Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
13.Эрозийно- кавитационные повреждения деталей бурового оборудования.
Кавитация- образование в жидкости полостей заполненных воздухом. Кавитация возникает в рез. Местного понижения давления в жидкости и перепада скорости течения жидкости. Возникает поверхостное разрушение стенок. Образуются трещины. В трещины проникает вода и распирает металл. Нарушается целостность поверхности. Начинаються процесс корозии. Если поверхность детали покрыта напылением другого металла, она истирается и удаляется. Если в детали происходит трение – процесс происходит еще больше и быстрее.
14. Методы повышения износостойкости деталей.
Долговечность и бесперебойная работа машин и оборудования обеспечиваются прежде всего соблюдением правил их эксплуатации, ухода за ними : оборудование должно использоваться в соответствии с его назначением и его техническими характеристиками; обслуживание машин, механизмов и деталей следует выполнять строго в соответствии с инструкциями; для смазки машин и механизмов нужно применять масла установленных марок и производить смазку в сроки, указанные в карте смазки; тщательно и своевременно проводить профилактическое обслуживание, технические осмотры и ремонты.
Чтобы уменьшить трения в механизмах и этим увеличить срок службы деталей, необходимо выполнять ряд существенных условий: добиваться требуемой чистоты обработки рабочей поверхности у восстановленных после износа деталей; наносить износостойкие покрытия на поверхности деталей, как восстановленных, так и новых; повышать твердость рабочих поверхностей деталей упрочнением их различными способами; обеспечивать хорошую подачу смазки к трущимся поверхностям; защищать щитками, кожухами, ограждениями рабочие поверхности сопряженных деталей от попадания на них пыли и стружки; защищать детали и механизмы от вредного влияния агрессивных газов, атмосферных осадков, грязи, пыли.
В настоящее время повышение долговечности большинства металлических деталей, особенно подвергающихся интенсивному изнашиванию, осуществляется лавкой твердых сплавов, хроми-ровайием, никелированием, меднением, закалкой пламенем и токами высокой частоты. Эти способы повышают износостойкость, но при длительной работе, особенно в условиях абразивного трения, не являются эффективными.
15. Упрочнение деталей. Упрочняющий наклеп, обкатка поверхности роликами.
Упрочнение деталей методом наклепа. Одним из методов повышения прочности и долговечности деталей является упрочнение их поверхностей дробеструйной обработкой, наклепыванием шаиками, специальными бойками или обкаткой роликами. При помощи наклепа удается значительно увеличить срок службы деталей при сохранении прежних условий
эксплуатации. Существуют данные о том, что дробеструйная обработка повышает долговечность коленчатых валов 10 раз, спиральных пружин—в 2—3 раза, зубчатых передач и валов—в 5—6 раз, сварных соединений—в 3 раза.
Весьма эффективна дробеструйная обработка (наклеп) деталей, поверхности которых имеют следы механической обработкиили коррозии.
Сущность процесса дробеструйного наклепа заключается в том, что деталь, обычно прошедшая термическую обработку, подвергается действию потока дроби обычно из отбеленного чугуна. Дробинки, отбрасываемые лопатками быстровращающегося ротора механического дробемета или увлекаемые воздушной струёй пневматического дробемета, производят поверхностный наклеп деталей. При этом повышаются твердость и прочность поверхностного слоя, а также создается благоприятное распределение внутренних напряжений по сечению детали.
Для повышения усталостной прочности деталей применяется также обработка их поверхностей стальным закаленным роликом.
Деталь устанавливают в патроне или центрах станка, а державку или приспособление с роликами—на суппорте
Скорость обкатки составляет 30—100 м/мин. Удельная нагрузка ролика выбирается в зависимости от прочности упрочняемой поверхности детали, диаметра ролика и требуемой шероховатости поверхности в широких пределах (от 500 до 1500 Н/мм2). Практически достижимая широховатость поверхности после обкатывания – 1,5 – 2 мкм. при исходной частоте 3-му. и 4-му. классу, а возрастание поверхностной твердости деталей (штоков, валов и др.) возможно на 15 –20 %, придела усталости на 25 – 60 %.
16. Химико- термическая обработка поверхности деталей.
Химик-техническая обработка поверхности деталей достигается путем насыщения углеродом (цементайия) или азотом (азотирование).
Цементация позволяет повысить износостойкость стальных деталей машин за счет термической обработки. Цементации подвергаются детали из легированных сталей, работающий при высоких удельных нагрузках и трении, а также испытывающие в процессе эксплуатации ударные нагрузки (шейки валов, шатуны, зубья зубчатых колес и т.д.).
Применяя твердые карбюризаторы в процессе цементации можно довести содержание углерода в поверхностном слое до 2 %, что обеспечивает твердость поверхностного слоя деталей после закалки и отпуска до 58 HRC средняя скорость науглероживания составляет 0,08 – 0.1 миллиметра в час, по этому для получения цементованного слоя глубиной от 0,5 до 2мм. Требуется около 12 – 15 часов.
Жидкостная цементация применяется для обработки мелких деталей, когда требуется получить цементованный слой быстро небольшой глубины. Процесс ведется при температуре 840 – 860 градусов Цельсия. В течение 0,5 – 2,5 часа. За это время удается получить цементованный слой глубиной 0,2 – 0,6 мм., который после соответствующей термической обработки обладает твердостью 48 – 56 HRC.
Азотированием удается получить твердость поверхностного слоя стальных деталей, в 1,5 – 2 раза большую, чем цементированием и закалкой. Кроме того, при азотировании резко повышаются коррозионная стойкость, износостойкость и усталостная прочность стальных деталей. Азотированию подвергаются детали из легированных сталей, которым предъявляются особые требования в отношении износостойкости и антикоррозийности, например: гильзы цилиндров, детали топливной аппаратуры, плунжеры, измерительный инструмент и т.д.
Поверхностной закалкой упрочняют детали из углеродистой стали марок 40,45,50 и малолигированной хромистой и марганцовистой стали. Детали из этих сталей при обычных способах закалки имеют подвижную пластичность и вязкость, так как прокладываются по всему сечению.
17.Поверхостная закалка стальных деталей.
Нагрев поверхности детали под закалку производят кислородно-ацителеновым пламенем (пламенная закалка) или токами высокой частоты (закалка ВТЧ). При пламенной закалки поверхности детали подвергаются местному нагреву и последующему быстрому охлаждению. Для нагрева могут быть использованы стандартные сварочные горелки, у которых сварочные мундштуки заменяют специальными многопламенными закалочными наконечниками. Расстояние между наконечниками горелки и закалевоемой поверхностью выдерживают в пределах 10 – 15 мм. Нагрев поверхности производят до светло-красного цвета. Охлаждение поверхности детали производят водой или эмульсией, которая подводится к закалочным наконечникам и, вытекая через специальные отверстия, создает водяной душ, отстоящий на 10 –20 мм. от пламени горелки.
Детали, прошедшие поверхностную закалку, подвергаются низкому отпуску с нагревом до температуры 200 градусов Цельсия с последующим медленным охлаждением в масляных ваннах с электрическим подогревом. Время выдержки деталей в нагретом состоянии определяют из расчета 1 час на 1 сантиметр радиуса детали. После отпуска производится окончательная обработка деталей доводкой, шлифованием, полированием.
Поверхностная закалка деталей при нагреве токами высокой частоты применяется для упрочнения деталей буровых станков и горных машин. Преимущество способа заключается в том, что он может использоваться для закалки как наружных, так и внутренних поверхностей диаметром более 11 мм. Закалка ТВЧ может обеспечивать местную закалку отдельных частей детали.
После закалки ТВЧ производят низкий отпуск и обработку деталей, так же как и при пламенной поверхностной закалке.
18.Электроискровая обработка поверхности деталей.
Электроискровое упрочнение деталей основано на переносе частиц материала от воздействия эмульсных электрических разрядов, возникающих между изделием (катод) и упрочняющим электродом (анод), включенным в электрический колебательный контур. В канале разряда температура достигает 10000 градусов Цельсия. Процесс упрочнения поверхности изделия обычно производится в воздушной среде с вибрацией электрода. Глубина упрочненного слоя, получаемая на электроискровых установках колеблется в пределах — 0,02 — 0,03 мм. Электроискровые установки содержат следующую аппаратуру: вибратор, понижающий трансформатор, выпрямитель и блок конденсаторов. В качестве электродов применяются упрочняющие твердосплавные электроды Т15К6, Т30К4 и др..
При управлении твердым сплавом микротвердость достигает 20 000 Н/мм. Износостойкость деталей, упроченных электроискровым способом, в несколько раз выше, чем новых деталей. Они обладают также повышенными антикоррозийными свойствами, в том числе не подтверждены эрозионному разрушению в струе воды.
19. Сущность и содержание системы технического обслуживания и ремонта оборудования, применяемого на геологоразведочных работах.
В настоящее время государственные геологические предприятия применяют большое количество различного оборудования (буровые установки, станки, насосы, компрессоры, передвижные электростанции, автомобили, трактора, суда, баржи, газокернонаборники, горнопроходческие машины и комплексы, КИП и т.д.).
Условия эксплуатации их осложнены тем, что они удалены от баз экспедиций и центральных механических мастерских, испытывают значительные знакопеременные нагрузки при высокой влажности и наличии агрессивной среды. Поэтому они быстро изнашиваются и выходят из строя.
Надежная работа машин возможна только при выполнении системы технического обслуживания и ремонта оборудования (сокращенно Система), предусматривающей проведение комплекса мероприятий для предотвращения прогрессирующего износа, сокращения количества отказов, повышения долговечности и уровня использования, обеспечения требуемой производительности и безопасности.
Система определяет:
Соблюдение основных положений Системы — залог долговечной и бесперебойной работы оборудования.
20. Ответственность предприятий, изготавлюющих буровое оборудование.
Организации, проектирующие и изготовляющие геологоразведочное оборудование, агрегаты и запасные части к нему:
1) несут ответственность за качество и технический уровень выпускаемой продукции;
2) обеспечивают геологоразведочные предприятия оборудованием, агрегатами и запасными частями необходимой номенклатуры и способными работать в предусмотренных технической документацией условиях эксплуатации;
3) постоянно работают над повышением технического уровня и надежности оборудования, снижением трудовых и материальных затрат на его техническое обслуживание и ремонт.
Предприятия, эксплуатирующие геологоразведочное оборудование:
1) обеспечивают выполнение правил эксплуатации геологоразведочного оборудования, изложенных в эксплуатационной документации;
2) своевременно и качественно проводят техническое обслуживание и ремонт эксплуатируемого оборудования в соответствии с Системой;
3) разрабатывают и внедряют прогрессивные формы организации эксплуатации, технического обслуживания и ремонта оборудования;
4) разрабатывают и внедряют мероприятия по экономному расходованию топливно-энергетических, трудовых и материальных ресурсов при эксплуатации, техническом обслуживании и ремонте оборудования;
5) обеспечивают подготовку высококвалифицированного персонала для технически правильной эксплуатации, технического обслуживания и ремонта используемого оборудования;
6) организуют учет наработки оборудования и оценки его надежности в эксплуатации;
7) выходят в организации-разработчики изделий с предложениями по разработке и уточнению нормативов на эксплуатацию, обслуживание и ремонт оборудования.
21.Ответственность предприятий, эксплуатирующих буровое оборудование.
Предприятия, эксплуатирующих буровое оборудование:
22.Состояние бурового оборудования в процес се эксплуатации.
В процессе эксплуатации оборудование может находиться в следующих состояниях (ГОСТ 27.002- 83):
1)в исправном состоянии;
2) в работоспособном состоянии;
3) в неисправном состоянии;
4) в неработоспособном состоянии.
Исправное состояние — это состояние объекта, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической и конструкторской документации.
Работоспособное состояние — это состояние объекта при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации.
Неисправное состояние — состояние объекта, при котором он не соответствует хотя бы одному из требований нормативно-технической и (или) конструкторской документации.
Неработоспособное состояние — состояние объекта при котором значение хотя бы одного параметра, характеризующего способность выполнять заданные функции; не соответствует требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской документации.
Сочетание свойств: безотказности, долговечности, ремонтопригодности и сохраняемости — характеризует надежность изделия (машины).
Надежность — свойство объекта сохранять во времени в установленных пределах значения всех параметров, характеризующих способность выполнять требуемые функции в заданных режимах и условиях применения, технического обслуживания, ремонта, хранения и транспортирования.