Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Добавление ко 2-ой лекции
2. Охрана труда
1. БЕЗОПАСНОСТЬ ЭКСПЛУАТАЦИИ СОСУДОВ, РАБОТАЮЩИХ ПОД ДАВЛЕНИЕМ
Согласно определению Госгортехнадзора, сосудом, работающим под давлением, является герметически закрытая емкость, предназначенная для ведения химических и тепловых процессов, а также для хранения и перевозки сжатых, сжиженных и растворенных газов и жидкостей под давлением. Границей сосуда являются входные и выходные штуцера.
Сосуды, работающие под давлением,— потенциальные источники возможных взрывов. В общем случае взрыв — это процесс освобождения большого количества энергии в ограниченном объеме за короткий промежуток времени. В сосудах, работающих под давлением, имеет место частный случай взрыва — процесс быстрого освобождения энергии, происходящий в результате внезапного разрушения оболочки. При нарушении целостности оболочки вследствие резкого снижения давления происходит мгновенное испарение вещества, содержащегося в емкости, объем газа или пара быстро возрастает (при испарении воды в 700 раз), потенциальная энергия сжатой среды переходит в течение малого промежутка времени в кинетическую энергию осколков разрушенного сосуда и сжатого газа, а остатки сосуда подвергаются действию реактивной силы.
Наиболее частыми причинами аварий с сосудами, работающими под давлением, являются: нарушение механической прочности частей аппаратов (коррозия, местные перегревы и др.), превышение давления сверх допустимого, несоблюдение режима, плохая организация обслуживания оборудования. Значительно реже аварии вызываются недостатками в конструкции сосудов.
В связи со значительной опасностью сосудов, работающих под давлением, разработана и действует определенная система изготовления, эксплуатации, обслуживания и контроля этих устройств. Она определена «Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов, работающих под давлением и обязательными для всех предприятий и организаций, конструирующих, изготовляющих и эксплуатирующих эти устройства. К сосудам, на которые распространяются указанны правила, относятся:
сосуды, работающие под давлением свыше 0,07 МПа (0,7 кгс/см2);
цистерны и бочки для перевозки сжиженных газов, давление паров которых при температуре до 50°С превышает 0,07 МПа;
сосуды и цистерны для хранения и перевозки сжиженных газов, жидкостей и сыпучих тел без давления, но опорожняемые под давлением газа свыше 0,07 МПа;
баллоны, предназначенные для перевозки и хранения сжатых, сжиженных и растворенных газов с рабочим давлением свыше 0,07 МПа.
Правила не распространяются на сосуды и баллоны емкостью не более 25 л, у которых произведение емкости в литрах на рабочее давление в атмосферах составляет не более 200, части машин, не представляющие собой самостоятельных сосудов (цилиндры двигателей паровых и воздушных машин и компрессоров, конструктивно встроенные в компрессор, неотключаемые промежуточные холодильники и др.), трубчатые печи и некоторые другие виды сосудов.
По характеру эксплуатации сосуды, работающие под давлением, могут быть стационарные и нестационарные.
2. Стационарные сосуды
Сосуды и их элементы, работающие под давлением, изготавливаются на предприятиях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими качественное изготовление оборудования в полном соответствии с требованиями «Правил по сосудам», ГОСТ, нормалей и ТУ и имеют разрешение местных органов Госгортехнадзора. Этим обеспечивается строгое соблюдение требований нормативов при изготовлении сосудов, а следовательно, и увеличение степени безопасности аппаратуры при эксплуатации. На каждый изготовленный сосуд составляется и передается заказчику технический паспорт с чертежами и расчетами.
До начала эксплуатации сосуды, работающие под давлением, должны быть зарегистрированы в органах Госгортехнадзора. Разрешение на пуск в работу сосудов, подлежащих регистрации, выдается инженером-инспектором Госгортехнадзора после регистрации и технического освидетельствования, о чем делается отметка в паспорте сосуда. Разрешение на пуск в работу сосудов, не подлежащих регистрации, выдается лицом, назначенным приказом по предприятию и ответственным за исправное состояние и безопасное действие таких сосудов; их эксплуатация, ремонт, техническое освидетельствование, различные испытания осуществляются этим лицом в соответствии со специальными указаниями.
Таким образом, все сосуды, работающие под давлением, всегда находятся под надзором, подвергаются техническим испытаниям, проверке на правильность функционирования.
«Правилами по сосудам» предусмотрен ряд требований безопасности, обязательных при проектировании, изготовлении, испытании и эксплуатации сосудов.
Конструкция сосудов и аппаратов должна быть надежной, обеспечивать безопасность при эксплуатации и удобство при осмотре, очистке, промывке и ремонте. В частности, нормировано устройство лазов и люков для доступа в аппарат; внутренние устройства (мешалки, змеевики, тарелки, перегородки) должны выполняться, как правило, съемными.
Специальные требования предъявляются к качеству материала в зависимости от условий работы сосуда (в частности, от давления, температуры, агрессивности среды); к методам механической и термической обработки металла и особенно сварки; дефектоскопии, механическим и металлографическим исследованиям; нормам оценки качества изготовления и способам устранения дефектов, выявленных при испытаниях. Так, например, к сварке допускаются сварщики, прошедшие специальное обучение и имеющие удостоверение на право производства сварочных работ, причем они могут быть допущены только к тем видам работ, которые указаны в удостоверении. Сварные соединения сосудов со стенкой толщиной 6 мм и более подлежат обязательному клеймению, позволяющему установить фамилию сварщика, выполнявшего сварку.
Сосуды, работающие под давлением, в том числе и не поднадзорные Госгортехнадзору, подвергаются техническому освидетельствованию (внутреннему осмотру и гидравлическому испытанию) до пуска в работу, периодически и досрочно (например, после реконструкции, при бездействии более одного года, при установке на новом месте и в других случаях).
Техническим освидетельствованием, которое выполняет инженер-инспектор Госгортехнадзора, предусматривается:
внутренний осмотр для выявления состояния внутренних и наружных поверхностей и влияния среды на стенки сосуда — не реже раза в четыре года;
гидравлическое испытание с предварительным внутренним осмотром — не реже одного раза в восемь лет.
Гидравлическое испытание сосудов, работающих при температуре до 200°С, проводится пробным давлением, превышающим рабочее давлении в 1,25 — 1,5 раза в зависимости от величины последнего и способа изготовления сосуда. Для сосудов, работающих при температуре выше 200°С, пробное давление определяется по формуле
Где — допустимое напряжение по пределу текучести при 20°С, Па (кгс/см); — допустимое напряжение по пределу текучести при рабочей температуре, Па (кгс/см2); рр — рабочее давление, Па (кгс/см).
Под пробным давлением сосуды находятся в зависимости от толщины стенок и способа изготовления от 10 до 60 мин, после чего давление снижается до рабочего, а сосуд и особенно сварные соединения осматриваются. Сосуд считается выдержавшим испытание, если не обнаружено признаков разрыва, течи и потения в сварочных швах и видимых остаточных деформаций в теле аппарата. При обнаружении серьезных дефектов, вызывающих сомнение в прочности сосуда, его даль нейшая работа запрещается.
В случае, когда проведение гидравлического испытания невозможно (возникновение недопустимых напряжений от веса воды в сосуде или его опорах, наличие внутри сосуда футеровки и др.) разрешается заменять его пневматическим испытанием (воздухом или инертным газом) на такое же пробное давление. При этом должен соблюдаться ряд требований безопас ности, вытекающих из возможности взрыва сосуда вследствие разрушения его стенок: эти требования оговорены в «Правилах по сосудам».
При эксплуатации сосудов, работающих под давлением, основное требование безопасности заключается в точном соблюдении норм технологического режима, особенно параметров давления, температуры, состава и уровня среды. Для этого необходимо исправное действие обвязывающих аппарат трубопроводов, арматуры, запорных и спускных устройств. Особое значение приобретает правильный выбор и поддержание в исправности приборов для измерения состояния среды (манометров и вакуумметров, термометров и пирометров, указателей уровня жидкости и т. п.) и предохранительных приспособлений (предохранительных клапанов и мембран).
3. Нарушение режима эксплуатации
Причиной аварий может быть неправильная эксплуатация установок, обусловленная недисциплинированностью обслуживающего персонала и администрации предприятия или вызванная отсутствием достаточного количества контрольных приборов.
Контрольные приборы дают возможность вести наблюдения за происходящими в установке процессами и предупреждать неполадки и аварии. Особенно важно применение автоматических устройств, которые, независимо от обслуживающего персонала, поддерживают заданный режим, включают оборудование, предупреждают возможность ошибочных действий персонала. Число контролируемых параметров зависит от сложности установки, а также возможности ее оснащения контрольно-измерительными приборами.
Измерение давления. Для измерения давления (избыточного) в промышленности широко применяют пружинные манометры.
Манометры имеют такую шкалу, чтобы при рабочем давлении стрелка находилась во второй трети шкалы. На циферблате манометра должна быть нанесена отметка (обычно красным цветом), соответствующая допускаемому рабочему давлению. Манометры для измерения давления в сосудах должны иметь класс точности не ниже 2,5. Проверка с опломбированием или клеймением должна производиться лабораторией го сударственных стандартов не реже одного раза в 12 месяцев; кроме того, не реже одного раза в шесть месяцев предприятием производится проверка рабочих манометров контрольным манометром с записью результатов в журнал проверок.
Измерение температуры. В зависимости от пределов измеряемой температуры и доступности мест замеров применяют различные приборы, например, жидкостные термометры. Температуры выше нуля, а также до 250 К измеряют стеклянными термометрами, наполненными спиртом, а до 120 К — наполненными изопентаном. Однако такой визуальный контроль температуры в точке ее измерения недостаточен для современных установок. В этих случаях применяют термопары или термометры сопротивления, с помощью которых можно дистанционно контролировать температуру в различных местах установки.
Контроль уровня жидкости. Для контроля уровня жидкости применяют жидкостные и мембранные указатели, водомерные стекла.
Рис. 3.1. Принципиальные схемы предохранительных клапанов прямого действия:
а — магнитно-пружинный клапан; б — клапан пружинный с эжекторньм устройством; в — клапан с дифференциальным поршнем
Для регулирования потоков жидкостей и газов в установках применяют различную арматуру общепромышленного и специального назначения (задвижки, вентили, обратные клапаны и т. д.). Для защиты устройств и установок от повышения в них давления выше предела, установленного нормами техники безопасности, используют предохранительные клапаны и предохранительные разрывные устройства. В сосудах и трубопроводах, предназначенных для различных жидкостей и газообразных агрессивных и неагрессивных сред с температурой 223 - 873 К и давлением до 32 МПа, применяют предохранительные клапаны прямого действия (пружинные и рычажно-грузовые). Эти клапаны изготовляются трех типов: малого (рис. 3.2,а), среднего (рис. 3.2,б) и большого подъема (рис. 3.2,в). Они соот ветственно имеют высоту подъема золотника 1/4 - 1/2, свыше 1/20 до 1/4 и свыше 1/4 диаметра седла.
Массовый расход жидкости или газа через предохранительный клапан G (кг/с) определяют по формуле:
,
где α и F — соответственно коэффициент расхода жидкости или газа для данной конструкции клапана (определен изготовителем клапана экспериментально и записан в паспорт клапана) и к наименьшая в проточной части площадь сечения клапана, м2; ρ — плотность среды при давлении р1 и температуре перед клапаном, кг/м2; В — коэффициент, определяемый по табл. 25 (для жидкостей В=1); р1 и р2—соответственно максимальное абсолютное давление перед клапаном и абсолютное давление за клапаном, Па.
В различных отраслях промышленности для защиты технологического оборудования применяют предохранительные мембраны (предохранительные мембраны устанавливают, например, в сосудах, когда предохранительный клапан не может надежно работать) (рис. 92).
Рис. 92. Схема срезной мембраны:
1 — мембрана, 2, 3 – фланцы
Пропускную способность мембранных предохранительных устройств в случае статического повышения давления рассчитывают по формуле , где М и Т— молярная масса газов (кг/кмоль), проходящих через устройство, и температура (К).
4. Побочные процессы в устройствах и установках
Коррозия — разрушение металла, начинающееся на поверхности под действием среды, омывающей металл. Коррозионные процессы отличаются большой сложностью и зависят от активности среды и корродирующего материала, температурного режима и давления, наличия в среде ингибиторов и стимуляторов.
Наиболее агрессивной средой являются кислоты. Азотная кислота вызывает коррозию черных металлов, серная при концентрации меньше 55%—сильную коррозию стали и чугуна; при концентрациях больше 80% эти металлы становятся устойчивыми, так как при больших концентрациях серная кислота обладает способностью поглощать влагу. Очень сильным коррозионным воздействием обладают щелочные металлы (литий, натрий, калий).
Различают следующие основные виды коррозии: сплошную (общую); местную (локальную), примером которой может служить язвенная коррозия, приводящая к образованию сквозного отверстия; межкристаллитную, при которой разрушение происходит по границам зерен (кристаллов) металла; избирательную, при которой разъеданию подвергаются только отдельные компоненты сплава.
Язвенная коррозия ведет непосредственно к нарушению герметичности. Однако наиболее опасна сплошная коррозия, особенно в тех случаях, когда она протекает равномерно, т. е. происходит равномерное утонение стенки, которое нелегко обнаружить. Утонение стенки может привести к внезапному взрыву.
Методы борьбы с коррозией следующие: изменение коррозионной среды в сторону уменьшения ее агрессивности; например, если в качестве рабочей среды используется вода, то ее обескислороживают: увеличение коррозионной стойкости конструктивного металла, что достигается изоляцией металлических поверхностей от среды путем нанесения соответствующих покрытий или применением коррозионно-стойкого конструктивного ма териала.
Образование накипи. Во многих установках в качестве теплоносителя используется вода. При нагревании воды может образовываться накипь. Это приводит к ухудшению теплообмена и в конечном счете может привести к аварии.
К наиболее распространенным накипеобразующим соединениям относятся: двууглеродистые кальций и магний, сернокислый кальций — гипс и хлористый магний.
Двууглеродистые кальций и магний имеют положительный термический коэффициент растворимости и поэтому отлагаются в виде шлама на менее нагретых поверхностях. В противоположность им растворимость, например, гипса уменьшается с увеличением температуры, и поэтому сернокислый кальций — гипс откладывается на самых горячих поверхностях установки.
С целью уменьшения образования накипи в установках жесткость применяемой воды обычно ограничивают. Так, вода системы охлаждения компрессорных установок не должна иметь общую жесткость более 7 мг-экв/л. Если отсутствует вода необходимого качества, то система охлаждения компрессорных установок должна быть оборудована водоочистителями, в которых, в частности, происходит ее умягчение.
5. Трубопроводы и арматура
На каждом предприятии находятся в эксплуатации различные по сортаменту трубы, фланцы, соединительные детали, крепежные изделия и арматура разных видов и размеров. Безопасность и надежность эксплуатации элементов, составляющих трубопроводную сеть, в значительной степени зависит от правильного их выбора в соответствии с нормативами. Такими нормативными документами являются ряд СНиП, «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов» (ПУГ—69)», и «Правила устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей воды». На нефтеперерабатывающих и нефтехимических предприятиях действуют обобщающие «Руководящие указания по эксплуатации, ревизии, ремонту и опробованию технологических трубопроводов под давлением до 100 кгс/см2» (РУ—75).
Совместное действие аппаратов и обвязывающих их трубопроводов должно обеспечивать целесообразное формирование и регулирование потоков жидкостей и газов, в том числе: 1) проходимость потока, 2)сохранение его направления, 3) удобное и быстрое освобождение аппаратуры и трубопроводов от продукта, 4) удобное управление движением продукта.
Для обеспечения проходимости потока необходимы не только меры технологического порядка (см. способы борьбы с нежелательными образованиями), но и целесообразное устройство трубопроводных систем. Трубопроводы располагаются с небольшим уклоном в сторону движения потока, без «мешков» и тупиков, в которых может скапливаться продукт. Газопроводы, транспортирующие конденсирующиеся газы, снабжаются дренажными устройствами для отвода конденсата, паропроводы — автоматически действующими конденсационными горшками.
Для предотвращения таких последствий инертные газы или пар должны подводиться к технологическим трубопроводам по съемным участкам трубопроводов или гибким шлангам, а с обоих сторон съемного участка должна устанавливаться запорная арматура. По окончании продувки эти участки трубопроводов или шланги снимаются, а на запорной арматуре устанавливаются заглушки. Другие способы присоединения к тех нологическим трубопроводам запрещаются.
Для предотвращения движения среды в непредусмотренном и недопустимом направлении применяются обратные клапаны (рис. 5.1). Основной узел обратного клапана — затвор, который пропускает продукт в одном направлении и перекрывает проход в случае обратного движения среды. Затвор клапана может быть подъемным (рис. 5.1, а) или поворотным (рис. 5.1,6). Поворотные клапаны обладают меньшим гидрав лическим сопротивлением, но менее надежны в эксплуатации при попадании на уплотнительные поверхности включений, находящихся в среде. Удобное, быстрое и надежное освобождение аппаратов, емкостей и обвязывающих их трубопроводов от продуктов является важным условием безопасности при аварийных ситуациях, при длительных остановках, во время ремонта, особенно для оборудования, расположенного на открытых площадках. Оптимальным решением является такая технологическая схема, при которой жидкий продукт может быть сброшен без каких-либо добавочных временных устройств непосредственно в аварийную емкость, промежуточную емкость или в другой технологический аппарат, а газ, в зависимости от объема и свойств, удален в закрытую емкость, выброшен через воздушку или направлен в факельную систему на сжигание. Если технологическая схема не обеспечивает таких возможностей, должно быть заранее предусмотрено наиболее удобное и быстрое удаление продукта с помощью временной обвязки. Целесообразно, чтобы эта обвязка была заранее подготовлена, подогнана по месту и находилась вблизи на определенном участке.
Объем аварийной емкости принимается не меньшим, чем наибольший по емкости аппарат цеха. Трубопроводы, соединяющие установку с аварийной емкостью, должны обеспечивать освобождение аппаратов в кратчайший срок, быть по возможности прямолинейными, с уклоном в сторону емкости, не иметь по всей длине запорных устройств за исключением отключающих задвижек непосредственно у аппаратов. В аварийные ем кости подводят пар или инертный газ, которые подают в емкости при сбросе туда продуктов. Каждую смену аварийные емкости проверяют и в случае обнаружения в них воды удаляют ее тем или иным способом.
Большое значение имеет рациональное управление движением продукта. Прежде всего это относится к количеству и расположению запорной арматуры на трубопроводах. С одной стороны, всякие запорные устройства дросселируют среду и являются потенциальными источниками выделений газа, с другой стороны — повышают оперативность управления процессом и уменьшают пожарную опасность возможностью членения от дельных участков производственной системы.
Рис. 5.1. обратный клапан:
а—подъемный: 1—корпус; 2—подъемный затвор (золотник); 3— пружина; 4—крышка; б—поворотный: 1—корпус; 2—поворотный затвор (захлопка); 5 — крышка; 4—серьга.
Оптимальное число запорной арматуры определяют при проектировании и это сложная инженерная задача, которую часто недооценивают.
Нормативы предусматривают, что запорная арматура должна быть легко доступна для обслуживания. В случае ее расположения на высоте более 1,8 м для обслуживания должны устраиваться специальные площадки со стационарными лестницами; арматуру, предназначенную для частого пользования, не рекомендуется располагать выше, чем на 1,6 м от пола или площадки.
Практика показывает, что в узлах, насыщенных запорной и регулирующей арматурой, замерными и пробоотборными устройствами часто бывает затруднительно расположить их удобно для обслуживания. Тогда устраивают ответвления на трубопроводах (снижающиеся или поднимающиеся петли трубопроводов, обводные линии и т. п.), применяют цепные и червячные передачи, удлиненные штоки для приведения в действие арматуры. Усилия для вращения маховичков вентилей и рукояток не должны превышать 2—4 кгс. Задвижки с большим условным проходом приводятся в действие электрическим, гидравлическим или пневматическим приводом. Рекомендуется в запорной арматуре с условным проходом более 300 мм иметь обводную линию (байпас), позволяющую не только облегчить работу обслуживающего персонала, но и обеспечивать плавный пуск продукта, что важно для предотвращения гидравлического удара.
При дистанционном управлении, на случай выхода из строя системы привода, иногда непосредственно у запорных устройств дублируется ручное управление.
Прокладка трубопроводов может быть подземной (в проходных каналах — тоннелях, непроходных каналах и бесканальная— непосредственно в грунте), наземной на опорах и надземной— на эстакадах. Наземная и надземная прокладка трубопроводов предпочтительны, так как обеспечивается возможность визуального наблюдения за состоянием трубопроводов и облегчаются их монтаж, и ремонт. Прокладка в грунте трубопроводов, особенно газовых, опасна, поскольку утечки могут распространяться на значительные расстояния от места повреждения тру бопровода, а определение места утечки затруднительно и обычно занимает много времени. Выделившиеся продукты могут проникать в заглубленные части соседних зданий и вызывать там взрывы и отравления обслуживающего персонала, что неоднократно имело место на практике. Проложенные в земле металлические трубопроводы должны быть защищены от почвенной коррозии и блуждающих токов.
При прокладке трубопроводов в зависимости от их материала и условий эксплуатации применяются неподвижные или подвижные (скользящие, катковые, подвесные) опоры, на последних трубопровод перемещается при температурных деформациях. Трубопроводы из пластичных материалов (свинца, пластмасс и др.) и хрупкие (из керамики, стекла и пр.) в случае необходимости укладываются в опорные желоба для предохранения от провисания и разрушения. Правилами определены ме ста, в которых не допускается укладка технологических трубопроводов; например, не допускается их прокладка через, над и под бытовыми, административными, хозяйственными, подсобными, складскими помещениями, вентиляционными камерами и др. Фланцевые соединения располагают в местах, допускающих наблюдение за их состоянием и удобное проведение ремонтов. На трубопроводах с агрессивными химическими веществами фланцевые соединения нельзя располагать над проходами, постоянными рабочими местами, над электрооборудованием; для защиты от внезапного пробоя прокладки на них надевают защитные кожухи (рис. 26.6).
Рис. 5.2. Температурные изменения длины трубопровода из углеродистой стали:
∆t —температурный перепад, °С; L0— длина трубопровода, м; ∆—удлинение трубопровода, мм.
Рис. 5.3. Компенсаторы: а—сальниковый; б—линзовый;
в—лирообразный.
Температурные изменения длины трубопроводов могут быть весьма значительными; на рис. 5.2. приведен график, характеризующий их значение для трубопроводов из углеродистой стали. Из него видно, что, например, для трубопровода длиной 40 м при температурном перепаде 230°С удлинение трубопровода составит 120 мм. Если концы его жестко закреплены, что часто имеет место в обвязке аппаратов, то возникнут напряжения, определяемые по формуле Гука:
где — напряжение, МПа; Е — модуль упругости материала для углеродистой стали, составляющий 2,1 х 105 МПа; ∆ — удлинение трубопровода, мм; L0 — длина трубопровода, мм.
Для указанного примера расчет дает:
=630 МПа (6300 кгс/см2)
Очевидно, что такое напряжение вызовет разрушение материала и необходима компенсация температурных деформаций, которую можно осуществить либо с помощью изогнутой прокладки трубопровода (этот способ называют «самокомпенсацией»), либо посредством установки специальных компенсаторов. Схемы некоторых таких компенсаторов приведены на рис. 5.3. Следует отметить что сальниковые компенсаторы применяют относительно редко ввиду сложности их эксплуатации и меньшей надежности.
При мгновенном остановке движущейся в трубопроводе жидкости резко повышается давление у запорного устройства, могущее разрушить трубопровод. Это явление принято называть гидравлическим ударом. Его можно предотвратить, если постепенно закрывать запорные устройства. Минимально допустимое время т (в с) закрывания запорного устройства, не вызывающее гидравлического удара, определяется неравенством
где L — длина трубопровода, м; с — скорость распространения ударной волны в жидкости, зависящая от свойств жидкости, материала и диаметра трубопровода (берется по справочным данным в м/г)
Исходя из этого соотношения на длинных трубопроводах с малым значением с, в качестве запорных устройств применяются задвижки и вентили большим числом оборотов маховичка, что позволяет удлинять время их закрывания; пробковые краны, мгновенно останавливающие поток, в таких случаях не применяются.
В зависимости от транспортируемой среды трубопроводы окрашивают в определенные ГОСТ цвета и на них наносят опознавательные полосы. На арматуре наносится красная стрелка, показывающая направление движения продукта. Это облегчает распознавание трубопроводов, повышает безопасность их эксплуатации. Окраска должна постоянно возобновляться.
Большое значение для безопасной эксплуатации трубопроводов имеет применение специальной арматуры, к которой относятся:
регуляторы давления различного типа, подразделяющиеся на регуляторы давления «после себя» и «до себя», в зависимости от того, на каком участке, после или до регулятора, расположено пространство отрегулированного давления;
скоростные клапаны, предназначенные для мгновенного прекращения поступления жидкости при разрыве трубопровода или разрушении арматуры. Они приводятся в действие при резком возрастании скорости движения продукта, вытекающего из места повреждения;
предохранительные клапаны, описанные и обратные клапаны;
конденсатоотводчики, используемые для вывода из системы конденсата, не участвующего в технологическом процессе и могущего вызвать закупорку трубопровода и гидравлические удары;
ловушки для задерживания посторонних твердых примесей и предметов;
смотровые фонари, позволяющие следить за непрерывностью поступления продукта, скоростью его движения, цветом, наличием осадков и примесей. Смотровые фонари устанавливают на трубопроводе по возможности у рабочего места оператора;
огнепреградители, устанавливаемые на линиях, соединяющих аппараты и емкости, содержащие горючие газы, с атмосферой, для защиты аппаратуры от проникновения огня.
Этими устройствами не исчерпывается перечень специальной арматуры.
PAGE 16