Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
25.1. Общие понятия о технологичности конструкции изделий(ТКИ)
ТКИ – совокупность свойств, определяющих ее приспособ-ленность к достижению опти-мальных затрат при пр-ве, эксплуат-и и ремонте. ТК одного и того же изделия зависит от типа пр-ва и от конкретных пр-ных условий (Напр, стальные отливки изг-ют литьем в кокиль или в песчано-глинистые формы). В крупносер и массовом пр-ве технологич-ми явл-ся отливки, изгот-ные литьем в кокиль, тк ↓ трудое-ть, а в единич. и мелкосер пр-ве - литьем в песчано-глинистые формы. Осн задача обеспечения ТКИ: достижение оптимальных трудовых, матер, топливно-энер затрат на проектир-е, подготов-ку пр-ва, изготовление, монтаж, технологическ обслуж-ние и ремонт. Различают:* производственная – сокращ-е ср-в и времени на конструктор-скую и технологич. подготовку пр-ва, изгот-ние, контроль, испытания и монтаж.
* эксплуатационная – сокращ-е ср-в и времени на подготовку к использ-нию по назначению, на технологич и технич обслуж-е, текущий ремонт и утилизацию.
*ремонтная – сокращение ср-в и времени на все виды ремонта.
Гл факторы, кот опред-ют тре-бования к ТКИ:
- вид изделия, харак-щий гл конструктив и технологические признаки
- Vвыпуска и тип пр-ва,хар-щий степень технологич оснащения, степень механизации и автоматизации.
25.2.Выбор средств технологической оснастки
Выбор технологического оборудования определяет и выбор средств технологической оснастки, порядок которого определен ГОСТ 14.305—73. При выборе технологической оснастки осуществляется обширный комплекс взаимосвязанных работ: анализ конструктивных характеристик изготовляемого изделия (габаритные размеры, материал, точность, параметр шероховатости и т. д.), а также изготовления изделия (схемы базирования и фиксации, вид технологической операции, организационная форма процесса изготовления и т. д.); группирование технологических операций, что позволяет установить наиболее приемлемую систему технологической оснастки и повысить коэффициент ее использования; определение исходных требований к технологической оснастке и на основании этих требований — отбор конструкций оснастки из имеющейся номенклатуры и определение необходимых расчетных данных для проектирования и изготовления новых конструкций; выдача технических заданий на разработку и изготовление технологической оснастки.Эффективность выбора технологической оснастки должна оцениваться по результатам ее внедрения на основе сопоставления фактических затрат с плановыми и учета эксплуатационно-технических показателей производственного процесса изготовления изделия.Выбор средств технологического оснащения процессов технического контроля определен ГОСТ 14.306—76.
26.1. Основные характеризуют наиболее важные и существенные св-ва,выражающие ТКИ в целом.
1.Трудоемкость изготовления изделия- кол-во затраченного труда на его производство и эксплуатацию. Различают:
1.1 Абсолютная трудоемкость- сумма норм часов затраченных на тех.процессе в одной из сфер
n- число операций в маршруте изг-я
-штучное время изготовления при выполнении операции.
Расчет Та состоящего из большого числа составных частей выполняется укрупнено по типовым представителям составных частей изделия:
1.2. Относительный показатель трудоемкости . То- отношение 2х величин трудоемкости, числитель которого часть общей трудоемкости, стоящей в знаменателе
2.технологическая себестоимость изготовления отражает кол-во труда, материальных и топливно- экономических ресурсов на произв-во и эксплуатацию
3. уровень технологичности по трудоемкости
Тб.д.-трудоемкость изгот. Базового варианта.
4. Уровень технологичности по себестоимости
Сб.д.- себестоимость базового варианта
5. Материалоемкость изделия характеризует количество затраченного материала на производство и экспл-ю определяемое в единицах массы. Выбор этих показателей должен обеспечивать всестороннюю оценку за счет конкретизации материалов.
6.Унификация материалов характеризуется коэффициентом применяемости ,
Ni-норма расхода данного материала на изготовление изделия
N суммарный расход материала всех видов
7. Энергоемкость изделия, характеризует кол-во затраченных топливно-энергетических ресурсов на изготовление ,тех обслуживание, текущий ремонт и утилизацию, является одной из сфер проявления технологичности.
26.2. Главные принципы проектирования процесса сборки включает:
1.Обеспечение высокого качества изделий.
2.Достижение максимальной производительности и экономичности на основе применения механизации и оптиматизации сборочных работ.
Цели технической разработки включает подробное описание процессов сборки ,выявление необходимых средств производства, площадей ,квалификации рабочих, трудоемкость и себестоимость сборочных работ.
27.1. Доп показатели ТКИ
Характеризует технологическую рациональность и приемственность конструкций изделия применительно к отдельным областям проявления и позволяют совершенствовать конструкцию в процессе проектирования для последующего улучшения основных показателей.
28.1. –качественная основана на инженерно-визуальных методах и проводится по отдельным конструктивным признакам и предшествует количественной оценке и выполняется на всех стадиях проектирования
-Количественная основана на инженерно-расчетных методах, под средством которых сопоставляют расчетным путем численные значения показателя ТКИ,принятых в качестве базовых
Показатели ТКИ подразделяют в зависимости от исходного признака:
1.Технологической рациональности конструкции
2.Приемственность конструкций изделия
3.Ресурсоемкость
4.Производственной ТКИ
5.Эксплуатационной ТКИ
6.Ремонтной ТКИ
7.Общей ТКИ
28.2. ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ
Режимы резания определяются глубиной резания t, подачей на оборот S0 и скоростью резания v.Режимы резания оказывают влияние на точность и качество обработанной поверхности, производительность и себестоимость обработки.В порядке возрастания влияния на стойкость инструментов составляющие режимов резания располагаются следующим образом: t, So, v. Поэтому для одноннструментной обработки при определении режимов резания в первую очередь назначают глубину резания, а затем подачу и скорость резания.При обработке поверхности на предварительно настроенном станке глубина резания равна припуску на заданный размер этой поверхности.Подача должна быть установлена максимально допустимой. При черновой обработке она ограничивается прочностью и жесткостью элементов системы станок — приспособление — инструмент — заготовка, а при чистовой и отделочной — точностью размеров и шероховатостью обрабатываемой поверхности. Определенная расчетом или по нормативам подача должна соответствовать паспортным данным станка.Скорость резания зависит от выбранной глубины резания, подачи и ряда других факторов (качества и марки обрабатываемого материала, геометрических параметров режущей части инструмента и др.).Скорость резания рассчитывают по соответствующим формулам или определяют по нормативным данным. Полученные значения скорости резания корректируют в соответствии с паспортными данными станка. По установленным режимам резания определяют эффективную мощность, которую проверяют по мощности станка.Для многоинструментной обработки при назначении режимов резания в зависимости от метода обработки необходимо согласовать работу режущих инструментов, участвующих в выполнении данной технологической операции.При многоинструментной обработке блоком, состоящим из комплекта режущих инструментов, режимы резания назначаются следующим образом. Для каждого инструмента устанавливают глубину резания и подачу так же, как и для однойнструментной обработки.Для блока режущих инструментов определяют наименьшую (лимитирующую) подачу в соответствии с паспортными данными станка. Далее определяют инструмент, при отдельной работе которого потребовалась бы наименьшая скорость резания. Этот инструмент называется лимитирующим по скорости резания.Вначале выделяют из комплекта несколько инструментов, которые могут быть лимитирующими. Для каждого из этих инструментов определяют коэффициент λ времени резания: λ = l/lp.x, где l — путь резания данного инструмента; lр.х — путь рабочего хода инструментального блока.Стойкость каждого выделенного инструмента рассчитывают по формуле Т = Тмλ, где Тм — условно-экономическая стойкость лимитирующих режущих инструментов данной наладки, учитывающая число инструментов в наладке, их типы и размеры, равномерность их загрузки и другие факторы. Значение Тм определяется по нормативным данным.Для выделенных инструментов, которые могли бы быть лимитирующими, с помощью нормативных данных определяют по стойкости скорость резания (так же как для одноинструментной обработки). Наименьшая скорость резания будет у лимитирующего инструмента.
29.2.Технико-экономические показатели разрабатываемых тех процессов.
Определяется на этапах изготовления заготовок детали и сборке изделий. На этапе изготовления заготовок для предварительной оценки используют показатели:
1.Коэф использования материала
2.Снижение материалоемкости
На этапе изготовления деталей применяют:
1.Коэф основного времени
2.трудоемкость изготовления деталей
3. сокращение норм времени на операцию
4. рост производительности труда
30.2. В машиностороении используется 2 основных метода определения себестоимости изгот-я изделий: бухгалтерский и прямого калькулирования.
При бухгалтерском способе себестоимость определ-ся
Мо -стоимость основных материалов или исходных заготовок за вычетом стоимости реализуемых отходов
Зо- Зарплата основных производственных рабочих
Ц-цеховые расходы, связанные с амортизацией и ремонтом оборудования, электоэнергию, режущий и измерительный инструмент, приспособления, зп вспомогательным рабочим, управленческий и обслуживающий персонал.
Наиболее точным является метод прямого калькулирования или расчетом всех составляющих себестоимости.
Зв- зп вспомогательным рабочим
Ао-Амортизационные отчисления от стоимости оборудования
И- затраты на инструмент и приспособления
Ато- амортизационные отчисления от стоимости технологического оснащения
Л- затраты на энергию для технологических целей
Ро- затраты на ремонт оборудования
П- затраты на содержание производственных площадей
Р- затраты на ремонт и обслуживание управляющих устройств и программ для станков с числовым программным управлением
Этот метод является трудоемким и рассчитывается для всех предложенных вариантов, из которых выбирается оптимальный.