Химия, тесты

Работа добавлена на сайт samzan.net:

Наиболее плотноупакованная решетка

1.  Кубическая

1.  Кубическая объемноцентрированная

1.  Кубическая гранецентрированная

1.  Гексагональная

1.  Гексагональная плотно упакованная

Полиморфизм – это …

1.  Изменение твердости

1.  Изменение объема

1.  Изменение кристаллической решетки

1.  Изменение прочности

1.  Изменение магнитизма

Дефекты решетки

1.  Вакансии, дислокации

1.  Неметаллические включения

1.  Трещины

1.  Изменения расстояния между атомами

1.  Газовые пузырьки

Ликвация – это …

1.  Изменение ψ%, δ%

1.  Изменение магнитизма

1.  Изменение мехсвойств

1.  Изменение химсостава

1.  Изменение an

Кристаллизация это образование …

1.  Зародышей карбидов и их рост

1.  Зародышей кристаллов солей и их рост

1.  Центров кристаллизации и зародышей кристаллов и их рост

1.  Зародышей пузырьков и их рост

1.  Зародышей кристаллов и их исчезновение

Анизотропия – это изменение …

1.  Оптических свойств

1.  Всех свойств в зависимости от направления испытания

1.  Механических свойств

1.  Технологических свойств

1.  Химических свойств

Мелкое зерно получается при …

1.  Медленном охлаждении и минимуме неметаллических включений

1.  Среднем охлаждении и максимуме неметаллических включений

1.  Быстром переохлаждении и максимуме неметаллических включений

1.  Быстром переохлаждении и минимуме неметаллических включений

1.  Максимуме неметаллических включений

Укажите полиморфные металлы

1.  Fe, Mn, Ti, Sn

1.  Ni, Co, Cu, Cr

1.  Al, Cu, Zn, W

1.  Fe, Ag, Au, Pt

1.  U, Ag, Ti, Cu

Наследственно мелкозернистый сплав получают путем…

1.  Модифицирования и мощного переохлаждения

1.  Незначительного переохлаждения и максимума неметаллических включений

1.  Мощного переохлаждения и минимума неметаллических включений

1.  Медленного охлаждения в печи

1.  Охлаждение в расплаве металлов

Диаграмма состояния это зависимость …

1.  Активности элементов от температуры

1.  Температуры от концентрации элементов

1.  Структур (фаз) от температуры расплава и концентрации элементов

1.  Физических свойств от температуры

1.  Химических свойств от концентрации элементов

Условия для получения метостабильной (закаленной) структуры

1.  Полиморфизм, химсоединение, медленное охлаждение

1.  Анизотропия, ликвация, химсоединение

1.  Полиморфизм, химсоединение, отпуск

1.  Полиморфизм, изменение концентрации от t0C, химическое соединение, быстрое охлаждение

1.  Кристаллизация при быстром охлаждении

Сплавы – вещества получаемые …

1.  Смешиванием, спеканием

1.  Дроблением, пайкой, электролизом

1.  Склеиванием, смешиванием, возгонкой

1.  Сплавлением, спеканием, электролизом, возгонкой

1.  Термообработкой, сдавливанием, спеканием

Эвтектика кристаллизуется …

1.  Из твердого нагретого металла

1.  Одновременно из твердого сплава

1.  В интервале температур

1.  Поэтапно из жидкого металла

1.  Одновременно из жидкого сплава

При охлаждении температура ликвидус означает

1.  Начало кристаллизации

1.  Середину кристаллизации

1.  Конец кристаллизации

1.  Начало перекристаллизации

1.  Конец перекристаллизации

Температура солидус при нагреве означает

1.  Конец плавления

1.  Начало плавления

1.  Середину плавления

1.  Конец перекристаллизации

1.  Середину перекристаллизации

Первичная кристаллизация происходит

1.  Из твердого металла ниже температуры солидус

1.  Из перегретого расплава выше ликвидус

1.  Из жидкого сплава при температуре между ликвидус и солидус

1.  Из парообразного расплава

1.  Из твердого сплава при 200С

Вторичная кристаллизация (перекристаллизация) происходит

1.  Из жидкого сплава

1.  Из кристаллизующегося сплава

1.  Из парообразного состояния сплава

1.  В твердом состоянии из сплава имеющего полиморфизм

1.  В твердом состоянии из металла не имеющего аллотропии

Двухкомпонентная диаграмма состояния имеет

1.  Линейную фигуру

1.  Трехгранную фигуру

1.  Четырехгранную фигуру

1.  Эллипсную фигуру

1.  Плоскую фигуру

Где самый лучший металл

1.  Усадочная раковина

1.  Мелкое зерно

1.  Дондриты

1.  Крупное зерно

1.  Усадочный конус

Технологические свойства сплавов

1.  Свариваемость, жидкотекучесть, обрабатываемость

1.  Прочность, электропроводность

1.  Относительное сужение, магнитизм

1.  Окисляемость, ударная вязкость

1.  Звучание, усталость, надежность

Деформация – это

1.  Изменение размеров и формы тела под воздействием сил

1.  Изменение состава под воздействием сил

1.  Изменение технологических свойств под воздействием сил

1.  Изменение структуры под воздействием сил

1.  Изменение размеров и формы под воздействием температуры

Пластическая деформация – это

1.  Смещение одних слоев металла относительно других по линиям скольжения или двойникования с изменением текстуры

1.  Не значительное смещение атомов

1.  Смещение атомов и искривление решетки

1.  Деформация не вызывающая остаточных изменений в структуре и свойствах металла

1.  Деформация, когда после снятия нагрузки изделие возвращается в исходное состояние

Упругая деформация – это

1.  Смещение одних слоев металла относительно других под действием сил

1.  Возвращение изделия в исходное состояние после снятия нагрузки без изменения текстуры кристаллов

1.  Деформация скольжения и двойникования под нагрузкой

1.  Деформация, изменяющая текстуру кристаллов

1.  Перемещение дислокаций и вакансий под действием сил

Разрушение – это процесс зарождения и развития

1.  Ликвации и трещин

1.  Анизотропии и трещин

1.  Дислокаций и микротрещин

1.  Полиморфизма и макротрещин

1.  Пластической деформации и изломов

Наклеп – это

1.  Самоупрочнение металла при температуре > А1, при ОМД

1.  Разупрочнение металла при холодной ОМД

1.  Полиморфизм при изменении температуры

1.  Упрочнение металла при холодной ОМД

1.  Химическое упрочнение при химикотермической обработке

Рекристаллизация – это

1.  Увеличение наклепа и твердости

1.  Уменьшение пластичности и вязкости

1.  Увеличение прочности и твердости

1.  Снятие напряжений и рост старых зерен

1.  Снятие наклепа и напряжений и рост новых зерен

Возврат – это термическая обработка для снятия

1.  Наклепа частично (до 10%)

1.  Выравнивания химсостава

1.  Наклепа полностью (100%)

1.  Наклепа наполовину

1.  Снятие анизотропии

С увеличением деформации

1.  Наклеп уменьшается

1.  Наклеп увеличивается

1.  Наклеп не изменяется

1.  Наклеп и ликвация увеличиваются

1.  Наклеп исчезает

Поверхностный наклеп называется

1.  Цементацией

1.  Азотированием

1.  Нагартовкой

1.  Силицированием

1.  Нагаром

При увеличение наклепа возрастают

1.  Пластичность и вязкость

1.  Прочность и вязкость

1.  Прочность и твердость

1.  Твердость и пластичность

1.  Все свойства не изменяются

Причины упрочнения при наклепе

1.  Увеличение количества дисперсных частиц

1.  Увеличение анизотропии

1.  Уменьшение ликвации

1.  Увеличение количества дислокаций

1.  Увеличение твердости

При критической степени деформации появляется

1.  Скопление дислокаций

1.  Отсутствие дислокаций

1.  Анизотропия металла

1.  Макротрещины в 1 мм

1.  Крупные скопления дислокаций и микротрещины

Чем полезна нагартовка (поверхностный наклеп)

1.  Металл лучше работает на усталость (циклические нагрузки)

1.  Выше пластичность
2.  Выше объемная твердость

1.  Выше объемная вязкость

1.  Свойства не изменяются

При истечении металла на разрывном образце

1.  Увеличивается только количество дислокаций

1.  Увеличивается количество дислокаций и уменьшается сечение зерна

1.  Измельчается зерно по длине и сечению

1.  Измельчается зерно в сечении

1.  Не происходит никаких изменений

Имеются упрочнения

1.  Неметаллические

1.  Металлические

1.  Дефектное

1.  Дислокационное

1.  Ликвационное

Концентраторы напряжений – это

1.  Крупное зерно

1.  Мелкое зерно

1.  Внутренние и наружные дефекты

1.  Межзеренные границы

1.  Внутренняя ликвация

При каких нагрузках быстрее появляются трещины

1.  Разрывных

1.  Сжатия

1.  Изгиба разового

1.  Всестороннего разрыва

1.  Циклических

В ходе пластической деформации возникает и возрастает

1.  Анизотропия

1.  Полиморфизм

1.  Ликвация

1.  Аллотропия

1.  Усталость

Возврат практически применяется при изготовлении

1.  Валов

1.  Пружин и рессор

1.  Корпусов редукторов

1.  Шестерен

1.  Дисков колес автомашин

Рекристаллизация применяется при

1.  Холодной прокатке толстого листа (50мм)

1.  Горячей прокатке толстого листа

1.  Холодной прокатке тонкого листа (0,1…1 мм)

1.  Горячей прокатке фольги

1.  Холодной прокатке свинца

Механические свойства определяют поведение материала под действием

1.  Внешних механических сил

1.  Внутренних сил

1.  Внешних высоких температур

1.  Внешних криогенных температур

1.  Дислокаций и вакансий

Какие мехсвойства определяют на разрывных образцах?

1.  Износ, Н

1.  σВ, ψ

1.  Усталость, δ

1.  Живучесть, αn(КС)

1.  КС (αn), Н

Пути повышения механических свойств

1.  Выплавка в конвертере, легирование S, P

1.  Легирование SPHNO

1.  Легирование, модифицирование, термообработка

1.  Выплавка в мартене насыщение O, N

1.  Легирование Сl, F, J

Образец для испытания на σВ, δ, φ подвергается

1.  Изгибу

1.  Удару

1.  Кручению

1.  Разрыву

1.  Сжатию

Наиболее прочный, выносливый, вязкий стальной образец

1.  Литой

1.  Шлифованный

1.  Кованый

1.  Фрезерованный

1.  Полированный

Какие элементы придают сталям красноломкость

1.  S и О

1.  Р и F

1.  N и Cl

1.  Н и О

1.  N и Ar

Какой элемент придает сталям хладоломкость

1.  S

1.  P

1.  H

1.  N

1.  O

Какой элемент придает сталям синеломкость

1.  S

1.  P

1.  N

1.  O

1.  H

Твердость – это способность металла сопротивляться

1.  Сжатию

1.  Разрыву

1.  Изгибу

1.  Проникновению инородного тела

1.  Проникновению напильника

Твердость обозначается

1.  Σ

1.  Ψ

1.  Δ

1.  КС

1.  Н

Прочность обозначается

1.  σ

1.  ψ

1.  δ

1.  КС

1.  Н

Ударная вязкость обозначается

1.  σ

1.  КС

1.  Ψ

1.  δ

1.  Н

Пластичность обозначается

1.  σ, КС

1.  Н, σ

1.  Ψ, δ

1.  Н, КС

1.  Н, σТ

Температурный порог хладноломкости зависит от

1.  Содержания серы, кислорода, углерода

1.  Содержания азота, никеля, марганца

1.  Азота, фтора, хлора

1.  Содержания фосфора, термообработки, степени легирования

1.  Содержания водорода, азота, кислорода

При изготовлении ударных образцов из одного материала, что больше

1.  КСТ

1.  КСМ

1.  КСV

1.  КСЛ

1.  КСU

Живучесть – это способность металла работать

1.  После образования первой микротрещины

1.  После образования скоплений дислокаций

1.  После образования вакансий

1.  После образования множества макротрещин

1.  После образования анизотропии

Единицы измерения ударной вязкости

1.  кг∙с/м2, Нт/м2

1.  кгм/см2, КДЖ/м2

1.  кг∙с/мм2, %

1.  кг∙с/м2, кг∙с/мм2

1.  кг∙м, КДЖ

На приборе Роквеллиндентором являются

1.  Шарики разных диаметров

1.  Шарик, алмазная пирамидка

1.  Шарик, алмазный конус

1.  Твердосплавные шарики

1.  Шарики из Al2О3

Ударная вязкость определяется

1.  На разрывной машине

1.  На сжимающем прессе

1.  На изгибающей машине

1.  На маятниковом копре

1.  На циклической машине

С увеличением твердости увеличивается

1.  Относительное сужение

1.  Живучесть

1.  Пластичность

1.  Вязкость

1.  Прочность

Диаграмма состояния Fe-Fe3C это зависимость

1.  Фаз и структур от температуры и концентрации

1.  Структур от температуры

1.  Состава от температуры

1.  Свойств от температуры

1.  Концентрации элементов от давления

Ледебурит – это механическая смесь

1.  Феррита и мартенсита с цементитом

1.  Аустенита с цементитом, перлита с цементитом

1.  Железа с цементитом

1.  Перлита с ферритом

1.  Цементита первичного, вторичного, третичного

Перлит – это

1.  Раствор (сплав) внедрения углерода в Feα

1.  Химическое соединение железа с цементитом

1.  Механическая смесь феррита с цементитом

1.  Сплав внедрения углерода в Feγ

1.  Раствор внедрения цементита в аустенит

Феррит – это

1.  Раствор внедрения «С» в перлит

1.  Раствор внедрения «С» в Feγ

1.  Раствор внедрения Fe3C в Feα

1.  Раствор внедрения «С» в Feα

1.  Раствор внедрения «С» в ледебурит

В феррите содержится углерода в %

1.  От 2,14 до 6,67

1.  От 0,02 до 0,8

1.  От 0,8 до 2,14

1.  От 0,2 до 0,8

1.  От 0,005 до 0,02

Аустенит – это

1.  Раствор внедрения «С» в Feγ

1.  Раствор внедрения «С» в Feα

1.  Химсоединение «С» с Fe

1.  Раствор «С» в ледебурите

1.  Химсоединение «С» с ледебуритом

В аустените содержится углерода, в %

1.  От 0 до 0,2

1.  От 0 до 2,14

1.  От 0 до 0,02

1.  От 0,02 до 0,8

1.  От 0,8 до 2,14

Цементит (Fe4C) – это

1.  Механическая смесь С и Fe

1.  Раствор С в Fe

1.  Химическое соединение «С» и «Fe»

1.  Механическая смесь

1.  Механическое соединение

Железо и его сплавы становятся поромагнитными при температуре

1.  15000С

1.  13990С

1.  11470С

1.  7680С

1.  7270С

Первичный цементит выпадает из

1.  Перлита

1.  Твердого аустенита

1.  Жидкого аустенита

1.  Из затвердевшего чугуна с содержанием углерода 4,3%

1.  Жидкого чугуна с содержанием углерода более 4,3%

Вторичный цементит выпадает из

1.  Твердого аустенита с содержанием углерода от 0,8 до 2,14%

1.  Жидкого аустенита

1.  Твердого аустенита при содержании углерода до 0,8%

1.  Перлита

1.  Ледебурита

Третичный цементит выпадает из

1.  Аустенита

1.  Феррита

1.  Перлита

1.  Ледебурита

1.  Жидкой стали

Критическая температура в стали А1 это линия

1.  GS

1.  ECF

1.  PSK

1.  SE

1.  GР

Критическая температура в стали А3 это линия

1.  GРQ

1.  NJE

1.  ECF

1.  GSE

1.  PSK

В углеродистых сталях полиморфное превращение происходит

1.  Мгновенно при NJE

1.  В интервале от GSE до NJE

1.  Мгновенно при GSE

1.  Мгновенно при PSK

1.  В интервале температур от PSK до GSE

В углеродистых чугунах полиморфное превращение происходит

1.  Мгновенно по линии PSK

1.  В интервале между линиями PSK и ECF

1.  Мгновенно по линии ECF

1.  В интервале по линии SE

1.  Мгновенно по линии DFK

Что происходит при нагреве стали в интервале от PSK до GSE

1.  Превращение Feγ в Feα с выпадением Fe3C

1.  Превращение ферритных структур в аустенит с растворением Fe3C

1.  Превращение Feγ в перлит с образованием Fe3C

1.  Превращение Fe3C в Feγ

1.  Превращение перлита в ледебурит

Стопроцентный эвтектоид (перлит) образуется при содержании углерода

1.  6,67%

1.  0,08%

1.  0,8%

1.  2,4%

1.  4,3%

Стопроцентный ледебурит образуется при содержании углерода

1.  3%

1.  0,8%

1.  2,14%

1.  4,3%

1.  6,67%

Температура плавления эвтектического чугуна

1.  18000С

1.  7270С

1.  15000С

1.  14000С

1.  11470С

Сталь это

1.  Сплав Fe с «С», содержащий углерода от 002 до 214%

1.  Смесь Fe с «С», содержащая от 0,2 до 2,14% углерода

1.  Химсоединение углерода и железа

1.  Раствор углерода в железе, содержащий от 0,8 до 2,14%

1.  Раствор углерода, азота, кислорода, цементита в железе

С увеличением углерода в стали увеличиваются

1.  σ и КС

1.  σ и Н

1.  КС и ψ

1.  Ψ и δ

1.  Н и КС

С вводом в железо углерода

1.  Структуры и свойства остаются прежними Feα, Feγ

1.  Снижаются все механические свойства

1.  Появляются новые структуры и возможность «улучшения» стали

1.  Повышаются все механические свойства

1.  Повышается плотность, исчезает ликвация

Кремний вводится во все стали

1.  Для окисления и повышения КС

1.  Для нейтрализации вредных примесей

1.  Для раскисления и улучшения глубокой штамповки

1.  Для раскисления и повышения прочности σТ

1.  Для лучшего удаления из стали H, N, S, P

Марганец вводится во все стали

1.  Для нейтрализации вредных примесей

1.  Лучшего удаления PHN

1.  Уменьшения синеломкости

1.  Уменьшения хладноломкости

1.  Раскисления, увеличения всех мехсвойств, уменьшения красноломкости

Назовите самые вредные примеси в стали

1.  SP HNO

1.  Ni, Cr, SP

1.  Mn, C, SP

1.  Ti, V, Mo, Co

1.  W, Ta, Al, Zr

Чем объясняется большая, чем у Feα растворимость углерода в Feγ

1.  Увеличением температуры

1.  Наличием  у Feγ гранецентрированной решетки

1.  Появлением паромагнитизма у Feγ

1.  Уменьшением ликвации

1.  Увеличением анизотропии

Какая кристаллическая решетка у Feα

1.  Кубическая

1.  Кубическая гранецентрированная

1.  Кубическая объемно-центрированная

1.  Гексогональная

1.  Пирамидальная

С увеличением углерода в стали до 2,14% количество Fe3C

1.  Увеличивается количество третичного цементита

1.  Уменьшается

1.  Остается без изменения

1.  Увеличивается количество вторичного цементита

1.  Появляется первичный цементит

Феррит – это

1.  Смесь «С» с Feγ с твердостью 100НВ

1.  Раствор «С» в Feα с твердостью 200НВ

1.  Химсоединение «С» с Fe с твердостью 800НВ

1.  Смесь «С» в Feα с твердостью 100НВ

1.  Раствор «С» в Feα с твердостью 40÷80НВ

Аустенит – это

1.  Раствор «С» в Feγ с содержание углерода до 2,14%

1.  Механическая смесь «С» с Feγ с содержанием «С» до 2,14%

1.  Химсоединение «С» с Feγ с содержанием углерода до 2,14%

1.  Раствор «С» в Feα

1.  Смесь «С» в Feα

Перлит – это

1.  Химическое соединение Feα и Fe3C; НВ 200 ед.

1.  Механическая смесь Feα и Fe3C, содержащая «С» 0,8%, НВ = 200

1.  Раствор Fe3C в Feα с твердостью НВ 200 ед.

1.  Механическая смесь Feα и Fe3C, содержащая 0,4% углерода

1.  Механическая смесь Feα и Fe3C с твердостью НВ 500 ед.

Цементит (Fe3C) – это

1.  Сплав Fe с С, твердость 800 НВ

1.  Механическая смесь Fe и С (6,67%) и НВ 800 ед.

1.  Химсоединение «Fe» с «С» (6,67%) и твердостью 800 НВ

1.  Раствор Fe3C в Fe и твердостью 300 НВ

1.  ХимсоединениеFe и C с твердостью 300 НВ

Классификация сталей по углероду

1.  Ферритные, аустенитные

1.  Ферритно-перлитные, перлито-цементитные

1.  Ледебуритные, перлитные

1.  Доэвтектоидные, эвтектоидные, заэвтектоидные

1.  Конструкционные и инструментальные

Стали легируют для

1.  Уменьшения мехсвойств

1.  Придания специальных свойств

1.  Получения перлитных структур

1.  Получения мартенситных структур

1.  Повышения мехсвойств и придания специфичиских свойств

Аустенизаторы

1.  C, Mn, N, Ni

1.  Cu, Cr, Ni, V

1.  Pt, W, Co, Nb

1.  N, H, O, Cl

1.  Ni, B, Al, Cu

Ферритообразующие элементы

1.  N, Ni, V, W

1.  Cr, V, W, Mo

1.  Cu, V, Pt, Mo

1.  Al, H, O, N

1.  Mn, Si, S, P

Как получить при 200С аустенитную структуру

1.  Произвести термообработку – отжиг

1.  Легировать ферритообразующимиAl, V, Cr, W, Mo

1.  Легировать аустенизаторамиC, Mn, N, Ni, Cu, Pt

1.  Произвести улучшение (закалку с отпуском)

1.  Произвести ХТО

Определите структуры углеродистых сталей при температуре ниже 7270С

1.  Мартенсито- бейнитная

1.  Ледебуритная, перлитная

1.  Аустенитная, ферритная

1.  Ферритная, Ф-П, перлитная, П-Ц

1.  Перлитоцементитная, аутенитная

Определите структуры углеродистых сталей между температурами А1 и А3

1.  А, Ф, П

1.  Ф, П, А

1.  П, П-Ц

1.  Ф, Ф-П, П

1.  А-Ф, А-Ц, Ф

Чугун – это

1.  Сплав Fe с «С» (от 2,14% до 6,67%)

1.  Смесь Fe с «С» (от 2,14% до 6,67%)

1.  ХимсоединениеFe с Fe3С с содержанием «С» от 2,14 до 6,67%

1.  ХимсоединениеFe с «С» (от 2,14 до 6,67%)

1.  Сплав Fe с «С» с содержанием его до 2,14%

Чугуны бывают по содержанию углерода

1.  Доэвтектоидные, эвтектические, заэвтектические

1.  Доэвтектические, эвтектические, заэвтектические

1.  Эвтектоидные, заэвтектические

1.  Заэвтектоидные, доэвтектические

1.  Эвтектоидные, доэвтектоидные, доэвтектоидные

В серых чугунах углерод содержится в том числе в виде

1.  Цементита

1.  Цемента

1.  Графита

1.  Феррита

1.  Аустенита

В белых чугунах углерод содержится в виде

1.  Алмаза

1.  Цемента

1.  Мартенсита

1.  Цементита

1.  Перлита

Чтобы получить серый чугун необходимо произвести

1.  Улучшение

1.  Нормализацию тонкостенных изделий

1.  Отпуск

1.  Закалку

1.  Отжиг ≈ 8500С

Чтобы получить белый чугун его необходимо

1.  Быстро охладить

1.  Отжечь

1.  Отпустить

1.  Отжечь при 15000С

1.  Произвести рекристаллизацию

Серые чугуны могут быть следующих структур

1.  Цементитные, феррито-цементитные

1.  Ферритные, перлитные, феррито-перлитные

1.  Ферритные, аустенитные, ледебуритные

1.  Аустенито-ферритные, перлитные

1.  Ледебурито-аустенитные, цементитные

Как превратить белый углеродистый чугун в серый?

1.  Быстро охладить

1.  Отпустить при температуре 4000С

1.  Отжечь при 800 ÷ 9000С

1.  Провести ХТО

1.  Провести улучшение

Как превратить серый чугун в белый?

1.  Отжечь при 800 ÷ 9000С

1.  Нормализовать

1.  Отпустить

1.  Расплавить, получить литые заготовки и медленно охладить

1.  Улучшить

Какой элемент ускоряет графитизацию (Fe3C→Fe+C)

1.  Mn

1.  Cr

1.  Ni

1.  V

1.  Si

Какие элементы замедляют графитизацию

1.  Mn, Cr

1.  Ni, Cu

1.  Pt, Cu

1.  N, Pt

1.  Ni, Pt

При одном и тем же содержании углерода какой чугун содержит больше графита

1.  Феррито-перлитный

1.  Ферритный

1.  Перлитный

1.  Белый

1.  Серо-белый (половинчатый)

Как маркируется собственно серый чугун

1.  Бч – 10, где 10 ударная вязкость

1.  Бч – 20, где 20 содержание углерода

1.  Сч – 20, где 20 прочность на разрыв

1.  Сч – 20, где 20 содержание углерода

1.  Кч – 20, где 20 прочность на разрыв

Как получают ковкий чугун

1.  Быстрым охлаждением без модифицирования

1.  Улучшением

1.  Нормализацией чугуна и модифицированием Si

1.  Отжигом белого чугуна, модифицированием Ca, CaSi, РЗМ

1.  Отпуском белого чугуна, модифицированием Mg

Как получается высокопрочный серый чугун

1.  Улучшением

1.  Отжигом белого чугуна

1.  Нормализацией

1.  Модифицированием чугуна Mn

1.  Модифицированием жидкого чугуна Mg

Углерод в чугуне может быть в виде

1.  Графита

1.  Угля

1.  Алмаза

1.  Мазута

1.  Торфа

Жаростойкие и жаропрочные чугуны содержат следующие элементы

1.  Cu, Pb, до 10%

1.  Cr, Ni от 13 до 30%

1.  Cr, Ni по 2%

1.  Ti, W по 2%

1.  Ta, Nbдо 1%

Немагнитные чугуны содержат следующие элементы

1.  Cr, V, Ti в сумме 10%

1.  W, Cr, Ti до 5%

1.  Ni, Mn, Cu в сумме 12 до 30%

1.  Al, B, Zr до 10%

1.  Mo, Ta, Nbдо 5%

Из высокопрочного чугуна Bч изготавливают

1.  Станины станков

1.  Корпуса редукторов

1.  Отливки для задних мостов автомобилей

1.  Колен валы, отливки для очень тяжело груженных тормозных систем

1.  Запорную арматуру

Из ковкого чугуна Кч изготавливают

1.  Корпуса редукторов слабо нагруженных

1.  Станины станков

1.  Тормозные диски

1.  Канализационные трубы

1.  Запорную арматуру, задвижки

Чем отличается перлит, сорбит, тростит

1.  Дисперсностью зерна Ф и Ц

1.  Химсоставом

1.  Ликвацией

1.  Анизотропией

1.  Увеличением зерна

Цементация это насыщение поверхности стальных деталей

1.  N

1.  C

1.  N

1.  Co

1.  CH4

Нитроцементация (цианирование) производится в

1.  Жидком азоте

1.  Аммиаке

1.  Цианистом калии

1.  Азотной кислоте

1.  Метане

Условия для ХТО

1.  Полиморфизм, ионное состояние, высокая температура

1.  Атомарный элемент, диффузия, ликвация

1.  Молекулярный элемент, высокая температура, диффузия

1.  Атомарный элемент, высокая температура, абсорбция, диффузия

1.  Капельное строение вещества, высокая температура, анизотропия

К ХТО относятся в том числе

1.  Хлорирование, силицирование

1.  Фторирование, оксидирование

1.  Иодирование, алитирование

1.  Хромирование, цинкование

1.  Силицирование, оксидирование

Сущность закалки стали

1.  Превращение А в перенасыщенный углеродом феррит

1.  Превращение А в перлит

1.  Превращение А в сорбит

1.  Превращение А в тростит

1.  Превращение А в бейнит

Сущность отпуска мартенсита

1.  Превращение мартенсита в аустенит при высокой температуре

1.  Превращение мартенсита в перлит в процессе диффузии углерода

1.  Ликвационное превращение мартенсита в перлит

1.  Диффузия углерода из Feγ с образованием перлита

1.  Насыщение Feαуглеродом

Порядок образования структур при отпуске закаленной на мартенсит стали У8 с повышением температуры

1.  Аустенит, сорбит, бейнит, мартенсит

1.  Мартенсит, перлит, аустенит

1.  Отпущенный мартенсит, бейнит, тростит, сорбит, перлит

1.  Перлит, сорбит, тростит, бейнит

1.  Феррит, сорбит, бейнит, перлит

«С» диаграмма это зависимость

1.  Температуры от времени

1.  Времени от температуры

1.  Структур и мехсвойств от времени

1.  Структур и мехсвойств от скорости охлаждения если они получаются из аустенита, температуры отпуска, если получаются из мартенсита

1.  Структур и мехсвойств от скорости нагрева и температур отпуска

Закаливаемость это способность сплава

1.  Термообрабатываться после ХТО

1.  Закаливаться на минимальную твердость

1.  Поверхностно закаливаться

1.  Получать максимальную глубину закаленного слоя

1.  Получать максимальную твердость

Прокаливаемость это способность сплава закаливаться

1.  На максимальную глубину

1.  На минимальную глубину

1.  Среднюю глубину

1.  На максимум твердости

1.  На минимум твердости

Все виды (способы) ХТО производятся для повышения

1.  Поверхностной КС и ψ

1.  Поверхностной σ и Н

1.  Объемной прочности и твердости

1.  Поверхностной ψ, δ

1.  Объемной σ и КС

Четыре основных превращения в стали

1.  П → Ф; М → Ф; А → Б; А → М

1.  П → М; А → П; А → М; М → П

1.  П → А; А → П; А → М; М → П

1.  Ф → П; А → Ф; Ф → М; М → П

1.  Ф → П; П → М; М → А; А → Ф

Условие для закалки стали и любого сплава это

1.  Магнитизм, химсоединение, изменение концентрации

1.  Ликвация, диффузия, химсоединение

1.  Диффузия, магнитизм, анизотропия

1.  Аллотропия, химсоединение, изменение концентрации при изменении температуры

1.  Полиморфизм, ликвация, химсоединение

При нагреве зерно аустенита

1.  Не растет у мелкозернистой стали

1.  Растет у наследственно крупнозернистой стали

1.  Не изменяется

1.  Уменьшается

1.  Растет всегда у всех сталей

Перлитное превращение аустенита

1.  АС → Fe + Fe3C, процесс диффузионный

1.  АС → Feα(С), процесс бездиффузионный

1.  АС → ФС, процесс диффузионный

1.  АС → бейнит, процесс бездиффузионный

1.  А → троостит, процесс бездиффузионный

Мартенситное превращение аустенита

1.  АС → Fe + Fe3C

1.  АС → ФС

1.  АС → бейнит

1.  АС → перлит

1.  АС → троостит

Мартенсит это

1.  Насыщенный углеродом цементит (Fe4C)

1.  Перенасыщенный углеродом твердый раствор Feγ

1.  Перенасыщенный углеродом твердый раствор Feα

1.  Недонасыщенный углеродом раствор Feα

1.  Механическая смесь Feα и Fe3C

Критическая скорость закалки это

1.  Скорость охлаждения между ПН и ПК

1.  Скорость охлаждения правее ПК

1.  Скорость охлаждения значительно левее ПН

1.  Касательная к ПН, когда начинаются только бездиффузионные процессы, начало образования мартенсита

1.  Касательная к ПК, начинаются диффузионные и бездиффузионные процессы

Наиболее перенасыщен углеродом мартенсит при отпуске при

1.  6000С

1.  4000С

1.  2500С

1.  1500С

1.  500С

Отпуск стали это нагрев ее

1.  После закалки до 7270С - 30÷500С

1.  После аустенизации до 9000С

1.  После отжига

1.  Гомогенизации

1.  После рекристаллизации

Чем объясняется высокая твердость мартенсита

1.  Перенасыщенностью «С» в Feγ

1.  Перенасыщенностью «С» в Feα

1.  Недонасыщенностью «С» в Feγ

1.  Перенасыщенностью «С» в перлите

1.  Наличием в нем большого количества цементита

Какая сталь при нормализации охлаждается медленней

1.  Аустенитная высоколегированная

1.  Ферритная нержавеющая

1.  Средне- и высоко-легированная инструментальная

1.  Низкоуглеродистая

1.  Высокоуглеродистая инструментальная

Пережег стальной структуры происходит при нагреве

1.  Выше температуры ликвидус

1.  Выше температуры солидус

1.  От 7000 до 10000С

1.  От 13000С до 14000С

1.  При нагреве выше температуры А, но 500С

Виды отжига

1.  Местный, пятнистый, выше солидуса

1.  Низкий (2000С), средний (4000С), высокий (10000С)

1.  Полный (<A3), высокий (>А3), низкий (<4000С)

1.  Средний (>А3), низкий (>А1), высокий А3 + 2000С

1.  Полный (>А3 + 500С), неполный (>А1, но <А3), низкий (<А1 – 500С)

При закалке увеличиваются

1.  σВ, Н

1.  КС, ψ

1.  Ψ, δ

1.  Живучесть и Н

1.  Пластичность и σ

При закалке образуется следующий брак

1.  Ликвация, анизотропия, трещины

1.  Трещины, коробление, пятнистая твердость

1.  Подутия, пригар, окислы

1.  Окисления, масляные пятна

1.  Дислокации, аллотропия, пятнистая твердость

Виды отпуска

1.  Рекристаллизационный, высокий

1.  Гомогенизационный, низкий, средний

1.  Низкий, высокий, средний

1.  Полный, неполный, низкий

1.  Диффузионный, средний, низкий

Виды закалки

1.  Высокая, неполная

1.  Низкая, средняя

1.  Диффузионная, средняя

1.  Полная, неполная

1.  Рекристаллизационная, низкая

Виды ХТО – это насыщение поверхности металла

1.  Mn, Be, Pb, Zn

1.  Cr, Ni, F, J

1.  CO, Co2, B, N

1.  Cl, N, C, B

1.  B, N, C, CN

Превращения, происходящие при охлаждении

1.  А → П; А → М

1.  П → А; М → П

1.  А → М; М → А

1.  П → Ф; М → А

1.  Ц → П; П → Ц

Поверхностная закалка производится с помощью

1.  Объемной закалки, низкотемпературной плазмы

1.  ТВЧ, плазмы, лазера

1.  Трения, накатки

1.  Низкотемпературного переохлаждения

1.  Токов промышленной частоты

В какой среде воронят оружие, чем насыщают

1.  В аммиаке и охлаждают в масле

1.  В цианистом калии и охлаждают в воде

1.  В расплавленной силитре насыщают О и охлаждают в масле

1.  В расплавленной силитре насыщают О и охлаждают в воде

1.  В расплавленной соли NaCl и охлаждают в струе О

Охлаждающая среда при закалке

1.  Пар, сжатый воздух

1.  Горячий воздух, жидкий азот

1.  Перегретый пар, кислоты

1.  Вода, масло, воздух, холод

1.  Горячее масло, расплавленные соли

Нормализация стали – это

1.  Нагрев выше Ас1 + 500 и охлаждение на воздухе

1.  Нагрев выше Ас3 + 500 и охлаждение в горячей воде

1.  Нагрев выше Ас3 + 500 и охлаждение в холодном масле

1.  Нагрев выше Ас3 + 500 и охлаждение в соляном растворе

1.  Нагрев выше Ас3 + 500 и охлаждение на воздухе

Продолжительность нагрева сплава под закалку выбирается

1.  Установкой термопар внутрь изделия и рабочее пространство печи

1.  Опытным путем

1.  Расчетами

1.  «На глаз» методом проб и ошибок

1.  Установкой термопар в рабочем пространстве печи

Установите режим закалки для ст.40 по диаграмме Fe – Fe3C

1.  6000С

1.  8500С

1.  9500С

1.  10500С

1.  7500С

Установите режим отпуска резца изготовленного из ст.J8 (инструментальная)

1.  6500С

1.  4000С

1.  1500С

1.  7500С

1.  500С

Какая сталь прокалится на большую глубину

1.  Ст.25

1.  Ст.45

1.  Ст.60

1.  У13Р, ст.60Р

1.  Ст.40Х

Укажите критический диаметр прокаливаемости для стали 40

1.  70 мм

1.  100 мм

1.  40 мм

1.  10 мм

1.  20 мм

Углеродистые стали легируют для

Повышения мехсвойств, придания специфических свойств

Понижения мехсвойств

Придания сталям полиморфизма

Уменьшения ликвации

Уменьшения анизотропии

Углеродистые стали легируют для

1.  Увеличения глубины насыщения С, В, N

1.  Увеличения прокаливаемости и закаливаемости

1.  Уменьшения закаливаемости и прокаливаемости

1.  Повышения ликвации

1.  Уменьшения анизотропии

Все легирующие элементы изменяют диаграмму Fe – Fe4C

1.  Не смещают точки S и С

1.  Смещают точки S и С вправо, получая П и Л при больших концентрациях углерода

1.  Смещают точки S и С  влево, получая П и Л при меньших концентрациях углерода

1.  Смещают точки S и С вниз не меняя структур

1.  Смещают точки BCD вверх, повышая температуру плавления

Все легирующие элементы смещают «С» - диаграмму

1.  В криогенные температуры

1.  В высокие температуры

1.  Не смещают «С» - диаграмму

1.  Вправо, уменьшая скорости охлаждения для получения мартенсита

1.  Влево, увеличивая скорости охлаждения для получения мартенсита

Аустенизаторы (С, Mn, Ni, N, Cu) начало и конец мартенситного превращения на «С» диаграмме

1.  Смещают в плюсовые температуры 6000С

1.  Смещают в плюсовые температуры 4000С

1.  Смещают в плюсовые температуры 2000С

1.  Не смещают

1.  Смещают в криогенные температуры

Ферритообразующие элементы (W, Mo, Ta, Nb) начало и конец мартенситного превращения смещают на «С» - диаграмме

1.  В плюсовые температуры 600-4000С

1.  Не смещают

1.  Смещают в криогенные температуры до 200С

1.  Смещают в криогенные температуры до 1000С

1.  Смещают в криогенные температуры до 2000С

Аустенизаторы расширяют

1.  Ферритную область

1.  Аустенитную область

1.  Феррито-перлитную область

1.  Перлито-цементитную область

1.  Аустенито-цементитную область

Ферритообразующие элементы (W, Mo, Ta, Nb)

1.  Не изменяют диаграмму Fe – Fe4C

1.  Расширяют аустенитную область

1.  Расширяют ферритную область

1.  Расширяют феррито-перлитную область

1.  Расширяют перлито-цементитную область

Легированные стали, после отжига могут быть класса

1.  Сорбитного

1.  Троститного

1.  Мартенситного

1.  Перлитного и ледебуритного

1.  Бейнитного

Легированные стали, после нормализации могут быть класса

1.  Перлитного

1.  Ледебуритного

1.  Перлитного, ферритного

1.  Ледебуритного, ферритного

1.  Сорбитного, троститного, мартенситного

Легированные стали, после отпуска могут быть класса

1.  От мартенситного до перлитного

1.  Ледебуритного, ферритного

1.  Ледебуритного, полуферритного

1.  Ледебурито-аустенитного

1.  Цементитного

Принцип маркировки легированных сталей. Первые 1-3 цифры означают:

1.  Содержание легирующих

1.  Содержание углерода

1.  Содержание S, P, Cl

1.  Содержание газов

1.  Содержание первого легирующего элемента

Принцип маркировки легированных сталей. Буквы означают наличие, цифры - содержание

1.  Газов в сотых долях %

1.  Вредных примесей и их содержание в десятых долях %

1.  Легирующих элементов в %

1.  Вредных примесей и газов

1.  Легирующих элементов в десятых долях процента

Принцип маркировки легированных сталей. Буква А в конце марки стали означает:

1.  Сталь содержащая азот

1.  Сталь хлодостойкая

1.  Сталь обыкновенного качества

1.  Сталь высококачественная по вредным примесям

1.  Сталь высококачественная по легирующим

Маркировка сталей. Название, обозначение основных элементов. Марганец в стали обозначается буквой

1.  Х

1.  Ф

1.  Т

1.  М

1.  Г

Алюминий в стали обозначается буквой

1.  Ю

1.  А

1.  Л

1.  Г

1.  М

Медь в стали обозначается буквой

1.  М

1.  Д

1.  Т

1.  Х

1.  Т

Ванадий в стали обозначается

1.  Д

1.  В

1.  Ф

1.  Х

1.  К

Ниобий обозначается буквой

1.  Х

1.  М

1.  Н

1.  Б

1.  К

Бор в сталях обозначается буквой

1.  Б

1.  Х

1.  М

1.  Н

1.  Р

Углерод в конструкционных сталях обозначается

1.  В сотых долях процента

1.  В десятых долях процента

1.  В процентах

1.  Кто как пожелает

1.  В тысячных долях процента

Углерод в инструментальных углеродистых сталях обозначается в

1.  Сотых долях процента

1.  Десятых долях процента

1.  Тысячных долях процента

1.  По желанию

1.  Целых процентах

Если после буквы Х, Н, W, D не стоит цифры, то это означает, что элемент

1.  Отсутствует

1.  0,5%

1.  1%

1.  0,1%

1.  10%

Если после Ф, М, Т, Zr, РЗМ не стоит цифры, то это означает, что его содержится

1.  Следы

1.  0,1÷0,2%

1.  Вообще отсутствует

1.  0,2÷0,5%

1.  1%

Буква А в средине марки стали означает, что сталь содержит

1.  Азот до 1%

1.  Азот молекулярный

1.  Азот 0,2÷0,5%

1.  Al

1.  Азот до 0,1%

Буква Л, стоящая в конце марки стали или перед последней буквой А означает, что

1.  Сталь литейная

1.  Содержит литий

1.  Выплавлена из лома стального

1.  Изобретена в г.Липецке

1.  Сталь луженая

Буква А, стоящая в конце марки стали означает, что

1.  Она легирована Al

1.  Высококачественная

1.  Она легирована азотом

1.  Она обыкновенного качества

1.  Автоматная, для улучшения мехобработки содержит S и P

Буква Ш, стоящая обычно предпоследней, означает, что сталь выплавлена

1.  В электродуговой печи

1.  Под синтетическим шлаком

1.  Электрошлаковым переплавом

1.  В индукционной печи

1.  В плазменной печи

Обозначение углеродистой стали обыкновенного качества

1.  Ст.20, ст.40, ст.10

1.  Ст. 20Х, 40Х, 60Х

1.  Ст.У8, У10, У12

1.  Ст.0, ст.3, ст.6

1.  Ст.20Л, ст.40Л, ст.60Л

Обозначение углеродистой стали качественной

1.  Ст.20Х, ст.40Х, ст.60Х

1.  Ст.20Л, ст.40Л, ст.60Л

1.  Ст.У8, ст.У10, ст.У12

1.  Ст.2, ст.4, ст.6

1.  Ст.20, ст.40, ст.60

Цементуемые стали содержат углерода в пределах

1.  0,15÷0,25%

1.  0,7÷0,8%

1.  0,40÷0,7%

1.  1,2%

1.  0,30÷0,40%

Строительные стали содержат углерода от 0,1 до 0,25%

1.  Из-за того, что они мехобрабатываются

1.  Из-за того, что они свариваются

1.  Из-за того, что крошатся

1.  Из-за того, что коробятся

1.  Из-за того, что режутся газорезкой

Арматурные стали предназначены для

1.  Изготовления сетки для бетона

1.  Изготовления сетки для асфальта

1.  Изготовления железобетона

1.  Изготовления сетки для раствора

1.  Изготовления арматуры для эпоксидных смол

Сталь для холодной штамповки

1.  Ст.6

1.  Ст.60

1.  Ст.40Х

1.  08КП, 08ФКП

1.  Ст.18Х2Н2МФА

Сталь40ХНМА

1.  Строительная

1.  Арматурная

1.  Цементуемая

1.  Высокопрочная

1.  Улучшаемая

Сталь40Х2Н2МФА

1.  Высокопрочная улучшаемая

1.  Цементуемая

1.  Арматурная

1.  Строительная

1.  Высоколегированная

Цементуемые стали микролегируют (Ti, V, Nb, Zr) для

1.  Лучшего насыщения бором

1.  Измельчения зерна

1.  Увеличения зерна

1.  Лучшей обрабатываемости

1.  Большей пластичности

Строительные стали в последнее время экономно легируют MnSiCr

1.  Для лучшей свариваемости

1.  Для лучшей обработки резанием

1.  Для повышения прочности и экономии материалов

1.  Для лучшей резки кислородопропановыми резаками

1.  Для повышения ударной вязкости и пластичности

Дополнительный положительный эффект по прочности при термомеханической обработке достигается

1.  Предварительным разупрочнением перлита при отжиге

1.  Предварительным исчезновением наклепа аустенита

1.  Предварительным наклепом феррита при отпуске

1.  Предварительным наклепом аустенита при закалке на мартенсит

1.  Предварительной обработкой давлением ниже 5000С

Лучшие конструкционные стали

1.  Марганецкремнистые

1.  Марганецкремниевоалюминиевые

1.  Хромомедетитановые

1.  Хромомарганецкремнистые

1.  Хромоникельмалибденванадиевые

Хром в стали при содержании до 4%

1.  Увеличивает σВ, Н

1.  Уменьшает σВ, Н

1.  Увеличивает ψ, δ

1.  Увеличивает КС, живучесть

1.  Увеличивает КС, ψ

Марганец в сталях до 2,5%

1.  Уменьшает σВ, Н

1.  Увеличивает все мехсвойства, придает сталям упругость

1.  Ухудшает в сталях упругость

1.  Уменьшает КС

1.  Уменьшает ψ, δ

Никель и кобальт в сталях

1.  Придает сталям упругость

1.  Резко увеличивает твердость

1.  Увеличивают все механические свойства

1.  Уменьшает КС

1.  Уменьшает ψ и δ

Молибден в сталях

1.  Уменьшает износостойкость

1.  Уменьшает КС, ψ, δ. Не изменяет закаливаемость

1.  Не изменяет зерно, уменьшает прокаливаемость

1.  Увеличивает все мехсвойства, прокаливаемость, уменьшает зерно

1.  Уменьшает σВ, Н, увеличивает зерно

Кремний в стали до 2 – 3 %

1.  Не изменяет мехсвойств, не меняет упругость

1.  Увеличивает площадь петли гистерезиса, увеличивает δ, ψ

1.  Увеличивает КС, φ, δ

1.  Уменьшает σВ, Н, уменьшает упругие свойства

1.  Увеличивает σВ, Н, придает упругость, уменьшает площадь петли гистерезиса

Бериллий в сталях и в цветных сплавах

1.  Придает способность длительное время работать в циклических нагрузках

1.  Придает способность измельчать зерно

1.  Увеличивает полиморфизм

1.  Уменьшает ликвацию

1.  Увеличивает анизотропию

Углерод в сталях

1.  Уменьшает σ, Н

1.  Увеличивает σВ, Н

1.  Увеличивает ψ, δ

1.  Увеличивает КС

1.  Уменьшает ликвацию элементов

Алюминий в сталях

1.  Сильный аустенизатор

1.  Увеличивает зерно, окисляет сталь

1.  Измельчает зерно, раскисляет металл

1.  Не изменяет физических свойств

1.  Изменяет полиморфизм железа

Азот в стали

1.  Увеличивает ударную вязкость

1.  Увеличивает φ, δ

1.  Увеличивает все мехсвойства

1.  Сильный аустенизатор, нитридообразующий элемент

1.  Ферритообразующий элемент

Титан и ниобий в сталях

1.  Увеличивают ликвацию элементов

1.  Придают железу полиморфизм

1.  Не изменяют зерно

1.  Увеличивают зерно

1.  Измельчают зерно, увеличивая все мехсвойства

Сталь 60С2ГХФА

1.  Пружинно-рессорная

1.  Цементуемая

1.  Высокопрочная

1.  Строительная

1.  Для холодной штамповки

Сталь ШХ15 содержит хрома

1.  0,015%

1.  1,5%

1.  15%

1.  0,15%

1.  0,0%

Лучшая шарикоподшипниковая сталь

1.  ШХ9

1.  ШХ15

1.  20Х2Н4МФА

1.  18ХГТ

1.  40ХНМА

К шарикоподшипниковой стали предъявляют особые требования по

1.  Ударной вязкости

1.  Анизотропии

1.  Ликвации

1.  Неметаллическим включениям

1.  Прочности, твердости, пластичности

Электротехнические стали для трансформаторов, электродвигателей

1.  Аустенитные

1.  Слабомагнитные

1.  Немагнитные

1.  Магнитотвердые с широкой петлей гистерезиса

1.  Магнитомягкие с узкой петлей гистерезиса

Электротехнические стали содержат в %

1.  С≤0,03; Si – 1,0÷3,0; S и Р ≤ 0,01

1.  С≤0,1; Mn– 0,5÷1,0%; S и Р по 0,04%

1.  С≈0,5%; Mn– 1%; Si – 1%

1.  С≈1%; Mn – 2%; Si – 0,5%

1.  Si – 1,5%; Сr 2%; Mn – 2%

Износостойкая сталь 110Г13ЛА самоупрочняется на

1.  10-20% при абразивном износе

1.  250-300% при ударно-абразивном износе

1.  100-150% при ударном износе

1.  Не упрочняется

1.  Разупрочняется со временем

Определите износостойкую лучшую сталь

1.  У8А

1.  У12ГА

1.  110Г13ЛА

1.  110Г8ЛА

1.  Сталь с содержанием углерода 1,5÷2%

Сталь 110Г13Л

1.  Прокатывается

1.  Прессуется

1.  Отлично механически обрабатывается

1.  Только льется, т.к. очень плохо мехобрабатывается

1.  Подвергается волочению

Большую твердость при наплавке придают

1.  Нержавеющие материалы

1.  Шарикоподшипниковые стали

1.  Аустенитные стали

1.  Цементуемые стали

1.  Сармайты и релиты

Из инструментальных сплавов изготавливают

1.  Резцы, штампы, напайки на резцы, фрезы

1.  Кувалды, молотки

1.  Ломы, локоты

1.  Мастерки, шпатели

1.  Гладилки, гвозди, дюбеля

В инструментальных сталях углерод обозначается

1.  В сотых долях процента

1.  В десятых долях процента

1.  В целых процентах

1.  В тысячных долях процента

1.  Десятками процентов

Сталь Р18

1.  Борсодержащая

1.  Содержащая 1,8 хрома

1.  Быстрорежущая с 18%W

1.  Быстрорежущая с 1,8% W

1.  Содержащая 1,8 фосфора

Красностойкость инструментальных углеродистых сталей равна максимум

1.  5000С

1.  4000С

1.  3000С

1.  ≈2000С

1.  1000С

Красностойкость быстрореза (Р18) равна

1.  4000С

1.  3000С

1.  2000С

1.  1000С

1.  550-6500С

Красностойкость легированных инструментальных сталей типа 9ХС, 9ХВГ равна

1.  300-4500С

1.  500С

1.  1500С

1.  2500С

1.  6500С

Под красностойкостью стали понимается (обозначается) температура распада

1.  Аустенита

1.  Мартенсита

1.  Троостита

1.  Бейнита

1.  Сорбита

Под стойкостью инструментальной стали обозначается

1.  Время до заточки

1.  Время до полного износа

1.  Время между переточкой (заточкой) инструмента

1.  Время списания инструмента по акту

1.  Время, затраченное на саму заточку

Шарикоподшипниковая сталь имеет структуру

1.  Аустенитную

1.  Сорбитную

1.  Трооститную

1.  Мартенсито-цементитную

1.  Бейнитную

Быстрорежущая сталь закаливается «на мартенсит», а после отпуска имеет структуру

1.  Ферритную

1.  Перлитную

1.  Сорбитную

1.  Тростатную

1.  Мартенсито-карбидную

В стали Р18 содержится углерода

1.  ≈ 1%

1.  1,5%

1.  0,2-0,4%

1.  0,4-0,8%

1.  2%

В наиболее тяжелых условиях «работают» эксплуатируются инструментальные стали

1.  У12 для режущего инструмента

1.  5Х3ВЗМФС для штампов горячей штамповки

1.  9ХВГ для валков горячей прокатки

1.  5ХНМ для простых штампов

1.  12Х1 для мерительного инструмента

Определите лучшую быстрорежущую сталь

1.  Р9К5

1.  Р6М5

1.  Р18К5Ф2М2

1.  Р6М3Ф3Х3Т3

1.  Р15

Основной элемент, содержащейся в быстрорезе

1.  Ti

1.  V

1.  Cr

1.  W

1.  K

Основные легирующие элементы в стали ШХ15

1.  S, P

1.  Si, Mn

1.  B, Cr

1.  N, Cr

1.  C, Cr

После заливки быстрорежущей стали в слитки и их ковки она имеет структуру

1.  Ледебуритную

1.  Аустенитную

1.  Мартенситную

1.  Бейнитную

1.  Перлитную

Красностойкость твердосплавного инструмента

1.  6000С

1.  800-10000С

1.  4000С

1.  2000С

1.  7000С

Основной материал в твердосплавных изделиях

1.  W, K, Mo, Ta

1.  Ti, K, Cu, N

1.  Wc, TiC, TaC, K

1.  CrC, MnC, Cu

1.  VC, Fe3C, CuN

Связующим, скрепляющим карбиды элементов в твердых сплавах является

1.  Pb

1.  Mn

1.  Ni

1.  Кобальт

1.  Cu

Твердость твердосплавных пластин составляет

1.  40-50 HRC

1.  50-60 HRC

1.  60-70 HRC

1.  200 HRB

1.  87-91 HRC

Твердосплавные материалы изготавливаются методом

1.  Порошковой металлургии – спеканием

1.  Выплавки в электрических дуговых печах

1.  Порошковой металлургии – возгонкой

1.  Выплавки в плазменных печах

1.  Выплавки в индукционных печах

Температура плавления WC

1.  10000С

1.  35000С

1.  15000С

1.  20000С

1.  25000С

ВК8

1.  Сталь высшего качества

1.  Сталь вольфрам кобальтовая

1.  Твердый сплав

1.  Сталь ванадий кобальтовая

1.  Сплав ванадий кремниевый

Сплав ВК10 имеет следующий состав

1.  Кремния 10%, WC – 90%

1.  Кобальта 10%, V – 90%

1.  Кобальта 10%, W – 90%

1.  Кобальта 10%, WC – 90%

1.  Кремния 10%, VC – 90%

Сплав Т15К8 имеет следующий состав

1.  Танталокобальтовый сплав

1.  TiC – 15%, кобальта 8%, железа 77%

1.  TiC – 15%, кремния 8%, WC- 77%

1.  Ti – 15%, кобальта 8%, W – 77%

1.  TiC – 15%, кобальта 8%, WC- 77%

Сплав ТТ7К12 имеет следующий состав

1.  ТаС – 7%; TiC – 7%;кобальта 12%; WC – 76%

1.  Ta – 7%; Ti – 7%; кобальта 12%; W – 76%

1.  ТаС – 7%; TiC – 7%;кремния 12%; Fe – 76%

1.  ТаС+ TiC – 7%;кобальта 12%; WC – 81%

1.  Ta – 7%; Ti – 7%; кобальта 12%; WC – 76%

Какой элемент делает сталь нержавеющей

1.  Ванадий

1.  Хром

1.  Марганец

1.  Молибден

1.  Углерод

Сталь 15Х25Т

1.  Ржавеющая, аустенитного класса

1.  Нержавеющая, мартенситного класса

1.  Нержавеющая, хромистая, ферритного класса

1.  Ржавеющая, ледебуритного класса

1.  Нержавеющая, ледебуритного класса

Сталь 03Х18Н10Т

1.  Нержавеющая перлитного класса

1.  Нержавеющая мартенситного класса

1.  Ржавеющая аустенитного класса

1.  Нержавеющая аустенитного класса

1.  Ржавеющая ферритного класса

Сталь 12Х18Н10Т подвергается следующей термообработке

1.  ХТО

1.  Отпуску

1.  Нормализации

1.  Отжигу

1.  Аустенизации

Никелиевые нержавеющие стали подвергаются следующей термообработке

1.  Аустенизации для растворения карбидов ±≈11000С и быстрое охлаждение

1.  Отпуску

1.  Отжигу

1.  Закалке

1.  Рекристаллизации

Жаростойкость (окалиностойкость) это сопротивление металла

1.  Растворам кислот

1.  Окислению при температурах от 5500С до 11000С

1.  Кислотам

1.  Щелочам

1.  Растворам солей

Окалиностойкость (жаростойкость) придают следующие элементы

1.  Mn, Co, V

1.  V, W, Nb

1.  Cr, Al, Si в комплексе с N

1.  Cu, Mo, P

1.  Be, Li, Na

Жаропрочность это способность сплава сохранять при высокой температуре

1.  Пластичность

1.  Вязкость

1.  Окалиностойкость

1.  Прочность

1.  Кислотостойкость

Жаропрочность сталям придают элементы

1.  Pb, Zn, Sn

1.  K, Na, Li

1.  Cu, Ag, Au

1.  Al, Si, Ti

1.  Cr, W, Mo, V, Nb в комплексе с Ni

Сплав ковор, имеющий коэффициент расширения стекла содержит

1.  Кобальт 18%, никель 28%, остальное железо

1.  Кремний, ниобий

1.  Медь, бор

1.  Кварц, азот

1.  Никель, медь

Магнитность сталям придает

1.  Аустенит

1.  Мартенсит с высокой плотностью дефектов

1.  Перлит

1.  Цементит

1.  Ледебурит

Мощные постоянные магниты изготавливают из

1.  Mn, Si, W

1.  Li, Na, K

1.  Te, Co, Ni, Cu, Cr, Nd

1.  Pb, Sn, AS

1.  Fe, Si, Ni, Sb

Немагнитные сплавы состоят из структуры

1.  Феррита

1.  Перлита

1.  Цементита

1.  Аустенита

1.  Ледебурита

Определите немагнитную сталь

1.  65ХГНТА

1.  38Х2Н2МФА

1.  18ХНМА

1.  20Х20Т1

1.  20Х24Н10АГ4А

Кислотостойкие стали способны сопротивляться растворению, окислению в

1.  Кислотах

1.  Щелочах

1.  Растворах солей

1.  Воде

1.  Бензине

Кислотостойкость сталям придают

1.  Mn, Fe, Co, Ti

1.  Cr, Ni, Mo, Ti, Nb

1.  Cu, W, V, Fe

1.  Al, V, Ti, Na

1.  Na, K, Li, Be

Межкристаллическая коррозия это растворение в межзеренном пространстве нержавеющих, кислотостойких сталей

1.  Нитридов Cr и Fe

1.  Боридов Cr и Fe

1.  Карбидов Cr и Fe

1.  Силицидов Cr и Fe

1.  Оксидов Cr и Ni

Чтобы не появлялась межкристаллитная коррозия в Cr-Ni стали вводят

1.  Mn, Si

1.  V, W

1.  Al, Co

1.  Ti, Nb

1.  Pb, Sb

Криогенные стали обычно работают в условиях температур

1.  При 4000С

1.  При 2000С

1.  При -200С

1.  При -400С

1.  Ниже 70-800С

Структура криогенных сталей

1.  Чисто аустенитная

1.  Мартенситная

1.  Ферритная

1.  Перлитная

1.  Трооститная

Криогенным сталям делают термообработку

1.  Закалку

1.  Аустенизацию

1.  Отжиг

1.  Отпуск

1.  Нормализацию

Из сталей и сплавов с высоким сопротивлением изготавливают

1.  Цоколи ламп

1.  Цистерны

1.  Нагреватели (спирали)

1.  Бочки для кислот

1.  Протезы зубные

Для изготовления нагревателей применяют

1.  Сильхромели

1.  Хромели

1.  Алюмели

1.  Нихромы

1.  Сильхромы

Нихромы изготавливают из

1.  Al, Te, C0, Pb

1.  V, Si, Ti, Sb

1.  Zn, Pb, Sb

1.  Li, Na, K, Co

1.  N, Cr, Al, W

Термоэлементы применяются для измерения

1.  Температуры

1.  Давления газов

1.  Напора воды, газов

1.  Вакуума

1.  Плотности жидкости

Для измерения температуры жидкой стали чаще всего применяются термопары (термоэлементы)

1.  Fe – Mn

1.  Pt – PtRo

1.  C – WC

1.  Cr – CrC

1.  V - WC

Биметаллы это изделия

1.  Многослойные

1.  Однослойные

1.  Двухслойные

1.  Двухкомпонентные сплавы

1.  Трехкомпонентные сплавы

Биметалл – это изделие, состоящее из

1.  Пластмассы с алюминиевым покрытием

1.  Арматуры с бетоном

1.  Капрона, покрытого краской

1.  Стальной проволоки, покрытой медью

1.  Стальной трубы, покрытой полимером

Биметалл – это

1.  Металлическая труба, покрытая краской на основе пудры из Cu

1.  Алюминиевое покрытие на лавсане

1.  Арматура в бетоне

1.  Стальная труба, покрытая полимером

1.  Нихром армированный струной W

Тугоплавкие металлы – это

1.  W, Mo, Ta, Os

1.  Cu, Ag, Au, Pt

1.  Pb, Zn, Cd, Hg

1.  Te, Mn, Ni, Co

1.  Li, K, Na, Ca

Температура плавления тугоплавких металлов

1.  2000С

1.  Выше 18000С

1.  8000С

1.  10000С

1.  15000С

Нити ламп изготавливают из

1.  Pt, PtRo

1.  V, CO

1.  W, MO

1.  Графита, MO

1.  Cr, OS

Некоторые тугоплавкие металлы добавляют в

1.  Цементуемые среднелегированные стали

1.  Рессоро-пружинные стали

1.  Сталь Гадфильда

1.  Быстрорежущую сталь, твердые сплавы

1.  Углеродистые инструментальные стали

Тугоплавкие металлы

1.  Дешевы и доступны

1.  Не представляют интереса

1.  Заводы по их производству приватизировали спокойно

1.  Заводы по их производству приватизировали имущие

1.  Дефицитны и дороги

Какой материал (соединение) защищает металлический алюминий от окисления

1.  Al2O3 – корунд

1.  SiC - карборунд

1.  AlN3 – нитрид алюминия

1.  N2O5 – пятноплав азота

1.  CO2– углекислый газ

Дуралюминий – это

1.  Сплав Al с Cu, содержащий 50% Al, 50%Cu

1.  Сплав Al с Cu, содержащий 0,5-5,7Cu

1.  Сплав Cu с Al модифицированный Fe

1.  Сплав меди, алюминия, цинка

1.  Сплав алюминия с магнием

Какие сплавы цветных металлов подвергаются закалке

1.  Имеющие полиморфизм

1.  Имеющие химсоединения

1.  Имеющие полиморфизм, химсоединение, изменение концентрации от температуры

1.  Имеющие анизотропию

1.  Имеющие ликвацию

Как обозначается дуралюминий для ОМД

1.  АЛ1

1.  АК2

1.  АМд3

1.  Д1…Д16

1.  АМц

Закалка дуралюминия это получение

1.  Магниталюминиевого мартенсита

1.  Медистоалюминиевого мартенсита

1.  Недонасыщенного медью алюминия

1.  Перенасыщенной алюминием меди

1.  Перенасыщенного медью алюминия

Упрочняющая фаза в дуралюминии

1.  CuAl2

1.  Cu3Sn

1.  NiTi

1.  CuSb

1.  CuO

Дуралюминий материал в основном

1.  Автомобилестроительный

1.  Самолетостроительный

1.  Ракетостроительный

1.  Сельскохозяйственно-строительный

1.  Строительный

Только литейный алюминиевый сплав

1.  Дураль

1.  АМг

1.  Силумин

1.  АМц

1.  ЦАМ

Только для ковки алюминиевый сплав

1.  АМг

1.  АЛ

1.  Д

1.  АК

1.  АМц

Бериллий отличается тем, что имеет

1.  Низкую токсичность

1.  Плохую коррозионную стойкость

1.  Низкую ударную вязкость

1.  Высокую пластичность

1.  Уникально высокий модуль упругости

Бериллиевые бронзы идут на изготовление

1.  Пружин, мембран

1.  Осей

1.  Втулок

1.  Корпусов часов

1.  Браслетов для часов

Высокотоксичные бериллиевые соединения

1.  BeN

1.  BeCl, BeF

1.  BeB

1.  Be

1.  BeMg

Титан используется в основном в изготовлении

1.  Ширпотреба

1.  Танков

1.  Ракетной технике

1.  Пушек

1.  Автотранспорта

Сваривается титан

1.  Газовой сваркой

1.  Вручную электродами с обмазкой

1.  В среде СO

1.  В среде аргона

1.  В среде СО2

Сплавы титана термообрабатываются

1.  В среде О

1.  В среде N

1.  В среде СО2

1.  В сред СО

1.  В среде Аr и вакууме

Титан и его сплавы свариваются

1.  В среде Аr

1.  В среде N

1.  В среде СО2

1.  В среде О

1.  В среде СН4

Титан вводят в высоколегированные аустенитныехромоникелиевые стали для

1.  Повышения мехсвойств

1.  Ликвидации межкристаллитной коррозии

1.  Стабилизации аустенита

1.  Стабилизации перлита

1.  Стабилизации феррита

Алюминий относится к металлам

1.  Черным редкоземельным

1.  Цветным благородным

1.  Цветным легким

1.  Цветным легкоплавким

1.  Черным щелочноземельным

Титан – металл

1.  Редкоземельный

1.  Щелочноземельный

1.  Благородный

1.  Тугоплавкий

1.  Легкоплавкий

Бериллий – металл

1.  Легкоплавкий

1.  Редкоземельный

1.  Благородный

1.  Щелочноземельный

1.  Цветной – легкий

Медь относится к металлам

1.  Полудрагоценным

1.  Легкоплавким

1.  Щелочным

1.  Легким

1.  Тугоплавким

Вредные элементы для меди и ее сплавов

1.  N, Cl, Ar

1.  O, Pb, Bi, H

1.  P, SF, Ag, Au

1.  As, Sn, Au, Ag

1.  Ti, Cr, Zr, Ni

Элементы облагораживающие медь и ее сплавы

1.  O, Bi

1.  Pb, H

1.  P, C

1.  Ti, Cr

1.  Hg, Ag

Латунь это сплав

1.  Cu с La

1.  Cu c Al

1.  Cu c P

1.  CucZn в пределах 10-45%

1.  Cu c Ве

Латунь на чертежах обозначается

1.  Бр

1.  Ст

1.  АЛ

1.  Д

1.  Л

Латуни литейные обозначаются

1.  ЛЦ

1.  ЛК

1.  Л

1.  АЛ

1.  АК

Латунь подвергается технологической обработке

1.  Давлением

1.  Всем видам

1.  Только льется

1.  Только сваривается

1.  Только плавится

Из латуни изготавливаются в том числе

1.  Винты самолетов

1.  Балки мостов

1.  Запорная арматура, радиаторы автомашин

1.  Корпуса судов речных

1.  Цоколи ламп

Бронзы это сплавы

1.  Меди с серой

1.  Меди с висмутом

1.  Меди с углеродом

1.  Меди со всеми элементами таблицы Менделеева

1.  Меди с ртутью

Обозначаются бронзы на чертежах

1.  ЛЦ

1.  Вр

1.  АЛ

1.  БЛ

1.  Бр

Бронзы подвергаются технологической обработке

1.  Всем видам

1.  Только льются

1.  Только свариваются

1.  Только паяются

1.  Только обрабатываются давлением

Лучшие бронзы

1.  Железистые

1.  Оловянные

1.  Свинцовистые

1.  Алюминиевые

1.  Фосфористые

Отличным антифрикционным материалом является

1.  Железистая БрЖ5

1.  Алюминиевая БрА9

1.  Свинцовистая бронза БрС30, оловянная Бр05

1.  Марганцевая БрМц – 2

1.  Бериллиевая БрВе2

Магний относится к металлам

1.  Редкоземельным

1.  Щелочноземельным

1.  Цветным легкоплавким

1.  Цветным легким

1.  Цветным благородным

Магниевые сплавы обозначаются

1.  М

1.  МБ, Мо

1.  МФ, МS

1.  Мg, Мц

1.  МА и МЛ

Наиболее часто применяется цинковый сплав

1.  ЦАМ цинк – алюминий – медь

1.  ЦМО (Zn, Cu, Sn)

1.  ЦМП (Zn, Cu, P)

1.  ЦЖВе (Zn, Te, Be)

1.  ЦМg, Мц

Из сплава ЦАМ изготавливают чаще всего мелкие детали для автомашин

1.  Ковкой

1.  Литьем под давлением

1.  Прокаткой

1.  Сварной

1.  Мехобработкой

Лучшие антифрикционные материалы

1.  Латуни

1.  Бронзы

1.  Баббиты

1.  ЦАМЫ

1.  Серые чугуны

В основном какие изделия изготавливают из баббитов

1.  Запорную арматуру

1.  Подшипники качения

1.  Радиаторы

1.  Вкладыши колен вала, подпятники

1.  Пружины

Какие цветные сплавы можно упрочнять термообработкой (закаливать)

1.  Имеющие полиморфизм

1.  Имеющие интерметаллиды

1.  Имеющие химсоединения

1.  Ликвацию

1.  Имеющие полиморфизм, химсоединения, изменение концентрации от температуры

Сущность порошковой металлургии

1.  Получение порошков, смешивание, формовка и прессование, спекание, термообработка

1.  Получение порошков, прессование, сплавление

1.  Получение гранул, Формовка, сваривание

1.  Получение стружки, смешивание, выплавка

1.  Получение порошков, прессование, склеивание

Порошковые материалы спекают при температуре

1.  Плавления самого тугоплавкого компонента

1.  Плавления самого легкоплавкого компонента

1.  Плавления среднеплавкого компонента

1.  Ровной температуре кипения воды

1.  Кипения ртути

Термообработку порошковых изделий производят в среде

1.  Кислорода

1.  Азота

1.  Только аргона

1.  Водорода

1.  Углекислого газа

Из высокопористых порошковых материалов изготавливают

1.  Сверхтвердые материалы

1.  Лодки, ванны

1.  Детали тормозных систем

1.  Фильтры, теплоизоляцию

1.  Инструменты, подшипники

Способы получения порошков

1.  Цементацией, силицированием, электролизом

1.  Ударами, электролизом, алитированием

1.  Сублимация, диссоциация, азотирование

1.  Возгонка, борирование, оксидирование

1.  Восстановление оксидов, помол, диссоциация карбонатов, хлоридов, электролизом

Порошковые композиты это

1.  Порошковые изделия системно армированы

1.  Бессистемно армированные порошковые изделия

1.  Сплавы порошков

1.  Смеси порошков

1.  Спеченные порошки

Дисперсноуправляемые материалы – это упрочнение металлической матрицы дисперсными

1.  Солями

1.  Оксидами, нитридами, боридами

1.  Металлическими стружками

1.  Графитом

1.  Сульфидами, фосфидами

Твердые сплавы для напаек резцов изготавливают из

1.  Р18

1.  У13

1.  МеС, МеВ, МеN, МеSi

1.  Хромитов, нитритов

1.  Хлоридов, алюминатов

Керметы изготавливают из порошков

1.  MeO, MeAS, связывая медью

1.  MeCO3, MeJ, связывая свинцом

1.  MeS, MeP, связывая никелем

1.  MeC, MeB, MeN, связывая кобальтом

1.  MeCl, MeF, связывая железом

Огнеупоры это порошковые материалы выдерживающие большие

1.  Механические нагрузки

1.  Максимальные токи

1.  Магнитные поля

1.  Максимальные электронапряжения

1.  Температуры и воздействие шлаков

Порошковые электронагреватели изготавливают из

1.  Карборунда SiC, дисилицида молибдена MoSi2

1.  Корунда Al2O3

1.  Карбидов вольфрама WC

1.  Нитридов титана TiC

1.  Хлоридов натрия NaCl

Абразивные порошковые материалы имеют связку

1.  Экоксидную

1.  Капроновую, бакелитовую, вулканитовую

1.  Фурановую

1.  Алюмохромофосфатную

1.  Глиняную

Спеченные порошковые контакты изготавливают из

1.  MoO, WO, PD

1.  FeO, Zn, Pb

1.  Mo, Cu, W, Ag, графита

1.  TiN, WN, CoN

1.  CuS, SiC, BN

Сверхтвердые порошковые материалы

1.  TiO, FeN

1.  Fe3C, Mn3C

1.  MnS, FeP

1.  βBN, SiN

1.  NaCl, KCl

Износостойкость – это способность сопротивляться

1.  Внедрению алмазного конуса

1.  Циклическим нагрузкам

1.  Разрыву

1.  Удару

1.  Истиранию

Тугоплавкие металлы и соединения

1.  W, Mo, OS, Ta

1.  Fe, Ni, Co, Cr

1.  Zn, Sn, Sb

1.  Mo, Cu, Nb, Pt

1.  Hg, Ag, Pt, Au

Недостаток порошковой металлургии

1.  Точность изделий

1.  Стоимость изделий, оснастки

1.  Безотходность технологии

1.  Низкая прочность

1.  Мелкосерийное производство

Порошковые композиты упрочняются

1.  Отжигом

1.  Нормализацией

1.  Струнами, усами, армированием

1.  Отпуском

1.  ХТО

Неразрушающие способы контроля дефектов

1.  Испытания на ударную вязкость

1.  Химанализ, гидравлические испытания

1.  Мехиспытания, керосиновая проба

1.  γ – излучение, рентген, УЗК, керосиновая проба

1.  Металлография, УЗК, рентген

Щетки генераторов изготавливают из порошков

1.  Cu, Al

1.  Au, Pt

1.  N, Ag

1.  Fe, графита

1.  Cu,графита

Полимеры – вещества, состоящие в основном из мономеров

1.  С – Н от 500 до 106 единиц

1.  N – H 10 штук

1.  О – С 20 штук

1.  F – H 200 штук

1.  Cr – H – C 400 штук

Пластмассы – вещества состоящие из

1.  Мономеров и наполнителей

1.  Полимеров и наполнителей

1.  Дуомеров и отвердителей

1.  Триомеров и катализаторов

1.  Полимеров и стружек металлов

Термопластичные полимеры и пластмассы

1.  Расплавляются давлением и используются 100 раз

1.  Расплавляются нагревом и используются раз

1.  Расплавляются при нагреве и используются многократно

1.  Расплавляются при протекании тока, используются много раз

1.  Химически растворяются один раз

Термореактивные полимеры и пластмассы затвердевают при

1.  Охлаждении с катализатором

1.  Охлаждении

1.  Высоком давлении

1.  В процессе химической реакции с отвердителем

1.  Вибрации и нагреве

Полимеры по составу могут быть

1.  Алюмофосфатные

1.  Стеклянные

1.  Физические

1.  Биологические

1.  Органические, элементоорганические, неорганические

Неорганические полимеры

1.  Силикатное стекло, слюда

1.  Оргстекло, эбонит

1.  Резина, асбест

1.  Полиэтилен, графит

1.  Капрон, углерод

Элементо - органические полимеры кроме С и Н содержат

1.  W, Fe

1.  O, Cl, F, Si

1.  Be, La

1.  Hg, Ag

1.  Sb, AS

Органические полимеры

1.  Графит, стекло

1.  Слюда, керамика

1.  Смолы, каучук, резина

1.  Уголь, мазут

1.  Алмаз, графит

По фазовому составу полимеры делятся

1.  Паровые

1.  Коллоидные

1.  Силикатные

1.  Жидкие, аморфные, кристаллические

1.  Керамические

По отношению к нагреву полимеры делятся на

1.  Пластичные

1.  Аморфные

1.  Твердые

1.  Жидкие

1.  Термопластичные, термореактивные

Полиэтилен имеет форму макромолекул

1.  Линейную

1.  Паркетную

1.  Лестничную

1.  Разветвленную

1.  Сетчатую

Кремний органические полимеры имеют форму макромолекул

1.  Линейную

1.  Лестничную

1.  Ячеистую

1.  Пространственную

1.  Разветвленную

Старение полимеров результат

1.  Хлорирования

1.  Азотирования

1.  Окисления, испарения летучих

1.  Фторирования

1.  Облучения

Резина имеет макромолекулы

1.  Ячеистую

1.  Бензольную

1.  Линейную

1.  Сетчатую

1.  Паркетную

Термопластичные полимеры

1.  Фенолформальдегид

1.  Полиэфиры

1.  Карбониды

1.  Эпоксидная смола

1.  Полиэтилен, фторпласт

Термореактивные полимеры

1.  Эпоксидная, карбомидная смолы

1.  Полиэтилен

1.  Полипропилен

1.  Полистирол

1.  Фуритол

Термореактивные пластмассы перерабатываются

1.  Раз

1.  Ни разу

1.  10 раз

1.  100 раз

1.  150 раз

Оргстекло – полимер

1.  Термореактивный

1.  Терморегулируемый

1.  Термопластичный

1.  Химически регулируемый

1.  Коллоидный

Композиты на основе полимеров и пластмасс упрочняются

1.  Нормализацией

1.  Облучением

1.  Закалкой

1.  Армированием

1.  Оксидированием

В качестве арматуры в полимерных композитах используются

1.  Канаты

1.  Сетка

1.  Веревки

1.  Шнуры

1.  Стекловолокно, карбоволокно, струны, проволока

Резина это продукт вулканизации

1.  Каучука и серы

1.  Сырой резины и серы

1.  Полимеров и фосфора

1.  Пластмасс и селена

1.  Смеси и сурьмы

Резина материал

1.  Хрупкий

1.  Высокоэластичный

1.  Живучий

1.  Прочный

1.  С высокой ударной вязкостью

Резина материал

1.  Газоводопроницаемый

1.  Пористый

1.  Газоводонепроницаемый

1.  Электропроводный

1.  Не химстойкий

Вулканизация – это процесс

1.  Химического взаимодействия резины и фосфора

1.  Технологического взаимодействия смолы и фосфора

1.  Физического взаимодействия каучука и серы

1.  Химического взаимодействия каучука и серы

1.  Взаимодействия полимера и кислорода

Резина имеет структуру макромолекул

1.  Линейную

1.  Разветвленную

1.  Ячеистую

1.  Паркетную

1.  Сетчатую

В резину в виде наполнителя добавляют

1.  Сажу

1.  Песок

1.  Порошок металла

1.  Очесы ткацкого производства

1.  Глину

Эбонит это смесь

1.  Каучука и 3% серы

1.  Каучука и 25÷30% серы

1.  Резины и серы

1.  Каучука и 10% серы

1.  Смолы и серы

Чтобы получить резину в каучук добавляют серу

1.  10%

1.  15%

1.  2-5%

1.  20%

1.  25%

Резиновые покрышки автомобилей упрочняется

1.  Стружкой

1.  Хлопчатобумажной тканью

1.  Стеклотканью

1.  Металлическим и капроновым кордом

1.  Усами бора

Резина это смесь

1.  Каучука, селена, выдавливания

1.  Каучука, серы, выдавливания

1.  Каучука, сажи, смешанная

1.  Каучука, кремния, нагретая

1.  Каучука, серы, вулканизированная

Органические клеи и герметики это

1.  Растворы каучука, сырой резины в растворителях

1.  Растворы каучука в воде

1.  Растворы сырой резины в кислотах

1.  Растворы сырой резины в щелочах

1.  Растворы сырой резины в солях

Органические клеи имеют теплостойкость максимум

1.  1000С

1.  3500С

1.  4500С

1.  - 200С

1.  6000С

Смоляные клеи и герметики могут быть

1.  Химпластичными

1.  Твердыми

1.  Термопластичными и термореактивными

1.  Каллоидными

1.  Хладопластичными

Неорганические клеи это вводные порошков

1.  Огнеупорной глины

1.  Песка

1.  Графита

1.  Алюмофосфатов, оксидов Mg, Al

1.  Железа

Волокна, используемые в органических композитах

1.  Хлороволокниты

1.  Фосфатоволокниты

1.  Канаты

1.  Сетка стальная

1.  Карбоволокниты, стекловолокниты, бороволокниты, органоволокниты

Экструзия резины – это

1.  Выдавливание

1.  Прокатка

1.  Волочение

1.  Штамповка

1.  Высадка

Каландрование резины это

1.  Выдавливание

1.  Прокатка (вальцевание) в валках

1.  Осадка

1.  Прессование

1.  Волочение

Текстолит – это материал изготовленный из

1.  Смолы с бумагой

1.  Смолы с очесами

1.  Термореактивной смолы, армированной хлопчатобумажной тканью

1.  Смолы со стеклотканью

1.  Смолы с волосом

При вулканизации резины в полимере изменяется

1.  Химсостав

1.  Физическая основа

1.  Теплопроводность

1.  Молекулярная структура

1.  Электропроводность

При эксплуатации резина

1.  Молодеет

1.  Упрочняется

1.  Темнеет

1.  Рвется

1.  Стареет

Неорганическое стекло – это

1.  Раствор (расплав) SiO2 и основных оксидов Na, K, Co, Mg, Ba

1.  Раствор (расплав) TiO2 и основных оксидов Na, K, Co, Mg, Ba

1.  Смесь SiO2 и оксидов U, N

1.  Порошковый материал прессованный

1.  Органический полимер

Основой неорганического стекла является

1.  SO2

1.  SiO2

1.  BeO

1.  SiC

1.  CO2

Как упрочняется стекло неорганическое

1.  Отжигом

1.  Отпуском

1.  Закалкой

1.  ХТО

1.  ТМО

В стекло не пропускающее γ – излучение добавляют

1.  Mn

1.  Co

1.  Ni

1.  Pb

1.  Cu

Триплекс это стекло

1.  Двойное покрытое полимером

1.  Двойное тонированное

1.  Тройное

1.  Одинарное

1.  Двойное с лавсановой пленкой

Термопан это стекло

1.  Двойное, а между воздух

1.  Двойное с лавсаном

1.  Одинарное закаленное

1.  Тройное

1.  Двойное отпущенное

Как производится закалка стекла

1.  В воде

1.  Нагрев до ≈6000С и быстрое охлаждение в кремний органических полимерах

1.  В холодном масле

1.  В жидком СО2

1.  На холоде

В красное стекло добавляют

1.  Mn

1.  Si

1.  Au

1.  P

1.  S

В синее стекло добавляют

1.  Fe

1.  Co

1.  Mn

1.  Mo

1.  Bg

В зеленое (бутылочное) стекло добавляют

1.  Si

1.  S

1.  P

1.  Au

1.  Fe

Стекловату, стекловолокно изготавливают, выдавливая жидкое расплавленное стекло через фильеры

1.  Из Pt

1.  Из Fe

1.  Из Mo

1.  Из Cr

1.  Из стали

Стекло имеет структуру

1.  Кристаллическую

1.  Аморфную

1.  Коллоидную

1.  Аустенитную

1.  Ферритную

Ситалльное стекло имеет структуру

1.  Коллоидную

1.  Аморфную

1.  Кристаллическую из-за управляемого охлаждения

1.  Аустенита

1.  Феррита

Графит синтетический получают из

1.  Торфа

1.  Кокса

1.  Угля

1.  Нефтяного кокса и каменноугольного кека

1.  Нефти

Самый огнеупорный материал

1.  Молибден

1.  Осмий

1.  Тантал

1.  Вольфрам

1.  Графит

Керамика из корунда Al2О3 применяется для изготовления

1.  Автомобильных свечей

1.  Расчесок

1.  Выключателей

1.  Розеток

1.  Распределительных коробок

Из карбида кремния (SiC) карборунда изготавливают

1.  Изоляторы тока

1.  Нагреватели

1.  Провода

1.  Розетки

1.  Выключатели

Самая твердая после алмаза керамика

1.  SiC

1.  αBN

1.  βBN

1.  MoS2

1.  FeS

Самый лучший материал для нагревательных элементов

1.  Нихром

1.  SiC

1.  αBN

1.  MoSi2

1.  MoS2

Лучший твердый сухой литифрикционный смазочный материал

1.  Солидол

1.  Фторпласт

1.  Графит

1.  Масло

1.  МоS2