Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Введение
Современное машиностроение отличается интенсивным расширением многообразия выпускаемой продукции. Одновременно происходит сокращение продолжительности цикла выпуска изделий одного вида. Объемы выпуска продукции, как и прежде, изменяются в широком диапазоне – от единичных образцов до массового производства. Однако преобладающим начинает становиться мелко - и серийное производство.
Развитие объектов машиностроительного производства (автомобилей, тракторов, станков, локомотивов и прочее) характеризуется интенсивным ростом сложности машин и ужесточением требований к их качеству. За последние 25 – 30 лет сложность машин как объекта производства увеличилась в 4 – 6 раза. Повышение технических характеристик машин и увеличение числа их функций приводит к увеличению числа деталей и сборочных единиц, входящих в машину, усложнению их конструкций и повышению точности изготовления, замене традиционных материалов на новые, обладающие улучшенными физико-механическими свойствами. В этих условиях автоматизация основных и вспомогательных технологических процессов служит основным средством повышения эффективности производства.
В настоящее время в связи с необходимостью увеличения производительности труда объема выпуска изделий, повышения их качества и интенсивного развития технических средств производства постоянно совершенствует методику проектирование, и используют в проектных работах математическое модулирование, а также средства вычислительной технике.
Основой проекта автоматизированного участка и цеха в целом является подробно разработанная технологическая часть, что свидетельствует о приоритетной роли инженера-технолога в процессе проектирования механосборочного производства. Решение всех остальных частей проектно-конструкторской, строительной, энергетической, санитарно-технической и др.- зависит от технологического процесса изготовления изделий, который и определяет содержание задания для разработки этих частей проекта.
Активное участие инженер-технолог должен принимать только при создании основной (технологической) системы, но и при проектировании таких вспомогательных систем, как системы инструментообеспечения контроля качества изделий, складской, охраны труда обслуживающего персонала, транспортной, технического обслуживания и управления, а также подготовки производства.
1.2 Описание назначения детали
Зубчатые передачи являются наиболее распространенными типами механических передач и находят широкое применение во всех отраслях машиностроения, в частности в металлорежущих станках, автомобилях, тракторах, сельхозмашинах и так далее; в приборостроении, часовой промышленности и других отраслях промышленности.
Зубчатые передачи получили широкое распространение благодаря своей универсальности, высокому КПД, возможности применения в широком диапазоне скоростей и мощностей, компактности и надежности. В то же время предъявляются высокие требования к качеству рабочих поверхностей зубчатых колес.
Зубчатой передачей называют механизм, предназначенный для передачи вращательного движения, осуществляемого с помощью зубчатых колес, преобразования вращательного (колебательного) движения в поступательное или наоборот поступательного во вращательное движение с помощью зубчатого колеса и рейки.
Зубчатое зацепление представляет собой высшую кинематическую пару, так как зубья теоретически соприкасаются между собой по линиям или точкам, причем меньшее зубчатое колесо пары называется шестерней, а большее – колесом. В зацеплении одна шестерня является ведущей, вторая – ведомой. Ведущей называют шестерню, передающее вращения, а ведомой – приводимое во вращение.
Конструкция зубчатых колес зависит от их материала, размеров и способа изготовления. Стальные зубчатые колеса диаметром до 150мм изготовляют из прутка или поковки и выполняют в виде сплошных дисков с двухсторонней, односторонней ступицей либо без нее. Стальные колеса диаметром до 500мм чаще всего изготовляют кованными или штампованными; они имеют обод или ступицу, соединенные диском с отверстиями. Шестерни, диаметр которых меньше удвоенного диаметра вала, изготовляют как одно целое с валом и называют вал-шестерня. В коробках скоростей применяют несколько шестерен, изготовленных из одного куска металла; такие зубчатые колеса называют блоками шестерни.
Разрушение рабочей поверхности зубьев шестерни – результат износа, абразивного износа, заедания, задира, выкрашивания, растрескивания, пластической деформации, ряби, трения и других факторов. Поэтому к шестерне предъявляются высокие требования, к чистоте поверхности, к точности обработки.
1.3 Определение и характеристика заданного типа производства
В серийном производстве изготовление изделий осуществляется партиями или сериями различной величины с периодическим повторением. В зависимости от размера партий деталей (изделий) и частоты повторяемости их в течение года различают мелкосерийное, серийное и крупносерийное производство. Основным отличительным признаком серийного производства от единичного является менее разнообразная номенклатура деталей, изготовляемых на каждом рабочем месте, и их периодическая повторяемость.
Детали обрабатывают на универсальных и специализированных станках, которые настраивают на выпуск партии одноименных деталей с последующей их переналадкой на партию других деталей. Широко применяются токарно-револьверные, многорезцовые и многошпиндельные станки. Обработка деталей производится в специализированных и специальных приспособлениях режущими инструментами, обеспечивающими повышение производительности труда и снижение себестоимости изделий. Для контроля точности обработки часто применяются предельные калибры. В серийном производстве могут работать рабочие средней квалификации, так как ограниченная номенклатура деталей и их периодическая повторяемость способствуют быстрому приобретению трудовых навыков.
В серийном производстве используются заготовки в виде отливок, поковок, штамповок, сортового или специального проката, металлокерамики, что дает возможность выпускать продукцию с меньшими затратами, чем при единичном производстве.
Серийное производство разделяется на поточное и непоточное, а поточное, в точном производстве изделия непрерывно перемещаются по рабочим местам, расположенным в порядке последовательности технологических операций, выполняемых в равный промежуток времени, называемый тактом. Детали после обработки на поточных линиях станков и контроля поступают на сборку подузлов и узлов, которые, в свою очередь, минуя промежуточные склады, поступают непосредственно на главный сборочный конвейер.
При переменно-поточном производстве на станках, установленных по ходу технологического процесса в поточных линиях, обрабатываются однотипные, близкие по форме и размеру детали. После определенного времени линия перестраивается для обработки другой детали, затем третьей и т.д. После обработки и контроля детали поступают не на сборку, а на промежуточный склад.
Технологический процесс при серийном производстве расчленяется на ряд операций, выполняемых на различных станках обычно при одной установке детали.
1.4 Технические условия на материал
Классификация:
По видам обработки сталь делят на горячекатаную и кованую, калиброванную, круглую со специальной отделочной поверхностью - серебряную. По требованиям к испытанию механических свойств сталь делят на категории 1, 2, 3, 4 и 5.
Категорию стали указывают в заказе, при отсутствии указаний поставляют сталь второй категории.
По состоянию материала сталь изготавливают: без термической обработки, с термической обработкой. В зависимости от назначения горячекатаную и кованую сталь делят на подгруппы:
а) для горячей обработки давлением,α
б) для холодной механической обработки,
По всей поверхности:
в) для холодного волочения
Назначение стали указывают в заказе.
Сталь 20Х легированная конструкционная (ГОСТ 4543-71)
Физические свойства:
γ плотность 7, 826 г/см3
α коэффициент линейного расширения 11,3 108 ˚С-1
Механические свойства:
σТ предел текучести 65 кГ/мм2
σв предел прочности 80 кГ/мм2
δ относительное удлинение 11%
ψ относительное сужение 40 %
αн ударная вязкость 6 кГ м/см2
НВ 179.
2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
2.1 Выбор вида заготовки
Выбор заготовки зависит от типа производства, геометрической формы и размеров детали, технических условий на материал, количество изготовляемых деталей и точности их выполнения, наличие необходимого вида оборудования и оснастки.
При выборе заготовки необходимо соблюдать следующие правила:
1.Марка и качество материала заготовки должны отвечать требованием чертежа.
2. Геометрическая форма должна незначительно отличаться от размеров готовой детали и иметь минимальные припуски на поверхностях, подлежащих механической обработки.
3. Наружные поверхности заготовок, не подлежащих механической обработки, должны быть чистыми и не иметь раковин, трещин и другие дефекты.
Заготовка – горячая штамповка.
Заготовку в виде штамповки получают ковкой в штампах. При этом структура материала заготовки получается более стабильным, чем при свободной ковке, а конфигурация близка к конфигурации изделия. При изготовление штамповок уменьшается расход металла, сокращается время получения заготовок. Однако при этом повышаются затраты на изготовление дорогостоящих штампов. В последнее время в серийном производстве применяют ротационные ковочные машины с программным управлением для заготовок типа тел вращения. Исходным материалом для горячей ковки и штамповки служит горячекатаный прокат различного профиля (круглый, квадратный, шестигранный, полосовой). Это наиболее дешёвый вид проката и поэтому его широко используют в заготовительных операциях, связанных с нагревом и деформированием материала.
Вид заготовки зависит от конфигурации детали и серийности производства, то есть от количества выпускаемых деталей. Одним из факторов выбора заготовки является коэффициент использования металла:
КИМ = масса детали / масса заготовки
Рассчитаем коэффициент использования металла, для этого найдём общий объём заготовки:
V1 = π R2l = 3,14 ּ 0,57 ּ 0,342 = 0,0612 см3
V2 = π R2l = 3,14 ּ 0,18 ּ 0,342 = 0,0172 см3
Vобщ. = V1 + V2 = 0,061 + 0,017 = 0,0784 см3
mд = 0,3 кг.
mз =ρ ּ V;
mз = 7,8 0,00784 = 0,45 кг.
КИМ = 0,3 / 0,45 = 0,7
2.2 Разработка технологического процесса изготовления заданной детали
005 Заготовительная
Штамповать заготовку
010 Черновая токарная
1. Точить торец 1 выдерживая размер 2
2. Точить поверхность 3 выдерживая размер 4 с подрезкой торца
3. Расточить поверхность 5 выдерживая размер 6
015 Чистовая токарная
1. Сверлить отверстие 1 ø19,9
2. Зенковать фаску 0,5×45˚
3. Развернуть отверстие 1 ø20Н7
4. Точить торец 2 выдерживая размер 3размер 2
5. Точить фаску 2 × 45˚
6. Точить поверхность 4 выдерживая размер 5 с подрезкой торца и R1
7. Точить фаску 1,6 × 45˚
8. Точить поверхность 5
020 Черновая токарная
1. Точить торец 1 выдерживая размер 2
2. Точить поверхность 3
3. Расточить поверхность 4 выдерживая размер 5 с подрезкой торца
025 Чистовая токарная
1. Точить торец 1 выдерживая размер 2
2.Точить поверхность 3
3. Точить поверхность 4 выдерживая размер 5 с подрезкой торца
4. Точить фаску 1,6 × 45˚
5. Точить фаску 2 × 45˚
7. Точить фаску 0,5 × 45˚
030 Протяжная
1. Протянуть паз 6Н9 выдерживая размер 23,8+0,2
035 Зубофрезерная
1. Фрезеровать зубья z=25, m=2 оставляя припуск 0,2 на сторону
040 Термическая
1. Цементировать h 0,6…1,0
045 Термическая
1. Закалить 57…63 HRС
050 Зубошлифовальная
1. Шлифовать зубья
055 Контрольная
2.3 Выбор оборудования, приспособлений, технологической базы, режущего и мерительного инструмента
005 Заготовительная: оборудование: штамп, пресс.
010 Черновая токарная: оборудование: станок модели 16К20Ф3; приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 16682-71; технологическая база: ø57; режущий инструмент: резец проходной ГОСТ 21151-75; мерительный инструмент: скоба, шаблон.
015 Чистовая токарная: оборудование: станок модели 1В340Ф3; приспособление: цанговый зажимной патрон; технологическая база: ø57; режущий инструмент: сверло спиральное ГОСТ 10903-77, зенкер ГОСТ 12489-71, развертка ГОСТ 1672-71, резец проходной ГОСТ 21151-75; мерительный инструмент: пробка, скоба, шаблон.
020 Черновая токарная: оборудование: станок модели 16К20Ф3; приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 16682-71; технологическая база: ø55,4; режущий инструмент: резец проходной ГОСТ 21151-75; мерительный инструмент: скоба, шаблон.
025 Чистовая токарная: оборудование: станок модели 16К20Ф3; приспособление: трехкулачковый патрон ГОСТ 16682-71; технологическая база: ø55,4; режущий инструмент: резец проходной ГОСТ 21151-75; мерительный инструмент: скоба, шаблон.
030 Протяжная: оборудование: горизонтально протяжной станок 7А534; приспособление: адаптер; технологическая база: ø20; режущий инструмент: протяжка; мерительный инструмент:
035 Зубофрезерная: оборудование: зубофрезерный станок модели 5Д312П; приспособление: оправка шпоночная с пневмоприводом; технологическая база: ø20; режущий инструмент: фреза дисковая; мерительный инструмент: зубомер.
040 Термическая: оборудование: ванна.
045 Термическая: оборудование: печь.
050 Зубошлифовальная: оборудование: зубошлифовальный станок 5851, приспособление: оправка шпоночная с пневмоприводом; технологическая база: ø20; режущий инструмент: фреза; мерительный инструмент: зубомер.
055 Контрольная.
Выбор технологических баз.
Технологической базой называется поверхность, ориентирующая деталь на станке в процессе обработки. Она назначается технологом исходя из характера технологического процесса и последовательности обработки. Примером технологической базы могут служить центровые отверстия у валов.
Для того чтобы при обработки на станке деталь занимала строго определённое положение, она не должна перемещаться вдоль степеней свободы. Если при разработке технологического процесса, конструктивная база применяется за технологическую, то такая база называется основной технологической.
К технологическим базам относится установочные, направляющие, опорные, центрирующие.
Установочной базой называется поверхность или сочетание поверхностей, по которым заготовка устанавливается в приспособлении или на станке. Установочная база имеет заготовку детали трёх степеней свободы.
Направляющей базой служит поверхность или заменяющие её сочетание поверхностей, лишающие заготовку двух степеней свободы.
Двойная направляющая база состоит из поверхностей или сочетаний поверхностей, которая лишает заготовку четырёх степеней свободы.
Опорная база состоит из поверхности или заменяющей её сочетание поверхностей, лишающих заготовку одной степени свободы.
Двойная опорная база или центрирующая база лишает заготовку двух степеней свободы.
2.4 Расчет и определение межоперационных припусков и размеров
|
Технологи-ческие пере-ходы элемен-тарных поверхностей |
допуск |
припуск |
Расчёт-ный размер |
Опера-циион-ный размер |
|||
|
δ |
класс точ-ност |
расч. |
№ табл. |
принят |
|||
|
ø20Н7 заготовка сверление развертывани |
0,43 0,13 0,021 |
Н14 Н11 Н7 |
2 1,9 0,1 |
122Б. 122Б. |
2 1,9 0,1 |
18 19,94 20 |
18+0,43 19,9+0,13 20+0,021 |
|
Ø54 h11 заготовка черновое точение чистовое точение |
0,74 0,74 0,19 |
h14 h11 |
3 1,6 1,4 |
40 Б. 40 Б. |
3 1,6 1,4 |
57 55,4 54 |
57-0,74 55,4-0,74 54-0,19 |
|
ℓ=30 мм заготовка черновое то-чение торц 1 чистовое то-чение торец 1 черновое то-чение торец 2 чистовое то-чение торец 2 |
0,62 0,62 0,39 0,25 0,13 |
h14 h11 h14 h11 |
4,2 1,1 1 1,1 1 |
37 Б. 42 Б. 37 Б. 42 Б. |
4,2 1,1 1 1,1 1 |
34,2 33,1 32,1 31 30 |
34,2-0,62 33,1-0,62 32,1-0,39 31-0,25 30-0,13 |
|
ø30 заготовка черновое точение чистовое точение |
0,62 0,62 0,62 |
h14 h11 |
2,7 1,5 1,2 |
37 Б. 42 Б. |
2,7 1,5 1,2 |
32,7 31,2 30 |
32,7-0,62 31,2-0,62 30-0,62 |
2.5 Разработка операции выполняемой на станке с ЧПУ и обоснование РТК
Разработка операций выполняемых на станке с ЧПУ.
Токарные операции 010, 020 025 производятся на станке с ЧПУ 16К20Ф3, 015 операция производится на станке 1В340Ф3. Характер и последовательность обработки подробно изображены на карте наладки. Для составления данной карты используются управляющая программа и припуски на обработку детали. Также на карте наладки указываются режущий инструмент, которым ведётся обработка. Их геометрические параметры, технические условия и характеристика выбираются из специальной литературы.
Комплекс РТК.
При построении технологического оборудования с широким использованием промышленных роботов, выполняющих транспортные и технологические функции, создаётся новый тип систем машино-робототизированные технологические комплексы (РТК). В РТК роботы выполняют загрузку-разгрузку станков, процессов других машин и основные технологические операции: сборку, окраску, контроль, сварку, зачистку заусенцев и т.д., для чего они оснащаются специальными инструментами.
Согласно альбому РТК стр. 114 выбираем робототехнический комплекс по типовой обрабатываемой детали. Выбираем следующую схему компоновки: подвесной робот модели БРСК - 01. Имеющий двузахватный автооператор, служащий для быстроты и улучшения обработки детали.
РТК модели БРСК – 01 предназначен для токарной обработки (в патроне) широкой номенклатуры деталей диаметром 50 – 250 мм и массой до 10 кг в условиях мелкосерийного и серийного производства. В состав РТК входят токарно-револьверный станок модели 16К20Ф3, дисковый магазин для деталей и ограждение, которое обеспечивает безопасность работы.
ПР в составе комплекса выполняет загрузку станка заготовками из магазина-накопителя, снятие обработанных деталей и укладку.
1 – магазин накопитель
2 - электрошкаф
3 – гидростанция
4 – токарный станок с ЧПУ 16К20Ф3
5 – ограждение
6 – устройство управления ПР
7 – ПР модели М20Ц.40.01
8 – устройство ЧПУ станка
2.6 Расчет режимов резания и норм времени
005 Заготовительная
010 Черновая токарная
1. ø57
ℓ = (57-18) / 2 + 3,5= 23 мм
t = 34,2 – 33,1 = 1,1 мм
S = 0,46 мм/об
= 202 м/мин
К = 0,65; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,61; К = 1; К = 1
= 202 0,65 0,81 1,45 1 1 = 155 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 155) / (3,14 57) = 870 об/мин
Т = L/n S = 23 / 870 0,46 = 0,06 мин.
2. поверхность
ø57
ℓ = 3,3 + 1,75 = 5,05 мм
t = (57 – 31,2) / 2 = 13 мм
S = 0,46 мм/об
= 202 м/мин
К = 0,65; К = 0,81; К = 1,45; К = 1; К = 1; К = 1
= 202 0,65 0,81 1 1 1 = 107 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 107) / (3,14 57) = 600 об/мин
Т = L ί / n S = 5,05 10 / 600 0,46 = 0,2 мин.
торец
ø57
ℓ = (57 – 31,2) / 2 + 1,75 = 14,65 мм
t = 33,1 – 29,8 = 3,3 мм
S = 0,46 мм/об
= 223 м/мин
К = 0,65; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,61; К = 1; К = 1
= 223 0,65 0,81 1,45 0,61 1 1 = 104 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 104) / (3,14 57) = 580 об/мин
Т = (L (n S)) ί = (14,65 / (580 0,46)) 3 = 0,17 мин.
3. ø57
ℓ = 13,2 + 1,75= 14,95 мм
t = (57 – 55,4) / 2= 0,8 мм
S = 0,25 мм/об
= 236 м/мин
К = 0,8; К = 0,81; К = 0,7; К = 1; К = 1; К = 1
= 236 0,8 0,81 0,7 1 1 1 = 107 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 107) / (3,14 57) = 600 об/мин
Т = (L/(n S)) ί = 14,95 2/ 600 0,25 = 0,1 мин.
Тобщ = 0,06 + 0,2 + 0,17 + 0,1 = 0,53 мин
Tуст=0,13мин;
Tпер1=0,35мин;
Tпер2=0,19мин
Tпер3=0,12мин;
Tизм1=0,1мин;
Тизм2=0,1 мм;
Tизм3=0,13мин;
Tп.з.=19мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tпер2 + tпер3 + tизм1 + tизм2 + tизм3 = 0,13 + 0,35 + 0,19 + + 0,12 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,13 = 1мин
Тобсл = (Твсп + То ) 4% / 100 = (0,53 + 1) 0,04 = 0,07 мин
Тотд =0,07мин
Тшт = То + Твсп+ Тобсл+ Тотд = 0,53 + 1 + 0,0 7+ 0,07 = 2 мин
015 Чистовая токарная
1. ø18
ℓ = 33,1 + 3,5= 36,6 мм
t = (19,9 – 18) / 2= 0,95 мм
S = 0,3 мм/об
= 27 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 27) / (3,14 18) = 480 об/мин
Т = (L/n S) ί = 36,6 / 480 0,3 = 0,3 мин.
2. S = 0,3 мм/об
n = 480 об/мин
Т = L ί / n S = 0,5 3 / 480 0,3 = 0,01 мин.
3. ø19,9
ℓ = 33,1 + 3,5= 36,6 мм
t = (20 – 19,9) / 2= 0,05 мм
S = 0,8 мм/об
К = 1; К = 0,5;
Sпр = 0,8 1 0,5 = 0,4 мм/об
= 15,6 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 15,6) / (3,14 19,9) = 250 об/мин
Т = (L/n S) ί = 36,6 / 250 0,4 = 0,4 мин.
4. ø55,4
ℓ = (31,2 – 20) / 2 + 3,5 = 9,1 мм
t = 33,1 – 32,1 = 1 мм
S = 0,3 мм/об
= 202 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,81; К = 0,6; К = 1
= 202 1 0,81 1,45 0,81 0,6 1 = 115 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 115) / (3,14 55,4) = 660 об/мин
Т = L/n S = 9,1 / 660 0,3 = 0,05 мин.
5. S = 0,3 мм/об
n = 660 об/мин
Т = L ί / n S = 2 3 / 660 0,3 = 0,03 мин.
6. поверхность
ø55,4
ℓ = (32,1 – 29,8) + 1,75= 4 мм
t = (31,2 – 30) / 2 = 0,6 мм
S = 0,3 мм/об
= 223 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1; К = 1,45; К = 0,45; К = 1
= 223 1 0,81 1 1,45 0,45 1 = 120 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 120) / (3,14 55,4) = 690 об/мин
Т = L/n S = 4 / 690 0,3 = 0,02 мин.
торец
ø55,4
ℓ = (55,4 - 30) / 2 + 1,75 = 14,45 мм
t = 29,8 – 26,6 = 3,2 мм
S = 0,25 мм/об
= 223 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,61; К = 1; К = 1
= 202 1 0,81 1,45 0,61 1 1 = 160 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 160) / (3,14 55,4) = 920 об/мин
Т = L ί / n S = 14,45 3 / 920 0,25 = 0,2 мин.
7. S = 0,25 мм/об
n = 920 об/мин
Т = L ί / n S = 1,6 3 / 920 0,25 = 0,02 мин.
8. ø55,4
ℓ = 10 + 1,75 = 11,75 мм
t = (55,4 – 54) / 2 = 0,7 мм
S = 0,3 мм/об
= 202 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,81; К =0,6; К = 1
= 202 1 0,81 1,45 0,81 0,6 1 = 115 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 115) / (3,14 55,4) = 660 об/мин
Т = L ί / n S = 11,75 / 660 0,3 = 0,06 мин.
Тобщ = 0,3 + 0,01 + 0,4 + 0,05 + 0,03 + 0,02 + 0,2 + 0,06 + 0,02 = 1,1 мин
Tуст=0,13мин;
Tпер1=0,35мин;
Tпер2=0,19мин
Tпер3=0,35мин;
Tпер4=0,19мин;
Tпер5=0,19мин;
Tпер6=0,19мин;
Tпер7=0,19мин;
Tпер8=0,35мин;
Tизм1=0,1мин;
Тизм2=0,1 мм;
Tизм3=0,1мин;
Tизм4=0,13мин;
Tизм5=0,1мин;
Tизм6=0,1мин;
Tизм7=0,1мин;
Tизм8=0,1мин;
Tп.з.=19мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tпер2 + tпер3 + tпер4 + tпер5 + tпер6 + tпер7 + tпер8 + tизм1 + tизм2 + tизм3 + tизм4 + +tизм5 + tизм6 + tизм7 + tизм8 = 0,13 + 0,35 + 0,19 + 0,35 + 0,19 + 0,19 + 0,19 + 0,19 + 0,35 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,13 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,1 = 3 мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (1,1 + 3) 0,04 = 0,2мин
Тотд= 0,2мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 1,1 + 3 + 0,2 + 0,2 = 4,5мин.
020 Черновая токарная
1. ø57
ℓ = (57-20) / 2 + 3,5= 22 мм
t = 32,1 – 31 = 1,1 мм
S = 0,46 мм/об
= 202 м/мин
К = 0,65; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,61; К = 1; К = 1
= 202 0,65 0,81 1,45 1 1 = 155 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 155) / (3,14 57) = 870 об/мин
Т = L/n S = 22 / 870 0,46 = 0,06 мин.
2. ø57
ℓ = 13,2 + 1,75= 14,95 мм
t = (57 – 55,4) / 2= 0,8 мм
S = 0,25 мм/об
= 236 м/мин
К = 0,8; К = 0,81; К = 0,7; К = 1; К = 1; К = 1
= 236 0,8 0,81 0,7 1 1 1 = 107 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 107) / (3,14 57) = 600 об/мин
Т = (L/(n S)) ί = 14,95 / 600 0,25 = 0,1 мин.
3. поверхность
ø55,4
ℓ = 3,3 + 1,75 = 5,05 мм
t = (57 – 31,2) / 2 = 13 мм
S = 0,46 мм/об
= 202 м/мин
К = 0,65; К = 0,81; К = 1,45; К = 1; К = 1; К = 1
= 202 0,65 0,81 1 1 1 = 107 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 107) / (3,14 55,4) = 615 об/мин
Т = L ί / n S = 5,05 10 / 615 0,46 = 0,2 мин.
торец
ø55,4
ℓ = (55,4 – 31,2) / 2 + 1,75 = 13,85 мм
t = 26,6 – 23,2 = 3,4 мм
S = 0,46 мм/об
= 223 м/мин
К = 0,65; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,61; К = 1; К = 1
= 223 0,65 0,81 1,45 0,61 1 1 = 104 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 104) / (3,14 55,4) = 600 об/мин
Т = (L (n S)) ί = (13,85 / (600 0,46)) 3 = 0,15 мин.
Тобщ = 0,06 + 0,1 + 0,2 + 0,15 = 0,5 мин
Tуст=0,13мин;
Tпер1=0,35мин;
Tпер2=0,19мин
Tпер3=0,12мин;
Tизм1=0,1мин;
Тизм2=0,1 мм;
Tизм3=0,13мин;
Tп.з.=19мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tпер2 + tпер3 + tизм1 + tизм2 + tизм3 = 0,13 + 0,35 + 0,19 + + 0,12 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,13 = 1мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (0,5+1) 0,04 = 0,07 мин
Тотд= 0,07мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 0,5 + 1 + 0,07 + 0,07 = 2 мин
025 Чистовая токарная
1. ø55,4
ℓ = (31,2 – 20) / 2 + 3,5 = 9,1 мм
t = 31 – 30 = 1 мм
S = 0,3 мм/об
= 202 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,81; К = 0,6; К = 1
= 202 1 0,81 1,45 0,81 0,6 1 = 115 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 115) / (3,14 55,4) = 660 об/мин
Т = L/n S = 9,1 / 660 0,3 = 0,05 мин.
2. ø55,4
ℓ = 10 + 1,75 = 11,75 мм
t = (55,4 – 54) / 2 = 0,7 мм
S = 0,3 мм/об
= 202 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,81; К =0,6; К = 1
= 202 1 0,81 1,45 0,81 0,6 1 = 115 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 115) / (3,14 55,4) = 660 об/мин
Т = L ί / n S = 11,75 / 660 0,3 = 0,06 мин.
3. поверхность
ø54
ℓ = 5 + 1,75= 6,75 мм
t = (31,2 – 30) / 2 = 0,6 мм
S = 0,3 мм/об
= 223 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1; К = 1,45; К = 0,45; К = 1
= 223 1 0,81 1 1,45 0,45 1 = 120 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 120) / (3,14 54) = 707 об/мин
Т = L/n S = 6,75 / 707 0,3 = 0,03 мин.
торец
ø54
ℓ = (54 - 30) / 2 + 1,75 = 13,75 мм
t = 23,2 – 20 = 3,2 мм
S = 0,25 мм/об
= 223 м/мин
К = 1; К = 0,81; К = 1,45; К = 0,61; К = 1; К = 1
= 202 1 0,81 1,45 0,61 1 1 = 160 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 160) / (3,14 54) = 920 об/мин
Т = L ί / n S = 13,75 3 / 920 0,25 = 0,2 мин.
4. S = 0,25 мм/об
n = 920 об/мин
Т = L ί / n S = 1,6 3 / 920 0,25 = 0,02 мин.
5. S = 0,3 мм/об
n = 660 об/мин
Т = L ί / n S = 2 3 / 660 0,3 = 0,03 мин.
6. S = 0,3 мм/об
n = 480 об/мин
Т = L ί / n S = 0,5 3 / 480 0,3 = 0,01 мин.
Тобщ = 0,05 + 0,06 + 0,03 + 0,2 + 0,02 + 0,03 + 0,01 = 0,4 мин
Tуст=0,13мин;
Tпер1=0,19мин;
Tпер2=0,35мин
Tпер3=0,19мин;
Tпер4=0,19мин;
Tпер5=0,19мин;
Tпер6=0,19мин;
Tизм1=0,13мин;
Тизм2=0,1 мм;
Tизм3=0,1мин;
Tизм4=0,1мин;
Tизм5=0,1мин;
Tизм6=0,1мин;
Tп.з.=19мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tпер2 + tпер3 + tпер4 + tпер5 + tпер6 + tизм1 + tизм2 + tизм3 + tизм4 + +tизм5 + tизм6 = 0,13 + 0,19 + 0,35 + 0,19 + 0,19 + 0,19 + 0,19 + 0,13 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,1 + 0,1 = 2,06 мин
Тобсл = (Твсп + То ) 4% / 100 = (0,4 + 2,06) 0,04 = 0,1мин
Тотд = 0,1мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 0,4 + 2,06 + 0,1 + 0,1 = 2,7мин.
ℓ п = L - ℓ 1
ℓ п = 570 – 265 = 305 мм
ℓрх = 305 + 3,8 + 40 = 348,8
t = 6 мм
Sz = 0,13 мм/об
= 7 м/мин
Т = Lрх 1,4 / 1000 К = 348,8 1,4 / 1000 7 1 = 0,1 мин.
Tуст=0,13мин;
Tпер1=0,19мин;
Tизм1=0,12
Твсп= tуст+ tпер1 + tизм1 = 0,13 + 0,19 + 0,12 = 0,5мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (0,1+ 0,5) 0,04 = 0,024 мин
Тотд= 0,024мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 0,1 + 0,5 + 0,024 + 0,024 = 0,7 мин
Tп.з.=16мин.
035 Зубофрезерная
ø54
ℓ = 20 + 3,5 = 23,5 мм
t = 2m = 2 2 = 4 мм
S = 2,1 мм/об
= 35 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 35) / (3,14 54) = 206 об/мин
Т = ℓ 25 / n К К = 23,5 25 2 / 206 2,1 1 = 2,7 мин.
Tуст=0,23мин;
Tпер1=0,9мин;
Tизм1=0,6мин;
Tп.з.=16мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tизм1 = 0,23 + 0,9 + 0,6 = 1,8мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (2,7 + 1,8) 0,04 = 0,2 мин
Тотд= 0,2мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 2,7 + 1,8 + 0,2 + 0,2 = 5 мин
040 Термическая
045 Термическая
050 Зубошлифовальная
ø54
ℓ = 20 + 3,5 = 23,5 мм
t = 0,2m = 0,2 2 = 0,4 мм
S = 2,1 мм/об
= 35 м/мин
n = 1000 /πD = (1000 35) / (3,14 54) = 206 об/мин
Т = ℓ 25 / n К К = 23,5 25 / 206 2,1 1 = 1,4 мин.
Tуст=0,23мин;
Tпер1=0,9мин;
Tизм1=0,6мин;
Tп.з.=16мин;
Твсп= tуст+ tпер1+ tизм1 = 0,23 + 0,9 + 0,6 = 1,8мин
Тобсл= (Твсп + То ) 4% / 100 = (1,4 + 1,8) 0,04 = 0,13 мин
Тотд= 0,13мин
Тшт= То + Твсп+ Тобсл+ Тотд= 1,4 + 1,8 + 0,13 + 0,13 = 3,5 мин.
3 ЭКСПЛУАТАЦИОННАЯ ЧАСТЬ
3.1 Назначение и технические характеристики станка и управляющего устройства с ЧПУ
Технические характеристики станка 16К20Ф3 с ЧПУ:
- наибольший диаметр обработанной детали 220мм
- наибольшая длина обрабатываемой детали 1000мм
- наибольшая длина обработки 905мм
- диаметр цилиндрического отверстия в шпинделе 55мм
- пределы частоты вращения шпинделя 20-25
- пределы программирующих передач:
1)продольных 0,01-0,4
2)поперечных 0,005-0,2
- минимальная и максимальная скорость рабочей подачи:
1)продольная 10-2000
2)поперечная 5-1000
- скорость быстрых ходов на линии:
1)продольных 7500
2)поперечных 5000
- дискретность перемещений:
1)продольная 0,01
2)поперечная 0,005
- предел шагов нарезания резьбы 0,01-0,4
- количество позиций поворотной головки 6
- наибольший крутящий момент на шпинделе 1000
- предельные диаметры сверления:
1)по стали 25мм
2)по чугуну 28мм
- габаритные размеры станка:
1)длина 3350мм
2)ширина 2100мм
3)высота 2145мм
4)масса станка 4000кг
- характеристика системы ЧПУ:
1) обозначение УЧПУ 2Р22
2) количество управляемых координат 2
-разрешающая способность системы по координатам:
1)продольной 0,001
2)поперечной 0,001
Технические характеристики системы УЧПУ 2Р22
- Количество управляемых координат 2
- Наибольшее количество одновременно управляемых координат 2
- Разрешающая способность системы по координатам, мм
продольной 0,001
поперечной 0,001
- Максимально программируемое перемещение, импульс 9999999
- Система отсчета абсолютная и в приращениях
- Тип датчиков обратной связи ВТМ-1Г
- Ввод данных с клавиатуры, магнитной кассеты, перфоленты
- Питание системы трехфазное
- Вид сети переменный ток
- Напряжение, В 380
- Частота, Гц 50
- Мощность, ВА 1000
- Стабильность напряжения, % -15…+10
- Габариты блока УЧПУ, устанавливаемого вне станка, мм
длина 600
ширина 440
высота 1100
- Масса блока УЧПУ, устанавливаемого вне станка, кг 150
Технические характеристики РТК мод.БРСК-01
- размеры заготовки:
1)диаметр 200мм
2)длина 200мм
- наибольшая масса заготовки 10кг
- цикл обработки 300с
- производительность 40000шт/год
- габаритные размеры
1)длина 5920мм
2)ширина 2760мм
Технические характеристики зубошлифовального станка 5851:
- диаметр обрабатываемого зубчатого колеса 35-320
- модуль обрабатываемого зубчатого колеса 2-10
- наибольшая длина шлифуемого зуба прямозубого колеса 220
- число зубьев обрабатываемого зубчатого колеса 10-120
- мощность электродвигателя привода главного движения, кВт 0,75х2
- габаритные размеры:
длина 3170
ширина 1820
высота 2340
- масса, кг 5600
Технические характеристики горизонтально-протяжного станка 7А534:
- номинальное тяговое усилие 250кН
- скорость рабочего хода 1,5-13 м/мин
- максимальный наружный диаметр обрабатываемой детали 600мм
- длина протяжки 300-1715мм
- мощность электродвигателя главного движения 37кВт
- габаритные размеры, мм 7275х22002260
Технические характеристики зубофрезерного станка 5Д312П:
- наибольший модуль, мм 6
- наибольшая ширина нарезаемых колес, мм 160
- число нарезаемых зубьев 6 (наим.)
- частота вращения фрезерного шпинделя, об/мин 80-475
- мощность электродвигателя главного движения 6,2
- габаритные размеры 1790х1425х2350
Технические характеристики станка 1В340Ф3:
- наибольший диаметр обрабатываемой детали:
при зажимной и подающей трубах 40 мм;
при внешней подаче – 55 мм.
- пределы бесступенчатого изменения частоты вращения
шпинделя 10-2500 об/мин.
- мощность электродвигателя главного движения 15 кВт.
- габарит, мм – 3830х1880х1710.
3.2 Виды и задачи автоматизации оперативного контроля
Оперативный контроль действует на всех трёх этапах и подразделяется на следующие виды:
-входной контроль заготовок, инструмента и различных программ, поступающих на станок для обработки каждой конкретной детали;
-функциональный контроль, т.е. контроль процесса резания, инструментов, участвующих в автоматическом цикле изготовления детали, контроль промежуточных результатов обработки;
-выходной контроль готовой детали.
Входной контроль производится на подготовительном этапе. Назначение входного контроля проверить готовность станка, системы управления и инструмента к обработке заготовки, которая доставлена к станку транспортным устройством с автоматического склада. При этом возможны разнообразные ошибки: заготовка не соответствует детали, которая должна согласно плановому заданию обрабатываться в данный момент; размеры заготовки не соответствует устанавливаемым допускам; в памяти системы управления нет управляющей программы для обработки; заготовка неправильно установлена в приспособлении или само приспособление плохо выставлено и его положение отличается от принятого при разработке управляющей программы и т.д. Любая из этих ошибок может привести к аварии станка, к получению бракованных деталей.
Автоматический входной контроль на станке сокращает количество отказов и сбоев в работе станка, предотвращает аварии, способствует получению деталей с заданной системы точности. Ниже приведён перечень задач, которые могут решаться в ходе автоматизированного входного контроля на станке. Средства, входящие в состав различных подсистем, для подержание работоспособности:
1)идентификация заготовок;
2)измерение заготовок;
3)проверка твёрдости заготовок;
4)проверка наличия наружного инструмента и достаточности ресурса его стойкости во избежание остановок оборудования из-за его износа в ходе автоматического цикла обработки;
5)размерная привязка нового инструмента к системе отсчёта станка;
6)проверка соответствия размещения инструмента в магазине управляющей программы;
7)проверка наличия необходимых программ;
8)проверка базировки заготовки и в случае необходимости её корректировки;
9)проверка надёжности зажима заготовки.
Перечень обобщённых задач, решающих системой ПРС на втором этапе автоматического цикла работы станка, могут включать:
1)контроль протекания рабочего процесса, силы резания, уровень вибрации;
2)частоты, виды стружки;
3)контроль состояния инструмента;
4)контроль работы системы управления;
5)контроль работы вспомогательных систем и механизмов;
6)контроль работы механизмов формообразования.
Двухконтактная индуктивная скоба БВ-3341.
Для контроля отверстий диаметром 10—80 мм используют двухконтактную скобу. Скоба смонтирована в стальном корпусе 3, закрытом крышкой. К пластику внутренней стенки корпуса 3 прикреплена планка 22, на которой собраны рычаги 20, электромагниты арретирования 16 и индуктивные преобразователи 5. Рычаги 20 установлены на шарнире 21 из плоской пружины с перемычкой малой толщины в центре. На внутреннем плече рычага 20 закреплен ферритовый якорь 14 индуктивного преобразователя, а на наружном — державки 2 с наконечниками 1. Контактное усилие 1,5 Н создается пружиной 4. Для быстроты настройки скобы на размер она снабжена специальным механизмом, состоящим из поворотной оси 9 с двумя кулаками 6 и 8, раздвижных стержней 7 и 13 и прижимных рычагов 11. Скоба соединяется с блоком управле ния двумя кабелями 10, которые имеют герметизированный ввод. В скобе используют индуктивный недифференциальный преобразова тель БВ-6182 (рис. 3.7).
Так как характеристика индуктивных преобразователей нелиней на, в блоке управления используется устройство линеаризации. Поэтому суммарный выходной сигнал имеет нелинейность не более 1—2 % в диапазоне 500—1000 мкм.
Скоба содержит два идентичных преобразователя, позволяющих осуществить электрическое суммирование перемещений двух контактных рычагов. В случае относительного смещения оси обрабатываемого отверстия и скобы на величину до ±150 мкм погрешность алгебраического суммирования сигналов не превыша ет ±1 %.
Электромагнит арретирования 16 состоит из магнитопровода, якоря 17 и катушки 18. Арретирование рычагов 20 осуществляется с помощью двух пружин 7 и 5, поворачивающих якорь 17. При прохожде нии тока по катушке 18 якорь 17 притягивается и освобождает рычаги 20. Величина перемещения рычагов 20 настраивается с помощью упорного винта 19, ограничивающего ход якоря 17. Она составляет 0,5—2 мм в зависимости от длины державки 2.
Механизм настройки скобы работает следующим образом. Для приведения скобы в рабочее положение ось 9 поворачивается по часовой стрелке до упора, рычаги 11 поднимаются через стержни 7 кулачком 8, а стержни 13 опускаются. При этом рычаги 20 освобож даются. При повороте оси 9 против часовой стрелки до упора стержни 13 поднимаются кулачком 6, а стержни 7 опускаются и рычаги 11 с помощью пружины 12 прижимают рычаги 20 к стержням 13. В этом положении в каждом индуктивном преобразователе устанавливается зазор, соответствующий нулевому показанию отсчетного устройства.
Скоба выпускается в двух исполнениях: БВ-3341 для контроля гладких отверстий и БВ-3341-01 для контроля отверстий с прерывис той поверхностью. В последнем случае скобу наполняют демпфирую щей жидкостью (ПМС2500, ГОСТ 13032—77), служащей для исключения отрыва наконечников 1 от обрабатываемой поверхности.
3.3 Разработка мероприятий по охране труда
Требования безопасности при работе на токарных станках.
Зона обработки должна ограждаться как со стороны, так и с противоположной ему стороны, для защиты персонала, работающего на расположенном рядом оборудовании.
Для исключения травмирования патроном или планшайбой, при их установки на шпиндель станка, следует подкладывать под них прокладки с выемкой под форму патрона или планшайбы.
При закреплении детали в кулачковом патроне или использование планшайб, следует захватывать деталь кулачками, на возможно большую величину. В кулачковом патроне без подпора центром задней бабки закрепляют только короткие, длиной не более 2-ух диаметров, уравновешенные детали. В других случаях для подпора используют заднюю бабку.
При скоростном резании на токарных станках работать с невращающимся
центром запрещено.
Для обработки деталей закрепленных в центрах применяют безопасные поводковые патроны.
Для предупреждения захвата специальной одежды токаря ходовыми винтами и валиками, применяют ограждения. Во время работы необходимо соблюдать правила ношения специальной одежды (отсутствие свисающих концов и т.д.).
Требования безопасности при работе на зуборезных станках.
1. Во время работы зуборезчик обязан:
-надежно и правильно закреплять обрабатываемую деталь и режущий инструмент;
-при закреплении деталей пользоваться специальными приспособлениями (прижимными планками, упорами) и безопасными ключами-рукоятками;
-установку и снятие тяжелых деталей и приспособлений производить только с помощью грузоподъемных средств;
-при возникновении вибрации остановить станок, проверить крепление режущего инструмента и приспособлений, принять меры по устранению вибрации;
-режущий инструмент подводить к обрабатываемой детали плавно, без удара;
-при фрезеровании и шевинговании не вводить руки в опасную зону вращения фрезы или шевера;
-во время работы станка не открывать и не снимать защитных и предохранительных
устройств:
-удалять стружку с обрабатываемой детали и стола только тогда, когда инструмент остановлен;
-для удаления стружки от станка использовать специальные крючки и щетки-сметки.
Запрещается удалять стружку непосредственно руками;
-не допускать уборщицу к уборке у станка во время его работы;
-остановить станок и выключить электрооборудование в следующих случаях:
а) уходя от станка даже на короткое время;
б) при временном прекращении работы;
в) при перерыве в подаче электроэнергии;
г) при уборке, смазке, чистке станка;
д) при обнаружении какой-либо неисправности;
е) при подтягивании болтов, гаек и других крепежных деталей;
-перед остановкой станка обязательно отвести инструмент от обрабатываемой детали;
-снимать и надевать приводные ремни на шкивы только после выключения электродвигателя и полной остановки станка.
2. При работе на станке зуборезчику запрещается:
-работать на станке в рукавицах или перчатках, а также с забинтованными пальцами
без резиновых напальчников;
-обдувать, сжатым воздухом из шланга обрабатываемую деталь;
-пользоваться местным освещением напряжением выше 42 В;
-брать и подавать через работающий станок какие-либо предметы, подтягивать гайки, болты и другие соединительные детали станка;
-производить замеры на ходу станка, проверять рукой чистоту поверхности обрабатываемой детали;
-опираться па станок во время его работы и позволить это делать другим;
-находиться между деталью и станком при установке детали грузоподъемным краном;
-оставлять, ключи, приспособления и другой инструмент на работающем станке.
Требования безопасности при работе на протяжных станках.
4. Для обеспечения правильной установки на станке деталей перед
обработкой очистить их поверхности от стружки и масла.
5. Очистку режущего инструмента, приспособлений и
обрабатываемых деталей производить специальными щетками и только
тогда, когда режущий инструмент и приспособление находятся в исходном
положении.
6. Во время работы станка не очищать и не направлять режущий
инструмент, приспособление и обрабатываемые детали.
7. Не браться не защищенными руками за режущую часть протяжки.
8. Не присоединять и не отсоединять протяжку на ходу станка, не
поддерживать протяжку во время работы за режущую часть, так как руки
рабочего могут быть прижаты зубьями протяжки к торцу обрабатываемой
детали.
9.Для закрепления протяжек пользоваться только исправными и
специально предназначенными для этой цели патронами и устройствами.
10.Не забивать детали на протяжку, если деталь не входит на
направляющую, нужно найти причину и устранить её.
11. Вовремя работы не стоять против хода протяжки, так как в случае
разрыва её конец может отлететь вперёд и ранить рабочего.
12. Не нагибаться над ползуном во время рабочего хода станка,
потому что в случае поломки клин с большой силой выбрасывается из
патрона вверх.
13. Не держаться руками за валик переключения, так как руки могут
быть защемлены между упорами валика и ползуном станка.
14.Не стоять вблизи работающей протяжки во избежание захвата
одежды её зубьями.
15. Не загромождать проходы, аккуратно укладывать полуфабрикаты
и детали. Следить, чтобы готовые детали убирались своевременно.
4 ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ
4.1 Определение штучного и машинного времени
1. Наименование детали: шестерня.
2. Материал, из которого сделана деталь: сталь 20Х ГОСТ 4543-71.
3. Масса готовой детали: 0,3 кг
4. Вид заготовки: штамповка
5. Масса заготовки: 0,45 кг
6. Годовая программа выпуска: 10000 шт.
7. Режим работы: двухсменный
8. Продолжительность смены: 8 часов
9. Коэффициент загрузки участка: 0,4
10. Технологический процесс изготовления детали (Наименование операций, применяемое оборудование, инструмент, время выполнения операций, в том числе машинное, разряд выполняемой работы).
Таблица1
|
№ |
Наименование операции |
Тип оборудования |
Норма времени |
Разряд рабочего |
Мощность эл.двиг. |
|
|
tшт |
tмаш |
|||||
|
1 |
Токарная |
16К20Ф3 |
6,5 |
1,6 |
4 |
10 |
|
2 |
Токарная |
16К20Ф3 |
4,7 |
0,9 |
4 |
10 |
|
3 |
Протяжная |
7А534 |
0,7 |
0,1 |
5 |
37 |
|
4 |
Зубофрезерная |
5Д312П |
5 |
2,7 |
5 |
6,2 |
|
5 |
Зубошлифовальная |
5851 |
3,5 |
1,4 |
5 |
6,2 |
Необходимое количество оборудования на каждой операции определяем по формуле:
Орi=Опрi
Кзi= Кзi – коэффициент загрузки оборудования
где:
Орi – расчётное количество оборудования
Опрi – принятое количество оборудования
Nпл – годовая программа выпуска изделий в планируемом году
tшт – норма времени (мин)
Ктп – коэффициент технологических потерь Ктп=1,02-1,03
Квн – коэффициент выполнения норм Квн =1,06
η – коэффициент догрузки участка η=
Fп – полезный фонд времени работы оборудования за год
Fп=Fн(1-β)
β – процент простоев оборудования в плановом ремонте, номинальный β=6%
Fн – фонд времени работы оборудования за год
Fн=(Дк-Дв-Дпр)Тсм η
Дк – количество календарных дней в году
Дв – выходных
Тсм – сменность работы оборудования Тсм=8 час.
η – сменность работы оборудования η=2
Орi1== 1,29 Опрi1=2
Орi2==0,93 Опрi2=1
Орi3==0,13 Опрi3=1
Орi4==0,99 Опрi4=1
Орi5==0,7 Опрi5=1
Кзi1==0,645
Кзi2==0,93
Кзi3==0,13
Кзi4==0,99
Кзi5==0,7
Все расчёты сводим в таблицу 2.
Таблица2
|
№ |
Наименование операции |
Тип оборудования |
tшт,мин |
Кол-во оборудования |
Кз |
|
|
Оpi |
Oпрi |
|||||
|
1 |
Токарная |
16К20Ф3 |
6,9 |
1,1 |
2 |
0,55 |
|
2 |
Токарная |
16К20Ф3 |
5,4 |
0,86 |
1 |
0,86 |
|
3 |
Фрезерная |
6Р13 |
12,8 |
2,05 |
3 |
0,68 |
|
4 |
Шлифовальная |
3А226 |
14,7 |
2,35 |
3 |
0,78 |
|
5 |
Протяжная |
7Б510 |
11,0 |
1,76 |
2 |
0,88 |
На основе расчётов строим график загрузки оборудования и находим средний коэффициент загрузки
Кзi ср=== 0,673
4.2.2 Расчёт общей численности работающих на участке.
Общая численность работающих на участке складывается из численности основных, вспомогательных рабочих, а также руководителей, специалистов и служащих.
Расчёт численности основных рабочих.
Расчёт численности основных рабочих на каждой операции определяется по формуле:
Рсп=
где:
Опрi – принятое количество оборудования на данной операции
Сф – количество станков, которое может обслуживать рабочий
η – сменность работы оборудования η=2
Ксп – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительным причинам
(отпуска, болезни, выполнение государственных обязанностей) Ксп=1,1
Рсп – списочное количество работающих
Сф=+1
tм – машинное время обработки
tруч – ручное время обработки
tруч=tшт-tм
Cф1=+1=3,28 Рсп1==3,28
Cф2=+1=1,24 Рсп2==1,77
Cф3=+1=1,16 Рсп3==1,89
Cф4=+1=2,17 Рсп4==0,99
Cф5=+1=1,6 Рсп5==1,375
Все расчёты сводим в таблицу 3.
Таблица3
|
№ |
Наименование операции |
Oпрi |
Сф |
Количество рабочих |
Разряд |
Профессия |
|
|
Рсп |
Рсп пр |
||||||
|
1 |
Токарная |
2 |
1,34 |
3,28 |
4 |
5 |
Токарь |
|
2 |
Токарная |
1 |
1,24 |
1,77 |
2 |
4 |
Токарь |
|
3 |
Протяжная |
1 |
1,16 |
1,89 |
2 |
5 |
Протяжник |
|
4 |
Зубофрезерная |
1 |
2,17 |
0,99 |
1 |
5 |
Зубофрезеровщик |
|
5 |
Зубошлифовальная |
1 |
1,6 |
1,375 |
2 |
4 |
Зубошлифовщик |
На основании расчётов определяем средний тарифный коэффициент рабочих:
Рср=
Кср=
Таблица 4
|
Наименование профессии |
Количество рабочих |
В том числе по разряду |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||
|
1,0 |
1,49 |
1,71 |
2,16 |
2,59 |
3,12 |
||
|
Токарь |
6 |
3 |
3 |
||||
|
Протяжник |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Зубофрезеровщик |
1 |
1 |
|||||
|
Зубошлифовщик |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Итого |
11 |
5 |
6 |
Рср==4,54
Кср==2,15
Расчет численности вспомогательных рабочих.
Численность вспомогательных рабочих определяется несколькими методами:
а) по местам обслуживания
б) по нормам обслуживания
в) по нормам относительной численности, т.е. в процентах от числа основных рабочих.
В серийном производстве число вспомогательных рабочих составляет
40 – 50% от численности основных рабочих.
чел
К вспомогательным рабочим относятся:
– транспортные – рабочие
– контролеры
– кладовщики
– дежурные слесари
– наладчики
Таблица 5
|
Наименование профессии |
Количество рабочих |
В том числе по разряду |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
||
|
1,0 |
1,49 |
1,71 |
2,16 |
2,59 |
3,12 |
||
|
Наладчик |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Контролер |
2 |
1 |
1 |
||||
|
Электрик |
1 |
1 |
|||||
|
всего: |
5 |
3 |
2 |
На основании данных в таблице 5 определяем средний тарифный коэффициент:
Расчет численности руководителей, специалистов и служащих (РСС).
Численность РСС составляет 10% от численности основных и вспомогательных рабочих:
чел
Таблица 6
Категории рабочих |
Количество работающих |
Процент от общего количество |
|
Основные |
11 |
61 |
|
Вспомогательные |
5 |
27,8 |
|
РСС |
2 |
11,2 |
|
Итого |
18 |
100 |
4.3 Экономические расчеты
Общий фонд заработной платы складывается из суммы фондов заработной платы каждой категории рабочих.
Расчет фондов заработной платы основных рабочих.
Фонд заработной платы основных рабочих состоит из:
1) Тарифного фонда, который определяется по сдельным расценкам или часовым тарифным ставкам
где Рсд – суммарная сдельная расценка на все операции технологического процесса
где Кмс – коэффициент многостаночного обслуживания, Кмс = 0,75
Тст – тарифная ставка
Тст4 = 42,8
Тст5 = 47,6
руб.
2). Часового фонда, который определяется суммой тарифного фонда и доплат:
ФЗПчас = ФЗПтар + Доплата
где Доплата = 1,2
ФЗПчас = ФЗПтар + Доплата = 390000 1,2 = 468000 руб
К Доплатам относятся: премии по сдельно-премиальной и повременно-премиальной системе, за руководство бригадой неосвобожденным бригадиром. Сумма этих доплат составляет 20÷25 % от ФЗП тарифного.
3) Годового фонда зарплаты, который равен сумме часового фонда и дополнительной заработной платы:
ФЗПгод = ФЗПчас + ДопЗП
где Доплата = 1,1
ФЗПгод = ФЗПчас + ДопЗП = 468000 1,1 = 514800 руб.
К дополнительной заработной плате относятся: оплата очередных и дополнительных отпусков, выполнение гос. обязанностей и выходные пособия и т.д. Сумма этих доплат составляет 8 – 15 % от ФЗП часового.
Для определения среднегодовой и среднемесячной зарплаты рассчитываем сумму выплат из прибыли предприятий. К ним относятся: премии по итогам года, удешевления питания в столовой, проезд в городском транспорте, оказание материальной помощи. Сумма выплат составляет примерно 25÷30 % от ФЗП часового.
руб.
руб.
руб.
Расчет фондов заработной платы вспомогательных рабочих.
1 Тарифный ФЗП рабочих повременщиков рассчитывается исходя из тарифной ставки, количества рабочих и отработанного времени одного рабочего:
ФЗПтар = Тст ср.час Рвсп F’n
где Тст ср.час – среднечасовая тарифная ставка;
Рпов – количество вспомогательных рабочих;
ФЗПтар = Тст ср.час Рвсп F’n = 20 5 2012,4 = 201240 руб
2 Часовой ФЗП:
ФЗПчас = ФЗПтар + Доплата
ФЗПчас = 1,25 ФЗПтар = 1,25 201240 = 251550 руб.
3. Годовой ФЗП
ФЗПгод = ФЗПчас + ДопЗП
ФЗПгод = 1,1 ФЗПчас = 1,1 251550 = 276705 руб.
Определяем выплату из прибыли, она составляет 20% от ФЗПчас:
руб.
Определяем среднегодовую и среднемесячную заработную плату. Выплаты составляют 30% от ФЗПгод:
руб.
руб.
Расчет фондов заработной платы руководителей, специалистов и служащих.
Исходя из штатного расписания определяем среднегодовую, среднемесячную заработную плату.
Таблица 7
|
Должность |
Количество рабочих |
Месячный оклад |
ФЗПгод |
|
Экономист |
1 |
5000 |
60000 |
|
Технолог |
1 |
5000 |
60000 |
|
Итого |
2 |
10000 |
120000 |
руб.
руб
руб.
Полученные данные заносим в таблицу 8
Таблица 8
|
Категории работающих |
ФЗПгод (руб.) |
ЗП ср.год (руб.) |
ЗП ср.мес (руб.) |
|
Основные |
514800 |
56585,5 |
5715,5 |
|
Вспомогательные |
276705 |
63390,6 |
5200 |
|
РСС |
120000 |
78000 |
6500 |
|
Итого |
911505 |
197976,1 |
17415,5 |
4.3.2 Определение потребности в основных материалах.
Потребность в основных материалах определяется исходя из нормы расхода материалов на одно изделие и годовой программы выпуска изделий.
тонн
Потребность в материалах определяется как в натуральном, так и в стоимостном выражении.
Стоимость материалов на годовую программу выпуска составляет:
См = М Цм Кт.з. руб.
где Кт.з. – коэффициент транспортно-заготовительных расходов
Кт.з. = 1,1
Цм – цена 1 тонны материала
Цм = 24000 руб
См = М Цм Кт.з. = 7,5 24000 1,1 = 198000 руб.
тонн
Стоимость отходов составляет:
Сотх = ОТХ Цотх руб.
где Цотх – цена 1 тонны составляет 10% от цены материала:
руб.
Сотх = ОТХ Цотх = 1,5 2400 = 3600 руб.
4.3.3 Расчет косвенных затрат.
К косвенным затратам относятся:
1) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования.
2) Цеховые расходы
3) Расходы, связанные с управлением предприятием и цехом.
4) Расходы по обслуживанию производственного процесса.
5) Расходы, связанные с реализацией продукции.
Эти расходы рассчитываются на всю годовую программу и распределяются на себестоимость каждого вида продукции пропорционально зарплате основных рабочих.
Косвенные расходы подразделяются на общепроизводственные и внепроизводственные.
Затраты на установку одного станка составляет 15% от стоимости станка.
Таблица 9
|
№ оп |
Наименование операции |
Тип оборудования |
Кол-во оборуд. Опрi |
Мощность кВт |
Стоимость станка (руб.) |
Затраты на установки (руб.) |
Общие затраты (руб.) |
||||
|
одного станка |
всех станков |
одного станка |
всех станков |
одного станка |
всех станков |
одного станка |
Всех станков |
||||
|
1 |
Токарная |
16К20Ф3 |
2 |
10 |
20 |
270000 |
540000 |
40500 |
81000 |
310500 |
621000 |
|
2 |
Токарная |
16К20Ф3 |
1 |
10 |
10 |
270000 |
270000 |
40500 |
40500 |
310500 |
310500 |
|
3 |
Протяжная |
7А534 |
1 |
37 |
37 |
420000 |
420000 |
63000 |
63000 |
483000 |
483000 |
|
4 |
Зубофрезерная |
5Д312П |
1 |
6,2 |
6,2 |
400000 |
400000 |
60000 |
60000 |
460000 |
460000 |
|
5 |
Зубошлифовальная |
5851 |
1 |
6,2 |
6,2 |
400000 |
400000 |
60000 |
60000 |
460000 |
460000 |
|
Итого |
6 |
69,4 |
79,4 |
1760000 |
2060000 |
264000 |
304500 |
2024000 |
2334500 |
В смету общепроизводственных расходов включается:
1)Затраты на силовую энергию:
Зэн = Wэ Цэ
где Wэ – годовой расход электроэнергии
Цэ – цена 1 кВт часа энергии-0,931р/ч
где Nуст – установленная мощность электродвигателя на всех станках
Кз – средний коэффициент загрузки оборудования Кз = 0,7
Fп – полезный фонд времени работы оборудования Fп = 2012,4
Ко –коэффициент одного работающего оборудования Ко = 0,7 ÷ 0,8
Кс –коэффициент потери электроэнергии Кс = 0,95
Кд – КПД электродвигателя Кд = 0,85 ÷ 0,9
руб.
Зэн= 1,80999045,4 = 179173,13 руб
2)Затраты на воду для производственных нужд :
Зв = Цв Нв Росн
где Цв – цена 1м3 воды Цв = 11,3
Нв – норма расхода воды на 1 рабочего Нв = 25 м3
Fп – полезный фонд времени работы оборудования Fп = 2012,4 час
Росн – количество основных рабочих
Зв = Цв Нв Fп Росн = 11,3 11 25 = 781691,62 руб.
3) Амортизация оборудования:
где Ноб. – норма отчисления (8%)
Соб. – стоимость оборудования
руб.
4) Затраты на текущий ремонт оборудования. Они составляют 15 – 17% от полной первоначальной стоимости оборудования
руб.
5)Затраты на износ и содержание малоценных и быстро изнашиваемых предметов (МБП) они составляют примерно 3000 руб. в год на 1 станок.
ЗМБП = 3000 Опр = 3000 6 = 18000 руб.
6) Затраты на вспомогательные материалы (масла, химикаты, ветошь). Они принимается в пределах 1500 руб/год на 1 станок.
Звсп = 1500 Опр = 1500 6 = 9000 руб.
7) Амортизация зданий:
где Нз – норма отчисления для зданий Нз = 32%
Сз – полная первоначальная стоимость здания
Сз = Sзд Vзд
Vзд = Sзд hзд
где hзд – высота 10 ÷ 15 м
Sзд – площадь здания
Sзд = Sуд Опр
где Sуд – удельная площадь на 1 станок Sуд = 10 м2
Sзд = 10 6 = 60 м2
Vзд = Sзд hзд = 60 10 = 600 м3
Сз = Цзд Vзд = 10000 600 = 6000000 руб.
руб.
8) Затраты на заработную плату основную и дополнительную с отчислением на социальное страхование вспомогательных рабочих и РСС:
ЗЗП=(ФЗПвсп + ФЗПРСС) Осоц =(276705 + 120000) 1,36=539518,8 руб.
где 1,36 – коэффициент учитывающий отчисления на социальное страхование.
9) Затраты на охрану труда и санитарию. Составляет 500 руб. на 1 рабочего в год.:
Зохр=500 (Росн + Рвсп) = 500 (11 + 5) = 8000 руб.
10) Затраты на отопления, освещение зданий, воду для хозяйственных нужд. Они составляют 16% от ФЗПосн раб
руб.
11) Прочие затраты, неучтенные в других статьях они составляют 1 – 2% от суммы всех вышеперечисленных затрат.
Все данные вносим в таблицу 10
Таблица 10
|
№ п/п |
Показатели затрат |
Сумма, руб. |
|
1 |
Затраты на силовую энергию |
179173,13 |
|
2 |
Затраты на воду для производственных нужд |
781691,62 |
|
3 |
Амортизация оборудования |
186760 |
|
4 |
Затраты на текущий ремонт |
396865 |
|
5 |
Затраты на износ |
18600 |
|
6 |
Затраты на вспомогательные материалы |
9000 |
|
7 |
Амортизация зданий |
3200000 |
|
8 |
Затраты на ЗП и социальное страхование |
539518,8 |
|
9 |
Затраты на охрану труда и технику безопасности |
8000 |
|
10 |
Затраты на отопление |
82368 |
|
11 |
Прочие затраты |
108027,531 |
Итого |
5510004,081 |
4.3.4 Калькуляция себестоимости
Калькуляция себестоимости – это расчет затрат на производство единицы продукции. Расчет ведется по калькуляционным статьям:
1) Затраты на основные материалы:
Змо = qз Цз
где Цз – цена 1 кг заготовки
Змо = qз Цз = 0,45 24 = 10,8руб.
2) Возвратные отходы:
Отходы = qо Цо
где Цо – цена 1 кг отходов
Отходы = qо Цо = 1,5 2,4 = 3,6 руб.
3) Транспортно заготовительные расходы: αТЗР = 10%
руб.
4) Основная заработная плата основных рабочих:
ЗЗП = КСП РСД = 1,2 (2,7+15,6) = 18,72 руб.
5) Дополнительная заработная плата основных рабочих: αДЗП = 10%
руб.
6) Отчисления на социальное страхование: αСС = 16%
руб.
7) Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования: =15%
руб
8) Цеховые расходы: αцех = 150%
руб.
9) Общепроизводственные расходы
руб
10) Общехозяйственные расходы: αохр. = 200%
руб
11) Производственная себестоимость
Сз= Змо – ОТХ + Зтзр + Ззп + Здзп + Зсс + Зопр + Зохр = 10,8-3,6+1,08+18,72+1,872+3,3+200,304+37,44 = 269,916 руб
12) Внепроизводственные расходы: вн.пр=3%
руб
13) Полная себестоимость:
Сп = Сз + Звн.пр. = 269,916 + 8 = 277,916 руб.
14) Плановая прибыль: αпр. = 24%
руб.
15) Проект оптовой цены:
Ц = Сп + Пр =277,916 + 66,7= 344,616 руб.
Все данные вносим в таблицу 11.
Таблица 11
|
№ п/п |
Статьи затрат |
Сумма, руб |
Процент от полной себестоимости |
|
1 |
Затраты на основные материалы |
10,8 |
4 |
|
2 |
Возвратные отходы |
3,6 |
- |
|
3 |
Транспортно-заготовительные расходы |
1,08 |
0,4 |
|
4 |
Затраты на заработную плату основных рабочих |
18,72 |
6,7 |
|
5 |
Дополнительная заработная плата основных рабочих |
1,872 |
0,67 |
|
6 |
Отчисление на социальное страхование |
3,3 |
1,2 |
|
7 |
Расходы на содержание и эксплуатацию оборудования |
2,808 |
1 |
|
8 |
Цеховые расходы |
28,08 |
10,1 |
|
9 |
Общепроизводственные расходы |
200,304 |
72 |
|
10 |
Общехозяйственные расходы |
37,44 |
13,5 |
|
11 |
Производственная себестоимость |
269,916 |
97,12 |
|
12 |
Внепроизводственные расходы |
8 |
2,9 |
|
13 |
Полная себестоимость |
277,916 |
100 |
|
14 |
Плановая прибыль |
66,7 |
|
|
15 |
Проект оптовой цены |
344,616 |
- |
4.3.5 Расчет стоимости и себестоимости товарной продукции.
Расчет прибыли и налогов
Стоимость товарной продукции в оптовых ценах:
руб.
Себестоимость товарной продукции:
руб.
Прибыль от реализации товарной продукции:
∑Пр.реал = ТПц – ТПс = 8615400-6947900= 1667500 руб.
4.3.6 Расчет налогов.
Предприятие платит в бюджет два основных вида налога:
1) Налог на добавочную стоимость (НДС)
2) Налог на прибыль.
1) Расчет налога на добавочную стоимость.
Добавочной стоимостью называют разность между валовой выручкой от реализации продукции и материальными затратами.
К материальным относятся:
Стоимость основных материалов
Дс = ТПц – См =8615400 - 198000 = 8417400 руб.
Прибавка к НДС составляет 18% от Дс
руб.
2) Расчет налогов на прибыль.
Определяем реальную выручку от реализации товарной продукции с учетом НДС:
РВ = ТПц – НДС = 8615400-1515132 = 7100268 руб.
Определяем валовую прибыль:
∑Пр.вал = РВ – ТПс = 7100268-9647900 = 152368 руб.
Это величина облагается 24% налогом. Сумма на прибыль составляет:
руб.
Определяем чистую прибыль. Это разность между валовой прибылью и налогом на прибыль:
∑Пр.чист = ∑Пр.вал – НПр = 152368-36568,32 = 115799,68 руб.
Расчет стоимости нормативно-чистой продукции.
Нормативно чистая продукция – это разность между стоимостью и материальными затратами.
НЧПизд = ЗПосн + ЗПсд + Пр.н.
где ЗПсд = К ЗПосн
К = 1,6 ÷ 1,8
ЗПосн = ЗЗП + ЗДЗП + ЗСС = 18,72+1,872+3,3 = 23,892 руб.
ЗПсоц = К ЗПосн = 1,6 23,892 = 38,23 руб.
Прибыль нормативная Нq = 24%
руб.
НЧПизд = ЗПосн + ЗПсд + Пр.н. = 23,892+38,23+6317 = 6379 руб.
руб.
4.3.7 Расчет технико-экономических показателей.
Производительность труда одного рабочего:
а) по товарной продукции:
руб.
б) по нормативно-чистой продукции:
руб.
Уровень рентабельности по отношению к производственным фондам:
а) общая рентабельность
б) расчетная рентабельность
К основным фондам относятся: стоимость оборудования и здания.
К оборотным средствам относятся стоимость материалов
ОФ = Соб+ Сз = 2139000 + 7000000 = 9139000 руб.
ОС =См = = 198000 руб.
а)
б)
Рентабельность текущих затрат:
Затраты на рубль товарной продукции:
Материальные затраты на рубль товарной продукции:
Коэффициент полезного использования материала:
Фондоотдача:
Фондоемкость:
Основные показатели расчета калькуляции себестоимости производства детали сводим в таблицу 12.
Таблица 12
|
№ п/п |
Наименование показателей |
Единица измерения |
Обоснование показателей |
Значение показателей |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
1 |
Годовая программа выпуска изделий |
шт |
Nпл |
10000 |
|
2 |
Стоимость товарной продукции |
руб. |
ТПц |
8615400 |
|
3 |
Общее число рабочих, в том числе: |
чел. |
ЧППП |
18 |
|
а) основных |
чел. |
Росн |
11 |
|
|
б) вспомогательных |
чел. |
Рвсп |
5 |
|
|
в) РСС |
чел. |
РРСС |
2 |
|
|
4 |
Производительность труда одного рабочего |
|||
|
а) по товарной продукции |
руб. |
ПТ |
487500 |
|
|
б) по нормативно-чистой продукции |
руб. |
ПТ’ |
9191071 |
|
|
5 |
Средний тарифный разряд основных рабочих |
– |
Rср |
4,54 |
|
6 |
ФЗПгод (общий) |
руб. |
Таблица 8 |
911505 |
|
7 |
Средне годовая заработная плата |
руб. |
ЗПср. год |
197976,1 |
|
8 |
Общая стоимость оборудования |
руб. |
Таблица 9 |
2334500 |
|
9 |
Суммарная мощность электродвигателя |
кВт |
Таблица 9 |
69,4 |
|
10 |
Средний коэффициент загрузки |
- |
Кз.ср |
0,673 |
|
11 |
Полная себестоимость товарной продукции |
руб. |
ТПс |
6947900 |
|
12 |
Прибыль от реализации продукции |
руб. |
Пр.реал |
1667500 |
|
13 |
Чистая прибыль |
Руб. |
Пр. чист. |
115799,68 |
|
14 |
Уровень рентабельности |
|||
|
а) общая |
% |
общ |
19,5 |
|
|
б) расчетная |
% |
расч |
1,35 |
|
|
15 |
Рентабельность текущих затрат |
% |
тек |
24 |
|
16 |
Затраты на рубль товарной продукции |
– |
|
0,8 |
|
17 |
Материальные затраты |
- |
м |
0,03 |
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
|
18 |
Коэффициент использования материала |
- |
КИМ |
0,7 |
|
19 |
Фондоотдача |
- |
Фо |
1,01 |
|
20 |
Фондоемкость |
- |
Фе |
0,98 |
5 СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАННОЙ ЛИТЕРАТУРЫ.
1. Абрамов Ю.А., Андреев В.Н. Справочник технолога машиностроителя.
Т2.- М.: «Машиностроение» 1986.
2.Барановский Ю.В. «Режимы резания металлов», Москва
«Машиностроение» 1972г.
3. Баранчиков В.И. Прогрессивные режущие инструменты и режимы резания
металла. – М.: Машиностроение, 1990.
4. Борисов В.Б. Справочник технолога машиностроителя. Т1.- М.:
«Машиностроение» 1986.
5. Белькевич Б.А., Тимашков В.Д. Справочное пособие технолога
машиностроительного завод. – Минск: Беларусь, 1972.
6. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. – М.:
Машиностроение, 1971.
7. Горошкин А.К. Приспособления для металлорежущих станков. – М.:
Машиностроение, 1984.
8. Дерябин А.Л. «Технология изготовления деталей на станках с ЧПУ»,
Москва «Машиностроение» 1989г.
9. ЗМК «Методическое пособие по выполнению курсовой работы на тему
«Калькуляция себестоимости изготовления детали»» 2001г.
10. В.В. Клепиков, А.Н. Бодров – Технология машиностроения, - М., 2004.
11. Королёва Е. М. и др. «Экономика, организация и планирования
машиностроительного производства» Высшая школа 1973г.
12. «Краткий справочник металлиста», Москва «Машиностроение» 1972г.
13. «Общемашиностроительные нормативы времени», Москва
«Машиностроение» 1974г.
14. «Общемашиностроительные нормативы режимов резания», Москва
«Машиностроение» 1967г.
15. «Определение экономической эффективности вариантов механической
обработки деталей» Машиностроение, 1970г.
16. «Состав затрат по производству и реализации продукции» Москва, 1994г.
17. Фельдштейн Е.Э. Режущий инструмент и оснастка станков с ЧПУ. –
Минск: Вышэйшая школа, 1988.
18. «Экономика и организация производства в дипломных проектах»
Машиностроение 1973г.
19. А.А. Эрдеди, Н.А. Эрдеди – Детали машин, - М., 2003