Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
44. Наружная и внутренняя мойка ампул: способы внутренней мойки ампул, их характеристика, пути интенсификации.
Вначале проводится мойка ампул снаружи (душированием горячей профильтрованной водопроводной или обессоленной водой с температурой 60 °С). Во время мойки кассета с ампулами под давлением струй воды совершает вращательное движение, что способствует одинаковой очистке всех участков в их наружной поверхности.
Мойка ампул изнутри может осуществляться следующими способами: вакуумными, ультразвуковым и виброультразвуковым, термическим и шприцевым.
Вакуумные способы мойки. К ним можно отнести простой вакуумный, турбовакуумный, пароконденса-ционный и вихревой.
Вакуумный способ основан на заполнении ампул водой путем создания разности давлений внутри ампулы и снаружи, с последующим ее удалением с помощью вакуума. Для проведения мойки ампулы погружают в воду капиллярами вниз и создают вакуум, который затем снимают подачей в аппарат фильтрованного воздуха. Под действием перепада давлений вода входит внутрь ампулы, моет ее внутреннюю поверхность и удаляется с загрязнениями при создании в аппарате вакуума. Ввиду малой эффективности применяется только в сочетании с другими способами мойки.
Турбовакуумный способ отличается от предыдущего более эффективной мойкой за счет резкого мгновенного гашения разрежения и ступенчатого вакуумиро-вания. Процесс проводится в турбовакуумном аппарате с автоматическим управлением всеми операциями по заданным параметрам. Цикл работы начинается с установки внутрь аппарата кассеты с ампулами (капиллярами вниз). Крышка закрывается, и в аппарате создается разрежение. Рабочая емкость аппарата заполняется горячей водой деминерализованной с температурой 60 °С до определенного уровня так, чтобы капилляры ампул были погружены в воду. Разрежение повышается , внутри ампулы также создается вакуум.
Затем быстро открывается воздушный электромагнит
ный клапан большого диаметра и в аппарат мгно
венно врывается профильтрованный стерильный воз
дух. Это создает резкий перепад давлений и вода
устремляется внутрь ампул в виде турбулентного
фонтанирующего потока. Загрязнения отделяются
от поверхности и переходят во взвешенное состояние.
Воздушный клапан закрывается, аппарат соединяется
с вакуумной линией, создается разрежение и вода со взвешенными частицами
с большой скоростью удаляется из ампулы и из рабо
чей емкости аппарата. Важно быстрое удаление воды
с загрязнениями, чтобы частицы не успевали задер
живаться на стенках ампулы. Вакуум доводится вновь
до 46 662 Н/м2, в рабочую емкость аппарата подается
чистая вода и циклы мойки повторяются от 4 до 8 раз
(в зависимости от степени загрязнения ампул). После
такой обработки ампулы моют 1—2 раза водой дистил
лированной. Брак при этом способе высок и составляет
10—20 %.
Пароконденсационный способ нашел промышленное применение в аппаратах АП-30 и в автоматической линии АП-25. Общий принцип мойки этим способом близок к вакуумному, но разрежение создается конденсацией пара в конденсаторе смешивания. Гашение вакуума производится не подачей воздуха внутрь аппарата, а паром под давлением. Вода удаляется из ампулы с большей скоростью, по существу мгновенно, потому что, кроме вакуума, на это влияет и закипание воды с температурой 80—90 °С, находящейся внутри ампулы в условиях вакуума. Закипание вызывает интенсивное парообразование и повышение давления внутри ампулы.
Мойка в этом аппарате осуществляется автоматически по заданной программе. Кассета с ампулами капиллярами вниз помещается в рабочую емкость, крышка закрывается, и в аппарате проводится продувка пара через холодильник и рабочую емкость в течение 6 с. Происходит вытеснение воздуха из аппарата и прогрев его стенок. В распылитель подается холодная вода с температурой 8—10 °С под давлением . В результате контакта пара с капельками холодной воды из распылителя в холодильнике и рабочей емкости создается вакуум. Для удаления воздуха из ампул разрежение повторяется. Рабочая емкость заполняется обессоленной водой с температурой 80—90 °С через трубопровод до заданного уровня, который обеспечивает полное погружение капилляров ампул в воду. В аппарат через холодильник подается пар в течение 4 с, а затем в распылитель — холодная вода. Разрежение, создающееся при этом, гасится не воздухом, а подачей
пара под давлением. Под действием гидравлического удара, связанного с резким перепадом давления, вода в виде турбулентного фонтанирующего потока устремляется внутрь ампулы. Исходная температура воды такова, что при возникающем разрежении она бурно закипает. Для удаления воды из ампул создается вакуум конденсацией пара. Таким образом, попеременной подачей пара и холодной воды в аппарате проводится многократная мойка. Из рабочей емкости вода с загрязнениями удаляется через клапан подачей пара под давлением. После этого вытесняется вода из ампул путем создания вакуума. В рабочую емкость наливается новая порция чистой воды (80—90 °С) и циклы повторяются до полной очистки ампул. В 1—2 последних циклах проводится ополаскивание (ампул водой дистиллированной). После проведения этих циклов в аппарате создается вакуум без подачи воды в рабочую емкость. В это время из ампул окончательно удаляется вода, происходит их сушка и стерилизация.
Ультразвуковой способ. Прохождение ультразвука в жидкой среде сопровождается чередующимися сжатиями, разрежениями и большими переменными ускорениями. В жидкости образуются разрывы, называемые кавитационными полостями. В момент сжатия полости захлопываются. Давление в пузырьках в это время может достигать нескольких тысяч атмосфер. В качестве зародышей кавитационных полостей могут быть мельчайшие пузырьки газа и пара в жидкости, твердые частицы и места неровностей твердой поверхности. Пульсирующие кавитационные пузырьки попадают под пленку, частицы загрязнений и отслаивают их. Большие импульсные давления кавитаций могут приводить не только к очистке поверхности, но и к ее разрушению. Поэтому важно устанавливать оптимальные параметры процесса,. Оптимальной для моющей воды является температура 30—60 °С, повышение которой нежелательно, так как это связано с увеличением давления пара в жидкости и, следовательно, с понижением эрозионной активности кавитаций.
Преимуществом данного способа является высокая эффективность удаления прочно удерживаемых загрязнений, главным образом частиц стекла, одновременно с внутренной и наружной поверхностей ампул. При мойке этим способом происходит отбраковка ампул с микротрещинами и другими дефектами, которые под действием ультразвукового поля разрушаются. Положительным является также бактерицидное действие ультразвуковых колебаний.
В качестве источника ультразвука применяют обычно магнитострикционные и редко пьезоэлектрические генераторы, часто в сочетании с турбовакуумным способом. Генератор ультразвука крепится на крышке или дне турбовакуумного моечного аппарата или одновременно на дне и крышке.
В аппарат для мойки помещают кассету с ампулами, расположенными капиллярами вниз, крышка закрывается и аппарат с помощью вакуума заполняется обессоленной водой с температурой 55—60 СС. Все операции выполняются автоматически по программе. Для заполнения ампул водой создается разрежение и из них вытесняется воздух. Вакуум гасится подачей фильтрованного воздуха. Вода в виде турбулентного потока моет ампулы и заполняет их. В это время на 30 с автоматически включается генератор ультразвука. Удаление моющей воды с загрязнениями из ампулы и аппарата происходит быстро и достаточно полно во время озвучивания под действием глубокого вакуума. Циклы повторяются. В зависимости от загрязненности мойка ведется от 4 до 8 раз обессоленной и один раз водой дистиллированной. Брак мойки значительно ниже турбовакуумного способа и составляет 5—10 %.
Виброультразвуковой способ. Существенным улучшением вышеописанного способа является виброуль- тразвуковой способ мойки в турбовакуумном аппарат, где укрепляется генератор ультразвука, к которому жестко крепится подкассетник. Кассета с ампулами помещается на подкассетник и в аппарате выполняются все операции ультразвукового способа совместно с механической вибрацией. Брак достаточно низкий — 3—5 %.
Термический способ. Предварительно ампулы моют вакуумным способом, заполняют водой дистиллированной с температурой 60—80 °С и в положении капиллярами вниз помещают в зону интенсивного нагрева при 300—450 °С. Вода бурно закипает и под давлением пара удаляется из ампул. Недостатками способа являются относительно низкая скорость удаления воды из ампул и сложное аппаратурное оформление.
Шприцевой способ. В ампулы, установленные на конвейере капиллярами вниз, вводятся полые иглы,
через которые под давлением подается горячая вода. Струя воды ударяется в донышко ампулы и в виде турбулентных потоков омывает внутреннюю поверхность. Скорость потока ограничена тем, что иглы, введенные в капилляры, уменьшают его свободное сечение, необходимое для слива воды Наиболее интенсивной мойке подвергается донышко, а боковые стенки, на которых находится основная масса сильно удерживаемых загрязнений, моются менее интенсивно потоками вытекающей воды. Для точного введения игльг в капилляр и соблюдения одинакового гидродинамического режима, ампулы, для которых используют этот способ мойки, должны иметь точные размеры, строго калиброваться по диаметру капилляров и соответствовать жестким требованиям соосности. Производительность данного способа невысока. С целью повышения эффективности его сочетают с ультразвуковым.
Для проверки качества мойки при проведении загрузки моечного аппарата в каждую кассету с ам-
пулами в установленных местах помещают несколько контрольных ампул со специально нанесенными внутри окрашенными «загрязнениями». После мойки эти ампулы должны быть чистыми.
Окончательная оценка качества мойки проводится в стандартных условиях просмотром ампул, наполненных фильтрованной водой дистиллированной,
45. Приготовление растворов для наполнения ампул. Стабилизация. Фильтрование. Аппаратура
Получение растворов проводят в помещениях второго класса чистоты с соблюдением всех правил асептики при периодическом включении бактерицидных ламп. Растворение осуществляется в герметически закрываемых реакторах из фарфора, стекла или реакторах, покрытых эмалью (с паровой рубашкой и мешалкой). Общая схема технологии представлена следующими операциями: растворение, изотонирова-ние, стабилизация, введение консервантов, стандартизация, фильтрование (простое и стерилизующее). В зависимости от свойств лекарственных веществ некоторые из стадий могут быть исключены, например изотонирование, стабилизация, введение консервантов. При растворении легкоокисляющихся веществ из воды удаляют кислород растворимость которого при температуре 20 °С составляет 50 мг/л. Обычно предлагается барботирование инертного газа, а для полного удаления кислорода необходимо их сочетание. Вода подвергается кипячению в течение 15 мин, охлаждается и насыщается инертным газом. Однако при насыщении воды углерода диоксидом изменяется реакция среды. при ампулировании растворов, содержащих соли Са++, но способствует стабилизации соединений, подверженных декарбоксилированию. Перед барбота-жем газ обязательно подвергают стерилизующей фильтрации. Перекачивать воду сжатым воздухом при получении растворов лекарственных веществ, подверженных окислению, нельзя, так как она насыщается кислородом из воздуха, поэтому применяют вакуум. Изготовление масляных растворов и растворов медленно растворяющихся лекарственных веществ ведут при нагревании и перемешивании.
Все исходные вещества должны удовлетворять требованиям ГФ или НТД — ГОСТ, ТУ, ВФС и другим.
Стабилизация растворов
Некоторые лекарственные вещества нестойки при хранении, не выдерживают тепловую стерилизацию и подвергаются различным химическим превращениям в растворе. При этом обычно протекают следующие химические реакции: гидролиз, окислительно-восстановительные реакции, фотохимические процессы, изомеризация. Многие реакции инициируются под
действием света, кислорода воздуха, повышенной температуры при стерилизации, изменения значения рН раствора и выделения катализаторов за счет выщелачивания стекла в присутствии воды.
Стабилизация растворов проводится физическими и химическими методами. К физическим относятся: раздельное ампулирование вещества и растворителя, соблюдение принципа газовой защиты, подбор ампул из химически стойкого материала, замена стекла на полимер. Химические методы основаны на добавлении стабилизаторов или антиоксидантов.
Кроме того, из ампул удаляется воздух, а наполнение и запайка их проводятся в атмосфере инертного газа. В тех случаях, когда этого недостаточно, добавляют анттиксиданты (1—3 г/л). В порядке уменьшения активности их можно расположить следующим образом: натрия сульфит и метабисульфит > тиомочевина > мерказо-лил > цистеин > метионин.
При стабилизации масляных растворов, кроме газовой защиты, добавляют жирорастворимые антиоксиданты: бутилокситолуол, бутилоксианизол, а-токо_-_ ферол, пропилгаллат, аскорбилпальмитат, кислоту йордигидрогваяретовую, кверцетин и их синергические смеси.
После получения раствора его анализируют в соответствии с требованиями общей и частных статей ГФ. Особое внимание уделяется определению количественного содержания лекарственных веществ, значению рН, прозрачности, степени мутности и цветности растворов. Затем растворы фильтруют.
Требования, предъявляемые к фильтрам и фильтрующим материалам для инъекционных растворов, значительно выше таковых в отношении препаратов для внутреннего и наружного применения. Фильтрующие материалы должны максимально защищать раствор от контакта с воздухом; задерживать очень мелкие частицы и микроорганизмы; обладать высокой механической прочностью, чтобы препятствовать выделению волокон и механических включений; противодействовать гидравлическим ударам и не менять функциональные характеристики; не изменять физико-химический состав и свойства фильтрата; не взаимодействовать с лекарственными, вспомогательными веществами и растворителем; выдерживать тепловую стерилизацию.
Фильтрующие материалы могут осаждать частицы на поверхности и в его глубине. Последние изготавливают из волокон или из спеченного, спрессованного зернистого материала в виде тканей и листов. К зернистым материалам относятся уголь активированный, диатомит, перлит, к тканям: бельтинг, шелк, марля, ткань ФПП, миткаль, лавсан, .капрон.
Фильтры, где осаждение частиц происходит на поверхности, работают по принципу сита, задерживая частицы больших размеров, чем поры фильтрующей перегородки. К этой группе относятся мембранные фильтры, изготовленные из полимерных материалов. Фторопластовые мембраны устойчивы в разбавленных и концентрированных растворах кислот, щелочей, спиртов, эфиров, хлороформа и масел. Нейлоновые и полиамидные — неустойчивы в концентрированных кислотах, поликарбонатные — в сильных щелочах и хлороформе. Полиамидные ограниченно совместимы со спиртами.. Используются фильтры, работающие под давлением столба жидкости, друк- и нутч-фильтры.
Нутч-фильтры применяются только в процессе предварительной очистки для отделения осадка или адсорбента. Фильтр-грибок представляет собой металлическую или стеклянную воронку с пористой поверхностью, на которую укрепляется фильтрующая ткань в несколько слоев: бельтинг, фильтровальная бумага, капрон.
Фильтр ХНИХФИ работает под постоянным давлением столба жидкости. В напорные емкости подается поочередно фильтруемая жидкость из бака , затем она поступает в регулятор постоянного уровня, который имеет в верхней части трубу для слива избытка жидкости. Из регулятора уровня жидкость подается под постоянным давлением на фильтр . Фильтрат проходит устройство для визуального контроля и поступает в сборник . Фильтр состоит из двух цилиндров. На внутренний перфорированный меньшего диаметра наматывается до 90 м марли в виде ровницы. Он укреплен внутри наружного цилиндра. Фильтруемая жидкость по патрубку подается на наружную поверхность фильтра, проходит через слой фильтрующего материала и по стенкам
внутреннего цилиндра выходит через патрубок . Высота столба жидкости должна быть около 1 м. Для более тонкого фильтрования на внутренний цилиндр укрепляется 2 слоя ткани ФПП-15-3 и слой марли толщиной 1,5 см.
Друк-фильтры работают при перепаде давления, которое создается стерильным сжатым воздухом или инертным газом. В качестве фильтрующего материала используется бельтинг, несколько слоев фильтровальной бумаги и картон или ткань ФПП-15-3, фильтровальная бумага и капрон. Фильтр защищает раствор от контакта с воздухом, можно фильтровать по принципу газовой защиты. Керамические фильтры получаются спеканием керамических порошков с добавками связывающих веществ и пластификаторов в виде пластин и патронных элементов с размером пор 5—7 мкм.
Мембранные фильтры работают под вакуумом или давлением. По конструкции фильтрующего элемента различают дисковые и патронные. Применяются для тонкого и стерилизующего фильтрования растворов.
.