Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1 МАШИННО – АППАРАТУРНАЯ СХЕМА
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
5
МИВ 00.00.000 ПЗ
Колбасные изделия - продукт, приготовленный на основе мясного фарша с солью, специями и добавками, в оболочке или без нее и подвергшийся тепловой обработке до готовности к употреблению.
В условиях малого предприятия производство вареных колбасных изделий состоит из следующих технологических стадий: предварительное измельчение мясного сырья, посол мяса, созревание, тонкое измельчение и приготовление фарша, формование колбасных батонов, термическая обработка, охлаждение и хранение.
В условиях малого предприятия для производства вареных колбас могут быть использованы комплексы технологического оборудования ИПКС-0201, -0202 и -0203 производительностью по вареным колбасам соответственно 200, 800 и 1600 кг/смену, а также комплексы различной производительности на основе универсального привода ПМ и сменных моделей.
Машинно-аппаратурная схема комплекса технологического оборудования ИПКС-0202 для производства вареных колбас представлена на рис. 1.1. Комплекс предназначен для производства вареных, полукопченых и варено-копченых колбас, сосисок и сарделек.
Рисунок 1.1. Машинно-аппаратурная схема
комплекса технологического оборудования ИПКС-0202
для производства вареных колбас
Состоит из комплекта 1 разделочных ножей, производственных столов 2, 5,11, волчка 4, холодильной камеры 7, куттера 8, фаршемешалки 9, вакуумного шприца 10, клипсатора 12, рамной тележки 13 и термодымовой установки 14.
Предварительное измельчение мясного сырья включает разделку, обвалку и жиловку. Разделку полутуш производят в подвешенном состоянии или на специальном разделочном столе. Обваленное мясо жилуют и нарезают в зависимости от группового ассортимента на куски массой до 1 кг.
После разделки и обвалки мясо направляют на разделочный стол 2 для отделения соединительной ткани, сосудов, хрящей, мелких костей и загрязнений. Полученные куски взвешивают на весах 3 и направляют на измельчение в волчок 4 с диаметром отверстий решетки 2-6, 8-12 или 16—25 мм.
Далее проводят посол мяса сухим или мокрым способом с использованием фаршемешалки 9. После этого мясо раскладывают в пластиковые чаши 6 и направляют на созревание в холодильную камеру 7, в которой поддерживают температуру 4 °С.
После этого созревшее мясо направляют в куттер 8 для тонкого измельчения. В куттер сначала загружают нежирное мясное сырье, предварительно измельченное на волчке с диаметром отверстий решетки 2-3 мм. Также добавляют определенное количество холодной воды или льда и раствор нитрита натрия, если последний не был внесен в мясное сырье при посоле. После 3-5 мин перемешивания загружают полужирную говядину, специи, аскорбиновую кислоту и обрабатывают фарш еще 3-5 мин. За 2-5 мин до окончания процесса обработки вносят рецептурное количество крахмала или муки.
Общая продолжительность обработки фарша в куттере составляет 8-12 мин, температура измельченного фарша в зависимости от температуры исходного мясного сырья, количества внесенного льда и конструктивных особенностей измельчающей машины- 12-18 °С.
Затем его направляют в шприц 10 для формования колбасных батонов. Формование проводят в оболочку с заделкой концов в клипсаторе 12, после чего колбасные батоны развешивают в рамной тележке 13 для осадки.
Затем колбасные батоны обжаривают в термодымовой камере 14, после чего варят при температуре 75-85 °С до достижения температуры в центре батона 70 °С.
Готовые изделия охлаждают и направляют в холодильную камеру 7 для хранения.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
6
МИВ 00.00.000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
7
МИВ 00.00.000 ПЗ
2 ОПИСАНИЕ ВЕДУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ
2.1 КУТТЕР
Куттер Л5-ФКМ (рис. 2.1) предназначен для окончательного тонкого измельчения мяса и приготовления фарша при производстве варено-копченых, полукопченых, сырокопченых, вареных, ливерных колбас, сосисок и сарделек. Допускается измельчение охлажденного от —1 до +5 °С мяса в кусках не более 0,5 кг, а также замороженных блоков размерами 190x190x75 мм температурой не ниже -8 °С.
Рисунок 2.1. Куттер Л5 – ФКМ
Состоит из станины 1 с электродвигателями привода ножевого вала 4 и чаши 2, червячного редуктора привода чаши, ножевого вала, защитной крышки, механизмов загрузки (на рисунке не показан) и выгрузки 3, дозатора воды 5 и электрооборудования с пультом управления.
Станина 1 состоит из двух отдельных частей. В нижней на качающихся плитах установлены электродвигатели приводов ножевого вала и чаши, в верхней на подшипниках качения - ножевой вал, на консоли которого расположены ножевые головки.
Механизм выгрузки 3 представляет собой редуктор, к которому с одной стороны фланцем присоединен электродвигатель, с другой - труба с проходящим через нее валом привода тарелки.
Рабочим органом механизма выгрузки 3 является тарелка. В момент начала выгрузки продукта она получает вращение, а так как одновременно включается муфта червячной пары, то медленно опускается в чашу — фарш выгружается. При достижении тарелкой дна чаши муфта отключается, движение тарелки вниз прекращается, она продолжает вращаться до полной выгрузки продукта, а затем включается реверс и тарелка поднимается вверх.
Зона ножей закрыта защитной крышкой из нержавеющей стали, заполненной внутри звукопоглощающим материалом. Снизу к ней крепится скребок для удаления с наружной поверхности фарша и направления его в лоток, установленный на ограждении чаши.
Механизм загрузки — тележка для транспортирования продукта к куттеру и механизм ее опрокидывания, смонтированный в чугунной станине.
Дозатор воды 5 включает в себя бак с датчиками доз, центробежный насос с электродвигателем для подачи воды в чашу и соленоидный клапан. Принцип работы дозатора основан на объемном измерении. Бак его постоянно наполнен водой. Для выдачи дозы включается насос подачи воды в чашу на определенное число литров. Когда уровень ее понизится на заданную величину, насос автоматически отключается, клапан открывается и вода из магистрали
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
8
МИВ 00.00.000 ПЗ
поступает в бак.
2.2 ШПРИЦ – ДОЗИРОВЩИК ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ
Шприц-дозировщик гидравлический Е8-ФНА-01 (рис. 2.2) предназначен для производства штучных сосисок, сарделек, копченых и полукопченых колбас в искусственных и естественных оболочках.
Рисунок 2.2. Шприц-дозировщик гидравлический Е8-ФНА-01
Состоит из станины 5, фаршевого цилиндра 2, силового гидроцилиндра, поршней, дозирующих устройства и гидроцилиндра, регулятора доз, фланцевого электродвигателя, шестеренчатого насоса, подкаленного рычага 7, дозировочного стакана, фаршевого патрубка 1, шкафа с электроаппаратурой, крышки, бункера 3.
Фарш загружается в бункер 3, включается электродвигатель 6 приводов шестеренчатого и вакуумного насосов. В поршневой полости цилиндра образуется вакуум, конусный клапан опускается вниз, и фарш через кольцевую щель втягивается в цилиндр 2. Загрузка продолжается до тех пор, пока не загорится сигнальная лампа и золотниковый шток не поднимется в исходное положение.
Переключением подколенного рычага 7 золотника включается шприц. Гидромотор 4 сообщает вращение валу с закрепленной на нем цевкой и реверсивное движение дозировочному стакану. Последний начинает движение вокруг оси в тот момент, когда его отверстие совмещается с отверстием фаршевого цилиндра. Фарш, поступая под давлением в полость стакана, начинает давить на дозировочный поршень, стакан заполняется. Регулировка доз может производиться на ходу, а ее величина фиксируется на шкале. Вытеснение фарша происходит до тех пор, пока поршень дозирующего цилиндра не упрется в его крышку. Когда подколенный рычаг будет отпущен, шприцевание прекратится.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
9
МИВ 00.00.000 ПЗ
2.3 УСТАНОВКА ТЕРМООБРАБОТКИ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ
Установка термообработки колбасных изделий 255у.278.00-0 (рис. 2.3) предназначена для варки, обжарки, копчения и охлаждения колбасных изделий, мяса и мясных изделий, птицы и рыбы на предприятиях перерабатывающей промышленности малой мощности.
Рисунок 2.3. Установка термообработки колбасных изделий
Состоит из шкафа 1 с герметичной дверью 2, дымогенератора 4 и системы управления 3. Шкаф и дверь имеют термоизоляцию для предотвращения травмирования обслуживающего персонала и уменьшения потерь теплоты. Внутрь шкафа закатывается специальная тележка, для этого предусмотрен откидной пандус. Внутренняя часть шкафа выполнена из нержавеющей стали.
Автоматическая система обеспечивает управление всеми технологическими процессами.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
10
МИВ 00.00.000 ПЗ
3 ОПИСАНИЕ ВОЛЧКА
Волчок МИМ-300 (рис. 3.1) предназначен для измельчения мяса и рыбы на фарш, повторного измельчения котлетной массы и набивки колбас. Состоит из собственно корпуса 7 в сборе, редуктора 4, чаши 19, рамы 2, толкателя 17, регулировочных винтов 20 и 21, опор 23 и электродвигателя 22.
Рисунок 3.1. Волчок МИМ-300
Волчок имеет алюминиевый корпус 7, в котором вращается шнек 14, зажимную гайку 12, упорное кольцо 10, двусторонние ножи 9, набор ножевых решеток 13 и подрезную решетку 8. На передней части корпуса волчка нарезана резьба, на которую навинчивается зажимная гайка, а на задней части предусмотрен фланец, которым корпус крепится к приводу. Крепление корпуса к приводу осуществляется зажимами 5 посредством резьбовых штырей, закрепленных на раме 2. Цилиндрическая полость корпуса (рабочая камера) имеет винтовые канавки, улучшающие подачу продукта к режущему инструменту.
Шнек представляет собой однозаходный винт с переменным шагом витков. В хвостовик шнека ввинчена втулка 6 с пазом, а в переднюю часть ввинчен палец 11, который передает вращение двусторонним ножам. Вращение шнеку передается через паз втулки, устанавливаемой на конец приводного вала с параллельными лысками.
Для получения фарша разной степени измельчения волчок снабжен набором ножевых решеток диаметром 82 мм с отверстиями размером 3, 5 и 9 мм.
Решетки вставляются в корпус волчка и удерживаются от проворачивания шпонкой. Ножи и решетки плотно прижаты друг к другу с помощью упорного кольца и зажимной гайки. Чашу 19 устанавливают на раму и крепят к ней винтами. Горловина 15 чаши входит в горловину корпуса. Над загрузочным отверстием расположен несъемный предохранитель 16, исключающий возможность попадания руки в шнек работающего волчка.
Привод волчка состоит из электродвигателя 22 и редуктора 4. Приводной вал вращается в двух радиально-упорных подшипниках, запрессованных в корпус 24 и крышку 3 редуктора.
Чтобы предотвратить попадание масла из редуктора в корпус волчка, на приводном валу установлена манжета с крышкой. Электродвигатель
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
11
МИВ 00.00.000 ПЗ
прикреплен непосредственно к корпусу редуктора четырьмя шпильками, а редуктор — к передней части рамы четырьмя болтами.
Смазка подшипников и зубчатых колес осуществляется путем разбрызгивания масла, залитого через верхнее отверстие 18 корпуса редуктора. Сливается масло через нижнее отверстие 1 в корпусе редуктора, закрываемое пробкой. Рама 19 изготовлена из угловой стали и стального листа. Устанавливают машину на производственном столе.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
12
МИВ 00.00.000 ПЗ
4 РАСЧЁТ
4.1 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ВОЛЧКА
Теоретическая производительность мясорубки определяется по формуле:
QT=F01∙υ0∙ρ∙φ, кг/с, (4.1)
где F01 – суммарная площадь отверстий в первой ножевой решётке, ближайшей к шнеку, м2.
F01=((π∙d02)/4)∙Z0, м2, (4.2)
где d0 – диаметр одного отверстия, м;
Z0 – количество отверстий ножевой решётки, шт;
F01=((3,14∙(0,009)2)/4)∙30=0,0019м2.
φ – коэффициент заполнения площади первой ножевой решётки продуктом, φ=0,7:0,8;
ρ - плотность продукта, ρ=990:1070 кг/м3;
υ0 – скорость продвижения продукта через отверстия первой ножевой решётки, м/с.
υ0=((π∙n)/60)∙(rн+rв)∙tgβп∙Kв, м/с, (4.3)
где n – частота вращения шнека, мин-1;
rн,rв – наружный и внутренний радиусы последнего витка шнека, м;
Kв – коэффициент проворачивания продукта относительно шнека, Kв=0,35:0,4;
βп – угол подъёма последнего витка шнека, градус.
tgβп=tп/(π∙dпн), (4.4)
где tп – шаг винтовой нарезки шнека, м;
dпн – соответствующий диаметр шнека, м.
tgβп=0,034/(3,14∙0,068)=0,16,
υ0=((3,14∙250)/60)∙(0,034+0,02)∙0,16∙0,4=0,045м/с,
QT=0,0019∙0,045∙1000∙0,8=0,068кг/с
QT=0,068∙3600=246,24кг/ч.
4.2 РАСЧЁТ МОЩНОСТИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ ВОЛЧКА
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
13
МИВ 00.00.000 ПЗ
Теоретическая мощность электродвигателя мясорубки определяется по формуле:
N=(N1+N2+N3)/1000∙η, кВт, (4.5)
где N1 – мощность необходимая для разрезания продукта в режущем механизме, Вт.
N1=Fр∙(Кп.р.+2Кр1+Кр2)∙(n/60)∙a∙Zн, (4.6)
где Fр – площадь ножевой решётки (площадь подрезной решётки будет равна площади ножевой решётки) определяется:
Fр=Fп.р.=(π∙dр2)/4, м2, (4.7)
Fр=(3,14∙0,0812)/4=0,0052м2.
Кп.р. – коэффициент использования площади подрезной решётки;
Кп.р.=F0 п.р./ Fп.р., (4.8)
где Fп.р. - площадь подрезной решётки, м2;
F0 п.р. – суммарная площадь отверстий подрезной решётки, м2,
F0 п.р.=π∙(r2max – r2min) – 3∙b∙l, (4.9)
где rmax, rmin – наружный и внутренний радиусы отверстий в подрезной решётке, м;
b – ширина перемычки подрезной решётки, м;
l – длина лезвия подрезной решётки, м.
F0 п.р.=3,14∙(0,0342 – 0,0152) – 3∙0,013∙0,018=0,0024м2,
Кп.р.=0,0024/0,0052=0,46.
Кр1 – коэффициент использования площади решёток с крупными отверстиями;
Кр1=F01/Fр, (4.10)
Кр1=0,0019/0,0052=0,36.
Кр2 - коэффициент использования площади решёток с мелкими отверстиями;
Кр2
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
14
МИВ 00.00.000 ПЗ
=F02/ Fр, (4.11)
где F02 – суммарная площадь отверстий второй ножевой решётки, м2,
F02=((π∙d22)/4)∙Z2, (4.12)
F02=((3,14∙(0,0052))/4)∙90=0,0018м2,
Кр2=0,0018/0,0052=0,35.
а – удельный расход энергии на перерезание продукта,
а=2,5∙103:3,5∙103Дж/м;
Zн – количество перьев у одного ножа, шт.;
n – число оборотов шнека, мин-1.
N1=0,0052∙(0,46+2∙0,36+0,35)∙(250/60)∙3,5∙103∙4=464,1Вт.
N2 – мощность необходимая на преодоление трения в режущем механизме, Вт,
N2=((π∙n)/60)∙Pз∙(rн max – rн min)∙f∙ψ, (4.13)
где Pз – усилие затяжки режущего механизма, Н.
Pз=P∙bн∙Zн∙(rн max – rн min), (4.14)
где P – усреднённое удельное давление в поверхности стыка ножей и решёток, P=2∙106:3∙106;
bн – ширина площади контакта лезвия ножа и решётки, м;
rн max, rн min – наружный и внутренний радиус вращающегося ножа, м.
Pз=3∙106∙0,003∙4∙(0,036 – 0,015)=756Н.
f – коэффициент трения скольжения ножа о решётку в присутствии измельчённого продукта, f=0,1;
ψ – количество плоскостей резания, шт.
N2=((3,14∙250)/60)∙756∙(0,036 – 0,015)∙0,1∙4=83,1Вт.
N3 – мощность необходимая на преодоление трения шнека о продукт и на продвижение продукта от загрузочного устройства до режущего инструмента, Вт,
N3=((π2∙n)/90)∙P0∙(rн3 – rв3)∙m1∙Кв∙(tg(βср+ρ’)/cos βср), (4.14)
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
15
МИВ 00.00.000 ПЗ
где P0 – давление за последним витком шнека, P0=2,3∙105:5∙105Па;
m1 – число витков шнека, шт;
rн, rв – наружный и внутренний радиус шнека, м;
βср – средний угол полъёма витка шнека, градус;
βср=arctg(t1/(π∙d1ср)), (4.15)
где t1 – шаг первого витка шнека, м;
d1ср – средний диаметр первого витка шнека,м.
βср=arctg(0,06/(3,14∙0,051))=20,3°.
ρ’ – угол трения продукта о сталь, градус.
ρ’=arctg f1, (4.16)
где f1 – коэффициент трения продукта о сталь, f1=0,3:0,5.
ρ’=arctg 0,3=16,7°.
N3=(((3,14)2∙250)/90)∙5∙105∙(0,0343 –0,0173)∙4∙0,4*
*(tg(20,3+16,7)/cos20,3)=597,7Вт.
η – КПД электродвигателя, η=0,8.
N=(464,1+83,1+597,7)/1000∙0,8=1,43кВт.
4.3 РАСЧЁТ ШНЕКА ВОЛЧКА
Для практических расчётов шнека достаточно принимать среднее арифметическое значение углов подъёма витковых линий на периферии αD и у вала αd:
αср=0,5(αD+ αd), (4.17)
где αD=arctg [H/(π∙D)], (4.18)
где Н – шаг витков шнека, м;
D – диаметр шнека, м.
αD=arctg [0,06/(3,14∙0,068)]=15,6°.
αd=arctg [H/(π∙d)], (4.19)
где d – диаметр вала шнека, м.
αd=arctg [
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
16
МИВ 00.00.000 ПЗ
0,06/(3,14∙0,34)]=29,2°.
αср=0,5(15,6+29,2)=22,4°.
Снижение перемещения частиц продукта в осевом направлении можно учесть коэффициентом отставания:
Ко=1 – (cos2 αср – 0,5∙f∙sin2αср), (4.20)
где f=tg φ – коэффициент трения(φ – угол трения), f=0,1.
Ко=1 – (cos222,4 – 0,5∙0,1∙sin(2∙22,4))=0,185.
Диаметр вала шнека должен быть больше предельного, определяемого из условия:
dпр=(Н/π)∙tg φ, (4.21)
dпр=(0,06/3,14)∙0,1=0,002м.
Из конструктивных особенностей принимаем диаметр вала равным 0,034м.
Площади внутренней цилиндрической поверхности корпуса шнека и одной стороны поверхности витка шнека на длине одного шага шнека можно определить по выражениям:
Fв=π∙D∙(H - δ), (4.22)
Fш=(1/4∙π)∙(π∙D∙L – π∙d∙l+H2∙ln((D+2∙L)/(d+2∙l))), (4.23)
где L, l – развёртки витковых линий, соответствующие диаметрам шнека и вала, м.
Fв=3,14∙0,068∙(0,06 – 0,002)=0,012м2,
Fш=(1/4∙3,14)∙(3,14∙0,068∙0,068 – 3,14∙0,034∙0,034+(0,06)2*
*ln((0,068+(2∙0,068))/(0,034+(2∙0,034))))=0,0011м2.
Крутящий момент на валу шнека и осевое усилие можно определить по выражениям:
Мкр=0,131∙n∙pmax∙(D3 – d3)∙tg αср, (4.24)
S=0,392∙n∙(D2 – d2)∙pmax, (4.25)
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
17
МИВ 00.00.000 ПЗ
где n – число рабочих шагов (витков) шнека, шт;
pmax – максимальное давление, развиваемое шнеком, Па, pmax=150кПа.
Мкр=0,131∙4∙0,15∙106∙((0,068)3 – (0,034)3)∙tg 22,4=8,2Н∙м,
S=0,392∙4∙((0,068)2 – (0,034)2)∙0,15∙106=800Н.
Наибольший изгибающий момент на внутреннем контуре кольцевой пластинки равен:
Ми=(( pmax∙D2)/32)∙(1,9 – 0,7∙а-4 – 1,2∙а-2 – 5,2∙ln а)/(1,3+0,7∙а-2), (4.26)
где a=D/d – отношение диаметров шнека и вала (практически а=1,8:3).
Ми=((0,15∙106∙(0,068)2)/32)∙(1,9 – 0,7∙2-4 – 1,2∙2-2 – 5,2∙ln 2)/(1,3+
+0,7∙2-2)= - 7,8Н∙м/м.
Наибольшее (эквивалентное) напряжение:
σи=±(6∙Ми)/δ2, (4.27)
σи=±(6∙(-7,8))/(0,002)2=1,17МПа.
Для изготовления шнека диаметром D с заданным диаметром вала d и шагом H необходимо изготовить кольца с наружным диаметром D0, внутренним диаметром d0 и разомкнутыми на угол выреза α0.
Ширина винтовой поверхности и длины винтовых линий l и L в пределах одного шага шнека определяются:
b=0,5∙(D – d), (4.28)
b=0,5∙(0,068 – 0,034)=0,017м,
l=, (4.29)
l==0,12м
L=, (4.30)
L==0,22м.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
18
МИВ 00.00.000 ПЗ
Угол выреза определяется:
α0=2∙π – (L – l)/b, (4.31)
α0=2∙3,14 – (0,22 – 0,12)/0,017=0,4°.
Диаметры колец определяются:
D0=2∙L/(2∙π - α0), (4.32)
D0=(2∙0,22)/(2∙3,14 – 0,4)=0,075м,
d0=2∙l/(2∙π - α0), (4.33)
d0=(2∙0,12)/(2∙3,14 – 0,4)=0,041м.
Винтовая поверхность на длине шнека одного кольца определяется:
H’=H∙[1+ α0/(2∙π - α0)], (4.34)
H’=0,06∙[(1+0,4)/(2∙3,14 – 0,4)=0,064м.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
20
МИВ 00.00.000 ПЗ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
Проанализировав технологическую линию, было подобрано рациональное соответствие всех единиц оборудования друг другу.
Выполнен чертеж машинно-аппаратурной схемы линии производства колбасных изделий на листе формата А1.
Так же выполнен чертеж заданного волчка на листе формата А1.
В пояснительной записке были выполнены расчеты производительности, мощности электродвигателя и шнека волчка.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
19
МИВ 00.00.000 ПЗ
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
МИВ 00.00.000 ПЗ
ВВЕДЕНИЕ
Технологический процесс производства колбас состоит из ряда операций. При осмотре туш, направляемых на производство колбасных изделий, проверяют наличие клейм, осматривают места туши, где чаще всего наблюдаются загрязнения, ослизнение, плесневение, — пашину, голяшки, зарезы, поверхности разрубов, серозные оболочки. Туши с поверхностным ослизиением, плесенью зачищают и промывают горячей и холодной водой.
При жиловке отделяют от мышечной ткани сухожилия, жир и кровеносные сосуды, которые снижают качество и пищевую ценность колбасных изделий, так как они плохо развариваются при варке, трудно разжевываются и плохо усваиваются организмом. Они развариваются хорошо при более высокой температуре, и поэтому их используют при изготовлении студней и зельцев. Качество проведения жиловки в значительной степени определяет качество колбасных изделий. От правильного проведения жиловки мяса зависит рисунок колбас на разрезе. При оставлении в кусках мяса жилок, пленок, межмускульного тугоплавкого говяжьего жира снижается качество колбас. При обвалке и жиловке не допускаются неполное удаление хрящей, сухожилий, жира и неправильная сортировка мяса.
Одновременно с жиловкой проводится сортировка мяса — разделение по сортам в зависимости от содержания соединительной и жировой ткани (для говядины) и жировой (для свинины). Говядина делится на три сорта; высший — чистая мышечная ткань; I — мышечная ткань с содержанием до 6% соединительной и жировой ткани; II —до 20% соединительной и жировой ткани. Основным принципом сортировки мяса для колбасного производства является выделение наиболее ценной в пищевом отношении мускульной ткани. В тех случаях, когда в процессе обвалки и жиловки обнаруживают скрытые патологические изменения в глубоких слоях мышц, мясо подвергают ветеринарному осмотру.
Установлено, что небольшое содержание белков соединительной ткани не оказывает отрицательного влияния на степень усвояемости белковых веществ. Значительное увеличение содержания соединительной ткани в сырье отрицательно влияет на качественные показатели колбасы, причем наблюдается ухудшение не только внешнего вида, но и вида на разрезе, цвета, вкуса, аромата, консистенции и снижение пищевой ценности продукта. Соединительная ткань, особенно сухожилия, содержащие большое количество эластиновых трудноперевариваемых волокон, характеризуется низкой пищевой ценностью. Практически качество жилованного мяса определяют путем отделения и взвешивания мышечной, соединительной и жировой ткани. Более правильно оценивать качество жилованного мяса по его химическому составу и плотности.
Научное обоснование деления мяса па сорта может быть получено посредством определения количества полноценных белков, а также отношения полноценных белков, к неполноценным. ВНИИМПом
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
МИВ 00.00.000 ПЗ
разработана технология жиловки говядины на два сорта с выделением 20—24% мяса высшего сорта. Предложение о применении двухсортной жиловки связано с поступлением на переработку упитанного скота с более высоким содержанием жировой ткани, внедрением высокопроизводительных машин для тонкого измельчения, позволяющих хорошо разработать фарш и улучшить товарный вид колбас. При разделении жилованного мяса па два сорта параллельно с увеличением выхода мяса высшего сорта происходит снижение его качества вследствие уменьшения содержания полноценных белков.
По содержанию полноценных белков и коллагена односортное мясо двухсортной жиловки с выделением 24% мяса высшего сорта занимает промежуточное положение между I и II сортом. Качество жилованного мяса является достаточно высоким, поэтому такая сортировка является наиболее приемлемой. При жиловке мяса на один сорт полученное мясо по содержанию полноценных и соединительнотканных белков приближается к мясу I сорта. Односортная сортировка признана непригодной, так как из такого мяса могут быть изготовлены колбасы высшего сорта пониженного качества или же II сорта повышенного качества.
В соответствии с существующей жиловкой свинина делится на три сорта: нежирная — до 10% жировой ткани, полужирная — 30—50% жировой ткани и жирная— свыше 50% жировой ткани. В настоящее время внедряется двухсортная жиловка свинины. Так, например, жилованное мясо I и II сорта содержит практически одинаковое количество общего, полноценного и неполноценного белков, мясо I и II сорта от II категории упитанности содержит больше общего белка, чем мясо высшего сорта от I категории.
Сорт вареных колбас соответствует сорту говядины, входящей в рецептуру, например колбасы высшего сорта содержат говядину высшего сорта. Нежирная свинина входит в состав вареных колбас высшего сорта.
Жилованное мясо измельчают в волчке с диаметром отверстий решетки 2—3 или 16—25 мм и солят поваренной солью (2,0—2,5%). Увеличение степени измельчения уменьшает продолжительность посола мяса.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
2
МИВ 00.00.000 ПЗ
Разраб.
Фадеенко
Провер.
Плотников
Н. Контр.
Плотников
Утверд.
Руднев
Лит.
Листов
21
КемТИПП,, гр.ОТ-91
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ………………………………………………………………..3
1 МАШИННО – АППАРАТУРНАЯ СХЕМА……………………...…...5
2 ОПИСАНИЕ ВЕДУЩЕГО ОБОРУДОВАНИЯ……………………….7
2.1 КУТТЕР………………………………………………………………..7
2.2 ШПРИЦ – ДОЗИРОВЩИК ГИДРАВЛИЧЕСКИЙ…………………8
2.3 УСТАНОВКА ТЕРМООБРАБОТКИ КОЛБАСНЫХ ИЗДЕЛИЙ....9
3 ОПИСАНИЕ ВОЛЧКА………………………………………………...10
4 РАСЧЁТ………………………………………………………………...12
4.1 РАСЧЁТ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТИ ВОЛЧКА…………………..12
4.2 РАСЧЁТ МОЩНОСТИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ ВОЛЧКА……..13
4.3 РАСЧЁТ ШНЕКА ВОЛЧКА………………………………………..15
ЗАКЛЮЧЕНИЕ………………………………………………………….19
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ……………………………………………….20
ПРИЛОЖЕНИЕ………………………………………………………….21
Министерство образования и науки РФ
ФГБОУ ВПО Кемеровский технологический институт пищевой промышленности
Кафедра: «Машины и аппараты пищевых производств»
Пояснительная записка к курсовому проекту по курсу
«Машины и аппараты пищевых производств»
МИВ 00.00.000 ПЗ
Выполнил: студент группы ОТ-91
Фадеенко Юрий
Проверил: Плотников И.Б.
Кемерово 2013