Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
Автомобильный транспорт развивается качественно и количественно бурными темпами. В настоящее время ежегодный прирост мирового парка автомобилей равен 10-12 млн. единиц, а его численность - более 400 млн. единиц. Каждые четыре из пяти автомобилей общего мирового парка - легковые и на их долю приходится более 60% пассажиров, перевозимых всеми видами транспорта. Помимо тех неоспоримых удобств, которые легковой автомобиль создает в жизни человека, очевидно общественное значение массового пользования личными автомобилями: увеличивается скорость сообщения при поездках; сокращается число штатных водителей; облегчается доставка городского населения в места массового отдыха, на работу и т. д.
Однако процесс автомобилизации не ограничивается только увеличением парка автомобилей. Быстрые темпы развития автотранспорта обусловили определенные проблемы, для решения которых требуется научный подход и значительные материальные затраты. Основными из них являются: увеличение пропускной способности улиц, строительство дорог и их благоустройство, организация стоянок и гаражей, обеспечение безопасности движения и охраны окружающей среды, строительство станций технического обслуживания автомобилей, складов, автозаправочных станций и других предприятий.
Высокие темпы роста парка автомобилей, принадлежащих гражданам, выпуск с 1984г. на Волжском автомобильном заводе "Жигулей" второго поколения Ваз-2108 усложненной конструкции, увеличение числа лиц, некомпетентных в вопросах обслуживания принадлежащих им транспортных средств, интенсификация движения на дорогах и другие факторы обусловили создание новой отрасли промышленности - автотехобслуживания.
Система "Автотехобслуживание" в настоящее время имеет достаточно мощный производственный потенциал. Дальнейшее укрепление этой системы должно предусматривать не только ввод в эксплуатацию новых объектов, но и реконструкцию старых объектов, интенсификацию производства, рост производительности труда и фондоотдачи, улучшение качества услуг за счет широкого внедрения новой техники и передовой технологии, рациональных форм и методов организации производства и труда.
Важнейшими направлениями совершенствования ТО и ремонта легковых автомобилей являются: применение прогрессивных технологических процессов; совершенствование организации и управления производственной деятельностью; повышение эффективности использования основных производственных фондов и снижение материала- и трудоемкости отрасли; применение новых, более совершенных в технологической и строительной части проектов и реконструкция действующих станций технического обслуживания автомобилей с учетом фактической потребности по видам работ, а также возможности их дальнейшего поэтапного развития; повышение гарантированности качества услуг и разработка мероприятий материального и морального стимулирования его обеспечения.
Автомобильный транспорт постоянно развивается. Расширяется применение на легковых автомобилях газобаллонных установок. Это предъявляет повышенные требования к улучшению условий труда, санитарно-гигиенического обслуживания работников станций технического обслуживания, к обеспечению их безопасности и сохранению здоровья в процессе труда.
Управление производственной деятельностью станций техобслуживания, улучшение условий труда, повышение эффективности трудозатрат и использование основных производственных фондов при рациональных за-тратах ресурсов также является одной из актуальных задач технической эксплуатации автотранспортных средств.
На кузнечно-термическом участке выполняются кузнечные и термические работы. К основным видам термической обработки относятся: отжиг, нормализация, закалка, отпуск .
Участок работает в 2 смены, что сокращает срок окупаемости и морального старения оборудования.
Принимаем годовые фонды 8 часов; продолжительность отпуска 28 дней
Нормальный годовой фонд рабочего дня: Фнр = 2000 часов
Действительный годовой фонд рабочего: Фдр = 1760 часов
Годовой фонд времени рабочего места: Фрм = 2000 часов
Действительный годовой фонд оборудования при 2 сменной работе:
Фдо = 3880 часов
Режим работы участка
|
Смена |
Начало работы |
Обед |
Конец работы |
|
1 |
7:00 |
12:00-12:30 |
15:30 |
|
2 |
15:30 |
20:30-21:00 |
0:00 |
Расчет годовой трудоемкости участка определяется по формуле:
Туч = Туд × N × K
Туч = 3,2 × 4000 × 0,93 = 12015 (чел/час)
Где Туд – нормальная трудоемкость работы на участке,
N – годовая программа (по заданию)
K – поправочный коэффициент учитывающий годовую программу
Количество производственных рабочих определяется делением годовой трудоемкости работ по участку на годовой фонд времени одного рабочего. Явочное количество производственных рабочих определяется по формуле:
Где Туч – годовая трудоемкость работ по участку; Фнф = 2000 часов – годовой фонд времени одного рабочего.
Списочное количество производственных рабочих определяется по формуле:
Где: Фдф = 1760 часов – действительный годовой фонд рабочего.
Штатная ведомость разрабатывается по данным принятого списочного количества производственных рабочих. Списочный состав производственных рабочих распределяют по разрядам, в зависимости от характера работ, выполняемых на участке и рекомендаций тарифно-квалификационного справочника. Количество вспомогательных рабочих определяется в процентном отношении от списочного состава производственных рабочих.
mвс = 0,12 × mсп = 0,12 × 7 = 0,84
Принимаем mвс = 1 чел.
Где: mсп = списочное количество производственных рабочих
Количество ИТР определяется в процентном отношении от списка количества производственных и вспомогательных рабочих:
mитр = 0,08 × (mсп + mвс) = 0,08 × (7 + 1) = 0,64
Принимаем mитр = 1 чел.
Средний разряд рабочих данного участка определяется по формуле:
После расчета составляется штатная ведомость личного состава участка по следующей форме:
На большинстве участков количество рабочих мест рассчитывается на явочное число рабочих с учетом количества рабочих над объектом:
Количество рабочих мест рассчитывается по формуле:
Хрм= Туч/Фрм*m*y, (8)
где m=1(чел.)- количество работников, одновременно занятых на одном рабочем месте, y=2- число смен работы участка.
Хрм=26286/(2000*1*2)=6
Количество оборудования на участке рассчитывается по формуле:
Хо= Туч/Фд, (9)
Хо=26286/3880=7(шт.)
Расчет площади участка
Для расчета площади участка производят подбор необходимого оборудования и составляют ведомость оборудования на участке.
Производственная площадь определяется по формуле:
Где:
Kп = 5,5 – коэффициент плотности расстановки оборудования;
Fобщ = 28,45 m2 – суммарная площадь горизонтальной проекции технологического оборудования для организационной оснастки.
Fуч =5,5 × 28,45 = 156,5 m2
В соответствие со СНиП принимаем размер участка 12×12
Принимаем площадь равную 144 m2
Детали на участок поступают согласно технологическим маршрутам со склада деталей, ожидающих ремонта, или со слесарно-механического участка. После термической обработки детали контролируют на твердость и глубину поверхностно-закаленного слоя. Признанные годными детали транспортируются на слесарно-механический участок для последующей обработки (шлифование, финишная обработка).
На участке предусмотрен кран подвесной электрический ГОСТ-7890-73 грузоподъемностью 2 тонны. Монорельс с электротельфером. Детали доставляются на участок электрокарами и ручными тележками.
В соответствие со СНиП принимаем:
Сетка колонии - 12×12 м
Высота помещения – 6 м
Толщина стен:
Наружных – 51 см
Внутренних – 25 см
Ширина и высота дверей – 1,5 м и 2,4 м
Пол – глинобетонный
Вентиляция – должна быть общеобменной на участке и местной от нагревательных печей
Нормы температур и влажность на участке:
Наковальня для ручной ковки должна быть укреплена на деревянной подставке, усиленной железным обручем, и установлена так, чтобы ее рабочая поверхность была горизонтальной. Клещи для удержания обрабатываемых поковок следует выбирать по размеру так, чтобы при захвате поковок зазор между рукоятками клещей был не менее 45 мм. Для прочного удержания обрабатываемых заготовок на рукоятки клещей следует надевать зажимные кольца (шпандыри). Перед ковкой нагретый металл надо очищать от окалины металлической щеткой или скребком. Заготовку необходимо класть на середину наковальни так, чтобы она плотно прилегала к наковальне. Кузнец должен держать инструмент так, чтобы рукоятка находилась не против него, а сбоку. Команду молотобойцу "Бей" может подавать только кузнец. По команде "Стой", кем бы она не была подана, молотобоец должен немедленно прекратить работу. При рубке металла в том направлении, куда могут отлететь обрубаемые куски металла, должны устанавливаться переносные щиты. При изгибе полосового материала или изготовлении ушков на рессорных листах должны применяться специальные приспособления (стенды), снабженные зажимными винтами для крепления полос. Гидравлические струбцины для клепки должны надежно подвешиваться к потолку или специальному устройству. Горячие поковки и обрубки металла необходимо складывать в стороне от рабочего места. Перед началом работы на молоте следует проверить холостой ход педали, исправность ограждения (блокировки), а так же прогреть бойки молота куском горячего металла, зажимаемого между верхним и нижним бойками. Перед ремонтом рама автомобиля должна устанавливаться в устойчивое положение на подставки (козелки).
Рихтовка рессор вручную может производиться на специально отведенном участке с применением мер противошумной защиты.
Не допускается:
Обрубать не нагретые листы рессор;
Ставить вертикально у стены листы рессор, рессоры и подрессорники;
Поправлять заклепку после подачи жидкости под давлением в цилиндр струбцины;
Работать на станке для рихтовки рессор, не имеющем концевого выключателя реверсирования электродвигателя;
Ковать черные металлы, охлажденные ниже +800°C;
Ковать металл на мокрой или замасленной наковальне;
Применять не подогретый инструмент (клещи, оправки);
Прикасаться руками (даже в рукавицах) к горячей заготовке во избежание ожогов ;
Устанавливать заготовку под край бойка молота ;
Допускать холостые удары верхнего бойка молота о нижний ;
Вводить руку в зону бойка и класть поковку руками ;
Выполнять ремонт рам, вывешенных на подъемных механизмах и установленных на ребро. Поднимать, транспортировать и переворачивать автомобильные рамы следует только при помощи подъемных механизмов;
Скапливать на рабочем месте горячие поковки и обрубки металла;
Противопожарная защита должна быть организована следующим образом:
Эвакуационные пути проектируются с учетом возможных затрудненных условий передвижения (скученность, задымленность, плохое физическое состояние людей, возможное отсутствие освещение).
На схемах эвакуационных путей показываются стрелками выход из горящего здания, расположение огнетушителя, пожарного водопровода, телефона и номера телефона ближайшего пожарного отряда. Схема утверждается руководителем предприятия (организации). Составляется схема для каждого этажа здания и доводится до каждого работника при проведении инструктажа.
Защита людей на путях эвакуации обеспечивается комплексом объемно-планировочных, конструктивных, инженерно-технических и организационных мероприятий. При этом необходимо учитывать численность эвакуируемых, степень огнестойкости здания, степень пожарной опасности помещений, выходящих на эвакуационный путь.
Высота эвакуационного выхода должна быть не менее 2 метров, его ширина не менее 1метра. Размеры эвакуационного выхода задаются с таким расчетом, чтобы по нему можно было пронести носилки с лежащим человеком. Двери эвакуационного выхода должны открываться наружу. Эвакуационные пути должны быть освещены. Они не должны включать лифты и эскалаторы. Эвакуационные пути не должны проходить через открытые внутренние лестницы, соединяющие более двух этажей. Высота горизонтальных участков эвакуационного пути должна быть не менее 2 м., а ширина не менее 1 м. (к одиночным рабочим местам 0,7 м.). Длина коридора не должна превышать 60м.
Помещения должны быть спланированы так, чтобы обеспечить доступ личного состава подразделений и подачу средств пожаротушения к очагу пожара для спасения людей и материальных ценностей. Необходимо исключить возможность распространения пожара на расположенные рядом здания и сооружения и обрушения на них горящего здания.
Планировочные и конструктивные решения должны предупреждать распространение пожара между помещениями, между группами помещений различной пожарной опасности, между этажами и секциями, между зданиями. Для выполнения этой задачи служат противопожарные преграды: стены, перегородки и перекрытия с нормируемыми пределами огнестойкости и конструктивной пожарной опасностью, возводимые на всю высоту здания.
При устройстве подвесных потолков противопожарные преграды должны разделять и пространство над ними. В пространстве над подвесными потолками не разрешается размещать трубопроводы с горючими газами или жидкостями и пылевоздушными смесями. Общая площадь проемов в противопожарных преградах не должна превышать 25% площади преграды.
Строительные конструкции не должны способствовать распространению пожара. Двери или ворота, выполненные из горючих материалов, следует облицовывать слоем негорючего материала толщиной не менее 4 мм. При планировке здания и прилегающей территории следует предусматривать пожарные проезды и подъездные пути для пожарной техники. Здание должно быть оборудовано пожарными лестницами по наружной стене. Выходы на кровлю должны быть оборудованы стационарными лестницами и люками размерами не менее 0,6*0,8 м. Необходимо устройство пожарного водопровода, который может быть совмещен с хозяйственным водопроводом и к которому должен быть обеспечен свободный доступ пожарных подразделений и их оборудования. В пожароопасных помещениях должны быть оборудованы пожарные щиты и емкости с песком. Должна быть обеспечена противодымная защита.
Правила пожарной безопасности необходимо учитывать при проектировании здания, его строительстве и в процессе эксплуатации. Не допускается внесение изменений в планировке помещений без проекта, выполненного и согласованного в должном порядке.
Пожарная безопасность должна соответствовать требованиям ГОСТа 12.1.004.-85, строительным нормам и правилам.
Втулка шестерни заднего хода КПП КПП КамАЗ-5320.
На втулку направленна шестерня заднего хода. Втулка перемещается по шлицам вторичного вала и находится в зацеплении с вилкой переключения передач. Основным дефектом является износ шлицов, износ поверхности контактирующей с вилкой переключения передач, износ внутренней поверхности.
Заготовка поковка стали 15 ХГН 2 ТА ГОСТ 4543-79. Диаметр заготовки принимают увеличенный на 1,5-2 мм на сторону, по торцам 3 мм на сторону. На внутренний диаметр 3 мм на сторону
Исходя из дефектов детали и рекомендуемых способов их восстановления, разрабатываем рациональный технологический процесс:
Токарная 1 (подрезка торца ⌀110 мм, проточка наружной поверхности).
Токарная 2 (Подрезка торца на ⌀71 мм, проточка наружной и внутренней поверхности, проточка поверхности под шлицы).
Протяжная (протяжка шлицов).
Слесарная (сверление отверстия ⌀4 мм).
Термическая (закалка шлицов).
Шлифовальная (шлифовка шлицов).
Токарная 1
Переход А
Установить, закрепить и снять заготовку.
Приспособление – самоцентрирующийся патрон.
По таблице 106 определяем основное время на установку и снятие заготовки:
Та=0,38 мин.
Переход 1
Подрезать торец 1
Оборудование токарно-винторезный станок 16К20
Глубина резания 3 мм.
По таблице 119 определяем основное время на подрезание торца (для диаметра 110 мм).
То=0,21 мин.
По таблице 107 определяем вспомогательное время на проход:
Тв=0,2 мин.
Переход 2
Точить поверхность 2.
Оборудование токарно-винторезный станок 16К20
Глубина резания 2 мм
По таблице 114 определяем основное время на точение поверхности 2.
То=0,06 мин.
По таблице 107 определяем вспомогательное время на проход
Тв=0,5 мин.
Вычисляем основное время на всю операцию и корректируем его с учетом поправочных коэффициентов:
1,0 (таблица 109), 1,2 (таблица 111), 0,7 (таблица 112), 1,0( (таблица 113).
То=(0,21+0,06) ×1×1,2×0,7×1=0,23 мин.
Рассчитываем вспомогательное время на всю операцию:
Тв=0,38+0,2+0,5=1,08 мин.
Вычисляем оперативное время:
Топ = То + Тв=0,23+1,08=1,31 мин.
Вычисляем дополнительное время:
Тдоп=(Топ×К)/100=(1,31×8)/100=0,1) мин.
Вычисляем штучное время:
Тшт =То + Тв + Тдоп=0,23+1,08+0,1=1,41 мин.
По таблице 108 определяем подготовительно-заключительное время на партию деталей.
Тпз=12 мин.
На одну деталь:
Тпз=12/20=0,6 мин.
Вычисляем техническую норму времени:
Тн=Тшт + Тпз=1,41+0,6=1,61 мин.
Протяжная
Переход А
Установить, закрепить и снять деталь.
По таблице 215 применяем вспомогательное время на операцию:
Тв=0,55 мин.
Переход 1
Основное время определяется по формуле:
То=lpx/(1000×V×G) ×Kl×i ;
Lpx=lп + lн + lдоп ; lп= L-l1
Lн=5 мм
Lдом=5 мм
По таблице 219 для протяжки 11×64,5×70 L=1325
l1=2×lн+0,1L=2×5+0,1×1325=142 мм
lп=1325-142=1183 мм
lpx=1183+5+5=1193 мм
По таблице 218 определяем группу обрабатываемости материала и группу качества поверхности.
Группа обрабатываемости будет III, а группа качества поверхности – II.
По таблице 217 для указанных групп обрабатываемости и качества определяем скорость резания:
V=6 м/ мин
Поправочный коэффициент на скорость в зависимости от марки стали инструмента равен 1 (для Р6М5 по таблице 217)
Принимаем K1=1,3
Качество одновременно обрабатываемых деталей:
G=1
Число подходов i=1, тогда
То=1193/(1000×6×1) ×1,3×1=1193/7800=0,25 мин.
Определяем Топ = То + Тв
Топ = 0,25+0,55=0,8 мин.
Тдоп = 0,07×0,8=0,056 мин.
Тшт = То + Тв + Тдоп
Тшт = 0,25+0,8+0,056=1,1 мин.
Тпз = 3,5 мин. (по таблице 216)
На одну деталь:
Тпз = 3,5/20 = 0,18 мин.
Техническая норма:
Тп = 1,1+0,18 = 1,28 мин.
Слесарная
Переход
Установить, закрепить и снять деталь
По таблице 152 определяем вспомогательное время на установку и снятие заготовки:
Тв = 0,5 мин.
Переход 1
Просверлить отверстие ⌀4 мм
По таблице 161 определяем основное время на сверление
То = 0,06 мин.
По таблице 153 определяем вспомогательное время на проход:
Тв = 0,12 мин.
В данном случае поправочные коэффициенты равны 1, тогда
То = 0,06 мин.
Вычисляем полное вспомогательное время на всю операцию:
Тв = 0,5+0,12=0,62 мин.
Вычисляем оперативное время:
Топ = То + Тв = 0,06+0,62=0,68 мин.
Вычисляем дополнительное время:
Тдоп = 0,68×6/100=0,04 мин.
Вычисляем штучное время:
Тшт = 0,06+0,6+0,04=0,72 мин
Определяем по таблице 154 подготовительно-заключительное время:
Тпз = 5 мин.
На одну деталь:
Тпз = 5/20=0,25 мин
Для разработки операционных карт выбираем 3 операции:
ОЗ = Р×Тн
ОЗ – основная заработная плата
Р – расценка на наплавочную работу
Тн – техническая норма времени
Разряд работы 3
Расценки на работу 72 руб/час
Техническая норма времени определяется по формуле:
Тн = Тшт + Тпз/n=1,41+12/20=2,01 мин.
ОЗ = 72×0,03=2,16 руб.
Протяжная работа
Разряд работы 3
Расценки на работу 72 руб/час
Техническая норма времени:
Тн = Тшт + Тпз/n = 1,1+3,5/20=1,28 мин.= 0,02 час
Слесарная работа
Разряд работы 2
Расценки на работу 70 руб/час
Техническая норма времени:
Тн = Тшт + Тпз/n = 0,72+5/20=0,97 мин = 0,015 час
ОЗ = 70×0,015=1,05 руб
Токарная: Д3=2,16×0,1=0,21 руб
Протяжная: Д3=1,44×0,1=0,14 руб
Слесарная: Д3=1,05×0,1=0,1 руб
Токарная: НЗ = (2,16+0,21) ×0,1=0,24 руб
Протяжная: НЗ = (1,44+0,14) ×0,1=0,16 руб
Слесарная: НЗ = (1,05+0,1) ×0,1=0,11 руб
Стоимость некоторых материалов можно принять по таблице ( из приложения 24 )
Стоимость одного кг =75 руб
Масса детали 0,785 кг
Таким образом
См=75×0,785=58,875 руб
Нр = 75 руб
|
Наименование статей |
Сумма |
|
Основная зарплата |
Токарная – 2,16 Протяжная – 1,44 Слесарная – 1,05 |
|
Дополнительная зарплата |
Токарная – 0,21 Протяжная – 0,14 Слесарная – 0,1 |
|
Начисление на зарплату |
Токарная – 0,24 Протяжная – 0,16 Слесарная – 0,11 |
|
Стоимость материала |
58,875 |
|
Накладные расходы |
75 |
|
Итого |
139,485 |
Список используемой литературы.