и уменьшить площадь цеха.
. Расчеты режимов резания и нормирование
Расчет режимов резания на операцию 010. Токарная с ЧПУ:
. Расточить Ø40 до Ø44,55 мм на длину L = 72,4 мм
. Расточить Ø44,55 до Ø51,55 мм на длину L = 21 мм
. Выточить канавку Ø52,5 мм, В = 3 мм
. Выточить канавку Ø55 мм, В = 2,2 мм
. Точить наружную поверхность Ø121 до Ø118 мм на длину
L = 10,2 мм и подрезать торец Ø118 / Ø51,6
6. Точить проточку Ø76*2 мм
. Точить проточку Ø76 / Ø60*29 мм
а) Выбрать глубину резания
t1 = 2,275 мм.
t2 = 3,5 мм.
t3 = 0,475 мм.
t4 = 1,725 мм.
t5 = 1,1 мм.
t6 = 2 мм.
t7 = 8 мм.
б) Выбрать инструменты на станок 16К20Ф3С5 используют резцы с сечением державки 25 х 25 мм толщина пластины ,4 мм.
Резец расточной Т14К8 четырехгранная пластина φ = 60º
Резец прорезной Т14К8, В = 3 мм
Резец прорезной Т14К8, В = 2,2 мм
Резец проходной Т14К8, φ = 90º, α = 8º, γ = 15º
Резец прорезной Т14К8, В = 12 мм
Резец прорезной Т14К8, В = 8 мм
Нормативный период стойкости Т = 30 мин.
в) Выбрать подачи
S= 0,40
S= S*K*K*K*K*K*K*K*K*K, (2.22)
S= 0,40*1,1*1*1*1,05*1*0,85*1,15*1*1 = 0,45 мм/об.
S= 0,39*1,1*1*1*1*1*0,85*1,15*1*1*1 = 0,41 мм/об.
S= 0,09*1*0,9*0,85*1*0,65*1*1 = 0,044 мм/об.
S= 0,09*1*0,85*0,9*1*0,65*1*1 = 0,044 мм/об.
S= 0,49*1,1*1*1*1,05*1*0,85*1,15*1*1 = 0,55 мм/об.
S= 0,21*1*0,9*1*1*1*1*1 = 0,18 мм/об.
S= 0,18*1*0,9*1*1*1*1*1 = 0,16 мм/об.
г) Выбрать скорость резания
V = V*K, (2.23)
где K- поправочный коэффициент на скорость резания
K= K*K*K*K*K*K*K*K, (2.24)
K= K= 0,95*1*0,9*1*1*1,1*1*1 = 0,94
K= 1*1*0.9*1*1*1,1*1*1 = 0,99
K= K= 1*1,2*1*1,03*1*1,1*1 = 1,36
K= 1*1,2*1*1,03*1*1,1*1 = 1,36
K= 1*1,2*1*1,03*1*1,1*1 = 1,36
V= 185*0,94 = 173,9
V= 144*0,99 = 142,5
V= 190*1,36 = 258,4
V= 190*1,36 = 258,4
V= 146*0,94 = 137,2
V= 113*1,36 = 153,6
V=131*1,36 = 178,2
д) Частоты вращения шпинделя:
n = , (2.25)
n = = 1384,5 об/мин. принимаем 1250
n = = 1018,6 об/мин. принимаем 1000
n = = 1596,3 об/мин. принимаем 1250
n = = 1596,3 об/мин. принимаем 1250
n = = 361,1 об/мин. принимаем 315
n = = 643,6 об/мин. принимаем 630
n = = 746,7 об/мин. принимаем 630
е) Уточняем скорость резания:
V = , (2.26)
V = = 157
V = = 139,8
V = = 202,3
V = = 202,3
V = = 119,6
V = = 150,3
V= = 150,3
ж) Основное время по переходам:
T= , (2.27)
где L- длина резания, мм
L длина подвода, врезания и перебега инструмента
L = L1 + L2 + L3 (2.28)
− Растачиваем Ø40 до Ø44,5 мм на длину L = 72,4 мм.
Резец расточной Т14К8, φ = 60º. При глубине резания t1 = 2,275 мм.
Длина врезания и перебега L2 + L3 = 4 мм. Длина подвода L1 = 10 мм.
L = 4+10 = 14 мм.
L= 72,4 мм.
Т= = 0,154 мин.
− Растачиваем Ø44,55 до Ø51,55 мм на длину L = 21 мм.
Резец расточной Т14К8, φ = 60º. Глубина резания t2 = 3,5 мм.
L = 4+10 = 14 мм.
Т= = 0,085 мин.
− Точим канавку Ø52,5; Ø55 мм.
Резцы прорезные Т14К8, В = 2,2 мм, В = 3 мм.
L= 1,73 мм.
L2 + L3 = 5 мм.
L1 = 5 мм.
Т= = 0,213 мин.
− Точим наружную поверхность Ø121 до Ø118 мм на длину
L = 10,2 мм. Подрезать торец Ø118 / Ø51,6 и фаску 1 х 45º.
Резец проходной Т14К8, φ = 90º. Глубина резания t4 = 1,1.
L2 + L3 = 5 мм.
L1 = 10 мм.
L= 46 мм.
Т= = 0,352 мин.
− Точим проточку Ø76 х 2 мм.
Резец прорезной Т14К8, В = 12 мм. Глубина резания t5 = 2 мм.
L= 2 мм.
L1 = 5 мм.
L2 + L3 = 5 мм.
Т= = 0,106 мин.
− Точим проточку Ø76 / Ø60 х 29.
Резец прорезной Т14К8, В = 8 мм.
L1 = 5 мм.
L2 + L3 = 5 мм
L= 29 мм.
Т= = 0,344 мин.
Общее основное время
Т=0,154 + 0,085 + 0,213 + 0,352 + 0,106 + 0,344 = 1,254 мин.
д) Проверяем выбранные режимы резания по мощности привода главного движения
K*N = 0,6 (2.29)
N1 = 8,2*0,6* = 4,09
N2 = 7,1*0,6* = 4,11
N3 = 2,1*0,6* = 1,34
N4 = 3,6*0,6* = 2,29
N5 = 6,5*0,6* = 3,19
N6 = 2,1*0,6* = 1,67
N7 = 11*0,6* = 7,57
N= 10 кВт
КПДэ электродвигателя η = 0,80
N≤ 1,2*N*η (2.30)
7,57 < 1,2*10*0,8
,57 < 9,6 кВт
Следовательно, на данном станке обработку стакана производить можно.
Выбор режимы резания по укрупненным нормативам
035. Круглошлифовальная.
Станок модели К12.
а) Выбор шлифовального круга
ПП 300 х 25 х 127. 14А40СТ16К
б) Припуск на шлифование, а = 0,175 мм, Ø85
в) Скорость шлифовального круга = 30 м/с.
Продольная подача Sв = 0,20 мм/об.
nшл = = 1910 об/мин.
г) Подача на глубину, на ход стола
Stx =0,024 мм/дв. ход.
υд = 30 м/мин.
д) Частота вращения детали:
nд = = = 112 об/мин. (2.31)
е) Число проходов:
i = = 8 ходов.
ж) Основное время:
Т= = = 1,92 мин. (2.32)
где К коэффициент = 1,2
υкр = 30 м/с.
То = 1,92 мин.
Нормирование технологических операций
Операция 010. Токарная с ЧПУ.
Станок К20Ф3С5.
Приспособление трех кулачковый самоцентрирующий патрон с пневмоприводом.
Основное время: То= 1,254 мин.
Штучное время
Тшт = То+ Тв + Тобс +Тп (2.33)
Тв = Тв.у. + Тм.в. (2.34)
где Тобс время обслуживания рабочего места
Тп время на личные потребности
Тв.у. время на снятие и установку заготовки
Тм.в. время, связанное с вспомогательными ходами и перемещениями при обработки поверхности
Тм.в. = 0,03 + 0,10 + 0,04 + 0,02 = 0,19 мин.
Тв.у. =0,14 мин.
Тв = 0,19 + 0,14 = 0,33 мин.
Тп = αтех + αорг + αотл = 8% (2.35)
Топ = То + Тв = 1,254 + 0,33 = 1,584 мин. (2.36)
Тп = 8*1,584 / 100 = 0,126 мин.
Тобс = 8%*Топ = 8*1,584 / 100 = 0,126 (2.37)
Тшт = 1,584 + 0,126 + 0,126 = 1,836
Тп.з. = 10 мин.
Тшт.к. =Тшт + = 1,836 + = 1,888 мин. (2.38)
Операция 035. Круглошлифовальная.
а) Основное время:
То = 1,92 мин.
б) Вспомогательное время:
Время на установку и снятие детали ,41 мин.
Время, связанное с обработкой поверхности ,65 мин.
Количество пробных измерений ,5 мин.
Общее время, связанное с обработкой одной поверхности
,65*2,5 = 1,63 мин.
Тв.т. =0,41 + 1,63 = 2,04 мин.
Тв = Твт * Кв = 2,04*1,32 = 2,69 мин.
где Кв коэффициент = 1,32
в) Оперативное время:
Топ = То + Тв = 1,92 + 2,69 = 4,61 мин. (2.39)
г) Время обслуживания:
Тобс = 9%* Топ (2.40)
Тобс = 4,61*9 / 100 = 0,41 мин.
Время на отдых и личные потребности:
Толн = 4%*Тот (2.41)
Толн = 4,61*4 / 100 = 0,18 мин.
д) Штучное время:
Тшт = Топ + Тобс + Толн = 4,61 + 0,41 + 0,18 = 5,2 мин. (2.42)
е) Подготовительно-заключительное время:
Тп з-а = 10 мин.
ж) Штучно-калькуляционное время:
Тшт.к. = Тшт + = 5,2 + = 5,25 мин. (2.43)
8. Технико-экономическое сравнение вариантов выполнения одинаковых объемов (операций) обработки
1 вариант
Определить затраты по заработной плате.
Принимаем, что работа выполняется рабочим третьего разряда, и наладка станка производится наладчиком. Тогда, коэффициент Кн = 1,15, а часовая тарифная ставка Ст = 1818 коп/час и затраты по зарплате составят
Сз = 1,53*Ст *Кн = 1,53*1818*1,15 = 3198,7 коп/час (2.67)
где Ст часовая тарифная ставка станочника соответствующего
разряда, коп/час
Кн коэффициент, учитывающий зарплату наладчика
1,53 суммарный коэффициент, учитывающий выполнение норм, дополнительные доплаты и отчисления на соцстрах
Определить часовые затраты по эксплуатации станка 16К20Ф3С5, для чего предварительно рассчитываем машино-коэффициент Км
Км = ( + 1,02*R + 0,68*Ny)*, (2.68)
где Ц балансовая стоимость станка
R категория ремонтной сложности станка
Nу установленная мощность двигателя станка, кВт
Км = ( + 1,02*30 + 0,68*57)* = 103,5
Сч.з. = Со*Км = 1089*103,5 = 112711,5 коп/час (2.69)
где Со часовые затраты на базовом станке: при 2-сменной работе
для серийного производства Со = 10,89 коп.
Км машино-коэффициент, показывающий, во сколько раз затраты, связанные с работой данного станка, больше, чем аналогичные затраты у базового станка
В условиях серийного производства капитальные затраты в станок и здание будут определяться
Кс = = = 13087,5 коп/час (2.70)
Кз = = = 42,18 коп/час (2.71)
где Ц балансовая стоимость станка, руб.
F производственная площадь, занимаемая станком, м2 с учетом проходов.
Стоимость механической обработки на операцию без учета затрат на технологическую оснастку и электроэнергию составить
С = = *Тшт.к. (2.72)
где С стоимость механической обработки, коп.
Сп.з. величина часовых приведенных затрат, коп/ час
С = *3,08 = 6051,1 коп.
Определить затраты на технологическую оснастку и электроэнергию
Син = *То = *2,59 = 83,8 коп. (2.73)
где Sин стоимость эксплуатации лезвийного инструмента за период
стойкости в коп.
То основное (технологическое) время данной операции, мин.
Т стойкость режущего инструмента, мин.
Определить затраты на эксплуатацию оснастки
Спр = Sмин.*То = 54,9*2,59 = 142,2 коп. (2.74)
где Sмин стоимость эксплуатации абразивного инструмента на
станко-минуту в коп.
Определить затраты на электроэнергию
Сэ = Sэ* = 80* = 37,98 коп. (2.75)
где Sэ стоимость 1-го кВт. Ч. электроэнергии (ориентировочно
коп)
Nу установленная мощность электродвигателя станка, кВт.ч.
Кз коэффициент загрузки двигателя станка по мощности, в
зависимости от режимов резания
Определить технологическую себестоимость второго варианта будет
Ст = С+Си +Спр+Сэ=6051,1+83,8+142,2+37,98 = 6315,08 коп. (2.76)
2 вариант
Определить затраты по заработной плате.
Принимаем, что работа выполняется рабочим третьего разряда, и наладка станка производится наладчиком. Тогда, коэффициент Кн = 1,15, а часовая тарифная ставка Ст = 1818 коп/час и затраты по зарплате составят
С3 =1,53*2010*1,15 = 3536,6 коп/час
Определить часовые затраты по эксплуатации станка 16К20Ф3С5, для чего предварительно рассчитываем машино-коэффициент Км
Км = (+ 1,02*33 + 0,68*7,5)* = 134,8
Сч.з. = 1089*134,8 = 146797,2 коп/час
В условиях серийного производства капитальные затраты в станок и здание будут определяться
Кс = = 17746,8 коп/час
Кз = = 21,09 коп/час
С = *1,88 = 4793,9 коп.
Определить затраты на технологическую оснастку и электроэнергию
Син = *1,25 = 67,7 коп.
Определить затраты на эксплуатацию оснастки
Спр = 28,8*1,25 = 36 коп.
Определить затраты на электроэнергию
Сэ = 80* = 6,25 коп.
Определить технологическую себестоимость второго варианта будет
С = 4793,9 + 67,7 + 36 + 6,25 = 4903,85 коп.
Наиболее выгодным является второй вариант. Экономический эффект на годовой объем выпуска деталей от применения этого варианта будет:
Э = *Q = *150000 = 2116845 руб.