Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ЗАВДАННЯ
Варіант №2
Маса виробу 300 кг.
Діаметр D =1.0м.
Довжина L =1.0м.
Товщина поверхневого шару Н=2 мм.
Умови спрацювання –абразивне зношування з ударними навантаженнями.
Рис1.:
H
D
L
1 Вступ.
Наплавлення – це процес нанесення за допомогою зварювання шару металу на поверхню виробу. Шляхом наплавлення можна отримати вироби зі зносостійкими, жароміцними, антифрикційними властивостями. Наплавлення застосовують при виготовленні нових та відновленні зношених деталей. В першому випадку технічний та економічний ефект досягається за рахунок отримання біметалічних сполук з оптимальним поєднанням властивостей металів основного і наплавленого. При ремонтному відновленні наплавлення ефективне завдяки тому, що відновлена деталь часто коштує в декілька разів менше нової деталі і при правильному виборі технології відновлення не поступається їй за працездатністю.
В даному випадку проводиться наплавлення при виготовленні нової деталі. Актуальність даної проблеми полягає в тому, що правильна розробка технологічного процесу (вибору матеріалів для наплавлення, режиму, обладнання) дозволяє зменшити витрати при виготовленні деталі: отримати необхідні властивості матеріалу на робочих ділянках (використання більш дорогих технологій), виготовивши саму деталь з недорогого матеріалу.
В даній курсовій роботі потрібно спроектувати установку для одного з способів дугового наплавлення. Використання механізованого і автоматизованого обладнання і установок дає можливість підвищити продуктивність виробництва та в основному виводить людський фактор безпосередньо від формування наплавленого шару. Також оператор виводиться з зони безпосереднього впливу дуги і аерозолів на людський організм, що підвищує якість охорони праці на виробництві.
Завданням цієї роботи є розробка установки для наплавлення матеріалу (стрічкою), який повинен стійко працювати в певних умовах роботи, а саме при абразивному зношуванні з ударними навантаженнями, на виріб з Сталі 45.
Габаритні розміри виробу наведені на Рис.1. Товщина наплавленого шару повинна складати k = 0.002 м.
Щоб спростити цю роботу доцільно вибрати деякі стандартні складові цієї установки, які серійно випускаються промисловістю і скомпонувати їх в один агрегат, а також розробити частину саме того обладнання, яке буде використовуватись тільки в нашому випадку наплавлення.
Установку для наплавлення виробу цього типу доцільно скласти з підвісної головки А1401, глагольного візка ГТ-2, одностійкового обертача.
Необхідна потужність приводу механізму подачі складає 664 Вт, а приводу механізму переміщення 212 Вт.
Виріб потрібно наплавляти порошковою стрічкою марки ПЛ-Нп-90Г13Н4 (ПЛ-АН105).
2. Вимоги компонування установки для наплавлення.
Кожна установка повинна складатися з необхідних вузлів і компонентів, які будуть забезпечувати стабільну і безвідказну її роботу і складатимуть з установкою один взаємопов’язаний механізми. Установка повинна мати компоненти:
1.Автомат наплавочний (або наплавочну головку).
2.Візок глагольний (можна вибрати велосипедний чи портальний виходячи з необхідних просторових умов наплавлення-зварювання).
3.Обертач,кантовач,роликовий стенд, маніпулятор та ін. (залежно від виду наплавочної заготовки та її форми і маси).
Наплавочний автомат повинен складатись з механізмів і необхідних складових: Механізм подачі дроту, Пульт керування, Апарат флюсовий, Бункер флюсовий, Касета, Возик,
Механізм підйому.
Автомат для наплавлення повинен укомплектовуватися струмовідводом до електроду, це може бути мундштук, струмовідвід чьобіткового типу чи ін.
Мундштук складається з : корпусу, направляючі, подаючих роликів, контактних пластин, направляючих планок.
3. Обґрунтування вибору обладнання.
На виробництві для наплавлення габаритних деталей і виробів використовується значна частина обладнання а саме: колони, візки, обертачі, кантувачі, стенди, маніпулятори, зварювальні автомати та трактори, джерела живлення.
В нашому випадку доцільно вибрати частину серійного устаткування яке найчастіше використовується при наплавленні даних виробів.
Потрібно вибрати зварювальний автомат, вибираємо автомат марки А1401 для зварювання і наплавлення електродом або стрічкою (порошковою, спеченою або катаною). Його характеристики повинні забезпечувати стабільне наплавлення на заданих нами режимах.
Його технічні характеристики:
Швидкість подачі електродної стрічки.................................53-532 м/г.
Швидкість зварювання...........................................................24-235 м/г.
Кількість стрічок......................................................................1- 2 шт.
Хід зварювальної головки:
Горизонтальний.......................................................................260 мм.
Вертикальний...........................................................................85 мм.
Вміст флюсобункера..................................................................0.055 м³.
Зварювальний струм при ПВ=100%.......................................2×1400 А.
Габаритні розміри автомату...................................1400×850×1720×410
Маса............................................................................................350 кг.
В комплект до автомата потрібно вибрати мундштук, вибираємо марки А-384-70.
Його технічні характеристики наступні:
Ширина ел. стрічки, мм................................................................20-100
Товщина ел. стрічки, мм...............................................................0.2-1.2
Максимальний зварювальний струм, А......................................1000
Габаритні розміри мм.:
Довжина..........................................................................................240
Ширина...........................................................................................210
Висота............................................................................................ 415
Маса, кг...........................................................................................7.5
Для переміщення автомату відносно виробу можна вибрати декілька видів візків або колон, вибираємо глагольний візок .Візок призначений для зварювання прямолінійних, кільцевих швів та наплавлення несамохідною зварювальною головкою. Візок складається з платформи яка переміщується по двом рельсам, основи, колони, гільзи, горизонтальної штанги, та механізмів переміщення візка та підйому і переміщення штанги.
Дану установку потрібно забезпечити стійкими режимами роботи джерела, також щоб джерело мало запас потужності на випадок зміни розмірів наплавочної стрічки від 20 мм. до 100 мм. та її товщини
Для підготовки і очищення наплавочний поверхонь на заготовці, від ржі та бруду доцільно використовувати ручні шліфувальні машини всіх типів і марок які укомплектовуються різними дротяними і абразивними кругами.
4. Технологічна частина
Наплавлення дає можливість отримувати на поверхні деталей шар наплавленого металу потрібної товщини та хімічного складу, високої твердості та зносостійкості. З найпоширених способів дугового наплавлення можна виділити наплавлення під шаром флюсу, в захисних газах, порошковим дротом, вібродугове наплавлення, та ін.
4.1. Технологія підготовки деталей до наплавлення..
. Під час підготовки деталей для наплавлення проводиться їх очищення, та підготовка поверхні деталей до наплавлення.
Для якісного і продуктивного очищення деталей при зменшених енерговитратах використовують розчинно-емульгуючі засоби (РЕЗ) типу АМ-15, ДВП-1, Термос, РИТМ, РИТМ-76. Температура розчину для перших засобів від 20 до 40 °С, а для РИТМ – 20°С.
Стару фарбу видаляють змивки марок СД (си), СД (об) і АФТИ, продукти корозії - кислотними та лужними розчинами.
Від нагару і накипу деталі очищають у розплаві солей та лугів при температурі 390 - 410 °С. Нагар, іржу та стару фарбу часто видаляють металевими щітками з пневмати чним інструментом або поверхні обробляють кісточковим дрібняком чи металевим піс ком розміром часток 0,5—0,8 мм, який подають повітрям під тиском 0,5—0,6 МПа. Для виконання мийних операцій створено комплекс мийного обладнання.
Для отримання якісного зчеплення наплавленого шару з основою у деяких випадках потрібно зняти поверхневий шар основного металу, властивості якого під час експлуатації суттєво змінилися. Ця операція виконується за допомогою металорізальних верстатів, та ручного механізованого інструменту, або вирубкою зубилами.
4.2. Технологія наплавлення вибір матеріалу та режим.
За умовою завдання на виріб потрібно наплавити матеріал, який має стійкість до абразивного спрацьовування з ударними навантаженнями. Так як виріб має велику ширину, то матеріал обираємо у вигляді стрічки. Матеріал який задовольняє цім вимогам - це порошкова стрічка для наплавлення ПЛ-Нп-90Г13Н4 по ТУ-14-1-1468.
Табл. 1. Порошкова стрічка для наплавлення.
|
ПЛ-Нп-90Г13Н4 (ПЛ-АН105) |
42-48HRCэ |
Деталі, що працюють в умовах абразивного зношування |
Наплавлення будемо виконувати з підшарком, який буде слугувати буфером для напружень які виникнуть в результаті термічної дії і усадки металу та вирівнювати коефіцієнти термічного розширення та запобігати утворенню інтерметалідів на границях наплавленого металу. В якості підшарку беремо матеріал типу Св.-08Х20Н10Г6, стрічку розміром 40*3 мм.
Цю стрічку рекомендується наплавляти постійним струмом зворотної полярності відкритою дугою.
Номенклатура та параметри, що рекомендуються, наведені в таблиці 2.
Табл.2 Режими наплавлення електродною стрічкою.
|
Марка Стрічки. |
Струм наплавлення А. Полярність. |
Напруга дуги, В. |
Швидкість Наплавлення. м/год. |
Твер- дість напл. металу HRc. |
Ширина, товщина Стрічки мм. |
|
ПЛ-Нп-90Г13Н4 (ПЛ-АН105) |
Постійний, Зворотня 700-750 |
34-36 |
10-14 |
42-48 |
40/3 |
Щоб обрати тип матеріалу для наплавлення (дріт, стрічку, порошковий дріт тощо) потрібно обрати спосіб наплавлення, який би забезпечив потрібну товщину поверхневого шару (2мм) з мінімальними затратами трудомісткості, часу тощо.
Цей матеріал можна наплавляти різними методами: в середовищі СО, під шаром флюсу, і електрошлаковим наплавленням. Але, тому що потрібно наплавити відносно малий шар металу (2 мм), електрошлакове наплавлення не підходить. В цій стрічці недостатньо розкислювачів, тому наплавлення в СО2 не підходить.
Найліпше цей матеріал наплавляти відкритою дугою, оскільки товщина наплавленого шару лише 2мм,а наплавлення під шаром флюсу буде ускладнене через значний діаметр виробу.
Цей матеріал має схильність до утворення гарячих тріщин, тому наплавлення будемо виконувати при мінімальному значенні погонної енергії, тобто при мінімальних значеннях струму із максимальною швидкістю наплавлення, при наплавленні цієї стрічки забороняється робити попередній підігрів. Виріб має великі розміри, тому спеціальних заходів для примусового охолодження можна не застосовувати, але якщо за деяких обставин виріб перегрівається, то застосовується примусове охолодження. Будемо наплавляти пошарово по гвинтовій лінії вздовж усієї довжини виробу. Тобто виріб буде постійно повертатись з постійною швидкістю, а головка яка наплавлює рухається уздовж поверхні виробу.
Наплавлення ведеться кільцевими валиками, схема наведена на рис.2. Наплавлювальна головка зміщена відносно осі виробу на 60 – 70мм.
4.3.Контроль якості наплавлених покриттів.
Види дефектів при наплавних роботах. Дефекти в наплавлених деталях з'являються в результаті порушення технології наплавлення. Своєчасне виявлення й усунення різних дефектів підвищує термін служби і надійність роботи деталей машин. Різноманітні за своїм характером дефекти, що з'являються після наплавлення деталей, підрозділяються на внутрішні і зовнішні, що виявляють при візуальному огляді деталі. До внутрішніх дефектів відносяться несплавлення, пористість, тріщини, шлакові, включення, перегрів металу.
Несплавлення - відсутність структурного зв’язку між прилягаючими один до іншого обсягами металу. Несплавлення може бути між основним і наплавленим металом, а також між, окремими шарами наплавленого металу. Причинами несплавлення можуть бути погана підготовка поверхні (окалина, іржа, мастила й інші забруднення), низька теплова потужність дуги, низька якість матеріалів, коливання напруги і сили струму в процесі на плавлення. Несплавлення є неприпустимим дефектом і усувається видаленням дефектної ділянки і повторним наплавленням.
Тріщини – часткове місцеве руйнування наплавленого виробу. Створюючи в наплавленому металі несуцільності, тріщини викликають зниження статичної міцності і внаслідок місцевої концентрації напруг різко знижують динамічну і вібраційну міцність наплавленої деталі.
Причинами утворення тріщин можуть бути: наплавлення деталей з конструкційних легованих сталей; глибоке проплавлення деталі; висока швидкість охолодження при наплавленні вуглецевих сталей; застосування високовуглецевого електродного дроту при наплавленні легованої сталі; виконання наплавних робіт при низьких температурах.
З метою попередження утворення тріщин застосовують електроди з захисним покриттям і попередній підігрів деталі.
Пористість у зварених швах утворюється тоді, коли гази, що знаходяться в рідкому металі шва, унаслідок швидкого остигання не устигають виділитися і вийти назовні. Пористість у наплавленому металі утворюється також у результаті усадочних раковин. Причини утворення пор у наплавленому металі - підвищення змісту вуглецю в основному металі; підвищена вологість електродного покриття чи флюсу; висока швидкість наплавлення; наявність на поверхні що наплавляють іржі чи окалини, мастил; поганий захист зварювальної дуги від навколишнього повітря.
4.4.Обробка наплавлених деталей.
Поверхні деталей, відновлені наплавними процесами, мають по перетині неоднорідні фізико-механічні властивості, хімічний склад і мікроструктуру. Механічні властивості наплавленого шару (міцність, твердість і ін.) найчастіше значно вище, ніж у матеріалу самої деталі. Товщина покриття, що наносять, значно більше величини зносу. Так, для компенсації зносу 0,2 - 0,5 мм наплавляють шар до 1,0 - 1,2 мм. Ці фактори значно впливають на технологію і трудомісткість обробки різанням наплавлених на деталі шарів.
Для правильного вибору товщини наплавленого слою треба враховувати припуски на механічну обробку
Припуск — шар матеріалу, що видаляється з поверхні заготівлі з метою досягнення заданих властивостей оброблюваної поверхні.
Проміжний припуск — припуск, що видаляється при виконанні одного технологічного переходу.
Допуск припуску — різниця між найбільшим і найменшим значеннями розміру припуску. Допуск необхідно враховувати при визначенні припуску, тому що одержання заготовки точно установлених розмірів неможливо. Припуск на обробку і допуски на розміри заготівель залежать від ряду факторів: матеріал заготовки, її конфігурація, розміри, вид і спосіб виготовлення; висота мікронерівностей, що залишилася від попередньої обробки; товщина дефектного поверхневого шару; сумарне значення просторових відхилень; погрішність установки заготівель при виконанні операцій.
Практично припуск перерозподіляють між обробками попередньої й остаточної чи чорновій і чистовій. Рекомендується на чорнову обробку залишати до 60 % сумарного припуску, а на чистову — до 40 % чи передбачають 45 % — на чорнову обробку, 30 % — на напівчистову і 25 % — на чистову обробку. Призначають припуски з урахуванням термічної обробки, результатом якої може бути деформація деталей.
Правильний вибір характеристик абразивного інструмента і режимів шліфування визначає якість і продуктивність обробки. Вибір матеріалу і марки абразивного інструмента залежить від матеріалу деталей, що шліфуються.
5. Розрахунок механізмів установки для наплавлення.
5.1 Методика розрахунку редукторного (роликового)
механізму подачі стрічки.
Конструктивно механізм подачі електродної стрічки являє собою циліндричний редуктор, на одному або на двох вихідних валах якого встановлюються ведучі ролики для постачання стрічки. Редуктор приводиться до обертання двигуном постійного або змінного струму. На лицьовому боці редуктора розмішена система роликів для подачі стрічки. Верхні ролики є притискуючими. Притискування їх до ведучих роликів здійснюється спіральними пружинами, сила притиску яких регулюється, а відпускання (підйом) роликів при заправці електродної стрічки - поверненням маховичків, які закріплені на ексцентрикових валиках.
На задній стінці, під кожухом, знаходяться блоки шестерень для перемикання швидкості обертання ведучих роликів.
Вихідні дані для розрахунку:
- діапазон зміни зварювального струму (=700А...=750А);
- діапазон зміни діаметру електроду (=20-40 мм);
- густина матеріалу електрода (= 5000, кг/м3);
- спосіб наплавлення - автоматичний дуговий електродною стрічкою.
Потужність приводу подачі витрачається на переборення реальних опорів на шляху руху дроту, що визначається наявністю в обраній схемі тих чи інших вузлів та ділянок проходження дроту. У загальному випадку схема діючих зусиль при розрахунку роликових механізмів постачання зображена на рис 3.
Рис. 3 Схема дії зусиль при розрахунку роликового механізму подачі електродної стрічки: 1 - касета з бухтою стрічки; 2 - направляючі; 3 - правильний механізм; 4 - вузол подачі; 5 - мундштук струмопідводу
У загальному випадку потужність приводу постачання електроду, Вт:
= ((2790.2× 0.013×1)/(0.26×0.42)) ×2 = 664Вт.
де Т - тягове зусилля роликового механізму подачі, Н; Ve - найбільша швидкість подачі електродного дроту, м/с; ne- кількість електродів; - ККД відповідно роликового механізму і редуктора приводу; KH- коефіцієнт надійності подачі, KH= 1,5.., 2.
За вказаним у завданні значенням струму наплавлення, діаметром електродного дроту, матеріалом дроту і способом наплавлення визначають відповідно максимальну та мінімальну швидкості подачі електроду, м/с:
V =
= ( 0.0000055×700)/(0.000012×5000)= 0.0064 (м/с)
V =
=( 0.0000055×750)/(0.00006×5000)= 0.013 (м/с)
де - коефіцієнт розплавлення, =(0.0055) кг/Агод, Bh -площа перерізу електродної стрічки, м; =5000 - щільність електродного матеріалу, кг/ м3.
Значення швидкості подачі дозволяють визначити відповідно максимальну, мінімальну і середню частоту обертання ведучого ролика, 1/с:
= 0.013/(0.005×3.14)=0.828 (1/с)
= 0.0064/ (0.0053.14)= 0.407 (1/с)
де dp - діаметр ролика, який подає дріт, dp=0.005 м.
= 0.407 = 0.259 (1/с)
Знаючи значення розраховують передаточне число редуктора механізму подачі, попередньо прийнявши частоту обертання двигуна (). Для двигунів змінного струму =150 рад/с:
= 150/0.407 =368.5
= 150/0.828 = 181.1
= 150/0.259= 579.1
За знайденими передаточними числами складаємо схему компоновки редуктора, за якою визначають його ККД () як добуток ККД усіх кінематичних пар (), що входять до складу редуктора. Потім значення підставляється у вираз.
= ήч × ήц =0.45× 0.94 =0.42
Для визначення тягового зусилля механізму постачання Т, необхідно знати опір проходженню дроту на всіх ділянках його руху. При цьому тягове зусилля має бути не меншим:
Т Т1 + Т2 + Т3+Т4 = 64.2+60+ 2038+504 = 2790.2Н
де - опір змотуванню стрічки з касети, Н; =60 Н.- опір проходженню стрічки скрізь напрямні;Т- опір проходженню дроту крізь вузол постачання, Н; у випадку використання стрічки необхідність у правильному механізмі відпадає;
З урахуванням сил, діючих на касету з дротом (рис.3). опір її змотуванню визначається з залежності:
Т = =64.2Н
де =1000, Н - гальмуюча сила; ,= 0.3-0.6 м, мінімальний та максимальний діаметри бухти з дротом; = 0.25- коефіцієнт тертя гальмуючої колодки, приймають 0,2... 0,3;=150,=600 Н - вага відповідно бухти з дротом і касети без дроту; = 15×10ֿ³, м - діаметр цапфи касети; - коефіцієнт тертя цапфи касети, приймають 0,12.
Опір змотуванню стрічки з касети () залежить від її розмірів. Опір проходженню дроту крізь напрямні при їх вільному закріпленні незначний. При жорсткому закріпленні цей опір залежить від довжини та кривизни напрямних.
Т 2 обирають у межах 30...60 Н; вибираємо Т2 =60 Н.
Втрати у роликовому вузлі постачання складаються з опору сил тертя кочення роликів по дроту та опору в підшипниках ролика, який притискується, Н:
=1000×(((0.03×0.002+2×0.007)/0.05)×2)+(2×0.007/0.05)×2))×1.4×1.3=
=2038 Н.
де =1000 Н- зусилля притиску дроту; - коефіцієнт тертя у підшипнику притискного ролика, приймають =0,02...0,05; d =- середній діаметр підшипника, м, приймають d=(1...3)м; - коефіцієнт тертя кочення ролика по дроту, приймають =0,005... 0,010; =0.05м.- діаметр притискного ролика; =0.05,м.- діаметр ведучого ролика; = 2- число холостих притискних роликів; = 2- число ведучих роликів; - коефіцієнт, що враховує додаткові опори, які залежать від типу роликів, приймають =1,2...1,5; - коефіцієнт, що враховує точність виготовлення, приймають =1,0...1,5. В залежності від конструкції роликів зусилля притискання стрічки для забезпечення надійного постачання приймають Рn = 600...1400 Н.
Т4=К∙Р∙µ=1.8*1400*0.2=504 H,
де К – коефіцієнт, що враховує нестабільність поверхні струмопідводних контактів, К=1.8;
Р – зусилля затиску дроту в струмопідводному контакті, Р=1400Н:
µ - коефіцієнт тертя між дротом і контактом, µ=0.2.
ККД роликового механізму визначається як співвідношення ефективного зусилля постачання до теоретичного:
=(( 2790.2-2038)/2790.2) × 100% = 26
Діаметри осей та валів призначають з конструктивних міркувань, а потім перевіряють їх, використовуючи загальні методи розрахунку деталей машин.
5.2 Розрахунок механізму пересування апарата.
На рисунку 4 показана розрахункова схема механізму пересування апаратів. Як і механізм подачі, механізм пересування конструктивно являє собою редуктор, на вихідному валу якого встановлюється ведучій ролик для пересування, в даному випадку, підвісної головки.
Рис. 4 Розрахункова схема механізму переміщення апаратів підвісного типу.
Мета розрахунку – визначити потужність приводу механізму пересування і розміри основних конструктивних елементів у прийнятій схемі компоновки. Потужність приводу визначається за формулою, Н:
Де Wпр - опір пересуванню апарату при розгоні, Н; V - швидкість пересування апарату, м/с;
- ККД механізму, що визначається як добуток усіх кінематичних пар у прийнятій компонувальній схемі.
Опір пересуванню при розгоні:
Де а - можливе прискорення, а= 0,001 м/с;
Опір пересуванню W, являє собою суму всіх ходових коліс та опорних роликів візка і розраховується за формулою:
Де Кр - коефіцієнт, що враховує опір тертя ребер по рейкам, Кр = 2,5; навантаження на дане колесо, Н; - коефіцієнт тертя у підшипниках цього колеса 0,015;
d - діаметр валу або вісі у місці посадки підшипників, м; к - коефіцієнт тертя кочення колеса = 0,001; Dк - діаметр колеса, м;
Для підвісної головки:
Якщо обід колеса циліндричний, а напрямні плоскі, то тиск ходового колеса
на площину напрямної дорівнює значенню реакції ходового колеса:
У випадках, коли в якості напрямних використовується клиноподібна рейка,
вертикальна реакція створює нормальний тиск S на кожну грань рейки, Н:
Якщо на ходовому колесі з клиноподібним профілем ободу діє горизонтальна опорна реакція, то ця сила створює додатковий нормальний тиск на одну з граней рейки, Н:
У цьому випадку сумарний тиск на грань клиноподібної рейки під тиском вертикальної та горизонтальної опорних реакцій:
Умова надійності проти сходження:
> 0,3 – умова надійності виконується
де 0,3 – це максимально можливий коефіцієнт тертя .
Ефективна напруга у лінійному контакті коліс, МПа:
<240 МПа;
<240 МПа;
ефективна напруга у контакті менша ніж максимально припустиме значення напруги, тобто умова міцності виконується.
Де К - коефіцієнт, що враховує вплив тангенціальних сил тертя - 1,05... 1,1;
Р - максимальне навантаження на обід ходового колеса, Н; К=1.2; Е - наведений модуль пружності.
Запас зчеплення коліс з рейками перевіряється для випадку, коли ведучі колеса мають найменше навантаження.
Умова зчеплення за рухом апарата, що встановився :
> 2 - тобто умова зчеплення виконується.
Де - коефіцієнт зчеплення ходового колеса з рейкою, = 0,15...0,3;
- найменший сумарний тиск ведучих коліс на рейку, Н.
Умова зчеплення за рухом, який не встановився:
>2 – тобто умова зчеплення виконується.
Частота обертання : ;
Передаточне число редуктора : ;
ККД редуктора :
6. Висновок
В даному курсовому проекті необхідно було спроектувати установку для наплавлення, розрахувати її основні вузли та технічні засоби застосування, виходячи з аналізу заданого виробу.
Для виробу, що працює в умовах абразивного зношування з ударними навантаженнями, потрібно було підібрати матеріал для наплавлення поверхневого шару товщиною 2 мм, який би мав високу абразивну стійкість. В цьому проекті була обрана порошкова стрічка ПЛ-Нп-90Г13Н4 (ПЛ-АН105), наплавлення якої відбувається відкритою дугою апаратом для наплавочних робіт, механізм подачі.
Було розроблено процес наплавлення матеріалу на поверхню виробу.
7. Література.
1. Наплавка (Курс лекций для специалистов сварщиков) / Данильченко Б.В. - Киев: Наук. думка, 1983. - 76 с.
2. Севбо П.И. Конструирование й расчет механического сварочного оборудования. - К.: Наук. думка, 1978. - 400 с.
3. Меликов В.В. Многозлектродная наплавка. - М.: Мапшностроение, 1988. - 144 с.: ил.
4. Теоретические й технологические основьі наплавки. Новьіе процессьі механизированной наплавки. Под ред. И.И. Фрумина. К., Изд. ИЗС им. Е.О. Патона АН УССР, 1977. -112с.
5. Самотугин С.С., Лещинский Л.К., Соляник Н.Х. Структура й характер разрушения сварньїх соединений, наплавленньїх й упрочненньїх материалов. — Мариуполь: ПГТУ, 1996. - 179
Зміст
1 Вступ.
2. Вимоги конпонування установки для наплавлення.
3. Обґрунтування вибору обладнання.
4. Технологічна частина
5. Розрахунок механізмів установки для наплавлення.
6. Висновок