Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
PAGE 2
Министерство образования Республики Беларусь
Министерство образования и науки Российской Федерации
ГОСУДАРСТВЕННОЕ УЧРЕЖДЕНИЕ
ВЫСШЕГО ПРОФЕССИОНАЛЬНОГО ОБРАЗОВАНИЯ
БЕЛОРУССКО-РОССИЙСКИЙ УНИВЕРСИТЕТ
Кафедра “Основы проектирования машин”
ПРОЕКТИРОВАНИЕ УЗЛОВ И ДЕТАЛЕЙ МАШИН
ТЕХНИЧЕСКИЙ И РАБОЧИЙ ПРОЕКТЫ
Методические указания
по разработке конструкторской документации
при проектировании узлов и деталей машин
Часть 2
Могилев 2005
УДК
ББК
Рекомендовано к опубликованию
учебно-методическим управлением
ГУ ВПО «Белорусско-Российский университет»
Одобрено кафедрой «Основы проектирования машин» « » 200..г
протокол №
Составитель ст. преподаватель Н.И. Рогачевский
Рецензент д.т.н.
Методические указания являются практическим руководством в работе студентов механических специальностей над проектами узлов и деталей машин на этапах разработки технического предложения и эскизного проекта.
Учебное издание
ОСНОВЫ ПРОЕКТИРОВАНИЯ МАШИН
Часть 1
Ответственный за выпуск Н.И. Рогачевский Технический редактор А.Т. Червинская Компьютерная верстка М.П. Полевничая
Подписано в печать . Формат 60x84/16. Бумага офсетная. Гарнитура Times New
Roman. Печать трафаретная. Усл. печ. л. . Уч.-изд. л. . Тираж экз.
Заказ №
Издатель и полиграфическое исполнение
Государственное учреждение высшего профессионального образования
«Белорусско-Российский университет»
ЛИ № 02330/375 от 29.06.2004 г.
212005, г.Могилев, пр.Мира, 43
© ГУ ВПО «Белорусско-Российский
университет», 2005
Содержание
|
Введение |
|
|
1 Положения Единой системы конструкторской документации |
5 |
|
1.1 Форматы |
5 |
|
1.2 Масштабы |
5 |
|
1.3 Основные надписи |
5 |
|
2 Сборочные чертежи |
5 |
|
2.1 Требования к сборочным чертежам по ГОСТ 2.109-73* |
5 |
|
2.2 Составление спецификаций по ГОСТ 2.108-68 |
5 |
|
2.3 Сборочный чертеж редуктора |
5 |
|
2.4 Сборочный чертеж рабочего органа |
5 |
|
2.5 Сборочный чертеж рамы |
5 |
|
3 Чертеж общего вида привода |
5 |
|
Список использованных источников |
5 |
Введение
Ранее выполненные студентом эскизные проекты редуктора и привода согласно ГОСТ 2.103-68 служат основанием для разработки технического проекта и рабочей конструкторской документации (рабочего проекта). Обязательность выполнения стадий и этапов разработки конструкторской документации устанавливается техни ческим заданием на разработку, которое, как правило, предусматри вает выполнение сборочных чертежей редуктора, рабочего органа, рамы со спецификациями и чертежа общего вида привода с переч нем составных частей.
Чертеж общего вида и перечень составных частей, выполненные по ГОСТ 2.119-73, входят в технический проект привода, основной целью которого является понимание конструктивного устройства привода, взаимодействия его составных частей и принципа работы.
Сборочные чертежи узлов со спецификациями и чертежи дета лей, выполненные по ГОСТ 2.109-73, составляют рабочий проект привода, предназначенный для изготовления и сборки узлов приво да.
1 Положения Единой системы конструкторской документа ции
1.1 Форматы
Форматы листов конструкторской документации устанавливает ГОСТ 2.103-68.
В таблице 1 приведены обозначения и размеры сторон основных форматов.
Таблица 1 - Размеры сторон основных форматов
|
Обозначения форматов |
Размеры сторон форматов, мм |
|
А0 |
841 1189 |
|
А1 |
594 841 |
|
А2 |
420 594 |
|
А3 |
297 420 |
|
А4 |
210 297 |
Допускается применение дополнительных форматов, образуе мых увеличением коротких сторон основных форматов на величину, кратную их размерам.
1.2 Масштабы
Масштабы изображений и их обозначение на чертежах устанав ливает ГОСТ 2.302-68.
В таблице 2 приведены ряды масштабов изображений на черте жах.
Таблица 2 – Масштабы
|
Масштаб увеличения |
2:1; 2,5:1; 4:1; 5:1; 10:1; 20:1; 40:1; 50:1; 100:1 |
|
Натуральная величина |
1:1 |
|
Масштаб уменьшения |
1:2; 1:2,5; 1:4; 1:5; 1:10; 1:15; 1:20; 1:25; 1:40; 1:50; 1:75; 1:100; 1:200; 1:400; 1:500; 1:800; 1:1000 |
1.3 Основные надписи
Основные надписи конструкторских документов должны вы полняться по ГОСТ 2.104-68.
Содержание, расположение и размеры граф основных надписей, дополнительных граф к ним, а также размеры рамок на чертежах и схемах (первый лист чертежа) должны соответствовать рисунку 1.
Рисунок 1
На втором и последующих листах чертежей и пояснительной записки основная надпись делается в соответствии с рисунком 2.
Рисунок 2
На первом листе пояснительной записки основная надпись выполняется в соответствии с рисунком 3.
Рисунок З
В графах основной надписи (номера граф обозначены в скобках) указывают:
в графе 1 - наименование изделия в соответствии с требования ми ГОСТ 2.109-73;
в графе 2 - обозначение документа;
в графе 3 - обозначение материала. Эта графа заполняется толь ко для чертежей деталей;
в графе 4 - наименование или индекс предприятия, выпускаю щего документ, например: гр. ПДМ -021, БРУ.
Обозначение документа (графа 2) по ГОСТ 2.201-80 состоит из буквального обозначения проектируемого изделия, характерного па раметра изделия, номера модификации изделия, порядкового номе ра узла изделия, порядкового номера сборочной единицы, входящей в узел, порядкового номера детали, входящей в сборочную единицу, шифра конструкторского документа (ВО – чертеж общего вида, СБ – сборочный чертеж, П3 – пояснительная записка, РР - расчеты, ТЗ – техническое задание, ТУ – технические условия). Например, от душина смотровой крышки корпуса редуктора привода конвейера первой модификации, тяговое усилие па барабане которого 15 кН обозначается так:
Обозначения чертежа общего вида указанного привода конвей ера и сборочного чертежа редуктора, входящего в привод: ПК-015-1.00.00.00ВО и ПК-015-1.01.00.00СБ.
2 Сборочные чертежи
Число сборочных чертежей должно быть минимальным, но дос таточным для сборки и контроля изделия.
2.1 Требования к сборочным чертежам по ГОСТ 2.109-73*
Сборочный чертеж должен содержать:
- изображение сборочной единицы, дающее представление о расположении и взаимной связи составных частей, соединяемых по данному чертежу, обеспечивающее возможность осуществления сборки и контроля сборочной единицы;
- размеры, предельные отклонения и другие параметры и тре бования, которые должны быть выполнены и проконтролированы по данному чертежу, например, размеры отверстий под штифты, разме ры зазоров между подшипниками и торцами крышек;
- указания о характере сопряжения и методах ею осуществле ния, а также указания о выполнении неразъемных соединений (сварных, паяных и др.). Их используют при разработке чертежей де талей и технологии сборки;
- номера позиций составных частей, входящих в изделие;
- габаритные размеры изделия, необходимые для определения размеров места его установки, изготовления тары, транспортировки и пр., например, для редуктора, изображенного на рисунке 4, это размеры L, В, Н;
- установочные, присоединительные и другие справочные раз меры, необходимые для установки изделия на месте монтажа, а так же определения размеров и места положения элементов, которые присоединяют к данному изделию. Например, для редуктора, пока занного на рисунке 4, это размеры d1, d2, l1, l2, M1, M2, b1, h1, b2, h2, K1, K2, d3, C0, C1, C2, B1, B2, B3, hP, aW. К присоединительным отно сят также такие параметры, как модуль и число зубьев зубчатого ко леса, шаг и число зубьев звездочки, если они служат элементами внешней связи для данной сборочной единицы;
- техническую характеристику изделия и технические требова ния по ГОСТ 2.316-68*. Размещают их на поле первого листа чертежа над основной надписью и виде колонки шириной не более шири ны основной надписи. Под заголовком «Техническая характеристи ка» излагают по пунктам (с их нумерацией ) характеристики сбороч ной единицы, например, для редуктора указывают момент на выход ном валу, передаточное число, к.п.д и др.. Под заголовком «Технические требования» записывают по нумерованным пунктам требования. Наиболее встречающиеся из них:
1) требования, определяющие качество и точность изготовле ния. Например, для редуктора указывают степени точности зацепле ний;
2) требования по сборке. Например, для редуктора указывают «плоскость разъема покрыть герметикой при окончательной сборке»;
3) требования по отделке. Например, для редуктора требуют «красить снаружи серой нитроэмалью, внутри - маслостойкой крас кой»;
4) требования по эксплуатации. Например, по смазке редуктора с указанием объема и марки масла.
На сборочном чертеже узла допускается помещать изображение в тонких линиях соседних изделий (обстановки) и размеры, опреде ляющие их взаимное расположение. Составные части узла, располо женные за обстановкой, изображают как видимые. Обозначают со седнее изделие на полке линии - выноски, проведенной от соответ ствующего изображения, например: «Электродвигатель AHP100S4 ТУ РБ - 0575595-420-93 ».
Сборочные чертежи допускается выполнять с упрощениями, на них можно не показывать фаски, скругления, проточки, углубления, выступы, канавки; зазоры между стержнями болтов (винтов) и от верстиями; крышки, щиты, кожухи, перегородки, если необходимо показать закрытые ими части изделия. При этом над изображением пишут, например: «Кожух поз.5 не показан».
Сварное или паяное изделие из однородного металла в сборе с другими изделиями в разрезах и сечениях штрихуют в одну сторону. Допускается не показывать границы между деталями, то есть изо бражать конструкцию как монолитное тело.
На сборочных чертежах можно упрощенно изображать состав ные части изделий:
1) на разрезах приводят нерассеченными составные части, на ко торые оформлены самостоятельные сборочные чертежи;
2) покупные, типовые и другие широко применяемые изделия изображают внешними очертаниями. При этом очертания следует упрощать, не показывая мелких выступов и впадин;
3) если изделие включает несколько одинаковых составных частей (например, колес), то выполняют полное изображение одной со ставной части, а изображения остальных - упрощенно, в виде внеш них очертаний.
Для обозначения на чертеже изображений (видов, разрезов, се чений, выносных элементов) применяют прописные буквы русского алфавита, за исключением букв Й, О, X, Ъ, Ь, Ы. Эти обозначения присваивают в алфавитном порядке без повторения и пропусков. Высота обозначений должна быть больше высоты цифр размерных чисел приблизительно в два раза.
Масштабы изображений на чертеже, отличающиеся от указан ного в основной надписи, указывают непосредственно после надпи сей, относящихся к изображениям, например: А(1:2,5), Б-Б(1:1), В(1:4) . Последний знак указывает на то, что изображение поверну то.
Если чертеж изделия выполняют на двух и более листах, то рядом с обозначениями изображений указывают номера листов, на которых эти изображения помещены. Например, из рисунка 5 видно, что сечения А-А и Б-Б помещены на листе 2, а вид В - на листе 3.
Рисунок 5
В этих случаях над изображениями, рядом с обозначениями, указыва ют номера листов, на которых изображения отмечены. Например, обозначения изображений на листе 2: А-А(1), Б-Б(1:2) ; на листе 3:В(1).
Упрощения в изображениях подшипников на сборочных черте жах регламентированы ГОСТ 2.420-69*. При изображении подшип ника в разрезе или сечении допускается половину разреза изобра жать контуром с диагоналями, как показано на рисунке 6.
Рисунок 6
На сборочных чертежах допускается показывать подшипники без указания типа и конструктивных особенностей основными ли ниями по контуру в соответствии с их конфигурациями. На изобра жениях проводят сплошными тонкими линиями диагонали, как по казано на рисунке 7.
Рисунок 7
Для большей информативности чертежей в контуры изображе ний подшипников вместо диагоналей помещают условные графиче ские изображения типов по таблице 3 и конструктивных особенно стей подшипников по таблице 4.
Таблица3
|
Особенности конструкции подшипника |
Упрощенное изображение |
|
а) с одной защитной шайбой |
|
|
б) с двумя защитными шайбами |
|
|
в) с односторонним уплотнением |
|
|
г) с двусторонним уплотнением |
|
|
д) с установочным кольцом |
|
|
с) с коническим отверстием |
Таблица 4
|
Упрощенное изображение подшипников качения на сборочных чертежах по ГОСТ 2.420-69 |
||
|
Радиальные однорядные |
||
|
Шариковый Сферический Роликовый Сферический Игольчатый |
||
|
Радиально-упорные однорядные |
Упорные однорядные |
|
|
Радиальный |
Двухрядные Радиально-упорные |
Упорный |
|
Роликовый Роликовый Шариковые Шариковый |
Для установки подшипников на валы и в корпуса стандартные сопряжения для гладких цилиндрических соединений непригодны из-за больших полей допусков. Поэтому для подшипников преду смотрена специальная система допусков, обозначенных символом «L» для диаметра отверстия и - «l» для наружного диаметра. В обо значении посадки подшипника рядом с указанным символом про ставляется одна из цифр 0, 6, 5, 4, 2, обозначающих класс точности подшипника по ГОСТ 520-89*. В машиностроении применяют под шипники класса 0 (нормальной точности), иногда при повышенных требованиях к точности вращения вала используют подшипники класса 6. Поля допусков и посадок подшипника на вал и в отверстие корпуса назначают в соответствии с данными таблицы 5.
Таблица 5
|
Класс точности подшип ника |
Поле допуска |
|||||
|
для вала |
для отверстия корпуса |
|||||
|
с зазором |
пере ходные |
с натя гом |
с зазо ром |
пере ходные |
с натя гом |
|
|
0 и 6 |
f6, g6, h6, f7, h7, l8, f8, l9, f9 |
JS6, k6 |
mб,nб,p6, rб,r7 |
E8,G7,Н8, Н7 |
JS7, К7 |
М7, N7, Р7 |
Рекомендации по выбору посадок шариковых и роликовых подшипников приведены в таблицах ГОСТ 3325-85*. Этим стандар том регламентированы также параметры шероховатости, отклонения формы и расположения посадочных и опорных торцевых поверхно стей под подшипники на валах и в корпусах из стали в зависимости от классов точности подшипников.
Пример обозначений посадок подшипника на вал и в отверстие корпуса показан на рисунке 8.
На сборочных чертежах швы сварных соединений изображают и обозначают по ГОСТ 2.312-72*. Независимо от способа сварки ви димый шов изображают сплошной основной линией, невидимый – штриховой линией. При точечной сварке видимую сварную точку изображают знаком «+», невидимые точки не изображают. На изо бражении сварного шва размещают лицевую и оборотную стороны. За лицевую сторону шва принимают ту сторону, с которой произво дится сварка. Обозначение лицевого сварного шва наносят над пол кой линии - выноски, проведенной от изображения шва, а оборотно го шва - под полкой линии-выноски. Линия-выноска начинается по-лустрелкой. Структура обозначения сварного шва приведена на ри сунке 9.
Рисунок 8
Рисунок 9
Обозначения, значения и расположения вспомогательных зна ков приведены в таблице 6.
Таблица 6
|
Вспомогательный знак |
Значение вспомогательного знака |
Расположение знака с лицевой стороны |
Расположение знака с оборотной стороны |
|
Усиление шва снять |
|||
|
Наплавы и неровности шва обработать с плавным переходом к основному металлу |
|||
|
Шов выполнить при монтаже изделия, т.е. при установке его по монтажному чертежу на месте применения |
|||
|
Шов прерывистый или точечный с цепным расположением |
|||
|
Шов прерывистый или точечный с шахматным расположением |
|||
|
Шов по замкнутой линии. Диаметр знака – 3…5 мм |
|||
|
Шов по незамкнутой линии. Знак применяют, если расположение шва ясно из чертежа |
Стандарты на основные типы сварки и конструктивные элемен ты швов:
ГОСТ 5264-80*. Ручная дуговая сварка. Соединения сварные;
ГОСТ 8713-79*. Сварка под флюсом. Соединения сварные;
ГОСТ 14771-76*. Дуговая сварка в защитном газе. Соединения свар ные;
ГОСТ 15164-78*. Электрошлаковая сварка. Соединения сварные;
ГОСТ 15878-78. Контактная сварка. Соединения сварные.
Буквенно-цифровые обозначения швов сведены в таблицу 7 и выражают виды сварных соединений по ГОСТ 2601-84 в зависимо сти от расположения свариваемых деталей:
- стыковое, обозначаемое буквой С, при котором свариваемые детали соединяются своими торцами;
- нахлесточное (Н), при котором боковые поверхности одной детали частично перекрывают боковые поверхности другой;
- тавровое (Т), при котором торец одной детали соединяется с боковой поверхностью другой детали;
- угловое (У), при котором свариваемые детали располагаются под углом 90° и соединяются по кромкам.
Таблица 7
|
Ручная дуговая сварка по ГОСТ 5264-80 |
|||
|
Стыковое соединение |
|||
|
Характер сварного шва |
Форма поперечного сечения |
Условное обозначение соединения |
|
|
подготовленных кромок |
сварного шва |
||
|
Односторонний |
С2 |
||
|
С8 |
|||
|
Двусторонний |
С15 |
||
|
Односторонний |
С17 |
||
|
Двусторонний |
С25 |
||
|
Угловое соединение |
|||
|
Односторонний |
У4 |
||
|
У6 |
|||
|
Двусторонний |
У8 |
||
|
Односторонний |
У9 |
Окончание таблицы 7
|
Ручная дуговая сварка по ГОСТ 5264-80 |
|||
|
Тавровое соединение |
|||
|
Характер сварного шва |
Форма поперечного сечения |
Условное обозначение соединения |
|
|
подготовленных кромок |
сварного шва |
||
|
Односторонний |
Т1 |
||
|
Двусторонний |
Т3 |
||
|
Односторонний |
Т6 |
||
|
Двусторонний |
Т8 |
||
|
Нахлесточное соединение |
|||
|
Односторонний |
Н1 |
||
|
двусторонний |
Н2 |
При наличии на чертеже одинаковых швов обозначения наносят у одного из изображений, а от изображений остальных таких швов проводят линии-выноски. Всем одинаковым швам присваивают один порядковый номер, который наносят на линии-выноске или ее полке. Число одинаковых швов указывают на линии-выноске, имеющей полку с обозначением шва.
Примеры обозначений сварных швов показаны на рисунке 10.
Рисунок 10
На сборочных чертежах обозначают позиции сборочных единиц деталей. Номера позиций располагают вне контура изображения на полках, параллельных основной надписи чертежа. Их группируют в строчку или колонку. Допускается делать общую линию-выноску с вертикальным расположением номеров позиций для группы крепеж ных изделий, относящихся к одному и тому же месту крепления, как показано на рисунке 11. Высота цифр номеров позиций должна быть в 1,5-2 раза больше размерных цифр на чертеже.
Рисунок 11
Номера позиций сборочных единиц и деталей расшифровывают в спецификации.
2.2 Составление спецификаций по ГОСТ 2.108-68
Составляют спецификацию на каждую сборочную единицу, оформляют ее на стандартных бланках формата А4 с основной над писью на первом листе по рисунку 3, на последующих - по рисунку 2. В спецификацию вносят составные части, входящие в специфици руемое изделие, а также конструкторские документы, относящиеся к этому изделию. Спецификация сборочной единицы в общем случае состоит из разделов, которые располагают в следующей последова тельности: «Документация», «Сборочные единицы», «Стандартные изделия», «Материалы». Наличие тех или иных разделов определя ется составом специфицируемого изделия. Название каждого разде ла указывают в виде заголовка в графе «Наименование» и подчерки вают. После каждого раздела в спецификации оставляют несколько свободных строк для дополнительных записей. Допускается резер вировать и номера позиций, которые проставляют в спецификацию при заполнении резервных строк.
В раздел «Документация» записывают все документы, состав ляющие комплект конструкторских документов специфицируемого изделия.
В разделы «Сборочные единицы» и «Детали» вносят соответст венно сборочные единицы и детали, входящие в специфицируемое изделие.
В раздел «Стандартные изделия» записывают изделия, приме няемые по категориям стандартов в последовательности: государст венным, отраслевым, стандартам предприятий. В пределах каждой категории стандартов запись производят по группам изделий, объе диненных по их функциональному назначению (например, подшип ники, крепежные изделия и т.д.), в пределах каждой группы - в ал фавитном порядке наименований изделий, в пределах каждого на именования - в порядке возрастания обозначений стандартов, а в пределах каждою обозначения стандарта - в порядке возрастания основных параметров или размеров изделия.
В раздел «Материалы» вносят все материалы, непосредственно входящие в специфицируемое изделие. В пределах каждою вида ма териалы записывают в алфавитном порядке наименований, а в пре делах каждого наименования - по возрастанию размеров или других технических параметров.
Графы спецификации заполняют следующим образом:
- в графе «Формат» указывают форматы конструкторских доку ментов. Если документ выполнен на нескольких листах различных форматов, то в этой графе проставляют «*», а в графе «Примечание» перечисляют все форматы. Для документов, записанных в разделе «Стандартные изделия» и «Материалы», графу не заполняют. Для де талей, на которые не выпущены чертежи, в графе указывают «БЧ»;
- в графе «Зона» указывают обозначение зоны, в которой нахо дится номер позиции, записываемой составной части (заполняется только при разбивке поля чертежа на зоны по ГОСТ 2.104-68*);
- в графе «Поз.» указывают порядковые номера составных час тей, входящих в специфицируемое изделие, в последовательности записи их в спецификации. Для раздела «Документация» графу не заполняют;
- в графе «Обозначение» указывают: в разделе «Документация» – обозначение записываемых документов; в разделах «Сборочные единицы» и «Детали» – обозначение конструкторских документов на записываемые в эти разделы изделия; для деталей, на которые не выпущены чертежи, – присвоенные им обозначения; в разделах «Стандартные изделия» и «Материалы» графу не заполняют;
- в графе «Наименование» указывают: в разделе «Документация» – только наименование основных документов спе цифицируемых изделий, например, «Сборочный чертеж»; в разделах «Сборочные единицы» и «Детали» – наименования изделий в соот ветствии с основной надписью на основных конструкторских доку ментах этих изделий. Для деталей, на которые не выпущены черте жи, указывают наименование и материал, а также размеры, необхо димые для их изготовления; в разделе «Стандартные изделия» - на именования и обозначения изделий в соответствии со стандартами на эти изделия; в разделе «Материалы» - обозначения материалов по стандартам или техническим условиям на эти материалы;
- в графе «Кол.» указывают: для составных частей изделия, за писываемых в спецификацию, - количество их на одно специфици руемое изделие; в разделе «Материалы» - общее количество мате риалов на одно специфицируемое изделие с указанием единиц изме рения. В разделе «Документация» графу не заполняют;
- в графе «Примечание» указывают дополнительные сведения для планирования и организации производства, а также другие све дения, относящиеся к записанным в спецификацию изделиям, мате риалам и документам. Например, для деталей, на которые не выпу щены чертежи, указывают массу, а для документов, выпущенных на двух и более листах различных форматов, указывают обозначения форматов, перед перечислением которых проставляют знак «*», например: *А1, A3.
2.3 Сборочный чертеж редуктора
Сборочный чертеж редуктора выполняют на основании его эс кизного проекта. Содержание эскизного проекта редуктора перено сят на лист чертежной бумаги формата А1: разрез по плоскости разъема корпуса и крышки редуктора — в том же масштабе, а глав ный вид и вид сбоку обычно уменьшают. Затем переходят к проек тированию корпуса, который является ответственным узлом, так как воспринимает усилия, возникающие в зубчатых передачах, и силы, приложенные к выходным концам валов. Конструкция его должна быть прочной и жесткой, так как его деформации могут вызвать пе рекос опор, валов и, следовательно, неравномерное распределение нагрузок по длинам зубьев. Корпус редуктора может быть как свар ным, так и литым. Толщину стенки литого корпуса, отвечающую требованиям технологии литья и необходимой жесткости, определя ют по формуле
,
где - крутящий момент на тихоходном валу редуктора, Н·м.
Толщину стенок сварного корпуса принимают равной 0,7 тол щины стенок литого. На чертеже проводят штриховой линией на расстоянии δ от контура внутренней стенки корпуса след внешней стенки. Плоскости стенок, встречающиеся под прямым и тупым уг лом, сопрягают дугами радиусами r и R, как показано на рисунке 12, а. Если стенки встречаются под острым углом, рекомендуется их соединять вертикальной стенкой, как на рисунке 12, б. В этих случа ях принимают:
, .
Рисунок 12
В отдельных местах корпуса (например, в местах расположения обрабатываемых платиков, приливов, бобышек, во фланцах) толщи ну стенки увеличивают до δ1. Если отношение толщины , то сопряжение стенок производят радиусом , как показано на рисунке 12, в. При одно сечение должно переходить в другое плавно, как на рисунке 12, г, д. При этом прини мают , , .
При конструировании корпусных деталей отделяют обрабаты ваемые поверхности (приливы под подшипники, смотрового люка, сливные пробки, рым-болты) от черных (необрабатываемых) с уче том припуска на обработку. Обрабатываемые места выполняют в ви де платиков (выступов) высотой
.
Корпуса редукторов обычно выполняют разъемными. Они со стоят из двух частей: собственно корпуса и крышки. Разъемы чаще всего выполняют в плоскости, параллельной или перпендикулярной основанию корпуса. Реже применяются наклонные разъемы, как менее технологичные. Для крепления крышки к корпусу по их кон турам предусматривают специальные фланцы, в которых выполняют отверстия для размещения крепежных болтов. Болты должны равно мерно располагаться по фланцам для надежного обжатия и гермети зации стыка. Герметичность разъема обеспечивается механической обработкой и смазыванием разъема перед сборкой герметикой, шел лаком, жидким стеклом или суриком. Болты, расположенные у под шипниковых узлов, назначаются больших диаметров.
Толщину верхнего фланца корпуса (для присоединения крыш ки), а также толщину фланца на крышке определяют по формуле
.
Толщину нижнего фланца корпуса (для крепления редуктора к раме) устанавливают по зависимости
.
Ширина фланца определяется как сумма толщины δ стенки корпуса и величины, необходимой для размещения болтов и получе ния наименьшего габарита, обязательного для работы стандартными гаечными ключами. Диаметры и число болтов выбирают по таблице 8 в зависимости от суммарного межосевого расстояния .
Таблица 8
|
Болт крепления редуктора к раме |
Диаметры болтов, стягивающих крышку и корпус |
|||||||||
|
одноступенчатого |
двухступенчатого |
трехступенчатого |
||||||||
|
до |
d |
Кол. |
до |
d |
Кол. |
до |
d |
Кол. |
по фланцу |
у подшипников |
|
150 |
М14 |
4 |
350 |
MI6 |
4 |
500 |
M20 |
6 |
||
|
250 |
MI6 |
4 |
400 |
М20 |
6 |
650 |
М24 |
8 |
0,6·d |
0,75·d |
|
350 |
М20 |
4 |
600 |
М24 |
8 |
950 |
М30 |
10 |
||
|
750 |
М30 |
8 |
Расстояния от внешних стенок корпуса до осей размещения го ловок болтов или гаек и от осей до краев фланцев должны соответ ствовать рисунку 13 и таблице 9.
Рисунок 13
Таблица 9
|
d |
М8 |
М10 |
М12 |
M14 |
М16 |
М18 |
М20 |
М22 |
М24 |
М27 |
М30 |
М36 |
|
S |
14 |
17 |
19 |
22 |
24 |
27 |
30 |
32 |
36 |
41 |
46 |
50 |
|
Е |
11 |
13 |
14 |
15 |
16 |
19 |
20 |
22 |
24 |
25 |
30 |
32 |
|
Аmin |
28 |
34 |
36 |
42 |
48 |
52 |
58 |
62 |
68 |
80 |
90 |
95 |
|
С |
10 |
11 |
13 |
14 |
15 |
18 |
20 |
22 |
24 |
26 |
30 |
35 |
Вычертив фланцы, используя изложенные выше рекомендации, изображают приливы под подшипники на корпусе и на крышке ре дуктора. Наружные диаметры приливов вычисляют по формуле
,
здесь D - наружный диаметр подшипника.
Для придания необходимой жесткости корпус усиливают реб рами, расположенными чаще всего у приливов под подшипники. Кроме того, ребра увеличивают поверхность охлаждения корпуса, поэтому их следует ориентировать по направлению движения возду ха: при естественном охлаждении ребра располагают вертикально, а при принудительном - горизонтально, так как принудительный поток воздуха обычно направляют горизонтально. Толщину ребер у их ос нования принимают равной (0,9...1)·δ, а высоту –. Попе речное сечение ребер жесткости выполняют с уклоном, как на ри сунке 14.
Рисунок 14
Для подъема и транспортировки крышки корпуса и собранного редуктора применяют проушины, отливая их заодно с крышкой, как показано на рисунке 15На рисунке 15, а и б проушина выполнена в виде ребра с отверстием, а на рисунке в) — в виде сквозного отвер стия в корпусе.
Для подъема и транспортировки корпуса предусматривают про ушины или крючья, которые отливают заодно с корпусом, как изо бражено на рисунке 16.
Рисунок 15
Рисунок 16
Чтобы при затяжке болтов (винтов) не происходило смещение крышки относительно корпуса, что может вызвать деформацию подшипников, перед расточкой отверстий под подшипники взаимное положение крышки и корпуса фиксируют двумя коническими штиф тами, расположенными во фланцах. Их помещают на возможно большем расстоянии друг от друга. Обработка отверстий под штиф ты в корпусе производится совместно с крышкой, поэтому все дан ные для обработки этих отверстий (координаты расположения, ко личество отверстий, шероховатость поверхностей, размеры) поме щают на сборочном чертеже редуктора, как показано на рисунке 17.
Рисунок 17
При работе редуктора масло загрязняется продуктами износа и стареет, поэтому его периодически меняют. Днище корпуса и слив ное отверстие должны быть спроектированы так, чтобы не было за стойных зон, препятствующих полному сливу масла. С этой целью днище выполняют с уклоном 1-2° в сторону маслоспускного отвер стия, а низ отверстия – ниже днища. Для выхода инструмента при обработке отверстия в отливке предусматривают местное углубле ние. Варианты выполнения сливного отверстия изображены на ри сунке 18.
Рисунок 18
Отверстие закрывают пробкой с цилиндрической или конической резьбой, как изображено на рисунке 19.
Рисунок 19
Размеры пробок с цилиндрической резьбой приведены в таблице 10.
Таблица 10
|
d |
D |
D1 |
L |
l |
b |
t |
|
М161,5 |
25 |
21,9 |
24 |
13 |
3 |
1,9 |
|
M20l,5 |
30 |
25,4 |
28 |
15 |
4 |
2,2 |
Размеры пробок с конической резьбой по ГОСТ 6211-81 даны в таблице 11.
Таблица 11
|
d |
D |
L |
b |
|
R 1/2 |
20,9 |
15 |
7,5 |
|
R3/4 |
26,4 |
17 |
7,5 |
Для создания герметичности соединения под пробку с цилинд рической резьбой ставят уплотняющие прокладки из алюминия или паронита. Для этой цели применяют также кольцо из маслостойкой резины, которое помещают в канавку глубиной t, чтобы оно не вы давливалось пробкой при ее завинчивании. Коническая резьба созда ет герметичное соединение без дополнительного уплотнения. По этому желательно применение пробок с такой резьбой.
Контроль уровня масла производится жезловым, трубчатым или круглым маслоуказателем. Наиболее распространен, ввиду простоты конструкции, жезловый маслоуказатель.
Если крепление жезлового маслоуказателя расположено вблизи масляной ванны, то устанавливают его на резьбе с прокладкой (для предотвращения течи масла), а если далеко — то по посадке Н11/d11. Маслоуказатель устанавливают в специально выполненные на корпусе или крышке редуктора приливы, как показано на рисунке 20.
Рисунок 20
На стержень жезлового маслоуказателя следует нанести риски предельных уровней масла. Так как уровень масла контролируют по его следу на стержне вывернутого маслоуказателя при быстром его вытаскивании, то риски должны быть нанесены (на разрезе при за вернутом маслоуказателе) ниже фактического уровня масла на вели чину длины резьбы.
Жезловой маслоуказатель необходимо применять для цилинд рических редукторов, выполненных по развернутой схеме, а также для червячных с межосевым расстоянием мм. Для чер вячных редукторов с мм целесообразно использовать трубчатый маслоуказатель. Круглый маслоуказатель рекомендуется для планетарных редукторов, мотор-редукторов и редукторов (коробок скоростей) с принудительной смазкой (контролируют рабо ту масляного насоса).
Для заливки масла в редуктор и контроля правильности зацеп ления передач в крышке редуктора выполняют смотровой люк пря моугольной или круглой формы с максимально возможными разме рами. Люк закрывают крышкой, изготовленной из стального листа или литой из чугуна, алюминия, или прессованной из пластмассы. Под крышку ставят уплотняющие прокладки из технического карто на марки А толщиной 1-1,5 мм или резины марки МБ толщиной 2-3 мм.
При работе редуктора (в связи с нагревом масла и воздуха) по вышается давление внутри корпуса, что приводит к просачиванию масла через уплотнения и стыки. Чтобы избежать этого, внутреннюю полость корпуса сообщают с внешней средой путем установки от душины в его верхней точке, чаще всего в крышке смотрового люка. Конструкции отдушин представлены на рисунке 21.
Рисунок 21
Конструкции подшипниковых узлов зависят от типа выбранных подшипников и способа их смазки.
При пластичной смазке подшипники закрывают мазеудержи-вающими шайбами, которые препятствуют вытеканию смазки в по лость редуктора и попаданию жидкого масла от смазки зацеплений передач на подшипники. Для этого мазеудерживающие шайбы 1 должны выступать за стенку корпуса или торец стакана (при уста новке подшипников в стакан), чтобы жидкое масло отбрасывалось центробежной силой, как показано на рисунке 22.
Рисунок 22
При смазке подшипников разбрызгиванием их следует защи щать от избытка масла, вытекающего из зубчатого или червячного зацепления, расположенного вблизи подшипникового узла. В этих случаях для ограничения попадания масла в подшипник перед ним на валу устанавливается стальная или пластмассовая маслоотражательная шайба 1. Между этой шайбой и корпусом необходим зазор для небольшого поступления масляного тумана в подшипник. Кон струкция такого узла представлена на рисунке 23.
Рисунок 23
Снаружи подшипник закрывают привертными, как на рисунке 23, или закладными, как на рисунке 22, крышками 2. Необходимый осевой зазор в подшипниках обеспечивают установкой набора тон ких металлических прокладок 3 под фланцы привертных крышек, а в конструкциях с закладными крышками - установкой компенсаторного кольца 3 при применении шарикоподшипника или нажимною винта при применении конических роликоподшипников.
Для того, чтобы в последствии можно было нанести размеры на рабо чие чертежи корпуса и крышки редуктора, нужно на его сборочном чертеже выполнить разрезы по сливной пробке, указателю уровня масла, отдушине, элементам крепления, рым-болту (при его нали чии).
Вычерчивают разрезы по крепежным болтам и винтам для оп ределения их размеров, которые заносятся в спецификацию. Следует обращать внимание на определение глубины завинчивания винтов, так как от этого зависят их размеры. Весь крепеж в редукторах при меняют с пружинными шайбами.
Раскрывают прямоугольные (конические) контуры зубчатых и червячных колес, полученные еще на стадии эскизного проектирова ния, то есть конструируют эти детали, используя рекомендации учебных пособий. Следует заметить, что форма зубчатых изделий зависит от типа их производства, простейшие формы имеют колеса, изготавливаемые в единичном и мелкосерийном производствах.
Длину посадочного отверстия колеса (ступицы) принимают не меньше ширины зубчатого венца.
.
Принятую длину ступицы lСТ согласуют с расчетной, полученной при расчете соединения шпоночного, шлицевого или с натягом, вы бранного для передачи вращающего момента с колеса на вал, и с диаметром посадочного отверстия d.
Обозначают посадки зубчатых колес на валы. Для обеспечения установки колеса на шейку вала с гарантированным натягом преду сматривают на этой шейке конусный или цилиндрический, как на рисунке 24, направляющий участок, выполненный по d11, который будет гарантировать зазор при сборке колеса с валом.
Рисунок 24
Для легкого совмещения шпоночного паза колеса со шпонкой вала граница допуска d11 должна перекрывать центр закругления шпон ки.
2.4 Сборочный чертеж рабочего органа
Под рабочим органом понимают приводной вал с барабаном или звездочками грузоподъемных и транспортирующих машин.
На сборочном чертеже рабочего органа изображают разрез по приводному валу с присоединительной муфтой. С целью полной ясности чертежа и нанесения необходимых размеров выполняют виды сбоку и сверху на корпус подшипника.
Опоры приводного вала размещают не в одном, а в разных кор пусах. Корпуса устанавливают на раме привода или конвейера. Не избежные погрешности изготовления деталей и сборки рабочего ор гана и рамы, а также упругие деформации их под нагрузкой приво дят к перекосу и смещению осей посадочных отверстии корпусом подшипником относительно друг друга, как это схематично показано па рисунке 25.
Рисунок 25
Это вынуждает применять в таких узлах сферические самоустанав ливающиеся подшипники, допускающие значительные перекосы колец.
Погрешности и упругие деформации приводят к изменению расчетного расстояния L между центрами подшипников. Во избе жание больших осевых нагрузок на подшипники от изменения L в одном из корпусов устанавливают плавающий подшипник, то есть дают возможность наружному кольцу подшипника свободно пере мещаться в корпусе в осевом направлении, для чего по двум его торцам оставляют зазоры 3-4 мм, как на рисунке 26.
При действии на опоры только радиальных нагрузок и качестве пла вающей выбирают менее нагруженную опору (с целью снижения из носа корпуса). Опору, расположенную у консольного участка вала, на который устанавливается соединительная муфта (колесо зубча той, звездочка ценной передачи) , следует делать фиксированной.
Подшипники двух опор должны быть нагружены равномерно, поэтому, если опоры нагружены кроме радиальной еще и осевой си лой, то в качестве плавающей выбирают опору, нагруженную боль шей радиальной силой.
Барабан проектируют чаще всего литым или сварным, как пока зано на рисунках 27 или 26.
Рисунок 27
Большая внутренняя полость барабана затрудняет его отливку, поэтому при некоторых типах производства целесообразнее сварная конструкция барабана, которая позволяет снизить толщины элемен тов (обода дисков, ступиц) и в связи с этим уменьшить расход ме талла.
По ширине b ленты конвейера определяют ширину В барабана:
В = b + (50…100) мм.
Толщина обода чугунного барабана:
δ = 0,02·(D +2·В).
эта же толщина для стального барабана:
δ = 0,016 (D +2·В).
Толщина дисков:
С = (1,2…1,3) ·δ.
Диаметр ступиц барабана:
- чугунного
dCT= 1,6·d +10 мм,
- стального
dCT = 1,5·d +10 мм.
Длина ступицы :
LCT=(I,2...1,5)·d.
Окончательно LCT принимают с учетом результатов расчета шпо ночного или шлицевого соединения.
Для снижения массы барабана и удобства транспортировки в его дисках выполняют 4-6 отверстий d0 возможно большего диа метра.
Цепной конвейер в отличие от ленточного не обладает способ ностью самопредохранения от перегрузки. Поэтому он нуждается в предохранительном устройстве, которое встраивают в конструкцию рабочего органа. Если по схеме задания приводной вал соединен с редуктором муфтой, то на этом валу устанавливают компенсирую щую муфту с предохранительным устройством (комбинированную муфту). Если же вал приводит в движение цепная или зубчатая пере дача, то предохранительное устройство комбинируют с ведомой звездочкой или с зубчатым колесом, как, например, на рисунке 28.
Рисунок 28
На рисунке 29 показаны конструкции предохранительных (разрушающихся) элементов и их монтаж.
Рисунок 29
Конструкцию ступицы тяговой звездочки цепного конвейера разрабатывают по тем же рекомендациям, что и ступицы барабана. Размеры зубьев звездочки зависят от шага цепи и ее типа: втулочно-роликовой, втулочной или втулочно-катковой. Вычисляют их по формулам, изложенным в литературных источниках по транспорти рующим машинам.
Следует предусмотреть на приводном валу буртик, до которого напрессовывают барабан. Первая шейка вала под барабан (со сторо ны напрессовки) должна выполняться меньшего диаметра, чем вто рая, для удобства сборки. Первая шейка не должна иметь шпоночно го паза. Шейка со шпоночным пазом должна иметь направляющий участок и располагаться ближе к муфте для обеспечения большей крутильной жесткости вала.
Барабан или звездочки фиксируют на валу от осевых перемеще ний посредством втулки, как на рисунке 26, или пружинных упорных колец по ГОСТ 13940-68 или ГОСТ 13942-68, или специального ус тановочного винта, показанного на рисунке 30, заворачиваемого в радиальное отверстие, выполненное в ступице барабана или звездоч ке и шейке вала при их сборке.
Рисунок 30
Последний способ фиксации является предпочтительным. Размеры специального установочного винта и отверстия под него даны в таб лице 12.
Таблица 12
|
Диаметр винта, d |
Размеры конца специального установочного вита и от верстия |
||||
|
d1 |
l |
l1 |
h |
h1 |
|
|
М6 |
4,95 |
7,0 |
5 |
4 |
2,47 |
|
М8 |
6,70 |
7,5 |
5 |
5 |
3,35 |
|
М10 |
8,43 |
9,0 |
6 |
6 |
4,21 |
|
M12 |
10,20 |
10,5 |
1 |
8 |
5,10 |
|
M16 |
13,90 |
12,0 |
8 |
10 |
6,90 |
|
М20 |
17,35 |
15,0 |
10 |
12 |
8,67 |
Диаметр установочного винта выбирают из таблицы 13 в зави симости от параметра
k = (D - dB) / 2.
где D - наружный диаметр барабана;
dB - диаметр шейки вала.
Таблица 13
|
Диаметр винта |
М6 |
М8 |
М10 |
М12 |
М16 |
М20 |
|
k не более |
120 |
150 |
180 |
190 |
230 |
250 |
Резьбовое отверстие под установочный винт выполняют в сту пице со шпоночным пазом.
2.5 Сборочный чертеж рамы
С целью соблюдения требований точности относительного по ложения узлов (электродвигателя и редуктора) их монтируют на сварных рамах или литых плитах. При единичном или мелкосерий ном производстве экономически выгоднее применять рамы, сварен ные из элементов сортового проката: швеллеров, уголков, полос, листов.
Конструкция и размеры рамы зависят от типа и размеров редук тора и электродвигателя. Поэтому проектируют ее во взаимной связи с разработкой чертежа общего вида привода, на котором первона чально вычерчивают контуры выбранной муфты в разрезе. Одну часть муфты соединяют с валом электродвигателя, а другую - с ва лом редуктора, как показано на рисунке 31.
Таким образом выявляется значение размера «а» между торцами со единяемых валов. Потом пририсовывают тонкими линиями контуры электродвигателя и редуктора. При этом устанавливают и наносят на чертеж размеры lЭ, llЭ, lP, l1P электродвигателя и редуктора, а также размер h0 - разность высот опорных поверхностей электродвигателя и редуктора. Под главным видом электродвигателя, муфты и редук тора на чертеже общего вида привода впоследствии будет располо жен вид сверху на эти узлы и раму. Но для построения только рамы на этом виде выполняют следующее. Проводят осевые линии вала электродвигателя и соосно расположенного с ним входного вала ре дуктора. Затем обозначают отверстие в лапах электродвигателя dЭ и в редукторе dP, а также координаты их расположения СЭ, С2Э, СP, С2P и СЗP. После чего устанавливают размеры опорных поверхно стей bЭ, b1Э, С1Э, l2Э электродвигателя и bP, b1P, C1Э, l2Э редуктора, которые наносят тонкими линиями на виде сверху. Изложенные раз меры выбирают по каталогу электродвигателей и из сборочного чертежа редуктора. Для создания опорных (базовых) поверхностей под электродвигатель и редуктор на раме размещают платики в виде узких полос 3 и 4 или в виде отдельных прямоугольников 5 и 6 тол щиной h = 5…6 мм, как на рисунке 32.
Рисунок 32
Ширину и длину платиков на раме принимают больше ширины и длины соответствующих опорных поверхностей электродвигателя и редуктора на величину 2·СО.
СО = 0,05·bЭ·(bP)+ 1.
Для определения габаритных размеров В и L рамы на виде сверху принимают значения параметров bО= bОЭ= bОP=8...10 мм. За тем вычисляют необходимую высоту швеллера Н1 из условия необ ходимой жесткости рамы:
H1 = (0,08... 0,1)·L.
По таблице 14 выбирают швеллер высотой H2 ближайшей большей значения H1.
Таблица 14
|
Номер профиля |
Полка |
Стенка |
||||||
|
b |
T |
a |
Dmax |
d |
Amax |
a1 |
D1max |
|
|
10 |
46 |
7,1 |
30 |
11 |
4,5 |
34 |
33 |
9 |
|
12 |
52 |
7,6 |
30 |
17 |
4,8 |
44 |
38 |
13 |
|
14 |
58 |
7,7 |
35 |
17 |
4,9 |
56 |
42 |
15 |
|
16 |
64 |
8,4 |
35 |
20 |
5,0 |
60 |
50 |
17 |
|
16а |
68 |
8,6 |
40 |
20 |
5,0 |
60 |
50 |
17 |
|
18 |
70 |
8,0 |
40 |
20 |
5,1 |
70 |
55 |
20 |
|
18а |
74 |
8,8 |
45 |
23,5 |
5,1 |
70 |
55 |
20 |
|
20 |
76 |
8,6 |
45 |
23,5 |
5,2 |
80 |
60 |
23,5 |
|
20а |
80 |
9,0 |
50 |
23,5 |
5,2 |
80 |
60 |
23,5 |
|
22 |
82 |
8,9 |
50 |
26 |
5,4 |
90 |
65 |
26 |
|
24 |
90 |
9,8 |
50 |
26 |
5,6 |
110 |
65 |
26 |
Окончание таблицы 14
|
24а |
95 |
9,7 |
60 |
26 |
5,6 |
110 |
65 |
26 |
|
27 |
95 |
9,6 |
60 |
26 |
6,0 |
130 |
70 |
26 |
|
30 |
100 |
10,3 |
60 |
26 |
6,5 |
160 |
70 |
26 |
|
33 |
105 |
11,3 |
60 |
26 |
7,0 |
190 |
70 |
26 |
|
36 |
110 |
11,5 |
70 |
26 |
7,5 |
210 |
75 |
26 |
|
40 |
115 |
12,7 |
70 |
26 |
8,0 |
250 |
75 |
26 |
Проверяют по таблице возможность выполнения в полках выбранно го швеллера отверстий диаметрами dЭ и dР, то есть должны выпол няться условие
Dmax > dЭ·(dP).
Вычисляют величину высоты H рамы :
H = Н2+ h0+ 5...6 мм.
После чего вычерчивают внешние контуры рамы, используя значения ее габаритов В, L, Н2 и Н.
Полученные внешние контуры рамы и очертания платиков с крепежными отверстиями без контуров опорных поверхностей элек тродвигателя и редуктора (с размерами bЭ, l2Э и bP, l2Р) переносят на чертежный лист формата A1, на котором выполняют ее сборочный чертеж с учетом рекомендаций, изложенных ниже.
Раму обычно конструируют из двух продольно расположенных швеллеров 1 и нескольких поперечно расположенных швеллеров 2, приваренных к первым швеллерам, как на рисунке 32. При необхо димости увеличения жесткости рамы увеличивают ее высоту H, а к поперечным швеллерам 2 добавляют диагонально расположенные балки 7.
Раму при сварке сильно коробит, поэтому обработку платиков (для придания плоскостности и параллельности базовых поверхно стей под электродвигатель и редуктор) и сверление отверстий вы полняют после сварки, отжига и рихтовки (правки).
При конструировании рамы швеллеры, как правило, располага ют полками наружу. Это удобно для крепления узлов к раме болтами или винтами. В первом случае в полках швеллеров сверлят отверстия для прохода стержня болта. Если обратная поверхность полки косая, то на нее наваривают или накладывают косые шайбы (рисунок 33), выравнивающие опорную поверхность под гайками (головками болтов). Размеры косых шайб по ГОСТ 10906-78 приве дены в таблице 15.
Рисунок 33
Таблица 15
|
Болт |
М10 |
М14 |
М14 |
М16 |
М18 |
М20 |
М22 |
М24 |
|
d, мм |
11,0 |
13,0 |
15,0 |
17,0 |
19,0 |
22,0 |
24,0 |
26,0 |
|
В, мм |
20 |
30 |
30 |
30 |
40 |
40 |
40 |
50 |
|
Н, мм |
6,2 |
7,3 |
7,3 |
7,3 |
8,4 |
8,4 |
8,4 |
9,5 |
|
H1, мм |
5,1 |
5,7 |
5,7 |
5,7 |
6,2 |
6,2 |
6,2 |
6,8 |
Во втором случае в полках рамы выполняют отверстие с резьбой.
Для крепления рамы к фундаменту применяют фундаментные болты, их диаметр и расположение определяют из таблицы 16 при проектировании рамы.
Таблица 16
|
Длина рамы L, мм |
До 700 |
Св. 700 до 1000 |
Св. 1000 до 1500 |
|
Диаметр болтов, мм |
16 ...18 |
20…22 |
24 |
|
Минимальное число болтов |
4 |
6 |
8 |
По таблице 14 проверяют возможность применения выбранных болтов для крепления проектируемой рамы (возможность сверления отверстий под болты в полках используемого для рамы швеллера).
В противном случае необходимо использовать швеллер большего размера.
В местах расположения фундаментных болтов к обратным (косым) поверхностям нижних полок швеллеров приваривают косые шайбы. Если выступающие над поверхностью рамы гайки не меша ют установке на ней узлов привода, то фундаментные болты пропус кают через обе полки и опирают о верхние полки. В этом случае верхние и нижние полки швеллеров в указанных местах связывают ребрами, трубами или уголками, в результате чего рама воспринима ет внешние нагрузки всей высотой, а те только нижними нежесткими полками.
На рисунке 32 платики 3 и 4, а также 5 и 6 расположены на од ном уровне (лежат в одной плоскости). При расположении их па раз ных уровнях конструкция рамы усложняется. Небольшую разность высот h0 поверхностей платиков получают привариванием платков толщинами: под установку редуктора 5...6 мм, под установку элек тродвигателя h0+ 5…6 мм, как показано на рисунке 34а.
Рисунок 34
Большую разность высот h0 получают привариванием швеллеров с вырезами (заплечиками), как на рисунке 34, б, швеллеров, положен ных на ребра, как на рисунке 34, в, или на полки, как на рисунке 34, г. Чтобы при затяжке болтов не прогибались полки приваренных швеллеров, их усиливают ребрами 1.
3 Чертеж общего вида привода
Чертеж общего вида выполняют для полной информации о приводе в целом: его изображении и составе, взаимной связи от дельных сборных единиц, о присоединительных поверхностях, о присоединительных, установочных и габаритных размерах, его тех нической (эксплуатационной) характеристике и технических требо ваниях. Чертеж должен легко восприниматься, поэтому узлы и дета ли привода изображают упрощенно, болты и винты показывают осе выми линиями.
Разрабатывают чертеж общего вида в следующей последова тельности. Производят доработку чертежа привода, начатого при проектировании рамы. На выполненном ранее виде сверху контура рамы изображают электродвигатель, муфту (ременную передачу) и редуктор. Приводят в соответствие виды рамы с содержанием ее сборочного чертежа. К выходному валу редуктора присоединяют ра бочий орган привода. При необходимости изображают третью про екцию привода.
Для определения размеров крепежных болтов (винтов) вычер чивают в масштабе 1:3 разрезы по болтам (винтам), крепящим элек тродвигатель к раме, редуктор к раме и рамы к фундаменту. Показы вают конструкцию фундаментного болта, диаметр которого выбран в ходе разработки сборочного чертежа рамы. Простейший фунда ментный болт показан на рисунке 35.
Рисунок 35
Рекомендуются следующие размеры болта в зависимости от его диаметра d: l1 = 8·d, l2 = 4·d. Размеры колодца для размещения бол та: ширина сторон b = (6...8)·d, глубина заложения болта H20·d. Отдельно изображают план фундамента, который выходит за контур рамы на величину С(4...7)·d.
Составляют перечень составных частей привода. Указывают наименование и обозначение составных частей одним из способов: на полках линий-выносок; в таблице, расположенной над ос новной надписью чертежа; в таблице, выполненной на отдельных листах формата А4 в качестве последующих листов чертежа общего вида. Размеры таблицы приведены на рисунке 36.
Рисунок 36
Запись составных частей в таблицу производят в следующем порядке: заимствованные изделия; покупные изделия; вновь разрабатываемые изделия.
Излагаются техническая характеристика (передаваемая мощность, крутящий момент и усилие па рабочем органе, передаточное число привода, окружная скорость и частота вращения рабочего ор гана) и технические требования (допускаемые радиальные, угловые и осевые смещения валов) к приводу.
Список литературы
1 Конструирование узлов и деталей машин: Учеб. пособие для машиностр. спец. вузов. Дунаев П.Ф., Леликов О.П. - М.: Высш. шк., 1985.-416 с.
2 Решетов Д.Н. Детали машин: Учеб. для студентов машиностр. и механич. спец. вузов. - М: Машиностроение, 1989.-496 с.