Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Министерство сельского хозяйства РФ
Федеральное государственное образовательное учреждения
Высшего профессионального образования
Ижевская государственная сельскохозяйственная академия
Кафедра «Тракторы и автомобили»
КУРСОВОЙ ПРОЕКТ
по дисциплине: «Проектирование автотранспортных предприятий»
на тему: «Проект комплексного гаража на 54 автомобиля марки КамАЗ-55102 с разработкой диагностического участка»
Ижевск 2009
СОДЕРЖАНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Корректирование нормативных величин
1.2 Средний пробег до капитального ремонта
1.3 Расчет годового пробега парка
1.4 Расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства
1.5 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей
1.6 Распределение трудоемкости обслуживания по производственным зонам предприятия
1.7 Расчет численности производственных рабочих
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ И ХРАНЕНИЮ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
2.. Организация работы предприятия. Схема технологического процесса
2.2 Выбор метода организации обслуживания на АТП
2.3 Выбор режима работы производственных подразделений
2.4 Хранение подвижного состава
3. ПЛАНИРОВКА АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
4. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ: УЧАСТОК ОБКАТКИ И РЕГУЛИРОВКИ
4.1 Характеристика производственного подразделения
4.2 Подбор технологического оборудования
4.3 Расчет производственной площади объекта проектирования
5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА: ДОРАБОТКА СИСТЕМЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ДВИГАТЕЛЕЙ УЧАСТКА ОБКАТКИ И РЕГУЛИРОВКИ ДВС
5.1 Анализ существующих конструкций
5.2 Устройство и принцип работы
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
ВВЕДЕНИЕ
Оживление деятельности реального сектора экономики и увеличение объема производства в основных грузообразующих отраслях в последние годы инициировали рост объемов грузовых перевозок. Грузооборот в отраслях транспортного комплекса в 2005 г. по сравнению с 2004-м возрос на 3% и достиг 2197 млрд. т·км (без учета трубопроводного транспорта). Наибольший прирост грузооборота – порядка 7,7% был достигнут на автомобильном транспорте. Социально-экономическое положение, которое занимает грузовой автомобильный транспорт в структуре транспортной отрасли России, определяет его приоритет и неоспоримые достоинства с точки зрения высокотехнологичного транспортного обслуживания, основными характеристиками которого являются: гибкость, мобильность, надежность, срочность, сохранность доставки грузов, стоимость услуг.
Снижение себестоимости перевозок, обеспечение высокой готовности подвижного состава напрямую зависит от технической службы автотранспортного предприятия. Правильная эксплуатация, грамотное обслуживание и хранение подвижного состава уменьшает затраты предприятия. Задачами технической службы АТП являются: определение производственной программы, подготовка ПС к выпуску на линию в максимальном количестве.
Проектирование АТП является одним из главных моментов. Для его проведения необходимо знание технологического процесса работы предприятия, нормативных и справочных величин, устройства и конструкции автомобилей, навыки по разработке конструкций и приспособлений.
Все это решается и имеет место при разработке курсового проекта по проектированию автотранспортных предприятий.
производственный программа автомобиль трудоемкость
1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ РАСЧЕТ АВТОТРАНСПОРТНОГО
ПРЕДПРИЯТИЯ
1.1 Корректирование нормативных величин
Цель корректирования – приведение нормативных величин к конкретным условиям работы автомобилей и автотранспортного предприятия.
Корректирование пробега до капитального ремонта (КР).
Корректирование пробега до капитального ремонта выполняется по формуле:
Lкр = Lкрн К1 ∙ К2 ∙ К3, км; (1.1)
где: Lкрн – нормативный пробег до капитального ремонта;
К1 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от категории условий эксплуатации;
К2 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от модификации подвижного состава и способа организации его работы;
К3 – коэффициент корректирования нормативов в зависимости от природно-климатических условий.
Суммарный расчетный коэффициент К = К1 ∙ К2 ∙ К3 должен быть не менее 0,5. Если расчетный получается меньше, то принимается К = 0,5.
Скорректированный пробег до капитального ремонта рассчитывается с точностью до целых сотен километров.
Lкр = 150 · 0,8 · 0,85 · 0,9 = 91,8 тыс. км.
Таблица 1.1. Корректирование пробега до капитально ремонта
|
Марка, модель п/состава |
Lкрн, тыс. км |
К1 |
К2 |
К3 |
К |
Lкр, тыс. км |
|
КамАЗ-55102 |
150 |
0.8 |
0,85 |
0.9 |
0,61 |
91,8 |
Корректирование периодичности ТО-1.
Корректирование выполняем по формуле:
L1 = L1н · К1 · К3, км; (1.2)
где: L1н – нормативная периодичность ТО-1, 3000км.
L1 = 3000 · 0,8 · 0,9 = 2160 км.
Корректирование периодичности ТО-1 по кратности к среднесуточному пробегу.
n1 = L1/lcc (1.3)
где: 1cc – среднесуточный пробег автомобиля.
n1 =2160/100 = 21,6 км.
Принимаем 22
Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округлением до целого значения.
Расчетная периодичность ТО-1
L1p = 1cc · n1, км (1.4)
L1p = 100*22 = 2200 км
Расчетная периодичность ТО-1 округляется до целых сотен километров.
Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу.
Таблица 1.2. Корректирование периодичности ТО-1
|
Марка, модель п/состава |
L1 км |
K1 |
K3 |
lcc км |
n1 |
L1p Км |
|
КамАЗ-55102 |
2160 |
0,8 |
0,9 |
100 |
22 |
2200 |
Корректирование периодичности ТО-2.
Корректирование выполняется по формуле:
L2 = L2н · K1 · K3, км; (1.5)
где: L2н – нормативная периодичность ТО-2, 12000км.
L2 = 12000 · 0,8 · 0,9 = 8640 км
Корректирование периодичности ТО-2 по кратности к периодичности ТО-1.
n2 = L2/L1р (1.6)
n2 = 8640 / 2160 = 4
Коэффициент кратности рассчитывается с точностью до сотых, с последующим округление до целого значения.
Расчетная периодичность ТО-2.
L2р = L1р · n2, км (1.7)
L2р = 2200 · 4 = 8800 км
Расчетная периодичность ТО-2 округляется до целых сотен километров.
|
Марка, модель п/состава |
L2н км |
K1 |
K3 |
L1р км |
n2 |
L2р км |
|
КамАЗ-55102 |
12000 |
0,8 |
0,9 |
2200 |
4 |
8800 |
Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания.
tео = tеон · К2 · К5, чел.ч (1.9)
где: tеон – нормативная трудоемкость ЕО.
К2 – коэффициент учитывающий модификацию подвижного состава и организацию его работы.
К5 – коэффициент учитывающий размеры АТП и число технологически совместимых групп п/состава.
tео = 0,75 · 1,15 · 1,15 = 0,99 чел. ч
Таблица 1.4. Корректирование трудоемкости ежедневного обслуживания
|
Марка, модель п/состава |
tеон чел.ч |
К2 |
К5 |
tео чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
0,75 |
1,15 |
1,15 |
0,99 |
Корректирование трудоемкости ТО-1
Корректирование выполняем по формуле:
t1 = t1н · К2 · К5, чел.ч (1.10)
где t1н – нормативная трудоемкость ТО-1.
t1 = 1,91 · 1,15 · 1,15 = 2,5 чел.ч
|
Марка, модель п/состава |
t1н чел.ч |
К2 |
К5 |
t1 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
1,91 |
1,15 |
1,15 |
2,5 |
Корректирование трудоемкости ТО-2
Корректирование выполняем по формуле:
t2 = t2н · К2 · К5, чел.ч (1.11)
где t2н – нормативная трудоемкость ТО-2.
t2 = 8,73 · 1,15 · 1,15 = 11,5 чел.ч
|
Марка, модель п/состава |
t2н чел.ч |
К2 |
К5 |
t2 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
8,73 |
1,15 |
1,15 |
11,5 |
Корректирование трудоемкости общей диагностики
Корректирование выполняем по формуле:
tд1 = tд1н · К2 · К5, чел.ч (1.12)
где tд1н – нормативная трудоемкость Д-1.
tд1 = 0,5 · 1,15 · 1,15 = 0,66 чел.ч
Таблица 1.7. Корректирование трудоемкости общей диагностики
|
Марка, модель п/состава |
tд1н чел.ч |
К2 |
К5 |
tд1 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
0,5 |
1,15 |
1,15 |
0,66 |
Корректирование выполняем по формуле:
tд2 = tд2н · К2 · К5, чел.ч (1.13)
где tд2н – нормативная трудоемкость Д-2.
tд2 = 2 · 1,15 · 1,15 = 2,64 чел.ч
|
Марка, модель п/состава |
tд2н чел.ч |
К2 |
К5 |
tд2 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
2 |
1,15 |
1,15 |
2,64 |
Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта
Корректирование выполняем по формуле:
tтр = tтрн · К1 · К2 · К3 · К4ср · К5, чел.ч/1000 км (1.14)
где: tтрн – нормативная удельная трудоемкость ТР.
К1-5 – коэффициенты корректирования.
tтр = 6,7 · 1,2 · 1,15 · 1,1 · 1,1 · 1,15 = 12,68 чел.ч
К4ср рассчитывается по формуле:
К4ср = (1.15)
где: А1, А2, Аn – количество автомобилей в интервале пробега, для которого принимается значение коэффициента К4 .
К4ср =(5*0,7+1,0*16+1,2*22+1,3*11)/54=1,1
Таблица 1.9. Корректирование удельной трудоемкости текущего ремонта
|
Марка, модель п/состава |
tтрн |
К1 |
К2 |
К3 |
К4ср |
К5 |
tтр |
|
КамАЗ-55102 |
6,7 |
1,2 |
1,15 |
1,1 |
1,1 |
1,15 |
12,68 |
1.2 Средний пробег до капитального ремонта
Поскольку все автомобили на АТП имеют различный пробег с начала эксплуатации, то рассчитываем средневзвешенную норму межремонтного пробега по формуле:
Lкрс = , тыс. км (1.16)
где: А′u – число автомобилей не прошедших капитальный ремонт;
А″u – число автомобилей, прошедших капитальный ремонт.
А′u и А″u принимаем по фактическому пробегу.
Точность расчета – до целых сотен километров.
Lкрс = (38*91,8+0,8*16*91,8)/4 = 86,292 ≈ 86 тыс. км
|
Марка, модель п/состава |
Lкр, тыс. км |
A′u |
А′′u |
Lкрс тыс. км |
|
КамАЗ-55102 |
91,8 |
38 |
16 |
86 |
1.3 Расчет годового пробега парка
Расчет годового пробега по марке подвижного состава производится по формуле:
Lг = 265 Аи · 1сс · бв, км (1.17)
где: Аи – списочное число подвижного состава.
1сс – среднесуточный пробег, км
бв – коэффициент выпуска подвижного состава
Расчет годового пробега ведется с точностью до целых сотен километров.
Lг = 265 ∙ 54 ∙ 100 ∙ 0,6 = 858600 км.
После приведения примера расчета для одного автомобиля результаты расчета по остальным рекомендуется оформить в таблице.
|
Марка, модель п/состава |
Аи |
1сс км |
бВ |
Lг км |
|
КамАЗ-55102 |
54 |
100 |
0,6 |
858600 |
1.4 Расчет производственной программы по обслуживанию
автомобилей и выбор способа производства
Расчет количества уборочно-моечных работ (УМР).
Количество ежедневных обслуживаний рассчитывается по автомобилям.
Nео = Lг/1сс (1.18)
Nео = 858600/100 = 8586
Годовое количество уборочно-моечных работ не совпадет с годовым количеством ежедневных обслуживаний.
Количество УМР за год следует рассчитать по формуле :
Nумр = (0,75-:-0,8) · Nео (1.19)
Nумр = 0,75 · 8586= 6440
Сменная программа уборочно-моечных работ.
Для ее расчета сменной программы УМР рекомендуется воспользоваться формулой:
Nумс = Nумр/(Дргу · Ссм) (1.20)
Nумс = 6440/ (265 · 1) ≈24
где: Дргу – количество дней работы в году зоны УМР. (Необходимо задаться с учетом дней работы в году авто на линии).
Ссм – число смен работы за сутки зоны уборочно-моечных работ.
Таблица 1.12. Расчет программы уборочно-моечных работ
|
Марка, модель п/состава |
Lг км |
1сс км |
Nео |
Nумр |
Nумс |
|
КамАЗ-55102 |
858600 |
100 |
8586 |
6440 |
24 |
Годовое количество ТО-2 рассчитывается по формуле:
N2 = Lг/L2р - NКР(1.21)
N2 = 858600/800-10 ≈87
Годовое количество ТО-1 рассчитываем по формуле:
N1 = Lг/L1р – N2 - NКР(1.22)
N1 = 858600/2200-10-87 =293
Рассчитываем сменную программу. ТО-1.
N1с = N1/(Дрт · Сст) (1.23)
Дрт и Сст необходимо задаться исходя из дней работы в году авто на линии, авторемонтной мастерской и обеспечения выполнения работ в межсменное время.
Чаще встречается режим работы 265 дня в году и 1 смена в сутки (вторая).
N1с = 293/(265 · 1) =1,1≈1
ТО-2
N2с = N2/(Дрт · Сст) (1.24)
В зоне ТО-2 наиболее распространен режим работы 265 дня в году и 1 смена (первая).
N2с = 87/(265 · 1) =0,328≈1
|
Модель, марка п/состава |
Lг км |
L2р км |
N2 |
Дрт |
Сст |
N2с |
Примечание |
|
КамАЗ-55102 |
858600 |
8800 |
87 |
265 |
1 |
1 |
Универ. |
|
Модель, марка п/состава |
Lг км |
L1р км |
N2 |
N1 |
Дрт |
Сст |
N1с |
Прим. |
|
КамАЗ-55102 |
858600 |
2200 |
87 |
293 |
265 |
1 |
1 |
Универ. |
Расчет годового количества сезонных обслуживаний выполняем по формуле:
Nсо = 2 · Аи (1.25)
Nсо = 2 · 54 = 108
Расчет программы работ на постах поэлементной диагностики.
Nд2 = 1,2 · N2 (1.26)
Nд2 = 1,2 · 87 =104,4 ≈105
Сменная программа на постах Д-2
Nд2с = Nд2/(Дрд ·Ссд) (1.27)
где: Дрд – число дней работы в году постов Д-2.
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-2.
Дрд и Ссд следует задаться с учетом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-2, при необходимости перед ТР, и выборочно после ТР.
|
Марка, модель п/состава |
N2 |
Nд2 |
Дрд |
Ссд |
Nд2с |
|
КамАЗ-55102 |
87 |
105 |
265 |
1 |
1 |
Расчёт программы работ на постах общей диагностики.
Годовое количество обслуживаний на постах Д-1.
Nд1 = 1,1 · N1 + N2 (1.28)
Nд1 = 1,1 · 293 + 87 = 409,3 ≈409
Сменная программа на постах Д-1
Nд1с = Nд1/(Дрд · Ссд) (1.29)
где: Дрд – число дней работы в году постов Д-1.
Ссд – число смен работы в сутки постов Д-1.
Дрд и Ссд следует задаться с учётом обеспечения выполнения диагностики перед ТО-1, выборочно при выпуске авто на линию и после ТО-1.
Nд1с = 409/(265· 1) =1,5 ≈2
|
Марка, модель п/состава |
N2 |
N1 |
Nд1 |
Дрд |
Ссд |
Nд1с |
|
КамАЗ-55102 |
87 |
293 |
409 |
265 |
1 |
2 |
1.5 Расчет трудоемкости работ по обслуживанию автомобилей
Трудоемкость работ ежедневного обслуживания включает в себя уборочные, моечные и обтирочные работы, выполняемые вручную (моечные – с помощью ручной шланговой мойки).
При применении механизации хотя бы одного из видов работ, трудоемкость рассчитывается по работам выполняемым вручную.
Трудоемкость работ при использовании механизации рассчитывается по формуле:
tумр = tео · Пр, чел.ч (1.30)
где: Пр – процент работ выполняемых вручную.
Пр принимается на основании рекомендаций.
tумр = 0,75 · 1 = 0,75 чел.ч
Таблица 1.17. Примерное распределение трудоемкости ЕО по видам работы (в процентах)
Виды работ |
Легковые автомобили |
Автобусы |
Грузовые автомобили |
Прицепы и п/прицепы |
|
Уборочные Моечные Обтирочные |
30 55 15 |
45 35 20 |
23 65 12 |
25 65 10 |
|
Всего |
100 |
100 |
100 |
100 |
Таблица 1.18 Расчет трудоемкости уборочно-моечных работ
|
Марка, модель п/состава |
Процент ручных работ в т.ч. |
tео чел.ч |
tумр чел.ч |
|||
|
Убор. |
Моеч. |
Обтир. |
Всего |
|||
|
КамАЗ-55102 |
23 |
65 |
12 |
100 |
0.75 |
0,75 |
Годовую трудоемкость уборочно-моечных работ рассчитываем по формуле:
Тумр = tумр · Nумр, чел.ч (1.31)
Тумр = 0,75 · 6440 = 4830 чел.ч
После приведения примера расчета результаты по остальным маркам п/состава рекомендуется свести в таблицу:
|
Марка, модель п/состава |
tумр чел.ч |
Nумр |
Тумр Чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
0,75 |
6440 |
4830 |
Годовую трудоемкость общей диагностики рассчитываем по формуле:
Тд1 = tд1 · Nд1, чел.ч (1.32)
Тд1 = 0,5 · 409 =204,5 чел. ч
Таблица 1.20. Расчет годовой трудоемкости общей диагностики
|
Марка, модель п/состава |
tд1 чел.ч |
Nд1 |
Тд1 Чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
0,5 |
409 |
204,5 |
Годовую трудоемкость поэлементной диагностики рассчитываем по формуле:
Тд2 = tд2 · Nд2, чел.ч (1.33)
Тд2 = 2 · 105 = 210 чел.ч
Таблица 1.21. Расчет годовой трудоемкости поэлементной диагностики
|
Марка, модель п/состава |
tд2 чел.ч |
Nд2 |
Тд2 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
2 |
105 |
210 |
Годовую трудоемкость ТО-1 рассчитываем по формуле:
Т1 = t1 · N1, чел.ч (1.34)
Т1 = 2,5 · 293 = 732,5 чел.ч
Таблица 1.22. Расчет годовой трудоемкости ТО-1
|
Марка, модель п/состава |
t1 чел.ч |
N1 |
Т1 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
2,5 |
293 |
732,5 |
Годовую трудоемкость ТО-2 рассчитываем по формуле:
Т2 = t2 · N2, чел.ч (1.35)
Т2 = 11,5 · 87 = 1000,5 чел.ч
Трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
tco = Cco · t2, чел.ч (1.36)
где: tсо - трудоемкость дополнительных работ сезонного обслуживания.
Ссо – процент дополнительных работ по сезонному обслуживанию от трудоемкости ТО-2.
tco = 0,2 · 11,5 =2,3 чел.ч
Годовую трудоемкость сезонного обслуживания рассчитываем по формуле:
Тсо = tco · Nco, чел.ч (1.37)
Тсо = 2,3 · 108 = 248,4 чел.ч
Таблица 1.24. Расчет годовой трудоемкости ТО-2 и сезонного обслуживания
|
Марка, модель п/состава |
t2 чел.ч |
N2 |
T2 чел.ч |
tсо чел.ч |
Nсо |
Tсо чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
11,5 |
87 |
1000,5 |
2,3 |
108 |
248,4 |
Годовую трудоемкость работ по текущему ремонту рассчитываем по формуле:
Ттр = tтр · Lг/1000, чел.ч (1.38)
Ттр = 12,68 · 858600/1000 = 10887 чел.ч/1000км
Результаты расчета рекомендуется оформить в таблицу:
Таблица 1.25. Годовая трудоемкость работ по текущему ремонту
|
Марка, модель п/состава |
tтр чел.ч/1000 км |
Lг тыс. км |
Tтр чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
12,68 |
858600 |
10887 |
1.6 Распределение трудоемкости обслуживания по производственным
зонам предприятия
Трудоемкость работ в зоне ЕО (УТЕО) принимается равной трудоемкости УМР
Трудоемкость работ в зоне диагностики принимается равной
УТд = Тд1 + Тд2, чел. ч (1.39)
УТд = 204,5 + 210 = 414,5 чел.ч
Трудоемкость работ в зоне ТО-1 рассчитываем по формуле:
УТ1 = с · Т1 + Тсоп1, чел. ч (1.40)
с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-1.
Тсоп1 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-1.
с = 1 при организации производства ТО-1 без применения поточной линии.
с = 0,75-:-0,80 при применении поточной линии на ТО-1.
Тсоп1 = 0,1 · Ттр, чел.ч (1.41)
Тсоп1 = 0,1 · 10887 = 1088,7 чел.ч
УТ1 = 1 · 732,5 + 1088,7 = 1821,2 чел.ч
Таблица 1.26. Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-1
|
Модель, марка п/состава |
Т1 чел.ч |
с |
УТд чел.ч |
Тсоп1 чел.ч |
УТ1 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
732,5 |
1 |
414,5 |
1088,7 |
1821,2 |
Трудоемкость работ в зоне ТО-2 рассчитывается по формуле:
УТ2 = с · (Т2 + Тсо) + Тсоп2, чел.ч (1.42)
где: с – коэффициент, учитывающий способ организации выполнения работ в зоне ТО-2.
Тсоп2 – трудоемкость сопутствующего текущего ремонта, выполняемого в зоне ТО-2.
с = 1 при организации производства ТО-2 без применения поточной линии.
с = 0,75-:-8,0 при применении поточной линии на ТО-2.
Тсоп2 = 0,2 · Ттр, чел.ч (1.43)
Тсоп2 = 0,2 · 10887 = 2177,4 чел.ч
УТ2 = 1 · (1000,5+248,4) + 2177,4 = 3426,3 чел.ч
Таблицу 1.27. Расчет трудоемкости работ в зоне ТО-2
|
Модель, марка п/состава |
Т2 чел.ч |
Тсо чел.ч |
с |
Тд2 чел.ч |
Тсоп2 чел.ч |
УТ2 чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
1000,5 |
248,4 |
1 |
210 |
2177,4 |
3426,3 |
Годовую трудоемкость работ в зоне ТР рассчитываем по формуле:
УТтр = Сз · Ттр – Тсоп1 – Тсоп2, чел.ч (1.44)
где: Ттр – годовая трудоемкость работ в зоне ТР.
Сз – процент работ ТР, выполняемых в зоне ТР.
УТтр = 1·10887 – 1088,7 – 2177,4 = 7620,9 чел.ч
Таблица 1.28. Годовая трудоемкость работ в зоне текущего ремонта
|
Марка, модель п/состава |
Ттр чел.ч |
Сз |
Тсоп1 чел.ч |
Тсоп2 чел.ч |
УТтр чел.ч |
|
КамАЗ-55102 |
10887 |
1 |
1088,7 |
2177,4 |
7620,9 |
Суммарная трудоемкость обслуживания автомобилей определяется по формуле:
УТ = УТЕО + УТд + УТ1 + УТ2 + УТтр, чел.ч (1.45)
КамАЗ: УТ = 4830+414,5+1821,2+3426,3+7620,9 = 18112,9 чел.ч
1.7 Расчет численности производственных рабочих
При расчете численности производственного персонала различают явочное и списочное – Ря и Рсп число исполнителей.
Явочное число рабочих (число рабочих мест).
Ря = Тг/Фн (1.46)
где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость);
Фн – номинальный годовой фонд времени рабочего места.
Тг принимается по предыдущим расчетам для проектируемой зоны, цеха, установка. Фн принимаем согласно рекомендациям.
КамАЗ: Ря = 18112,9 /1952 = 9,3 чел.
Принимаем: 9 чел.
Списочное число исполнителей.
Рсп = Тг/Фд(1.47)
где: Тг – годовой объем работ (трудоемкость);
Фд – действительный годовой фонд времени штатного рабочего.
КамАЗ: Рсп = 18112,9 /1704 = 11 чел.
2. ОРГАНИЗАЦИЯ ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТ ПО ОБСЛУЖИВАНИЮ
И ХРАНЕНИЮ ПОДВИЖНОГО СОСТАВА
2.1 Организация работы предприятия. Схема технологического
процесса
На автотранспортных предприятиях, в основном, применяется схема технологического процесса производства, представленная на рис.2.1
Рис. 2.1. Схема технологического процесса автотранспортного предприятия.
При возвращении с линии автомобиль проходит через контрольно-технический пункт (КТП), где дежурный механик проводит визуальный осмотр автомобиля и при необходимости делает в установленной форме заявку на ТР . Затем автомобиль подвергается ЕО и в зависимости от плана-графика профилактических работ поступает на пост общей или поэлементной диагностики (Д-1 или Д-2) через зону ожидания ТО и ТР или в зону хранения автомобиля .
После Д-1 автомобиль поступает в зону ТО-1 , а затем в зону хранения . Туда же направляются автомобили после Д-2 . Если при Д-1 не удается обнаружить неисправность , то автомобиль направляется на Д-2 через зону ожидания. После устранения обнаруженной неисправности автомобиль, поступает в зону ТО-1, а оттуда в зону хранения.
Автомобили пришедшие предварительно за 1-2 дня диагностирование Д-2 , направляются в зону ТО-2 для планового обслуживания и устранения неисправностей, указанных в диагностической карте, и оттуда в зону хранения. После оформления заявки на ТР автомобиль подвергается ЕО и направляется на диагностирование Д-2 для уточнения объема предстоящего ТР, после чего направляется в зону ТР и затем в зону хранения. Углубленному диагностированию подвергается также все автомобили для выявления потребности в КР.
2.2 Выбор метода организации обслуживания на АТП
Наиболее эффективной системой управления АТП является централизованное управление с применением принципа единого начальника.
Во главе отдела (центра) управления производством системы ЦУП (рис.2.2) стоит начальник ЦУПа, которому оперативно подчинены три комплексных участка (ТОД, ТР, РУ) и административный персонал групп оперативного управления, обработки и анализа информации, а также комплекс подготовки производства. Комплексный участок ТОД производит диагностирование, ЕО, ТО-1, ТО-2 и сопутствующий ТР. Комплексный участок ТР производит работы по текущему ремонту в зоне ТР. Комплексный участок РУ производит ремонт агрегатов, узлов и деталей, снятых с автомобилей, а также изготовление новых деталей.
Цель специализации производственных подразделений по видам технических воздействий – повысить ответственность руководителей и непосредственных исполнителей за простой автомобилей в производственном комплексе целом или в конкретном его структурном подразделении (бригаде ЕО, ТО-1, ТО-2, ТР и др.). На комплекс подготовки производства (КПП) возложено выполнение следующих работ:
комплектование оборотного фонда агрегатов, узлов и деталей;
подбор необходимых номенклатуры запасных частей и доставка их на рабочие места;
транспортировка снятых с автомобилей для ремонта агрегатов, узлов и деталей, а также организация их мойки;
организация перегона автомобилей по зонам и постам ТО, ТР, диагностирования;
подготовка ремонтного фонда для отправки на ремонтные предприятия;
организация работы промежуточного склада по обеспечению хранения оборотного фонда и обеспечению нормативного фонда исправных агрегатов, узлов и деталей;
обеспечение хранения, выдачи и ремонта инструмента;
комплектование узлов и деталей для проведения ТО-2 и ТР на основании заранее выявленных при диагностировании неисправностей.
Для выполнения указанных работ комплекс подготовки производства включает в себя участок комплектации, промежуточный склад, моечные, инструментальный и транспортный участки. Создание самостоятельного подразделения по подготовке производства освобождает основных ремонтных рабочих от выполнения вспомогательных работ, что значительно сокращает потери их рабочего времени. Группа обработки и анализа информации разрабатывает график проведения ТО и поэлементной диагностики (Д-2), ведет учет и анализ выполнения плана по ТО, анализирует случаи ТР, количество и причины их возникновения. Централизация функций учета и анализа в ЦУПе заметно высвобождает руководителей комплексов от ведения документации и организацией производства своих подразделений. Кроме того, сосредоточение большого объема информации в ЦУПе дает возможность применять высокопроизводительные ЭВМ.
Рисунок 2.3 График работы подвижного состава и производственных подразделений предприятия
Автотранспортное предприятие работает по 5 дневной рабочей недели количество рабочих дней в году 265.
Зоны ЕО, ТО-1 работают во вторую смену, обслуживание проводим вне рабочее время .
ТО-2 проводим в первую смену в связи со сложностью проведения работ и материальными затратами . несложные виды ТР проводим во вторую смену , а сложные ТР – в первую. Общую диагностику производим во время ТО-1(вторая смена), поэлементную диагностику производим во время ТО-2(первая смена).
Основной склад обеспечивает запасными частями.
2.4 Хранение подвижного состава
Климатические условия
Климат республики умеренно холодный с продолжительной холодной многоснежной зимой и коротким теплым летом. В основном летом температура 15-20 градусов, зимой около -15-20. Максимальная температура воздуха летом может достигать 30-35.Минимальная температура воздуха зимой бывают обычно порядка -28-34.
На территории республики за год выпадает 450-500 мм осадков. Максимальная высота снежного покрова достигает 50см.
Выбор способа хранения
Учитывая коэффициент выпуска подвижного состава, пояс в котором расположено АТП при проектировании автотранспортного предприятия применяем способ хранения автомобилей в неотапливаемых закрытых помещениях.
Хотя хранение в отапливаемом помещении полностью защищает подвижной состав от любых воздействий (холода, снега, дождя, ветра, пыли), но такой способ хранения дорогой.
Выбор средств защиты двигателей автомобилей от действия низких температур.
Хранение автомобиля при температуре ниже 0°С вызывает замерзание воды в системе охлаждения двигателя, затрудняет пуск двигателя, нарушает действие механизмов автомобиля. Поэтому при хранении автомобилей в неотапливаемых помещениях, под навесом предусмотрены мероприятия, обеспечивающие облегчение пуска и сохранность двигателей и трансмиссий автомобилей, а также безотказность их работы независимо от времени года.
Для облегчения пуска двигателя и предохранения его от пусковых износов применяют различные способы и средства, которые в основном подразделяются на две группы: первая, обеспечивает пуск двигателя путем применения постоянного или периодического его подогрева или разогрева перед пуском от постороннего источника тепла при помощи стационарных устройств и сооружений, размещаемых на территории предприятия; вторая — путем применения соответствующих эксплуатационных материалов или монтируемых на автомобиле приспособлений, приборов и аппаратов, а также путем сохранения тепла от предыдущей работы двигателя.
Автомобиль, хранящийся зимой в неотапливаемом помещении, а тем более под навесом независимо от способа облегчения пуска двигателя имеет обычно температуру, близкую к температуре наружного воздуха, что препятствует нормальному процессу его обслуживания.
В качестве предпусковой подготовки двигателя будет разогрев (подогрев) двигателя паром, так как этот метод является достаточно эффективным и дешевым. Минусом является только то, что необходимо наличие собственной котельной и квалифицированного персонала.
3. ПЛАНИРОВКА АВТОТРАНСПОРТНОГО ПРЕДПРИЯТИЯ
В данном случае на листе формата А1 я показал схему генерального плана автотранспортного предприятия.
Предприятие выполняет услуги по перевозке различных товаров, грузов;
Преимущества данного генерального плана:
- незначительное движение подвижного состава по территории предприятия;
- качественная реализация технологического процесса по обслуживанию;
- контроль за всеми технологическими процессами.
Система управления - централизованная и в принципе схожа со схемой, показанной на рис. 2.1.
4. ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ ПРОИЗВОДСТВЕННОГО
ПОДРАЗДЕЛЕНИЯ
4.1 Характеристика производственного подразделения
Отделение (участок) поэлементной диагностики автомобиля предназначено для определения технического состояния автомобиля без его разборки. На рис 2.4 представлена схема его технологического процесса.
|
Мойка автомобиля |
|
Работы связанные с пуском двигателя |
|
Работы при заглушенном двигателе |
|
Контрольные работы |
Рис 2.4 Схема технологического процесса зоны диагностического участка
Включает в себя диагностику следующих элементов:
1.Двигатель
- перебои в работе, наличие стуков в шатунных и коренных подшипниках, газораспределительном механизме.
- исправность ЦПГ, системы газораспределения, прокладок головок цилиндра
- подтекание топлива в соединениях системы питания
- расход топлива
- дымность дизельного двигателя
- подтекание масла
- давление в системе смазки
- правильность показаний приборов
- подтекание охлаждающей жидкости
- температура охлаждающей жидкости при работе двигателя под нагрузкой
2. Сцепление
- пробуксовка под нагрузкой, рывки во время переключения передач
- стуки и шумы
- состояние привода сцепления
3. Коробка передач
- стуки и шумы при работе
- самопроизвольное выключение передач под нагрузкой
- подтекание масла
- величина люфта на каждой передаче
4. Мост задний
- стуки и шумы
- подтекание масла
- величина суммарного люфта в главной передаче и дифференциале
5. Передача карданная
- люфт в карданных и шлицевых соединениях
- люфт в промежуточной опоре
6. Управление рулевое
- величина люфта рулевого управления
- величина усилия вращения рулевого колеса
- величина люфта вала рулевой сошки
7. Ось передняя
8. Рама, подвеска, кабина и платформа
4.2 Подбор технологического оборудования
В большинстве случаев оборудование, оснастку, необходимую для выполнения работ диагностирования подбирают по технологической необходимости.
Таблица 4.2. Технологическое оборудование, производственный инвентарь
|
Наименование |
Тип, модель, ГОСТ |
Количество |
Размеры в плане, мм |
Общая площадь, м2 |
|
Стенд для проверки тяговых качеств автомобиля |
КИ - 8930 |
1 |
8500х3000 |
25,5 |
|
Стол диагноста |
Р - 525 |
1 |
2000х800 |
1,6 |
|
Верстак на одно рабочее место |
ТУ – 70/1 – 15 – 101 - 69 |
2 |
1200Х800 |
0,96 |
|
Шкаф для приборов |
1 |
1200Х700 |
0,84 |
|
|
Газоанализатор |
ГИАМ - 15 |
1 |
||
|
Прибор для проверки технического состояния двигателя |
К – 69 М |
1 |
||
|
Прибор для проверки гидросистем рулеого мехнизма |
ЦКБ К - 405 |
1 |
||
|
Прибор для проверки электрооборудования |
Э - 214 |
1 |
||
|
Прибор для проверки контрольно- измерительных приборов |
Э - 204 |
|||
|
Набор инструментов |
4.2 Расчет количества постов (поточных линий ) в зонах технического
обслуживания и ремонта.
Количество постов диагностики рассчитывается по формуле:
где Р – число исполнителей, одновременно работающих на посту
Количество постов принимаем равным 1
4.3 Расчет производственной площади объекта проектирования
Предварительная площадь производственного помещения диагностического участка рассчитывается по формуле:
Fп = К· (Fа·n + Fоб), м2 (4.2)
где: Fа – площадь автомобиля 18,7 м2 ;
К – коэффициент, учитывающий проходы и проезды;
Fоб – площадь горизонтальной проекции технологического оборудования и организационной оснастки (рассчитывается на основании ведомостей оборудования и оснастки по площади занимаемого пола), 29,86 м2 .
Fп = 3,5(18,7 +29,86) = 169,96 м2
Предварительно принимаем его равным 171 м2
Таблица 4.5 Коэффициенты плотности расстановки оборудования
|
Наименование подразделений |
Кп |
|
1. Зоны ТО и ремонта 2. Кузнечно-рессорный цех 3. Сварочный цех 4. Моторный, агрегатный, шиномонтажный, вулканизационный 5. Слесарно-механический, аккумуляторный, карбюраторный, электротехнических |
4.5 4.5-:-5.5 4.0-:-5.0 3.5-:-4.5 3.0-:-4.0 |
Окончательно принимаемая площадь цеха, участка должна быть уточнена по производственной программе работ в цехе, численности исполнителей, типа подвижного состава и «Типовых проектов рабочих мест на АТП».
Компоновка технологического оборудования, выбор технологический оснастки и расстановка рабочих мест на объекте проектирования должны учитывать рекомендации Типовых проектов организации труда на производственных участках автотранспортных предприятий, а также требования Строительных норм и правил «Предприятия по обслуживанию автомобилей». Компоновка оборудования должна удовлетворять требованиям технологического процесса и обеспечения выполнения работ с минимальными затратами времени, энергии исполнителей и при этом не стоит забывать обеспечения безопасности выполнения работ и соответствующей культуры производства.
На плане производственное оборудование выполняется условными обозначениями или (при затруднениях в нахождении условных обозначений) вид на оборудование сверху.
На основании проведенных расчетов необходимо представить планировочное решение объекта проектирования на формате А1.
5. КОНСТРУКТОРСКАЯ РАЗРАБОТКА
5.1 Анализ существующих конструкций
На участках диагностики, ТО-2 необходим отвод отработавших газов. Для соединения глушителя автомобиля с отводящей трубой в основном применяют различные хомуты. Но при этом способе соединения всегда часть газов прорывается. И при долгой работе двигателя и плохой вентиляции помещения воздух насыщается угарным газом.
5.2 Устройство и принцип работы
Суть моей конструкторской разработки заключается в изменении конструкции соединения глушителя автомобиля с отводящей трубой. Основным элементом является конус с резьбой и уплотнительным кольцом. Конус одевается как на глушитель так и на отводящую трубу. Он имеет продольную канавку по всей длине что дает ей способность сжиматься и разжиматься. На конус завинчивается гайка. По ходу завинчивания гайка сжимает конус, а конус в свою очередь сжимает уплотнительное кольцо, глушитель, отводящую трубу. В итоге получается достаточно жесткое соединение.
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
В данном курсовом проекте был разработан план автомобильного парка на 54 автомобиля КамАЗ-55102.
В первом разделе приведен технологический расчет автотранспортного предприятия, были скорректированы: пробег до капитального ремонта, периодичность ТО, все виды трудоемкости. По окончании корректировки был произведен расчет производственной программы по обслуживанию автомобилей и выбор способа производства - универсально-тупиковые посты. В конце первого раздела была рассчитана суммарная трудоемкость обслуживания автомобилей, и расчет численности производственных рабочих.
Во втором разделе был произведен выбор организации работы предприятия, и приведена схема технологического процесса. Была расписана схема ЦУП. Осуществлен выбор режима работы производственных подразделений, и приведен график работы подвижного состава. Был произведен выбор способа хранения подвижного состава и средств зашиты двигателей от действия низких температур.
В третьем разделе на основании технологических норм и требований был разработан, и оформлен на формате А 1 генеральный план автотранспортного предприятия.
В четвертом разделе приведена характеристика производственного подразделения, схема технологического процесса диагностического участка, выбрано технологическое оборудование для диагностического участка, на формате А1 представлен план этого участка с указанием необходимого оборудования. В пятом разделе представлена конструкторская разработка- предложен иной способ соединения глушителя автомобиля с отводящей трубой, ее описание, принцип действия, технические характеристики. На формате А 1 приведена схема соединительной муфты.
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ
1. Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. – М.: Транспорт, 1986.
2. Крамаренко Г.В. и др. Техническая эксплуатация автомобилей. – М.: Транспорт, 1983.
3. Оборудование и оснастка для ремонтных мастерских совхозов колхозов. Справочник.
4. Юдин М.И. и др. Технический сервис машин и основы проектирования предприятий.- Краснодар. 2007.
5. Зангиев А.А. Производственная эксплуатация машинотракторного парка.
6. Кленников В.М., Ильин Н.М., Буралев Ю.В. Автомобиль.- М.: Транспорт, 1984.
7. Надежность и ремонт машин. Под редакцией Курчаткина В.В.- М.: Колос, 2000.
Размещено на Allbest.ru
Автмобиль
КПП
Зона ЕО
Зона ожидания
Р
Хранение
ТО-2
ТО-1