Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Введение
Несмотря на широкое применение различных механизированных методах сварки плавлением, наибольшее количество сварных конструкций изготовляются методом ручной дуговой сварки.
Ручная дуговая сварка производится штучными электродами, конструктивно представляющими собой металлический стержень с нанесненным на него покрытием соответствующего состава. Один из концов стержня длинной ~30мм. освобожден от покрытия для его зажатия в электродержатель с обеспечение электрического контакта. Второй конец слегка очищается для обеспечения возможности зажигания дуги посредством контакта с изделием. Применение электродов должно обеспечивать следующие необходимые условия: легкое зажигание и устойчивое горение дуги, равномерное расплавление покрытия, равномерное покрытие шва шлаком: легкое удаление шлака после сварки, отсутствие непроваров, пор, трещин в металле шва.
Электроды классифицируются по следующим признакам:
- по материалу, из которого они изготовлены;
- по назначению для сварки определенных сталей;
- по толщине покрытия, нанесенного на стержень;
- по видам покрытия;
- характеру шлака, образующегося при расплавлении покрытия;
- техническим свойствам металла шва;
- по допустимым пространственным положениям сварки или
Наплавки
- по роду и полярности применяемого при сварке тока.
Содержание
1. КЛАССИФИКАЦИЯ 2. РАЗМЕРЫ 3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ 4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ 5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ 6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
Электроды для ручной дуговой сварки
При ручной дуговой сварке плавлением применяют неплавящиеся и плавящиеся электроды, а также другие вспомогательные материалы.
Плавящиеся электроды изготовляют из сварочной проволоки, согласно ГОСТ2246-70 разделяются на углеродистую, легированною и высоколегированною. Всего в ГОСТ включено 77 марок проволоки. Первые две цифры указывают на содержание в проволоки углерода в сотых долях процента. Затем буквой и цифрой поочередно указываются наименование и содержание в процентах легирующих элементов. При содержании легирующих элементов в проволоке менее 1% ставится только буква этого элемента.
Обозначение легирующих элементов:
|
Mn |
Г |
марганец |
W |
В |
Вольфрам |
V |
Ф |
Ванадий |
|
Si |
С |
кремний |
Se |
Е |
Селен |
Co |
К |
Кобальт |
|
Cr |
Х |
Хром |
Al |
Ю |
Алюминий |
Cu |
Д |
Медь |
|
Ni |
Н |
Никель |
Ti |
Т |
Титан |
B |
Р |
Бор |
|
Mo |
М |
молибден |
Nb |
Б |
ниобий |
N |
А |
азот |
1,2св08Г2С-О по ГОСТ2246-81 – Ø1,2мм; 0,08% – С, Mn – 2%, Si – 1% и "О" – омедненная (т.е. поверхность проволоки покрыта тонким слоем меди, которая используется для п/а и автоматической сварки).
Классификация электродов
Электроды, применяемые, для сварки и наплавки классифицируются по значению (для сварки стали, чугуна, цветных металлов и для наплавочных работ). Технологическим особенностям (для сварки в различных пространственных положениях, сварки с глубоким проплавлением) виду и толщине покрытия химическому составу стержня и покрытия, характеру шлака, механическим свойствам металла шва и способу нанесения покрытия (опресовка, окунание ). Основными требованиями для всех видов электродов являются: обеспечения стабильного горения дуги и хорошего формирования шва; получения металла шва заданного химического состава, спокойное и равномерное расплавления электродного металла и высокая производительность сварки, легкая отделимость шлака и достаточная прочность покрытий, сохранение физико-химических и технологических свойств электродов.
Электроды подразделяются по роду и полярности тока, а также по напряжению холостого хода.
|
Э46А – УОНИИ13/45-3,0-УД2 |
ГОСТ9466 |
|
Е43 2 (5) – Б1 О |
(ГОСТ9467) |
М – тонкое покрытие; С – среднее; Д – толстое; Г – особо толстое. Э – электрод для дуговой сварки. 46 – [σВ] временное сопротивление разрыву (минимальное значение), кг/мм2. А – улучшенный тип электродов. У – для сварки углеродистых сталей. Д – толщина покрытия.
2 – вторая группа по содержанию S и P.В знаменателе: цифры 43 2 (5) указывают характеристики наплавленного металла. Б – основной тип покрытия. 1 – пространственное положение (для всех). О – постоянный ток обратной полярности. Е – для сварки углеродистых и низколегирующих сталей.432 – σВ=43 кг/мм2, δ% - относительное удлинение δ=22%, ударная вязкость при 50°С не менее 3,5.
Свойства электродов
Электродные покрытия состоят из шлакообразующих, газообразующих, раскисляющих, легирующих, стабилизирующих и связующих (клеящих) компонентов. Шлакообразующие составляющие защищают расплавленный металл от воздействия кислорода и азота воздуха и частично очищают его, образуя шлаковые оболочки вокруг капель электродного металла. Эти составляющие включают в себя титановый концентрат, марганцовую руду, полевой шпат, каолин, мел, мрамор, кварцевый песок, доломит.
Газообразующие составляющие при сгорании создают газовую защиту, которая предохраняет расплавленный металл от кислорода и азота воздуха. Газообразующие составляющие состоят из древесной муки хлопчатобумажной ткани, крахмала, пищевой муки, декстрина, целлюлозы.
Раскисляющие составляющие необходимы для раскисления расплавленного металла сварочной ванны. К ним относятся элементы, которые обладают большим сродством к кислороду, чем железо, например марганец, кремний, титан, алюминий и др.
Легирующие элементы необходимы в составе покрытия для придания металлу шва специальных свойств: жаростойкости, износостойкости, сопротивлености коррозии и повышения механических свойств. Легирующими элементами служат марганец, хром, титан, ванадий, молибден, никель, вольфрам и другие элементы.
Стабилизирующими составляющими являются те элементами, которые имеют небольшой потенциал ионизации, например калий, натрий и кальций.
Связующие (клеящие) составляющие применяют для связывания составляющих покрытий между собой и со стержнем электрода. В качестве них применяют калиевые или натриевое жидкое стекло, декстрин, желатин и др.
Все покрытия должны удовлетворять следующим требованиям:
- обеспечивать стабильное горение дуги;
- физические свойства шлаков, должны обеспечивать нормальное формирования шва;
- не должны происходить реакции между шлаками, газами и металлом, способные образовывать пары в швах;
- материалы покрытия должны, хорошо измельчатся и не вступать в реакцию с жидким стеклом или между собой;
- состав покрытий должен обеспечивать применимые санитарно-гигиенические условия труда при изготовлении электродов и в процессе их сгорания.
К физическим свойствам шлака относят температуру плавления, температурный интервал затвердевания, теплоемкость, вязкость, способность растворять окислы, сульфиды и т.д.
К химическим свойствам – относят способность шлака раскислять расплавленный металл сварочной ванны, связывать окислы в легкоплавкие соединения, а также легировать расплавленный металл шва.
Электроды для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей:
УОНИИ13/45, УОНИИ13/55, АНО-3, АНО-4, МР-3, ДСК-50, и т.д.
Электроды для сварки низко- и среднелегированных, закаливающихся сталей:
Э50А, УОНИИ13/55, ЦЛ-17,(10Х5м), 03Л-9 (св13Х25Н18).
Электроды для сварки высокохромистых мартенситных сталей и мартенситно-ферритных сталей:Для стали 12Х13 и 20Х13 (электроды УОНИИ-13/1Х13 )со стержнем св10Х13.
Для сварки коррозионностойких, жаростойких и жаропрочных сталей и сплавов:
03Л-14 стали 0Х18, Н10Т, 0Х18Н10 и Х18Н10Т, а также Л40М типа ЭА1Б.
Техника и технология ручной дуговой сварки металлическими электродами
Ручная дуговая сварка металлическими электродами выполняется в следующем порядке:
Металлический электрод вставляют в электрододержатель, к которому подключен кабель, включают источники питания сварочной дуги. Зажигают сварочную дугу касанием электрода об изделие.
Теплотой сварочной дуги расплавляются покрытие и металлический стержень электрода и основной металл – образуется сварочная ванна. Расплавляющийся стержень электрода в виде отдельных капель, покрытых шлаком, переходит в сварочную ванну, в сварочной ванне расплавленный электродный металл соединяется с расплавленным металлом свариваемого изделия, а расплавленный шлак всплывает на поверхность сварочной ванны, защищая ее от внешней среды. Выбор электрода
Выбор электродов стержневых следует проводить с учетом свойств материала и технических сварочных параметров.
Выбор электрода по техническим сварочным параметрам
Каждый тип электродов обладает специфическими сварочными характеристиками и, следовательно используется для решения конкретных сварочных задач.
Целлюлозные электроды (C) используют для сварки труб больших диаметров кольцевыми швами, так как эти электроды хорошо подходят для сварки вертикальных швов сверху вниз (поз.PG). Предпочтительной областью применения этих электродов является прокладка трубопроводов. По сравнению со сваркой в вертикальном положении снизу вверх (поз.PF) здесь уже можно использовать относительно толстые электроды (4 мм) для корневого слоя. Это дает экономические преимущества.
Особым преимуществом рутилово-кислого типа (RA) является шлакоудаление в узких соединениях, в которых компактный шлак схватывается и плохо растворяется. Шлак электродов типа RA имеет пористую структуру, поэтому он разбивается специальным молотком на мелкие кусочки, которые потом можно легко удалить.
Особенные свойства рутиловых электродов (R, RR), а именно легкое повторное зажигание, хорошаяудаляемость шлака и красивый внешний вид шва также определяют области их применения. Это сварка прихватками, а также сваривание угловых швов и верхних слоев, которое требует полного удаления шлака и хорошего внешнего вида шва.
Рутилово-целлюлозный тип (RC) хорошо сваривается в любых позициях, включая вертикальный свароной шов, свариваемый сверху вниз. Поэтому он может использоваться во всех областях, в особенности при монтаже. Прежде всего поэтому вариант с толстым покрытием, соответствующий также и высоким требованиям к внешнему виду шва, является универсальным вариантом на небольших предприятиях.Электрод с рутилово-основным покрытием (RB) благодаря несколько менее толстому покрытию и его особенным характеристикам особенно хорошо подходит для сварки корневых слоев и сварки в поз. PF. Предпочтительной областью применения является прокладка трубопроводов малого и среднего диаметра. Основной электрод (В) подходит для сварки во всех положениях. Специальные типы подходят даже для вертикальной сварки сверху вниз. В любом случае внешний вид шва получается несколько хуже, чем при сварке другими типами. Однако при этом металл шва имеет "внутреннюю стоимость". Из всех типов электродов основные обладают лучшими характеристиками вязкости и наименьшей опасностью образования трещин металла шва.
Поэтому их используют в тех случаях, когда основные материалы не имеют идеальных свойств свариваемости, например, для сталей с ограниченной свариваемостью или для большой толщины стенок. Кроме того, если требуется большая вязкость соединения, например, в конструкциях, которые при последующей эксплуатации будут подвергнуты воздействию низких температур. Низкое содержание водорода делает этот тип особенно подходящим для сваривания высокопрочных сталей.
Выбор электрода по свойствам материала
Характеристики прочности и вязкости основного материала должны, как правило, достигаться и в металле шва. Например, короткое условное обозначение E 46 3 B 42 H5 содержит следующую информацию: Стержневой электрод для ручной сварки (Е) обладает пределом текучести мин. 460 Н/мм2, прочностью при растяжении 530-680 Н/мм2 и минимальным удлинением 20 % (46). Работа развития трещины, равная 47 джоулям, достигается при температуре -30 °C (3). Покрытие электрода основное (В). Кроме того, есть необязательные указания на вывод и предпочтительный вид тока. Приведенный в качестве примера электрод обладает выводом от 105 до 125 % и сваривается только при постоянном токе (4) в любых положениях кроме вертикального сверху вниз (2). Содержание водорода в металле шва составляет менее 5 мл/100г металла шва (Н5). Если металл шва кроме марганца содержит и другие легирующие элементы, указание на них содержится перед показателем типа покрытия с обозначением химического элемента и, возможно, с указанием на процентное содержание (например, 1Ni). Низкое содержание водорода важно при сваривании сталей, имеющих склонность к образованию трещин, вызванному воздействием водорода, например, высокопрочных сталей. В этом случае необходимую информацию дает показатель содержания водорода. У жаропрочных и нержавеющих электродов с основным материалом помимо характеристик прочности должны совпадать и характеристики жаропрочности и антикоррозионные свойства металлашва. Поэтому в этих случаях действует правило, согласно которому металла шва должно быть как можно ближе к легированию основного материала либо несколько выше.
1. КЛАССИФИКАЦИЯ
1.1. Классификация электродов должна соответствовать указанной ниже.
1.2. По назначению электроды подразделяются: для сварки углеродистых и низколегированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 -У (условное обозначение);
для сварки легированных конструкционных сталей с временным сопротивлением разрыву свыше 60 кгс/мм2 - Л; для сварки легированных теплоустойчивых сталей - Т; для сварки высоколегированных сталей с особыми свойствами - В; для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами - Н.
1.3. Подразделение электродов на типы - по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 и ГОСТ 10052-75.
1.4. Подразделение электродов на марки - по стандартам или техническим условиям.
Примечания: 1. Каждому типу электродов может соответствовать одна или несколько марок. 2. До 01.01.91 допускается подразделение электродов на марки по действующим паспортам.
1.5. По толщине покрытия в зависимости от отношения
(D - диаметр покрытия, d - диаметр электрода, определяемый диаметром стержня) электроды подразделяются:
с тонким покрытием - М; со средним покрытием -С; с толстым покрытием -Д; с особо толстым покрытием -Г.
1.6. По видам покрытия электроды подразделяются: с кислым покрытием - А; с основным покрытием - Б; с целлюлозным покрытием - Ц; с рутиловым покрытием - Р; с покрытием смешанного вида - соответствующее двойное условное обозначение; с прочими видами покрытий - П. Примечание. При наличии в составе покрытия железного порошка в количестве более 20% к обозначению вида покрытия электродов следует добавлять букву Ж.
1.7. По допустимым пространственным положениям сварки или наплавки электроды подразделяются:
для всех положений - 1; для всех положений, кроме вертикального сверху вниз - 2; для нижнего, горизонтального на вертикальной плоскости и вертикального снизу вверх - 3; для нижнего и нижнего в лодочку - 4.
1.8. По роду и полярности применяемого при сварке или наплавке тока, а также по номинальному напряжению холостого хода используемого источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц электроды подразделяются в соответствии с табл.1
|
Рекомендуемая полярность постоянного тока |
Напряжение холостого хода |
ниточника переменного тока, В |
|
|
Номин. |
Пред.откл. |
||
|
Обратная |
0 |
||
|
Любая |
1 |
||
|
Прямая |
50 |
+/-5 |
2 |
|
Обратная |
3 |
||
|
Любая |
4 |
||
|
Прямая |
70 |
+/-10 |
5 |
|
Обратная |
6 |
||
|
Любая |
7 |
||
|
Прямая |
90 |
+/-5 |
8 |
|
Обратная |
9 |
2. РАЗМЕРЫ
2.1. Размеры электродов должны соответствовать указанным на черт. 1 и в табл. 2.
1-стержень; 2- участок перехода, 3- покрытие; -контактный торец без покрытия
Черт. 1
2.2. Структура условного обозначения электродов приведена на схеме (черт. 2)
|
Номинальный диаметр электрода, определяемый диаметром стержня. |
Номинальная длина электрода L (пред откл ±3) со стержнем из сварочной проволоки |
Длина зачищенного от покрытия конца l (пред.откл.±5) |
|
|
Низкоуглеродистой или легированной |
Высоколегированной |
||
|
200 |
150 |
||
|
1.6 |
250 |
200 |
20 |
|
250 |
|||
|
250 |
200 |
||
|
2.0 |
(300) |
250 |
|
|
(300) |
20 |
||
|
250 |
250 |
||
|
2.5 |
300 |
(300) |
|
|
(350) |
|||
|
300 |
300 |
||
|
3.0 |
350 |
350 |
|
|
(450) |
|||
|
350 |
350 |
25 |
|
|
4.0 |
450 |
(450) |
|
|
5.0 |
|||
|
6.0 |
350 |
||
|
8.0 |
450 |
450 |
|
|
10.0 |
30 |
||
|
12.0 |
|||
Примечания:
1. Размеры, указанные в скобках, применить не рекомендуется. 2. Допускается изготовлять электроды номинальным диаметром 3,15; 3,25; 6,3; и 12,5 мм.
3. По соглашению изготовителя и потребителя может быть установлена иная длина электродов.
4. По соглашению изготовителя и потребителя покрытие с конца электрода на длине l допускается не зачищать. При этом оба торца электрода должны быть зачищены как контактные.
5. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается увеличение предельных отклонений длины электрода до ±4 мм.
6. Форма зачистки покрытия со стороны контактного торца электрода должна бить конусной, округлой или переходной между конусной и округлой. При этом угол конусности и радиус кривизны не регламентируются, однако в любом случае контактный торец электрода должен быть свободен от покрытия.
7. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается плоская зачистка покрытия на контактном торце электрода по всему периметру или на отдельных участках при условии отсутствия покрытия на поверхности контактного торца.
8. На контактный торец электрода может быть нанесен слой ионизирующего вещества, облегчающего возбуждение сварочной дуги, состав которогодолжен соответствовать предусмотренному стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки.
1-тип; 2- марка; 3-диаметр, мм; 4-обозначение назначения электродов; 5-обозначение толщины покрытия; 6-группа индексов; указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75; 7-обозначение вида покрытия; 8-обозначение допустимых пространственных положений сварки или наплавки; 9-обозначение рода применяемого при сварке или наплавке тока, полярности постоянного тока и номинального напряжения холостого хода источника питания сварочной дуги переменного тока частотой 50 Гц; 10-обозначение настоящего стандарта; 11-обозначение стандарта на типы электродов.
Примечания:
1. Для электродов марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75, в условном обозначении тип электродов не приводят, а вместо обозначения стандарта на типы электродов указывают обозначение стандарта или технических условий на электроды конкретной марки.
2. В условном обозначении электродов для сварки углеродистых и низколегированных сталей с временным сопротивлением разрыву до 60 кгс/мм2 после буквы Е тире не ставят.
2.3. Условное обозначение по п. 2.2 должно быть указано на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами.
Во всех видах документации (кроме конструкторской) условное обозначение электродов должно состоять из марки, диаметра и обозначения настоящего стандарта.
Примеры условных обозначений:
Электроды типа Э42А по ГОСТ 9467-75, марки УОНИИ-13/45, диаметром 3,0 мм, для сварки углеродистых и низколегированных сталей У, с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ 9467-75 группой индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, 43 2(5), с основным покрытием Б, для сварки во всех пространственных положениях 1 на постоянном токе обратной полярности 0:
-на этикетках или в маркировке коробок, пачек и ящиков с электродами;
Электроды УОНИИ-13/45- 3,0 ГОСТ 9466-75- в документации.
Электроды типа Э-09Х1МФ по ГОСТ 9467-75, марки ЦЛ-20, диаметром 4,0 мм, для сварки легированных теплоустойчивых сталей Т, с толстым покрытием Д, с установленной по ГОСТ 9467-75 группой .индексов, указывающих характеристики наплавленного металла и металла шва, 27, с основным покрытием Б, для сварки во всех пространственных положениях 1 на постоянном токе обратной полярности 0:
3. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ
3.1. Электроды должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75 и стандартов или технических условий на электроды конкретных марок.
Электроды марок, не относящихся к типам по ГОСТ 9467-75, ГОСТ 10051-75 или ГОСТ 10052-75, должны быть изготовлены в соответствии с требованиями настоящего стандарта, стандартов или технических условий на электроды конкретной марки.
Примечание. Стандарты и технические условия на электроды конкретных марок должны быть согласованы с организацией (предприятием) - разработчиком электродов этих марок. 3.2. Стержни электродов должны быть из сварочной проволоки, предназначенной для изготовления электродов, по ГОСТ 2246-70 или по техническим условиям, устанавливающим химический состав металла проволоки и предусматривающим остальные требования по ГОСТ 2246-70. 3.3. Покрытие электродов должно быть плотным, прочным, без вздутий, пор, наплывов, трещин, за исключением поверхностных трещин, допускаемых по п. 3.4, и неровностей, за исключением местных вмятин и задиров, допускаемых по пп. 3.5 и 3.7. 3.4. На поверхности покрытия электродов допускаются поверхностные продольные трещины и местные сетчатые растрескивания, протяженность (максимальный размер) которых не превышает трехкратный номинальный диаметр электрода, если минимальное расстояние между ближайшими концами трещин или (и) краями участков местного сетчатого растрескивания более трехкратной длины более протяженной трещины или участка растрескивания. 3.5. На поверхности покрытия электродов допускаются местные вмятины глубиной не более 50% толщины покрытия в количестве не более четырех при суммарной протяженности до 25 мм на одном электроде. Две местные вмятины, расположенные с двух сторон электрода в одном поперечном сечении, могут быть приняты за одну, если их суммарная глубина не превышая 50% толщины покрытия. 3.6. На участке электрода, примыкающем к зачищенному от покрытия контактному торцу электрода, допускается оголенность стержня протяженностью по длине электрода не более половины диаметра стержня, но не более 1,6 мм для электродов с основным покрытием и не более диаметра стержня, но не более 2,4 мм для электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями. 3.7. На поверхности покрытия допускаются местные задиры протяженностью не более 15 мм при глубине не более 25% номинальной толщины покрытия числом не более двух на одном электроде. 3.8. Разность толщины покрытия е в диаметрально противоположных участках электрода не должна превышать значений, указанных в табл. 3.
Таблица 3
Значение для электродов
|
Номинальный диаметр электрода |
с тонким, средним и толстым покрытиями |
с особо толстым покрытием для наплавки поверхностных слоев с особыми свойствами |
|
1.6 |
0,08 (0,12) |
0,12 (0,16) |
|
2.0 |
0,10 (0,14) |
0,15 (0,20) |
|
2.5 |
0,12 (0,16) |
0,18 (0,24) |
|
3.0;3.15 |
0,15 (0,20) |
0,23 (0,28) |
|
4.0 |
0,20 (0,26) |
0,28 (0,34) |
|
5.0 |
0,24 (0,32) |
0,32 (0,40) |
|
6.0;6.3 |
0,28 (0,36) |
0,3-3 (0,45) |
|
Св.6.3 |
0,30 (0,40) |
0,40 (0,50) |
Примечания:
Таблица 5
|
Номинальный диаметр электрода, мм |
Максимальный линейный размер поры или шлакового включения.мм |
Число внутренних пор и шлаковых включений в месте их наибольшего скопления на 100 мм длины шва |
|
|
в однопроходном шве |
во многопроходном шве |
||
|
1.6 |
0.3 |
||
|
2.0 |
0.4 |
||
|
2.5 |
0.6 |
||
|
3.0;3.15 |
0.8 |
3 |
5 |
|
4.0 |
1.0 |
||
|
5.0 |
1.2 |
||
|
6.0;6.3 |
1.5 |
||
|
Св.6.3 |
2.0 |
3.11. На отдельных электродах, суммарное число которых не должно превышать 10% общего числа контролируемых электродов, допускается:отклонение длины зачищенного от покрытия конца l от номинального значения до ±7,5 мм;наличие на покрытии каждого электрода не более двух поперечных надрывов размером не более половины длины окружности покрытия, поверхностных следов слипания электродов, не более трех пор с наружным размером не более 1,5 мм для электродов диаметром до 4 мм включительно и не более 2,0 мм для электродов диаметром более 4 мм; увеличение протяженности поверхностных продольных трещин и участков местного сетчатого растрескивания на поверхности покрытия до значения, превышающих нормы по п. 3.4, но не более чем на 50%. увеличение суммарной протяженности вмятин на покрытии до 35 мм;увеличение числа местных задиров на поверхности покрытия до трех на электрод 3.12. Химический состав наплавленного металла, механические и специальные свойства и характеристики наплавленного металла, металла шва или сварного соединения (содержание ферритной фазы, стойкость против межкристаллитной коррозии и др.), коэффициент наплавки, расход электродов на 1 кг наплавленного металла, коэффициент массы покрытия, содержание влаги в покрытии, валовые выделения наиболее вредных веществ при использовании электродов должны соответствовать требованиям стандарта или технических условий на электроды конкретной марки. 3.13. Срок годности электродов при соблюдении установленных стандартом условий транспортирования и хранения не ограничен.
Примечание. Повышение содержания влаги в покрытии электродов устраняют их прокаливанием: перед использованием на режиме, указанном на упаковке.
4. ПРАВИЛА ПРИЕМКИ
4.1. Для проверки соответствия электродов требованиям настоящего стандарта предприятие-изготовитель должно проводить приемо-сдаточные испытания каждой партии электродов. При этом проверяют соответствие электродов требованиям пп. 3.9 и 3.12, а также требованиям стандарта или технических условий на электроды конкретной марки в части химического состава наплавленного металла, механических и специальных свойств и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения. Необходимость проверки электродов на соответствие требованиям пп. 2.1, 3.3-3.7, 3.11, а также проверки содержания влаги в покрытии, коэффициента массы, покрытия устанавливают в стандарте или технических условиях на электроды конкретной марки. Однако изготовитель должен обеспечить соответствие электродов этим требованиям.
4.2. Каждая партия должна состоять из электродов одной марки, одного диаметра. Все входящие в партию электроды должны быть изготовлено по одному технологическому процессу, на однотипном оборудовании, с использованием стержней из проволоки одной марки с постоянным составом покрытия из компонентов одних и тех же партий. Партия электродов со стержнями из легированной или высоколегированной проволоки должна быть изготовлена с использованием проволоки одной партии.
Примечания: 1. Определение партии проволоки – по ГОСТ 2246-70.2. В случаях, установленных стандартом или техническими условиями на электроды конкретной марки, с согласия потребителя допускается изготовление партии электродов с использованием стержней из легированной или высоколегированной проволоки двух или нескольких партий, близких но химическому составу металла. При этом партии должны состоять из проволоки одной марки, одного диаметра, одного назначения и одного вида поверхности. 4.3. Масса партии электродов в зависимости от их назначения и диаметра не должна превышать значений, указанных в табл. 6. Таблица 6
|
Назначение электродов |
Диаметр электродов, мм |
Mаccа партии электродов, т |
|
Сварка углеродистых и легированных конструкционных сталей |
До 3.15 |
10 |
|
Св.3.15 |
20 |
|
|
Сварка легированных теплоустойчивых стале |
До 3.15 |
5 |
|
Св.3.15 |
10 |
|
|
Сварка высоколегированных сталей с особыми свойствами, наплавка поверхностных слоев с особыми свойствами |
До 3.15 |
3 |
|
Св.3.15 |
5 |
Примечание. По соглашению изготовителя и потребителя допускается увеличивать массу партии электродов с кислым, целлюлозным и рутиловым покрытиями, но не более чем в два раза. 4.4.Для проверки соответствия электродов требованиям пп. 2.1, 3.3-3.7, 3.13 из разных упаковочных мест, но не менее чем из десяти, или на выходе из прокалочной печи (не менее десяти отборов с конвейера через равные промежутки времени или из разных тележек) отбирают 0,5% электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 200 электродов от партии. Примечание. При положительных результатах проверки электроды, отобранные по настоящему пункту, могут быть использованы для других видов испытаний.
4.5 Для проверки соответствия электродов требованиям пп. 3.9 из разных пачек или коробок отбирают не менее 5 электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее 10 и не более 50 электродов от партии. 4.6. Для проверки соответствия электродов требованиям п. 3.11, коэффициента массы покрытия и содержания влаги в покрытии для каждого вида испытаний из разных пачек или коробок отбирают не менее трех электродов от каждой тонны, входящей в партию, но не менее пяти и не более 25 электродов от партии. 4.7.От каждой партии электродов, прошедшей проверку по пп. 4.4, 4.6 и 4.7 должны быть отобраны электроды для проверки сварочно-технологических свойств, химического состава наплавленного металла и механических свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, а также специальных свойств и характеристик наплавленного металла, металла шва или сварного соединения (содержания ферритной фазы, стойкости против межкристаллитной коррозии и др.) - в количестве, необходимом для выполнения соответствующих проб и образцов, предусмотренных настоящим стандартом и стандартами или техническими условиями на электроды конкретной марки. 4.8. При получении неудовлетворительных результатов проверни по п. 4.6, а также по п. 4.7 в части прочности или коэффициента массы покрытия проводят повторную проверку на удвоенном количестве электродов, отобранных от партии. Результаты повторной проверки являются окончательными и распространяются на всю партию. При получении неудовлетворительных результатов проверки по п. 4.7, а части содержания влаги в покрытии или по п. 4.8 в части размеров и количества пор (п. 3.12), выявленных в металле шва или наплавленном металле при проверке сварочно-технологических свойств, допускается повторное прокаливание всех электродов контролируемой партии с последующей проверкой соответствующих показателей. При получении неудовлетворительных результатов проверки по п. 4.8 в части химического состава наплавленного металла, механических и специальных свойств и характеристик металла шва, наплавленного металла или сварного соединения допускается повторное выполнение соответствующих проб и удвоенного числа образцов для проверки показателей, по которым был получен неудовлетворительный результат. Результаты повторной проверки являются окончательными.
5. МЕТОДЫ ИСПЫТАНИЙ
5.1. Отобранные по п. 4.4 электроды подвергают осмотру без применения увеличительных приборов и измерению. Длину электрода L, длину зачищенного от покрытия конца l, суммарную длину конца l и участка перехода и протяженность вмятин, трещин и участков сетчатого растрескивания на поверхности покрытия измеряют с погрешностью 0,1 мм. Протяженность оголенности стержня, глубину вмятин, задиров и размеры пор на поверхности покрытия измеряют с погрешностью 0,1 мм.. 5.2. Разность толщины покрытия е определяют в трех местах электрода, смещенных относительно друг друга на 50-100 мм по длине и на 120° ±15° по окружности. Измерения в каждом месте производят микрометром в соответствии со схемой, приведенной начерт. 3, с погрешностью 0,01 мм. Величину (е) в миллиметрах вычисляют по формуле
Допускается проверка разности толщины покрытия другими методами и специальными приборами (магнитными, емкостными и др.), обеспечивающими требуемую точность измерения. 5.3. Оценку результатов проверки прочности покрытия производят внешним осмотром испытанных электродов и измерением обнаруженных отколов покрытия с погрешностью 1 мм.
1-покрытие электрода; 2- стержень электрода
Черт. 3
5.4. Содержание влаги в покрытии определяют доведением снятого с каждого контролируемого электрода покрытия до постоянной массы при следующих температурах: 400±10°С - для основного покрытия; 180±10°С - для кислого и рутилового покрытий; 110±5°С - для целлюлозного покрытия. Для прочих и смешанных видов покрытий, а также для кислого и рутилового покрытий, содержащих целлюлозу, температуру принимают в соответствии с указаниями стандартов или технических условий на электроды контролируемой марки.Содержание влаги в покрытии () в процентах вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
где - исходная масса покрытия, г;- постоянная масса покрытия, г. Массу определяют взвешиванием с погрешностью 0,01 г. Допускается определять содержание влаги в покрытии другими методами, обеспечивающими требуемую точность..
5.5. Коэффициент массы покрытия () в процентах вычисляют с погрешностью 0,1% по формуле
где - масса покрытой части электрода, г;
- масса стержня этой же части электрода, г.
Массу определяют взвешиванием с погрешностью 0,1 г.
5.6. При проверке сварочно-технологических свойств электродов, предназначенных для сварки сталей, электродами контролируемой партии выполняют один односторонний сварной тавровый образец и один двусторонний сварной тавровый образец.В случаях, установленных стандартами или техническими условиями на электроды конкретной марки, вместо одностороннего сварного таврового образца выполняют трубный сварной стыковой образец.
Примечания:
1. На двусторонних сварных тавровых образцах проверяют склонность швов к образованию трещин.
2. Если стандартом или техническими условиями на электроды контролируемой марки предусмотрена более жесткая проба для проверки склонности швов к образованию трещин, выполнение двусторонних сварных тавровых образцов не является обязательным.
3. В случаях, установленных стандартом или техническими условиями на электроды контролируемой марки, выполнение двусторонних сварных тавровых образцов допускается не производить, однако изготовитель обязан обеспечить отсутствие склонности к образованию трещин в сварных швах, выполненных электродами данной партии, в соответствии с требованиями настоящего стандарта. 5.7. Для изготовления сварных образцов при проверке по п. 5.6 электродов для сварки углеродистых конструкционных сталей следует использовать пластины из стали марки Ст3сп по ГОСТ 380-88 и трубы из стали марки 20 по ГОСТ 1050-74. Если электроды предназначены для сварки как углеродистых, так и низколегированных конструкционных сталей, марки стали пластин и труб должны соответствовать указанным в стандарте или технических условиях на электроды контролируемой марки. 5.8. Для изготовления сварных образцов при проверке по п. 5.6 электродов для сварки низколегированных, легированных и высоколегированных сталей следует использовать пластины и трубы из стали, для сварки которой предназначены электроды контролируемой марки. Если электроды предназначены для сварки сталей нескольких марок или для сварки стали, из которой листовой прокат, и трубы не изготавливаются, марки стали пластин и труб должны соответствовать указанным в стандарте или технических условиях на электроды контролируемой марки.
5.9. Форма и размеры сварных тавровых образцов должны соответствовать указанным на черт. 4 и в табл. 7.
1 - контрольный сварной шов: 2 -сварной шов, обеспечивающий жесткость образца (выполняется только на двустороннем тавровом образце).
5. Таблица 7
|
Диаметр проверяемых электродов |
Толщина пластин b |
Катет шва К |
|
1.6 |
3-5 |
2-3 |
|
2.0 |
||
|
2.5 |
6-10 |
4-5 |
|
3.0 |
||
|
3.15 |
||
|
4.0 |
10-16 |
6-8 |
|
5.0 |
||
|
6.0 |
14-20 |
8-10 |
|
6.3 |
||
|
8.0 |
20-25 |
10-12 |
|
10.0 |
||
|
12.0 |
25-30 |
12-14 |
|
1.5 |
Черт. 6
5.10. Легкость возбуждения и стабильность горения дуги, равномерность плавления электродов и правильность формирования валиков шва или наплавляемой поверхности, а также легкость удаления шлака контролируют наблюдением при сварке или наплавке образцов.
5.11. Контроль сварных соединений или наплавленных поверхностей образцов на отсутствие поверхностных трещин, надрывов и пор производят внешним осмотром с помощью лупы пятикратного увеличения. Осмотр следует производить по всей протяженности швов и по всей площади наплавленных поверхностей после тщательного удаления шлака, брызг расплавленного металла и других загрязнений. 5.12.Проверку сплошности углового шва одностороннего сварного таврового образца с оценкой допустимости размеров и количества внутренних газовых и шлаковых включений производят после разрушения образца по шву осмотром поверхностей излома по всей площади и измерением выявленных включений или просвечиванием проникающими излучениями по ГОСТ 7512-82 или при последовательном снятии слоев металла шва осмотром поверхности каждого слоя по всей площади и измерением выявленных включений. В последнем случае толщина каждого снимаемого слоя должна быть равна половине максимально допускаемого по п. 3.12 размера включений; параметры шероховатости поверхностей, подлежащих осмотру, не должны превышать 40 мкм по ГОСТ 2789-73, а одно и то же включение, выявляемое более чем на двух поверхностях, является недопустимым. Осмотр контролируемых поверхностей во всех случаях производят с помощью лупы пятикратного увеличения.Допускается выполнять продольный надрез с поверхности шва для обеспечения его разрушения по критическому сечению. Примечание. По заказу потребителя проверка сплошности угловых швов должна быть произведена просвечиванием проникающими излучениями или послойным обследованием. Право выбора метода проверки (из двух указанных) сохраняется за предприятием-изготовителем. 5.13. Проверку сплошности стыкового шва трубного сварного образца с оценкой допустимости размеров и количества внутренних газовых и шлаковых включений производят просвечиванием проникающими излучениями по ГОСТ 7512-82 или при послойной проточке шва (по диаметру или с торца) осмотром поверхности каждого слоя через лупу пятикратного увеличения и измерением размеров выявленных включений. Толщина каждого снимаемого при проточке слоя должна быть равной половине максимально допустимого по п. 3.12 размера включения. Параметры шероховатости подлежащих осмотру поверхностей не должны превышать 40 мкм по ГОСТ 2789-73. Одно и то же включение, выявляемое более чем на двух поверхностях, является недопустимым.Проверку сплошности шва трубного образца допускается производить при поперечной разрезке образца по оси шва с последующим осмотром поверхностей реза по всей площади с помощью лупы пятикратного увеличения. Ширина реза не должна превышать диаметра контролируемых электродов и не должна быть более 3 мм, а параметры шероховатости поверхностей реза не должны быть более 40 мкм по ГОСТ 2789-73. 5.14. Контроль угловых швов двусторонних сварных тавровых образцов на отсутствие трещин производят осмотром через лупу пятикратного увеличения трех поперечных макрошлифов, вырезанных из середины и концов контролируемого шва вне зоны расположения кратеров.
5.15. Пробы для химического и спектрального анализов наплавленного металла следует отбирать из трех верхних слоев восьмислойной наплавки или из двух верхних слоев пятислойной наплавки по п. 5.22. Отбор стружки из наплавленного металла с содержанием углерода менее 0,04% производят в соответствии с дополнительными указаниями стандартов или технических условий на электроды контролируемой марки.Химический состав наплавленного металла определяют по ГОСТ 12344-78, Качественный спектральный анализ проводят на наличие, отсутствие или ориентировочное содержание легирующих элементов в соответствии с указаниями стандарта или технических условий на электроды контролируемой марки.
5.16. Для проверки механических свойств металла шва электродами контролируемой партии выполняют стыковое сварное соединение двух стальных пластин с предварительно приваренной стальной подкладкой сечением 30Х10 мм (вариант А). Размеры каждой пластины должны соответствовать указанным в табл. 9.
Таблица 9
|
Диаметр проверяемых электродов |
Длина |
Ширина (пред.откл. ±10) |
Толщина |
|
Менее 4.0 |
80 |
||
|
4.0 |
100 |
||
|
5.0 |
|||
|
6.0 |
120 |
||
|
6.3 |
330±10 |
20±l |
|
|
8.0 |
150 |
||
|
10.0 |
|||
|
12.0 |
180 |
||
|
12.5 |
При проверке электродов диаметром до 5 мм допускается выполнять стыковое сварное соединение двух стальных пластин длиной 330 мм, шириной 100 мм и толщиной 14-18 мм каждая с подваркой корня шва электродами контролируемой марки (вариант Б).
5.17. При проверке электродов для сварки углеродистых конструкционных сталей или углеродистых и низколегированных конструкционных сталей пластины и подкладка по п. 5.23 должны быть из стали марки Ст3сп по ГОСТ 380-88.
При проверке электродов для сварки низколегированных, легированных и высоколегированных сталей пластины и подкладка должны быть из стали, для сварки которой предназначены электроды контролируемой марки.Если электроды предназначены для сварки низколегированных, легированных или высоколегированных сталей нескольких марок или для сварки стали, из которой листовой прокат не изготавливается, марка стали пластин и подкладки должна соответствовать указанной в стандарте или технических условиях на электроды контролируемой марки.Допускается замена пластин и подкладок из низколегированных и легированных сталей пластинами и подкладками из стали марки Ст3сп по ГОСТ 380-88 и пластин и подкладок из высоколегированных сталей пластинами и подкладками из других сталей того же структурного класса при условии предварительной наплавки контролируемыми электродами подлежащих сварке кромок пластин и поверхности подкладки. Наплавку следует выполнять не менее чем в три слоя до сборки соединения. Наплавленные кромки и поверхность подкладки должны быть подвергнуты механической обработке, после которой толщина наплавленного слоя должна составлять не менее 2,5 диаметра контролируемых электродов.
Черт.7
Вариант А Вариант Б
Вариант А Вариант Б
Черт.8
5.18.Сварку пластин следует производить с соблюдением режимов и условий, установленных паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки (в том числе по предварительному и сопутствующему сварке подогревам), в нижнем положении, при температуре окружающего воздуха не ниже +5°С.Величина сварочного тока должна составлять 85-95% от максимально допустимой для электродов контролируемой марки данного диаметра. Каждый электрод следует использовать полностью. Длина остающегося огарка не должна превышать 50 мм. Ширина каждого валика шва не должна быть более четырех диаметров проверяемых электродов, если паспортом или техническими условиями на электроды контролируемой марки не предусмотрены иные требования. Направление сварки следует менять при каждом очередном проходе. При сварке без подогрева каждый очередной проход следует выполнять после охлаждения металла ранее выполненной части шва до температуры ниже 250°С, ecли другие требования не установлены стандартом или техническими условиями на электроды контролируемой марки.
5.19. Выполненное стыковое сварное соединение подвергают термической обработке, если таковая предусмотрена стандартом или техническими условиями на электроды контролируемой марки. Режимы термической обработки должны соответствовать указанным в стандарте или технических условиях.
6. УПАКОВКА, МАРКИРОВКА, ТРАНСПОРТИРОВАНИЕ И ХРАНЕНИЕ
6.1. Электроды должны быть упакованы в коробки или пачки по одному из следующих вариантов: -в герметизируемые пластмассовые коробки (пеналы); -в пачки, завернутые в оберточную бумагу по ГОСТ 8273-75 или равноценную ей по характеристикам, с последующим упаковыванием пачек в герметизируемые металлические коробки (пеналы); -в коробки из коробчатого картона марок А, Б или В по ГОСТ 7933-75 толщиной не менее 0,7 мм или равноценного им по характеристикам с последующим герметичным упаковыванием каждой коробки в полиэтиленовую пленку по ГОСТ 10354-82 толщиной 0,1-0,2 мм или в полиэтиленовую термоусадочную пленку по ГОСТ 25951-83; -в пачки, завернутые в оберточную бумагу по ГОСТ 8273-75 или равноценную ей по характеристикам, с последующим упаковыванием каждой пачки в герметичную оболочку из полиэтиленовой пленки по ГОСТ 10354-82 толщиной 0,1-0,2 мм; -в пачки, завернутые в двухслойную упаковочную бумагу марок Б-70, Б-80, В-70, В-80 или Г-80 по ГОСТ 8828-75, или в мешочную влагопрочную бумагу марок В-70 или В-78 по ГОСТ 2228-81, или в равноценную им по характеристикам.
Примечание. Электроды, упакованные по двум последним вариантам, перед использованием подлежат прокаливанию или проверке на содержание влаги в покрытии и при неудовлетворительных результатах проверки - прокаливанию.
6.2. Масса электродов в коробке или пачке не должна превышать:
3 кг - для электродов диаметром до 2,5 мм;
5 кг - для электродов диаметром 3,0-4,0 мм;
8 кг - для электродов диаметром свыше 4,0 мм.
Отклонение массы электродов в коробке или пачке от указанной на этикетке или в маркировке не должно превышать половины расчетной массы одного электрода в сторону уменьшения и расчетной массы двух электродов в сторону увеличения.
6.3. Коробки или пачки с электродами должны быть упакованы по одному из следующих вариантов:
-в ящики из тарного картона марок КС или КС-1 по ГОСТ 9421-80, или гофрированного картона марок П-1, П-2, П-3, Т-0, Т-1 по ГОСТ 7376-84, или равноценного им по характеристикам; -в ящики по ГОСТ 18617-83 из древесноволокнистых плит толщиной 4 мм марки Т по ГОСТ 4598-86; -в деревянные ящики по ГОСТ 18617-83 или ГОСТ 15623-84 с влажностью древесины не более 22%; -в многооборотные ящичные металлические поддоны закрытого типа; -в крупногабаритные деревянные ящики, например типа I-1 по ГОСТ 10198-78.
При транспортировании электродов в районы Крайнего Севера и труднодоступные районы тара должна соответствовать требованиям ГОСТ 15846-79.
Высота укладки коробок или пачек с электродами в ящичные металлические поддоны и крупногабаритные ящики не должна превышать 600 мм.
Масса брутто упаковочных мест не должна превышать:
32 кг - для ящиков из картона;
50 кг - для ящиков из древесноволокнистых плит;
80 кг - для деревянных ящиков;
1100 кг - для ящичных металлических поддонов и крупногабаритных деревянных ящиков.
6.4 По соглашению изготовителя и потребителя допускается укладка коробок и пачек с электродами в универсальные среднетоннажные контейнеры при условии их полной загрузки и установки полок между ярусами. Высота яруса не должна превышать 600 мм.
6.5. С согласия потребителя при транспортировании электродов в пределах одного города могут быть установлены другие виды упаковки, предотвращающие возможность увлажнения и повреждения покрытия электродов.
6.6. На (в) каждой коробке или пачке с электродами должна иметься этикетка или маркировка, содержащая следующие данные:
а) наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
б) условное обозначение электродов;
в) номер партии и дату изготовления;
г) область применения электродов;
д) режимы сварочного, тока в зависимости от диаметра электродов и положения сварки или наплавки;
е) особые условия выполнения сварки или наплавки;
ж) механические и специальные свойства металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, не указанные в условном обозначении электродов;
з) допустимое содержание влаги в покрытии перед использованием электродов;
и) режим повторного прокаливания электродов;
к) массу электродов в коробке или пачке.
Данные по подпунктам г - и должны быть взяты из стандарта или технических условий на электроды конкретной марки.
6.7. Транспортная маркировка - по ГОСТ 14192-77. При этом наносят манипуляционные знаки «Осторожно, хрупкое!» и «Боится сырости», а на одну из боковых поверхностей каждого ящика наклеивают этикетку по п. 6.7.
6.8. Каждая партия электродов должна сопровождаться сертификатом, удостоверяющим соответствие электродов требованиям настоящего стандарта и стандартами или технических условий на электроды данной марки. В сертификате указывают:
-наименование или товарный знак предприятия-изготовителя;
-условное обозначение электродов;
-номер партии и дату изготовления;
-массу нетто партии в килограммах;
-марку проволоки электродных стержней с указанием обозначения стандарта или технических условий;
-фактический химический состав наплавленного металла;
-фактические значения показателей механических и специальных свойств металла шва, наплавленного металла или сварного соединения, являющихся приемо-сдаточными характеристиками электродов конкретной марки.
6.9. Электроды транспортируют любыми видами транспорта крытыми транспортными средствами в соответствии с правилами перевозок, действующими на конкретном виде транспорта.
При перевозке железнодорожным транспортом электроды, упакованные в деревянные ящики, транспортируются в крытых вагонах повагонными и мелкими отправками, а электроды, упакованные в ящики из картона и древесноволокнистых плит - в универсальных контейнерах. При этом деревянные ящики формируют в пакеты по ГОСТ 26663-85. Допускается использование плоских поддонов одноразового применения по ГОСТ 26381-84 или подкладок из деревянных брусков сечением не менее 50х50 мм.
Транспортирование пакетов - по ГОСТ 21929-76.
6.10. Электроды следует хранить в сухих отапливаемых помещениях при температуре не ниже плюс 15°С в условиях, предохраняющих их от загрязнения, увлажнения и механических повреждений.
Заключение
Производство электродов требует весьма различных технологических операций как по обработке материалов, так и электродов в целом. В электродном производстве имеется три потока обработки металлов: обработка стержней, сыпучих материалов и силикатной глыбы, а также поток обработки электродов с нанесенным на стержень покрытием. Все это требует специфического оборудования, которое становится целесообразным максимально механизировать а автоматизировать только при достаточно большой программе производства электродов.
Список использованной литературы:
Г.А. Николаев "Справочные материалы для сварщиков"
И.П. Иванов "Справочник сварщика"
А.В. Гуревич "Сварочные материалы"