Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Рис. 2.1.1. Классификация реакторов периодического и непрерывного действия
Рис.2.1.2. Влияние способа изготовления на конструкцию аппарата:
а – сварной аппарат; б – литой реактор; в – реактор с рубашкой; г – крепление рубашки литого аппарата к корпусу; д – приварка днища к корпусу аппарата
Таблица 2.1.1.
Характеристики и примеры использования сталей в оборудовании
производств полимеров
|
Марка стали |
Свойства |
Применение |
|||
|
ГОСТ |
σp. МПа |
σу, МПа |
εу. % |
||
|
Ст.3 |
380-94 |
420 |
200 |
26 |
Корпусные детали, рамы, лапы и стойки, крепежные и соединительные детали, детали трубопроводов, штуцера, фланцы. |
|
Ст.5 |
380-94 |
580 |
260 |
19 |
|
|
Ст.6 |
380-94 |
600 |
300 |
14 |
|
|
Ст.30 |
1030-80 |
Валы, детали муфт, цилиндры, гидравлических прессов, литьевых машин, лопасти и детали мешалок, плунжеры насосов и др. |
|||
|
Ст.35 |
|||||
|
Ст.45 |
|||||
|
Ст.60 |
|||||
|
X18H10T X23H18 Х17Н13М2Т X28JI 12Х18H3T |
7350-80 7350-S0 7350-S0 7350-80 7350-80 |
530 640 600 |
234 310 280 |
38 18 24 |
Центральные обечайки, крышки, фланцы, детали мешалок, горловины аппаратов и т.д. |
|
40ХН2МА |
Гильзы и корпуса материальных цилиндров, червяки и наконечники шнеков литьевых машин и т.д. |
||||
|
38XM10A |
Таблица 2.1.2.
Свойства и применение пластмасс
|
Материал |
Разрушающее Напряжение, МПа |
Допустимые рабочие температуры, °С |
Применение |
|
|
Растяжение |
Сжатие |
|||
|
Фторопласт Ф-4 |
14-25 35-40 30-45 |
30 40 40 |
250-270 120-160 160-200 |
Трубы, покрытия, уплотнения, вкладыши подшипников, прокладки. |
|
Винипласт ВН |
55 |
80 |
80-100 60 90 |
Трубы, емкости до 1м3, листы, вкладыши подшипников, втулки, прокладки, покрытия, зубчатые колеса, упругие шайбы. |
|
Фаолит |
12-3S |
30-60 |
80—120 |
Листы, емкости до 1,4м3, |
|
Стеклопластики, плакированные термопластами |
До 350 |
200 |
120 |
Оболочки, корпуса, трубы |
|
Полиимид |
До 170 |
До 150 |
320 |
Детали, работающие в условиях повышенной радиации |
Таблица 2.2.1
Балл коррозионной стойкости металлов и скорость коррозии
|
Группа стойкости |
Балл коррозионной стойкости |
Скорость коррозии, мм/год |
|
Совершенно стойкие |
1 |
0,001 |
|
Весьма стойкие |
2 |
0,001...0,005 |
|
Стойкие |
4 |
0,01...0,05 |
|
Понижено стойкие |
6 |
0,1...0,5 |
|
7 |
0,5... 1,0 |
|
|
Малостойкие |
8 |
1,0... 5,0 |
|
9 |
5...10,0 |
|
|
Нестойкие |
10 |
10 |
Рис.2.2.2. Ввод теплоносителя в рубашку обогреваемого реактора
Рис.2.2.3. Варианты приварки патрубков к аппарату
Рис.2.3.1. Типы сварных соединений: а – встык; б – втавр; в – внахлест
Рис.2.3.2. Подготовка кромок для ручной и автоматической сварки под слоем флюса: а – ручная сварка; б – автоматическая сварка
|
Рис.2.3.3. Конструкции элементов для стыковых сварных соединений разной толщины |
|
Рис.2.3.4. Расположение сварных швов на обечайке аппарата |
Рис.2.3.5. Варианты соединения массивных деталей с обечайкой:
а – с проточкой (канавкой); б – с шейкой
Рис.2.3.6. Приварка крышки к обечайке аппарата: а – правильно; б – неправильно
Рис.2.3.8. Конструкции соединения трубных решеток с корпусом
а – из углеродистой стали; б – из легированной стали
Рис.2.3.9. Применение промежуточных деталей при сварке легированных и углеродистых сталей: 1 – легированная сталь; 2 – углеродистая сталь
|
Рис.2.3.10. Приварка детали из углеродистой стали (1) к легированной стали (2) |
Рис.2.3.11. Фланцевое соединение для крышки эмалированного реактора
Рис.2.3.12. Нарушение эмалевого покрытия в месте сварного шва
|
Рис.2.3.13. Цилиндрическая обечайка: D – внутренний диаметр, s – толщина стенки, L – длина обечайки, |
Рис. 2.3.14. Конструкции гладких цилиндрических обечаек (корпусов) аппаратов:
а — с фланцем и плоским днищем; б — с жесткими внутренними перегородками;
в — с отбортованными эллиптическим и коническим днищами; г — с неотбортованными сферическим и коническим днищами; д — с рубашкой на нижней части аппарата; е — с рубашкой на средней части аппарата
|
Рис. 2.3.14.а. Взаимное расположение валков при гибке на трехвалковых вальцах. |
Рис. 2.3.14.б. Взаимное расположение валков при гибке на четырехвалковых вальцах.
Рис.2.3.15. Основные типовые конструкции коробчатых обечаек химических аппаратов: I – сварные; II – литые
|
Рис. 2.3.16. Сопряжение под углом плоских прямоугольных стенок: I — для стенок из листов R ≥ 5S; для литых стенок R > 2S; II — допускаемое для сварных аппаратов, работающих под наливом |
|
Рис. 2.3.17. Поперечное сечение укрепляющего ребра для плоской прямоугольной литой стенки; hp = 5sp; R≥0,5sp. |
|
Рис.2.4.1. Полушаровое днище |
Рис.2.4.2. Эллиптическое днище |
Рис.2.4.3. Коническое днище с отбортовкой |
|
Рис.2.4.4. Конструкции соединения конических и цилиндрических частей стальных аппаратов: а – с отбортованной вставкой; б – без отбортовки; в – с укрепляющим кольцом; г – без отбортовки и укрепляющего кольца |
Рис.2.4.5. Плоские днища: а – на бурте; б – с отбортовкой; в – без отбортовки
Рис.2.4.6. Основные типы фланцев
а – плоский приварной фланец; б – фланец с шейкой, приваренной встык;
в – фланец свободный с отбортовкой; г – фланец свободный на бурте
Рис.2.4.7. Фланец на резьбе (а) и фланец с разъемным кольцом (б)
Рис.2.4.8. Типы уплотнительных поверхностей фланцевых соединений:
а – с плоской уплотнительной поверхностью; б – с выступом-впадиной;
в – соединение "шип-паз"; г – соединение "в замок"; д – с линзовой прокладкой; е – с овальной прокладкой
|
Тип фланцевого соединения: Приварные встык |
|||
|
Плоские |
Шип-паз |
Выступ-впадина |
Восьмигранник |
|
С зажимами |
Контактирующие |
||
|
Плоские |
Шип-паз |
Исполнение а |
Исполнение б |
|
Тип фланцевого соединения: Плоские приварные |
||
|
Плоские |
Шип-паз |
Выступ-впадина |
|
Тип фланцевого соединения: Свободные на кольцах |
||
|
Плоские |
Шип-паз |
Выступ-впадина |
|
Тип фланцевого соединения: Комбинированные |
||
|
Плоские |
Шип-паз |
Выступ-впадина |
Рис. 2.4.9. Форма фланцев: а – круглая; б – квадратная; в – овальная
Таблица 2.4.1
Условия работы прокладочных материалов
|
Материал прокладки |
Рабочая среда |
Предельная температура, 0С |
Предельное рабочее давление, МПа |
|
Резина |
Вода, воздух, кислоты. |
60 |
0,6 |
|
Паронит |
Вода, пар, кислоты, щелочи. |
450 |
5 |
|
Картон технический |
Вода, масло. |
40 |
0,4 |
|
Картон асбестовый |
Пар, горячие газы. |
450 |
0,15 |
|
Асбестометаллическое армированное волокно |
Горячие газы. |
150 |
1 |
|
Полихлорвинил |
Кислоты. |
60 |
0,4 |
|
Фибра |
Бензин, керосин, кислоты. |
80 |
1 |
|
Медь |
Вода, воздух. |
250 |
22 |
|
Свинец |
Кислоты. |
100 |
0,2 |
|
Алюминий |
Пар, масло |
300 |
6,0 |
|
Фторопласт-4 |
Кислоты, щёлочи |
200 |
10 |
|
Сталь |
Любая |
450 |
любое |
Рис.2.4.10. Варианты приварки штуцеров
Рис.2.4.11. Штуцер с патрубком наполнения
Рис.2.4.12. Штуцер с обогревом
Рис.2.4.13. Приварка сливных штуцеров: а – приварка патрубка к днищу аппарата; б – приварка патрубка вровень с днищем; в – изогнутый патрубок
Таблица 2.4.2.
Рекомендуемые диаметры штуцеров для реакторов различной емкости
|
Емкость реактора, м3 |
Диаметр штуцера, мм |
|
до 3 |
70 |
|
до 3...6 |
80 |
|
до 6... 10 |
100 |
Рис.2.4.14. Стальные приварные бобышки
а – накладная под фланец, б – вварная под фланец, в – вварная под резьбу
Рис.2.4.15. Смотровое окно
Рис. 2.4.16. Люки и лазы: а – с заглушкой; б – с крышкой на откидных болтах; в – с поворотной скобой
Альбом типовых конструкций АТК 24.218.02-90 распространяется на кольца жесткости сосудов и аппаратов, работающих под вакуумом и внутренним давлением, применяемых в нефтеперерабатывающей, нефтехимической, газовой и нефтяной промышленности.
I. КОНСТРУКЦИЯ И РАЗМЕРЫ
1.1. Кольца жесткости по конструкции и размерам предусматриваются девяти типов:
Тип 1 - наружные кольца жесткости из уголка (черт.1.);
Тип 2 - наружные кольца жесткости таврового сечения (черт.2.);
Тип 3 - наружные кольца жесткости из двутавра (черт.3.);
Тип 4 - внутренние кольца жесткости из уголка (черт.4.);
Тип 5 - внутренние кольца жесткости таврового сечения (черт.5.);
Тип 6 - внутренние кольца жесткости из уголка, укрепленные стяжками (черт.6.);
Тип 7 - внутренние кольца жесткости таврового сечения, укрепленные стяжками (черт.7.);
Тип 8 - внутренние кольца жесткости из уголка, укрепленные рамой (черт.8.);
Тип 9 - внутренние кольца жесткости таврового сечения, укрепленные рамой (черт.9.).
Рис. 2.4.17. Опоры аппаратов: а – опорные стойки; б – боковые лапы; в – опоры из труб и уголков
Рис.2.4.18. Приспособления для монтажа аппаратов
а – монтажное ушко; б – монтажный крюк; в – монтажный штуцер
|
Рис.2.4.19. Реактор с трубой передавливания (1) и гильзой для термометра (2) |
Рис.2.4.20.
Рис.2.4.21. Термометр с гильзой защитной (для термометров биметаллических ТБ-1; ТБ-2; ТБ-1Р; ТБ-2Р)
Рис.2.4.22. Термометр с гильзой защитной М20/М20 (для биметаллических термометров ТБ-1; ТБ-2; ТБ-1Р; ТБ-2Р)
Рис.2.4.23. Гильза защитная фланцевая: давление измеряемой среды Ру до 4 МПа
Рис.2.4.24. Гильза защитная фланцевая: давление измеряемой среды Ру свыше 4 МПа
Рис.2.4.25. Гильза защитная приварная, давление измеряемой среды Ру до 4 МПа: L - длина погружения гильзы защитной (по спецификации заказчика - при необходимости); М - длина присоединения (стандарт 80 мм - для рис.1; 60 мм, 102 мм - для рис.2); L1 - стандартная длина (по спецификации заказчика)
Рис.2.5.1. Гладкая рубашка
|
Рис.2.5.2. Конструкция разъемного крепления рубашки к корпусу литого аппарата: 1 – корпус реактора; 2 – крышка; 3 – фланец; 4 – прокладки; 5 – фланец рубашки; 6 – обечайка рубашки |
|
Рис.2.5.3. Конструкция разъемного крепления рубашки к корпусу сварного аппарата: 1 – корпус аппарата; 2 – обечайка рубашки; 3 – фланец; 4 – прокладка; 5 – фланец рубашки |
|
Рис.2.5.4. Способы приварки рубашки к корпусу аппарата: а – с помощью отбортовки; б – с помощью приварного кольца |
|
Рис.2.5.5. Нижние спуски аппаратов с рубашками: а – приварка нижнего штуцера к корпусу и рубашке аппарата; б – приварка нижнего штуцера к корпусу аппарата; в – сальниковое уплотнение нижнего штуцера чугунного аппарата; г – рубашка с линзовым компенсатором |
|
Рис.2.5.6. Приварные теплообменные элементы: а – трубы; б – полутрубы; в – швеллеры; г – уголки |
|
Рис.2.5.7. Рубашка с вмятинами: 1 – обечайка; 2 – днище; 3 – рубашка; 4 – отбортованный край |
|
Рис.2.5.8. Каркасная рубашка |
Рис.2.5.9 Внутренние теплообменные элементы: а – цилиндрическая трубчатая спираль; б – плоская трубчатая спираль; в – диффузор; г – пучок прямых труб
|
Рис.2.5.10. Способы крепления змеевика в аппарате: 1 – крепление к стойке с помощью хомутов; 2 – соединение витков с помощью отрезков труб |
|
Рис.2.5.11. Вывод змеевика через крышку аппарата: 1 – верхний фланец змеевика; 2 – нижний фланец змеевика; 3 – фланец штуцера; 4 – штуцер; 5 – крышка аппарата |
|
Рис.2.5.12. Гильзы: 1 – трубка для ввода охлаждающей жидкости; 2 – трубка для вывода охлаждающей жидкости; 3 – фланец |
|
Рис.2.6.1. Основные части мешалок: 1 – мешалка; 2 – вал мешалки; 3 – привод мешалки |
Таблица 2.6.1
Рекомендуемые значения окружных скоростей лопастных мешалок
|
Вязкость, Па с |
Окружная скорость, м/с |
|
0,001...40 |
3,0...2,0 |
|
40... 80 |
2,5...1,5 |
|
80... 150 |
1,5...1,0 |
|
Рис.2.6.2. Лопастные мешалки |
Рис. 2.6.2.а. Лопастные мешалки: а − неразъёмная; б – разъёмная |
|
Рис.2.6.3. Рамные мешалки а – для эллиптического днища; б – с подъемом нижней ступицы; в – для конического днища. |
|
Рис.2.6.4. Якорные мешалки а – литая; б – эмалированная из труб |
|
Рис.2.6.5. Листовая мешалка |
а б
Рис.2.6.6. Пропеллерная мешалка: а) без диффузора; б) с диффузором
1- корпус аппарата; 2- вал; 3- пропеллер; 4- диффузор
|
Рис.2.6.7. Турбинные мешалки: а – открытого типа; б – закрытого типа |
Таблица 2.6.2
Рекомендуемые окружные скорости турбинных мешалок
|
Вязкость, Па∙с |
Окружная скорость, м/с |
|
0,001...5 |
7...4,2 |
|
5...15 |
4,2... 3,4 |
|
15...25 |
3,4...2,3 |
Рис.2.6.8. Мешалки для перемешивания высоковязких сред:
а – шнековая; б – ленточная; в – спиральная
|
Рис.2.6.9. Импеллерная мешалка: 1 – центральная труба; 3 – лопасти статора; 2 – лопасти мешалки (ротора) |
Рис.2.6.10. Способы крепления мешалок на валу:
а – с помощью стопорного винта; б – с помощью концевой гайки; в – с помощью полуколец
|
Рис.2.6.11. Кинематические схемы приводов мешалок а – червячный редуктор; б – цилиндрический редуктор; в – конический редуктор; г – планетарная передача |
|
Рис.2.6.12. Стойка с электродвигателем: 1 – электродвигатель; 2 – редуктор; 3 – стойка; 4 – муфта; 5 – вал |
|
Рис.2.6.13. Конструктивные схемы установки волов мешалок: а – с концевым подшипником; б – с одним промежуточным подшипником; 1 – вал мешалки; 2 – подшипник; 3 – втулка; 4 – стойка |
|
Рис.2.7.1. Сальниковое уплотнение: 1 – вал мешалки; 2 – нажимная втулка; 3 – сальниковая коробка; 4 – уплотнительный материал; 5 – кольцо металлическое; 6 – грундбукса; 7 – бобышка; 8 – крышка реактора |
|
Рис.2.7.2. Сальниковое уплотнение, погруженное внутрь аппарата |
|
Рис.2.7.3. Сальниковое уплотнение с охлаждением |
|
Рис.2.7.4. Одинарное сальниковое уплотнение для автоклавов |
|
Рис.2.7.5. Двойное сальниковое уплотнение: 1 – вал мешалки; 2 – гайка; 3 – верхний сальник; 4 – нижний сальник; 5 – сальниковая коробка; 6 – рубашка для охлаждения; 7 – грундбукса; 8 – крышка автоклава; 9 – набивка нижнего сальника; 10 – набивка верхнего сальника |
|
Рис.2.7.6. Одинарное торцевое уплотнение |
|
Рис. 2.7.7. Торцевое уплотнение типа ТД: 1 – вращающиеся кольца; 2 – неподвижные кольца; 3 – фланцы; 4 – основание; 5 – кольцо; 6 – рубашка; 7 – пружина; 8 – планки; 9 – крышка; 10 – фиксатор; 11 – винты; 12 – втулка |
|
Рис. 2.7.8. Схема принудительной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении: 1 – торцевое уплотнение; 2 – теплообменник; 3 – фильтр; 4 – пневмогидроаккумулятор; 5 – бачок; 6 – воронка; 7 – насос; I и II – вход и выход уплотняющей жидкости |
|
Рис.2.7.9. Схема естественной циркуляции жидкости в торцевом уплотнении: 1 – торцевое уплотнение; 2 – теплообменник; 3 – фильтр; 4 – пневмогидроаккумулятор; 5 – бачок; 6 – воронка; I и II – вход и выход охлаждающей жидкости; III – азот; IV и V – вход и выход уплотняющей жидкости |
|
Рис.2.7.10. Бессальниковый привод мешалки |
|
Рис.2.8.1. Реакционный котел: 1 – корпус; 2 – мешалка; 3 – рубашка; 4 – крышка |
|
Рис.2.8.2. Клапанное сливное устройство реакционных котлов |
|
Рис.2.8.3. Форполимеризатор стирола |
|
Рис.2.8.4. Полимеризатор для производства стирольного каучука |
|
Рис.2.8.5. Реактор для производства новолачных смол |
|
Рис.2.8.6. Реактор для синтеза полипропилена |
|
Рис.2.8.7. Реактор для синтеза сополимера этилена с пропиленом: 1 – мотор-редуктор; 2 – стойка; 3 – торцевое уплотнение; 4 – люк; 5 – крышка; 6 – штуцер; 7 – обечайка; 8 – рубашка; 9 – волнорез; 10 – опора; 11 – днище; 12 – вал; 13 – мешалка; 14 – гильза |
|
Рис.2.8.8. Поликонденсатор для получения лавсана |
|
Рис.2.8.9. Реактор-автоклав для полимеризации этилена |
|
Рис.2.8.10. Реактор-автоклав с лопастной мешалкой |
|
Рис.2.8.11. Разрез вала мешалки |
|
Рис.2.8.12. Реактор-автоклав без перемешивающего устройства |
|
Рис.2.8.13. Полимеризационная колонна |
|
Рис.2.8.14. Многосекционная колона для синтеза новолачных смол непрерывным способом |
|
Рис.2.8.15. Реактор полимеризации этилена в газовой фазе |
|
Рис.2.8.16. Колонный полимеризатор для капролактама |
Рис.2.8.17. Горизонтальный реактор для непрерывного синтеза полиэтилентерефталата
Рис.2.8.18. Реактор с вращающимся корпусом
Рис.2.8.19. Ленточный полимеризатор:
1 – барабан; 2 – лента; 3 – корпус; 4 – нож; 5 – компенсатор
Рис.2.8.20. Лента полимеризатора
|
Рис.2.8.21. Полимеризатор для синтеза бутилкаучука: 1 – корпус; 2 – центральная циркуляционная труба; 3 – трубки; 4 – осевой насос; 5 – форсунка; 6 – электродвигатель |
Рис.2.8.22. Трубчатый полимеризатор: 1 – трубчатка; 2 – рубашка; 3 – калач
|
Рис.2.8.23. Центровка трубы в рубашке |
|
Рис.2.8.24. Линзовое уплотнение: 1 – труба; 2 – калач; 3,4 – фланцы на резьбе; 5 – уплотняющая линза |
Рис.2.8.25. Узел отбора проб в трубчатом полимеризаторе |
|
Рис.2.8.26. Реактор пленочного типа из двух концентрических цилиндров |
|
Рис.2.8.27. Камерный реактор пленочного типа |
Рис.2.9.1. Горизонтальный сборник с эллиптическими днищами
Рис.2.9.2. Шаровый резервуар
|
Рис.2.9.3. Мерник с коническим днищем |
Рис.2.9.4. Штуцер с распределительным устройством – барботером
Таблица 2.9.1
Таблица штуцеров (см. рис.2.9.3)
|
Условные обозначения |
Назначение штуцера |
Dy, мм |
|
А |
Вход продукта |
50 |
|
Б |
Выход продукта |
50 |
|
В |
Воздушник |
40 |
|
Г |
Для мерного стекла |
40 |
Рис.2.9.5. Установка аппаратов с площадками для обслуживания
Рис. 2.9.6. Теплообменник с неподвижной трубной решеткой
Рис. 2.9.7. Варианты крепления трубных решеток к кожуху аппарата
Рис. 2.9.8. Способы расположения в пространстве между трубным пучком и кожухом полос (а) и заглушенных труб (б)
Рис. 2.9.9. Двухходовой горизонтальный теплообменник с неподвижными решетками
Рис. 2.9.10. Трубный пучок с витыми трубами компании Kocli Heat Transfer
Рис. 2.9.11. Вертикальный кожухотрубчатый теплообменник с температурным компенсатором на кожухе
|
Рис. 2.9.12. Компенсаторы: а - однолинзовый; б - сваренный из двух полулинз; в - двухлинзовый |
Рис. 2.9.13. Компенсаторы |
Рис. 2.9.14. Теплообменник с U-образными трубами
Рис. 2.9.15. Горизонтальный двухходовой конденсатор с плавающей головкой
Рис. 2.9.16. Двухходовый теплообменник типа П с плавающей головкой:
а - цельной; б -разрезной
|
Рис. 2.9.17. Вариант размещения плавающей головки в кожухе большего диаметра |
Рис. 2.9.18. Вариант размещения крышки плавающей головки в кожухе меньшего диаметра |
Таблица 2.9.1.
Зависимость шага тру6 от их диаметра
|
dT. мм |
16 |
20 |
25 |
38 |
57 |
|
t*. мм |
21 |
26 |
32 |
48 |
70 |
Рис. 2.9.19. Схема размещения труб в трубной решетке: а - по вершинам равностороннего треугольника; б - по вершинам квадратов; в-по окружностям
Рис. 2.9.20. Варианты крепления труб в трубных решетках: а -развальцовка в двух канавках; б-развальцовка в одной канавке; в –развальцовка со сваркой; г, д - сварка; е -развальцовка в гладком отверстии с отбортовкой; ж - пайка; з – склеивание
Рис. 2.9.21. Варианты поперечных перегородок
Рис. 2.9.22. Продольные перегородки в многоходовых теплообменниках
Рис. . 2.9.23.Теплообменник со спиральной перегородкой
Рис. 2.9.24. Труба с кольцевыми канавками
Рис. 2.9.25. Трубы с оребрением
Рис. 2.9.26. Оребренная труба с насечкой наружной поверхности
|
Рис. 2.9.27. Трубы с турбулизирующими вставками |
Рис. 2.9.28. Варианты внутреннего (а) и наружного (б) оребрения труб |
Рис. 2.9.29. Трубный пучок с витыми трубами
Рис. 2.9.30. Теплообменник «труба в трубе»: а - вариант жесткого крепления труб; б - вариант крепления труб с компенсирующим устройством
Рис. 2.9.31. Трубы с ребрами: а - приварными из корыт; б - завальцованными; в - выдавленными, г - приварными шиповидными; д - накатанными винтовыми
Рисунок 2.9.32. Разборный двухпоточный теплообменник типа "труба в трубе"
Рисунок 2.9.33. Змеевиковый холодильник
Рис. 2.9.34. - Оросительный теплообменник.
Рис. 2.9.35. Аппараты воздушного охлаждения:
а — малопоточный; б — зигзагообразного типа; 1 — теплообменная секция; 2 — металлоконструкция; 3 — осевой вентилятор: 4 — электродвигатель
|
Тип привода |
|
|
Прямой привод |
|
|
Ременная передача |
|
|
Редукторный привод |
|
Рис.2.9.8. Ректификационная колонна с ситчатыми тарелками |
|
Рис.2.9.9. Отделитель высокого давления |
|
Рис.2.9.10. Отделитель высокого давления |
|
Рис.2.9.12. Отделитель низкого давления |
|
Рис.2.9.13. Отгонная колонна для дегазации латекса: 1 – колонна; 2 – куб; 3 – кольцо; 4 – диск; 5 – лоток |
|
Рис.2.9.14. Противоточная колонна для дегазации латекса: 1 – глухая тарелка; 2 – царга;3 – ситчатая тарелка; 4 – корпус; 5 – лоток; 6 – опора |
Рис.2.9.15. Схема фильтровальной установки с раздельным отбором фильтрата:
1 – барабанный вакуум-фильтр; 2,3 – сборники фильтрата и промывной жидкости;
4 – насосы для отбора жидкости; 5 – вакуум-насос; 6 – воздуходувка; 7 – расходная емкость для суспензии; 8 – насос для суспензии; 9 – приемник осадка
|
Рис.2.9.16. Фрагмент барабанного вакуум-фильтра |
|
Рис.2.9.17. Фильтр для расплава капролактама |
|
Рис.2.9.18. Металлокерамический фильтр |
Рис. 2-1. Основные схемы роторов саморазгружающнхся сепараторов
Рис.2.9.19. Центрифуга с ножевой выгрузкой осадка
Рис.2.9.20. Сепараторы:
а – инерционный; б – центробежный (циклон); в – поверхностный;
1 – вход парожидкостной смеси; 2 – выход газа; 3 – выход жидкости; 4 – штуцеры для уровнемера
|
Рис.2.9.21. Пневматическая труба-сушилка с винтовой вставкой: 1 – сушилка; 2 – бункер и питающий шнек; 3 – циклон; 4 – конденсатор; 5 – сепаратор; 6 – теплообменник; 7 – вентилятор; А – влажный материал; Б – сухой продукт; В – хладагент; Г – конденсат; Д – пар; Е – азот |
Рис.2.9.22. Ленточная сушилка
Рис.2.9.23. Вибросушилка:
1 – смотровые окна; 2 – желоб; 3 – вибратор с электродвигателем; 4 – выгружные люки; 5 – газораспределительная решетка; 6 – рама; 7 – пружины; 8 – амортизаторы; 9 – сливная перегородка; А – влажный материал; Б, Г – теплоноситель; В – сухой материал
|
Рис.2.9.24. Распылительная сушилка: 1 – корпус; 2 – распылитель (форсунки); 3 – гребковый механизм; 4 – дверца |
Рис.2.9.25. Экстрактор
|
Рис.2.9.26. Центробежный экстрактор: 1 – корпус; 2 – пакет тарелок; 3 – пространство для твердых частиц; ,5 – грейферы; 6 – камера смешения; 7 – центральная труба; А – исходная смесь; Б – смесь после экстракции (тяжелая фракция); В – легкая фаза (экстракт); Г – экстрагент |
Рис.2.9.27. Роторно-дисковый экстрактор: 1 – корпус; 2 – кольцевые перегородки; 3 – ротор; 4,5 – отстойные зоны; А – исходная раствор (тяжелая фракция); Б – экстрагент (легкая фракция); В – экстракт; Г – рафинат |
Таблица 2.9.2
Выбор экстракторов по числам теоретических ступеней рабочей высоты
|
Экстракторы |
Число теоретических ступеней на 1 м рабочей высоты |
|
Роторно-дисковые |
0,5...1,0 |
|
Пульсационные |
1,0...3,0 |
|
Тарельчатые насадочные |
0,3...2,0 |
|
Вибрационные |
0,5...3,0 |
|
Рис.2.9.28. Выпарной аппарат с выносной греющей камерой: 1 – циркуляционная труба; 2 – компенсатор; 3 – трубный пучок; 4, 5, 6 – штуцеры |
Рис.2.9.29. Роторно-пленочный испаритель: 1 – привод; 2 – корпус; 3 – ротор с транспортирующими и распределительными элементами; 4 – рубашка |
|
Рис.2.9.30. Схема действия циклона |
Рис.2.9.31. Рукавный фильтр: 1 – рукав; 2 – механизм встряхивания |
|
Рис.2.9.32. Схема распылительного скруббера: 1 – вход запыленного газа; 2 – форсунки; 3 – коллектор |
Рис.2.9.33. Схема однопоточного пенного скруббера |
Таблица 2.10.1
Цвета окраски трубопроводов
|
Материальный поток |
Цвет окраски |
|
Вода производственная |
Черный без полос |
|
Азот |
Черный с коричневыми полосами |
|
Вакуум |
Белый с желтыми полосами |
|
Вода горячая |
Зеленый с красными полосами |
|
Водород |
Темно-зеленый |
|
Воздух сжатый |
Синий |
|
Канализация |
Черный с желтыми полосами |
|
Кислоты крепкие |
Красный с белыми полосами |
|
Кислоты разбавленные |
Красный с двумя белыми полосами |
|
Пар насыщенный |
Красный с желтыми полосами |
|
Хлор |
Защитный с зелеными полосами |
|
Щелочи крепкие |
Вишневый без полос |
|
Щелочи разбавленные |
Вишневый с белыми полосами |
|
Рис. 2.10.1. Соединение труб встык: 1,2 – трубы; 3 – сварной шов |
Рис. 2.10.2. Раструбное соединение: 1,2 – трубы; 3 – набивка |
Рис.2.10.3. Резьбовое соединение: 1,2 – трубы; 3 – муфта |
|
Рис. 2.10.4. Фланцевое соединение: 1,8 – трубы; 2 – болт; 3 – гайка;4 – шайба; 5 – прокладка; 6, 7 – фланцы |
Рис.2.10.5. Фасонные части трубопроводов |
Рис.2.10.6. Компенсаторы:
а – волнообразный: 1 – трубы; 2 – кожух; 3 – ограничительные кольца;
4 – гофрированный гибкий элемент; 5 – стакан;
б – сальниковый: 1 – опора; 2 – набивка; 3 – корпус сальника;
4 – нажимная втулка; 5 – внутренняя труба
|
Рис.2.10.7. Вентиль с прямым шпинделем: 1 – сальник; 2 – ходовая гайка; 3 – шпиндель; 4 – крышка; 5 – клапан; 6 – седло клапана; 7 – корпус |
|
Рис.2.10.8. Задвижка параллельная 1 – корпус; 2 – клин; 3 – тарелка |
|
Рис.2.10.9. Задвижка клиновая чугунная с невыдвижным шпинделем и электроприводом |
|
Рис.2.10.10. Конический пробковый кран 1 – корпус; 2 – пробка; 3 – сальник |
|
Рис.2.10.11. Пружинный предохранительный клапан |
|
Рис.2.10.12. Рычажно-грузовой клапан 1 – груз; 2 – рычаг; 3 – крышка; 4 – шток;5 – корпус; 6 – золотник |
|
Рис.2.10.13. Обратный клапан: 1 – корпус; 2 – крышка; 3 – ось рычага; 4 – диск; 5 – рычаг; 6 – ось диска |
|
Рис.2.10.14. Конденсатоотводчик с открытым поплавком |