Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
Введение………………………………………………………………………..…….…3
1. Производство стали в дуговой электропечи………………..……………….4
2. Производство стали в индукционной печи………………………….………….15
Литература……………………………………………………………………….….18
ВВЕДЕНИЕ
Электросталеплавильное производство - это получение качественных и высококачественных сталей в электрических печах, обладающих существенными преимуществами по сравнению с другими сталеплавильными агрегатами.
Выплавка стали в электропечах основана на использовании электроэнергии для нагрева металла. Тепло в электропечах выделяется в результате преобразовании электроэнергии в тепловую при горении электрической дуги либо в специальных нагревательных элементах, либо за счет возбуждения вихревых токов.
В отличие от конвертерного и мартеновского процессов выделение тепла в электропечах не связанно с потреблением окислителя. Поэтому электроплавку можно вести в любой среде - окислительной, восстановительной, нейтральной и в широком диапазоне давлений - в условиях вакуума, атмосферного или избыточного давления. Электросталь, предназначенную для дальнейшего передела, выплавляют, главным образом в дуговых печах с основной футеровкой и в индукционных печах.
1. Производство стали в дуговой электропечи
Первая дуговая электропечь в России была установ лена в 1910 г. на Обуховском заводе. За годы пятилеток были построены сотни различных печей. Вместимость наиболее крупной печи в России 200 т. Самые большие в мире электродуговые печи (400 т) работают в США.
.
1– электрод; 2 – электрододержатель; 3 – свод; 4 – подвеска свода; 5 – оводовое кольцо; 6 – цилиндрический кожух; 7 – ра бочая площадка; 8 – механизм наклона печи; 9 – станина; 10 – люлька; 11– сливной носок; 12 – портал; 13 – гибкий токопровод; 14 – стойка электрододержателя; 15 – рукав электрододержателя; 16 – трубошины токопровода
Рисунок 1 - Дуговая сталеплавильная 200-т печь:
На рис. 1 показана современная дуговая электро печь вместимостью 200 т. Печь состоит из железного ко жуха цилиндрической формы со сферическим днищем. Внутри кожух имеет огнеупорную футеровку. Плавиль ное пространство печи закрывается съемным сводом. Печь имеет рабочее окно и выпускное отверстие со слив ным желобом. Питание печи осуществляется трехфаз ным переменным током. Нагрев и плавление металла осуществляются электрическими мощными дугами, го рящими между концами трех электродов и металлом, находящимся в печи. Печь опирается на два опорных сектора, перекатывающихся по станине. Наклон печи в сторону выпуска и рабочего окна осуществляется при помощи реечного механизма. Перед загрузкой печи свод, подвешенный на цепях, поднимают к порталу, затем пор тал со сводом и электродами отворачивается в сторону сливного желоба и печь загружают бадьей
Плавка стали в основной дуговой электропечи.
Основным материалом для электроплавки является стальной лом. Лом не должен быть сильно окисленным, так как наличие большого количества ржавчины вносит в сталь значительное количество водо рода. В зависимости от химического состава лом необходимо рассор тировать на соответствующие группы. Основное количество лома, предназначенное для плавки в электропечах, должно быть компакт ным и тяжеловесным. При малой насыпной массе лома вся порция для плавки не помещается в печь. Приходится прерывать процесс плавки и подгружать шихту. Это увеличивает продолжительность плавки, приводит к повышенному расходу электроэнергии, снижает производительность электропечей. В последнее время в электропечах используют металлизованные окатыши, полученные методом прямого восстановления. Достоинством этого вида сырья, содержащего 85— 93 % железа, является то, что оно не загрязнено медью и другими примесями. Окатыши целесообразно применять для выплавки высокопрочных конструкционных легированных сталей, электротехниче ских, шарикоподшипниковых сталей.
Легированные отходы образуются в электросталеплавильном це хе в виде недолитых слитков, литников; в обдирочном отделении в виде стружки, в прокатных цехах в виде обрези и брака и т, д.; кро ме того много легированного лома поступает от машиностроитель ных заводов. Использование легированных металлоотходов позволяет экономить ценные легирующие, повышает экономическую эффек тивность электроплавок.
Мягкое железо специально выплавляют в мартеновских печах и конвертерах и применяют для регулирования содержания углерода в процессе электроплавки. В железе содержится 0,01—0,15 % С и <0,020 % Р. Поскольку в электропечах выплавляют основное коли чество легированных сталей, то для их производства используют раз личные легирующие добавки; электролитический никель или МЮ, феррохром, ферросилиций, ферромарганец, ферромолибден, ферро вольфрам и др. В качестве раскислителя помимо ферромарганца и ферросилиция применяют чистый алюминий. Для науглероживания используют передельный чугун, электродный бой; для наведения шлака применяют свежеобожженную известь, плавиковый шпат, ша мотный бой, доломит и MgO в виде магнезита.
Подготовка материалов к плавке.
Все присадки в дуговые печи необходимо прокаливать для уда ления следов масла и влаги. Это предотвращает насыщение стали водородом. Ферросплавы подогревают для ускорения их проплавления. Присадка легирующих, раскислителей и шлакообразующих в современной печи во многом механизирована. На бункерной эстака де при помощи конвейеров происходит взвешивание и раздача мате риалов по мульдам, которые загружаются в печь мульдовыми маши нами. Сыпучие для наводки шлака вводят в электропечи бросатель ными машинами.
Технология плавки.
Плавка в дуговой печи начинается с заправки печи. Жидкоподвижные нагретые шлаки сильно разъедают футеровку, которая может быть повреждена и при загруз ке. Если подина печи во время не будет закрыта слоем жидкого металла и шлака, то она может быть повреж дена дугами. Поэтому перед началом плавки производят ремонт – заправку подины. Перед заправкой с поверх ности подины удаляют остатки шлака и металла. На по врежденные места подины и откосов – места перехода подины в стены печи – забрасывают сухой магнезито вый порошок, а в случае больших повреждений – порошок с добавкой пека или смолы.
Заправку производят заправочной машиной, выбрасывающей через. насадку при помощи сжатого воздуха заправочные материалы, или, разбрасывающей материалы по окружности с быстро вращающего ся диска, который опускается в открытую печь сверху.
Загрузка печи.
Для наиболее полного использования рабочего пространства печи в центральную ее часть бли же к электродам загружают крупные куски (40 %), ближе к откосам средний лом (45%), на подину и на верх загрузки мелкий лом (15%). Мелкие куски долж ны заполнять промежутки между крупными кусками.
Период плавления.
Расплавление шихты в печи зани мает основное время плавки. В настоящее время многие операции легирования и раскисления металла переносят в ковш. Поэтому длительность расплавления шихты в основном определяет производительность печи. После окончания завалки опускают электроды и включают ток. Металл под электродами разогревается, плавится и сте кает вниз, собираясь в центральной части подины. Элек троды прорезают в шихте колодцы, в которых скрыва ются электрические дуги. Под электроды забрасыва ют известь для наведения шлака, который закрывает обнаженный металл, предохраняя его от окисления. По степенно озеро металла под электродами становится все больше. Оно подплавляет куски шихты, которые пада ют в жидкий металл и расплавляются в нем. Уровень металла в печи повышается, а электроды под действием автоматического регулятора поднимаются вверх. Про должительность периода расплавления металла равна 1—3 ч в зависимости от размера печи и мощности уста новленного трансформатора. В период расплавлении трансформатор работает с полной нагрузкой и даже с 15 % перегрузкой, допускаемой паспортом, на самой вы сокой ступени напряжения. В этот период мощные дуги не опасны для футеровки свода и стен, так как они за крыты шихтой. Остывшая во время загрузки футеровка может принять большое количество тепла без опасности ее перегрева. Для ускорения расплавления шихты ис пользуют различные методы. Наиболее эффективным яв ляется применение мощных трансформаторов. Так, на печах вместимостью 100 т будут установлены трансфор маторы мощностью 75,0 МВ·А, на 150-т печах трансфор маторы 90—125 МВ·А и выше. Продолжительность плавления при использовании мощных трансформаторов уменьшается до 1–1,5 ч. Кроме того, для ускорения рас плавления применяют топливные мазутные или газовые горелки, которые вводят в печь либо через рабочее ок но, либо через специальное устройство в стенах. Приме нение горелок ускоряет нагрев и расплавление шихты, особенно в холодных зонах печи. Продолжительность плавления сокращается на 15—20 мин.
Эффективным методом является применение газооб разного кислорода. Кислород подают в печь как через стальные футерованные трубки в окно печи, так и при помощи фурмы, опускаемой в печь сверху через отвер стие в своде. Благодаря экзотермическим реакциям окис ления примесей и железа выделяется дополнительно большое количество тепла, которое нагревает шихту, ускоряет ее полное расплавление. Использование кисло рода уменьшает длительность нагрева ванны. Период расплавления сокращается на 20—30 мин, а расход элек троэнергии на 60—70 кВт·ч на 1 т стали.
Традиционная технология электроплавки стали пре дусматривает работу по двум вариантам: 1) на свежей шихте, т.е. с окислением; 2) переплав отходов. При плавке по первому варианту шихта состоит из простых углеродистых отходов, малоуглеродистого лома, металлизованных окатышей с добавкой науглероживателя. Избыточное количество углерода окисляют в процессе плавки. Металл легируют присадками ферросплавов для получения стали нужного состава. Во втором варианте состав стали почти полностью определяется составом от ходов и легирующие добавляют только для некоторой корректировки состава. Окисления углерода не произ водят.
Плавка с окислением.
Рассмотрим ход плавки с окис лением. После окончания периода расплавления начи нается окислительный период, задачи которого заклю чаются в следующем: окисление избыточного углерода, окисление и удаление фосфора; дегазация металла; уда ление неметаллических включений, нагрев стали.
Окислительный период плавки начинают присадкой железной руды, которую дают в печь порциями. В ре зультате присадки руды происходит насыщение шлака FeO и окисление металла по реакции: (FeO)=Fe+[O]. Растворенный кислород взаимодействует с рас творенным в ванне углеродом по реакции [C]+[O]=CO. Происходит бурное выделение пузырей CO, ко торые вспенивают поверхность ванны, покрытой шлаком. Поскольку в окислительный период на металле наводят известковый шлак с хорошей жидкоподвижностью, то шлак вспенивается выделяющимися пузырями газа. Уро вень шлака становится выше порога рабочего окна и шлак вытекает из печи. Выход шлака усиливают, накло няя печь в сторону рабочего окна на небольшой угол. Шлак стекает в шлаковик), стоящую под рабочей пло щадкой цеха. За время окислительного периода окисля ют 0,3—0,6 % C со средней скоростью 0,3—0,5 % С/ч. Для обновления состава шлака одновременно с рудой в печь добавляют известь и небольшие количества плави кового шпата для обеспечения жидкоподвижности шлака.
Непрерывное окисление ванны и скачивание окисли тельного известкового шлака являются непременными условиями удаления из стали фосфора. Для протекания реакции окисления фосфора 2[P]+5[O]=(P2O5); (Р2O5)+4(СаО)=(СаО)4·P2O5 необходимы высокое содержание кислорода в металле и шлаке, повышенное содержание CaO в шлаке и пониженная температура.
В электропечи первые два условия полностью выпол няются. Выполнение последнего условия обеспечивают наводкой свежего шлака и постоянным обновлением шлака, так как шлак, насыщенный (СаО)4·P2O5 скачи вается из печи. По ходу окислительного периода проис ходит дегазация стали—удаление из нее водорода и азота, которые выделяются в пузыри СО, проходящие через металл.
Выделение пузырьков СО сопровождается также и удалением из металла неметаллических включений, ко торые выносятся на поверхность потоками металла или поднимаются наверх вместе с пузырьками газа. Хоро шее кипение ванны обеспечивает перемешивание метал ла, выравнивание температуры и состава.
Общая продолжительность окислительного периода составляет от 1 до 1,5 ч. Для интенсификации окисли тельного периода плавки, а также для получения стали с низким содержанием углерода, например хромоникелевой нержавеющей с содержанием углерода <=0,1 %, ме талл продувают кислородом. При продувке кислородом окислительные процессы резко ускоряются, а темпера тура металла повышается со скоростью примерно 8— 10 С/мин. Чтобы металл не перегрелся, вводят охлаж дающие добавки в виде стальных отходов. Применение кислорода является единственным способом получения низкоуглеродистой нержавеющей стали без значитель ных потерь ценного легирующего хрома при переплаве.
Окислительный период заканчивается, когда содер жание углерода становится ниже заданного предела, со держание фосфора 0,010%, температура металла не сколько выше температуры выпуска стали из печи. В кон це окислительного периода шлак стараются полностью убирать из печи, скачивая его с поверхности металла.
Восстановительный период плавки.
После скачивания окислительного шлака начинается восстановительный пе риод плавки. Задачами восстановительного периода плав ки являются: раскисление металла, удаление серы, корректирование химического состава стали, регулирование температуры ванны, подготовка жидкоподвижного хоро шо раскисленного шлака для обработки металла во вре мя выпуска из печи в ковш. Раскисление ванны, т. е. уда ление растворенного в ней кислорода, осуществляют при садкой раскислителей в металл и на шлак. В начале восстановительного периода металл покрывается слоем шлака. Для этого в печь присаживают шлакообразующие смеси на основе извести с добавками плавикового шпата, шамотного боя, кварцита. В качестве раскисли телей обычно используют ферромарганец, ферросили ций, алюминий. При введении раскислителей происходят следующие реакции:
[Mn]+[O]=(MnO); [Si]+2 [О] = (SiO2); 2[Al]+ 3[O]-(Al2O3).
В результате процессов раскисления большая часть растворенного кислорода связывается в оксиды и удаля ется из ванны в виде нерастворимых в металле неметал лических включений. Процесс этот протекает достаточно быстро и продолжительность восстановительного периода в основном определяется временем, необходимым для образования подвижного шлака. В малых и средних пе чах при выплавке ответственных марок сталей продолжа ют применять метод диффузионного раскисления стали через шлак, когда раскислители в виде молотого электродного боя, порошка ферросилиция присаживают на шлак. Содержание кислорода в шлаке понижается и в соответствии с законом распределения кислород из ме талла переходит в шлак. Метод этот, хотя и не оставля ет в металле оксидных неметаллических включений, тре бует значительно большей затраты времени. В восстано вительный период плавки, а также при выпуске стали под слоем шлака, когда происходит хорошее перемешивание металла со шлаком, активно происходит десульфурация металла. Этому способствует хорошее раскисление ста ли и шлака, высокое содержание извести в шлаке и вы сокая температура. В ходе восстановительного периода вводят легирующие – ферротитан, феррохром и др., а некоторые, например никель, присаживают вместе с ших той. Никель не окисляется и не теряется при плавке. Добавки тугоплавких ферровольфрама, феррониобия производят в начале рафинирования, так как нужно зна чительное время для их расплавления. В настоящее вре мя большинство операций восстановительного периода переносят из печи в ковш. Например, в кош вводят пор ции легирующих или дают их на струю стали, вытекаю щей из печи при ее наклоне. Присаживают по ходу вы пуска раскислители. Целью восстановительного периода является обеспечение нагрева стали до заданной темпе ратуры и создание шлака, десульфурирующая способ ность которого используется при совместном выпуске из печи вместе со сталью.
Одношлаковый процесс.
В связи с интенсификацией процесса электроплавки в последние годы получил боль шое распространение метод плавки в дуговой печи под одним шлаком. Сущность этого метода заключается в следующем: дефосфорация металла совмещается с пе риодом расплавления. Во время расплавления из печи скачивают шлак и производят добавки извести. В окис лительный период выжигают углерод. По достижении в металле < 0,035 % Р производят раскисление стали без скачивания шлака ферросилицием и ферромарганцем. Затем присаживают феррохром и проводят сокращенный (50—70 мин) восстановительный период с раскислением шлака порошками ферросилиция и кокса и раскислением металла кусковыми раскислителями. Окончатель ное раскисление производят в ковше ферросилицием и алюминием. В некоторых случаях вообще не проводят раскисления шлака в печи порошкообразными раскисли телями.
Переплав отходов.
На заводах специальных сталей количество образую щихся отходов достигает 25—40 % от выплавляемой стали. Часть отходов поступает с машиностроительных заводов, поэтому в электросталеплавильных цехах 50 % легированных сталей выплавляют из шихты, состоящей только из них. Рациональное использование отходов да ет большую экономию легирующих, электроэнергии, по вышает производительность электропечей. В России легированные отходы разделяют на 82 группы. При расчете шихты стремятся использовать максимальное количе ство отходов данной марки стали или наиболее близких марок
Шихту составляют с таким расчетом, чтобы содержа ние углерода в ванне по расплавлении было на 0,05— 0,10 % ниже заданного маркой стали. Необходимые ле гирующие, неокисляющиеся добавки Ni Cu, Mo, W за гружают вместе с шихтой, а прочие – V, Тi, Cr, Mn, Al, Si, Nb – стремятся вводить как можно позднее на раз ных стадиях плавки, в том числе и во время выпуска в ковш. Металл заданного состава получают в процессе рафинировки или в ковше. Во время плавки наводят вы-сокоосновной, жидкоподвижный шлак, который частично скачивают из печи. Это позволяет удалить до 30 % фос фора. Если состав металла близок к расчетному, то, не скачивая шлака, приступают к раскислению шлака мо лотым коксом, ферросилицием и алюминием. При этом легирующие элементы восстанавливаются из шлака и пе реходят в металл, например так восстанавливается оксид хрома: 2(Cr2O3)+3 (Si)=3(SiO2)+4 [Cr]. Продолжительность восстановительного периода в этом варианте технологии такая же, как и в плавках с окислением. Плавка на отходах значительно короче (примерно на 1 ч) по сравнению с плавкой на свежей шихте за счет окислительного периода. Это увеличивает производи тельность электропечей на 15—20 % и сокращает расход электроэнергии на 15 %.
Методы интенсификации электросталеплавильного процесса.
Применение кислорода. Использование газообразного кислорода в окислительный период плавки и в периодрасплавления позволяет значительно интенсифицировать процессы расплавления и окисления углерода.
Применение синтетического шлака.
Этот метод пре дусматривает перенесение рафинирования металла из электропечи в разливочный ковш. Для рафинирования металла выплавляют синтетический шлак на основе из вести (52–55%) и глинозема (40%) в специальной электродуговой печи с угольной футеровкой. Порцию, жидкого, горячего, активного шлака (4–5 % от массы стали, выплавленной в электропечи) наливают в основ ной сталеразливочный ковш. Ковш подают к печи и в него выпускают сталь. Струя стали, падая с большой вы соты, ударяется о поверхность жидкого шлака, разбива ется на мелкие капли и вспенивает шлак. Происходит перемешивание стали со шлаком. Это способствует ак тивному протеканию обменных процессов между метал лом и синтетическим шлаком. В первую очередь проте кают процессы удаления серы благодаря низкому содер жанию FeO в шлаке и кислорода в металле; повышенной концентрации извести в шлаке, высокой температуре и перемешиванию стали со шлаком. Концентрация серы может быть снижена до 0,001 %. При этом происходит значительное удаление оксидных неметаллических вклю чений из стали благодаря ассимиляции, поглощению этих включений синтетическим шлаком и перераспределению кислорода между металлом и шлаком.
Обработка металла аргоном.
После выпуска стали из печи через объем металла в ковше продувают аргон, который подают либо через пористые пробки, зафутерованные в днище, либо через швы кладки подины ковша. Продувка стали в ковше аргоном позволяет выровнять температуру и химический состав стали, понизить содер жание водорода, удалить неметаллические включения, что в конечном итоге позволяет повысить механические и эксплуатационные свойства стали.
Применение порошкообразных материалов.
Продув ка стали в дуговой электропечи порошкообразными ма териалами в токе газаносителя (аргона или кислорода) позволяет ускорить важнейшие процессы рафинирования стали: обезуглероживание, дефосфорацию, десульфурацию, раскисление металла.
В струе аргона или кислорода в ванну вдуваются по рошки на основе извести, плавикового шпата. Для раскисления металла используют порошкообразный ферро силиций. Для окисления ванны и для ускорения удаленияуглерода и фосфора добавляют оксиды железа. Мелкораспыленные твердые материалы, попадая в ванну ме талла, имеют большую поверхность контакта с метал лом, во много раз превышающую площадь контакта ван ны со шлаковым слоем. При этом происходитинтенсивное перемешивание металла с твердыми частицами. Все это способствует ускорению реакций рафинирования стали. Кроме того, порошкообразные флюсы могут ис пользоваться для более быстрого наведения шлака.
Плавка в кислой электропечи.
Кислые электропечи футеруют огнеупорными материалами на ос нове кремнезема. Эти печи имеют более глубокие ванны и в связи с этим меньший диаметр кожуха, меньшие тепловые потери и расход электроэнергии. Стойкость футеровки свода и стен кислой печи зна чительно выше, чем у основной. Это объясняется малой продолжи тельностью плавки. Печи с кислой футеровкой вместимостью 1—3 т применяются в литейных цехах для производства стального литья и отливок из ковкого чугуна. Они допускают периодичность в работе, т. е. работу с перерывами. Известно, что основная футеровка быстро изнашивается при частом охлаждении. Расход огнеупоров на 1 т стали в кислой печи ниже. Кислые огнеупоры дешевле, чем основ ные. В кислых печах быстрее разогревают металл до высокой тем пературы, что необходимо для литья. Недостатки кислых печей свя заны прежде всего с характером шлака. В этих печах шлак кис лый, состоящий в основном из кремнезема. Поэтому такой шлак не позволяет удалять из стали фосфор и серу. Для того чтобы иметь содержание этих примесей в допустимых пределах, необходимо под бирать специальные шихтовые материалы, чистые по фосфору и по сере. Кроме того, кислая сталь обладает пониженными пластически ми свойствами по сравнению с основной сталью вследствие присут ствия в металле высококремнистых неметаллических включений. Технология плавки в кислой электропечи имеет следующие осо бенности. Окислительный период плавки непродолжителен, кипение металла идет слабо, так как кремнезем связывает РеО в шлаке и тем самым скорость перехода кислорода в металл для окисления угле рода снижается. Кислый шлак более вязкий, он затрудняет кипение. Шлак наводят присадками песка, использованной формовочной зем ли. Известь присаживают до содержания в шлаке не более 6—8 % СаО. Раскисление кислой стали проводят, как правило, присадкой кускового ферросилиция. Частично сталь раскисляется кремнием, ко торый восстанавливается из шлака или из футеровки по реакциям: (SiO2)+2Fe=2(FeO)+[Si]; (SiO2)+2[C]=2CO+[Si]. В отличие от основного процесса при кислом ферромарганец присаживают в конце плавки в раздробленном виде в ковш. При таком способе усваивает ся до 90 % марганца. Конечное раскисление проводят алюминием.
2. Производство стали в индукционной печи
В настоящее время индукционные печи находят ши рокое применение в металлургии и машиностроении. В лабораториях используют высокочастотные печи ем костью от нескольких грамм до 100 кг, в литейных цехах низко- и среднечастотные печи до 2—6 т; наиболее круп ные печи имеют емкость до 60 т. По сравнению с дуго выми электропечами в индукционных печах отсутствие электродов и электрических дуг дает возможность полу чать стали и сплавы с низким содержанием углерода и газов. Плавка характеризуется небольшим угаром ле гирующих элементов, высоким электрическим к. п. д„ точным регулированием температуры металла.
Недостатком печей является холодный, плохо пере мешиваемый шлак, что не позволяет так же интенсивно, как в дуговых печах, проводить процессы рафинирования. Стойкость футеровки в печах невысокая.
Основной тип современных высокочастотных или ин дукционных печей — это печи без сердечника. Такая печь состоит из индуктора-катушки, навитой из медной труб ки с водяным охлаждением. Внутрь индуктора вставля ется либо готовый огнеупорный тигель, либо тигель наби вается порошкообразным огнеупорным материалом. При наложении на индуктор переменного электрического то ка частотой от 50 до 400 кГц образуется переменное маг нитное силовое поле, пронизывающее пространство вну три индуктора. Это магнитное поле наводит в металличе ской садке вихревые токи.
1 – водоохлаждаемый индуктор; 2 – тигель; 3 – огнеупорный под;
4 – съемный под; 5 – сливной носок.
Рисунок 2 - Схема индукционной печи:
Устройство индукционных печей
В центре печи помещен индуктор. Он имеет вид соленоида и изготовлен из профилированной медной трубы. По трубе идет вода для ее охлаждения. Внутри индуктора набит огнеупорный тигель. Ток подается по гибким кабе лям. Печь заключена в металлический кожух. Сверху тигель закрывается сводом. Поворот печи для слива ме талла осуществляется вокруг оси, расположенной у слив ного носка. Поворотные цапфы печи покоятся на опор ных подшипниках станин. Наклон печи проводится при помощи реечного механизма через подвижные шарниры-цапфы или гидроприводом. Небольшие печи накло няют при помощи тали.
Футеровка печей может быть кислой или основной, набивной или кирпичной. Для набивки используют ог неупорные материалы различной крупности от долей миллиметра до 2—4 мм. Для основной футеровки применяют порошок магнезита с добавками хромомагнезита и борной кислоты для связки. Кислые смеси готовят на основе молотого кварцита. Набивку тигля ведут послой но вокруг металлического шаблона, форма которого со ответствует профилю тигля.
После окончания набивки футеровку спекают и об жигают. В железный шаблон загружают чугун, вклю чают ток, металл постепенно разогревается и нагревает футеровку. Затем металл доводят до плавления. В пер вой плавке расплавляют мягкое железо, что позволяет достичь высокой температуры для обжига футеровки. Крупные печи футеруют фасонным огнеупорным кирпи чом.
Технология плавки ста ли в индукционной пе чи.
Плавку проводят на высококачественном ломе с пониженным содержа нием фосфора и серы. Крупные и мелкие куски так укладывают в тигель или бадью, с помощью которой загружают крупные печи, чтобы они плот но заполняли объем тигля. Тугоплавкие ферроспла вы укладывают на дно тигля. После загрузки включают ток на полную мощность. По мере проплавления и осе дания скрапа подгружают шихту, не вошедшую сразу в тигель. Когда последние куски шихты погрузятся в жид кий металл, на поверхность металла забрасывают шлакообразующие материалы: известь, магнезитовый поро шок, плавиковый шпат. Шлак защищает металл от кон такта с атмосферой, предотвращает тепловые потери. По ходу плавки шлак раскисляют добавками порошка кок са, молотого ферросилиция. Металл раскисляют куско выми ферросплавами и в конце алюминием. По ходу плавки дают добавки легирующих. Поскольку угара ле гирующих практически не происходит, то в индукцион ных печах можно выплавлять сплавы сложного состава.
ЛИТЕРАТУРА