Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
МИНИСТЕРСТВО СЕЛЬСКОГО ХОЗЯЙСТВА РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Федеральное государственное образовательное
учреждение высшего профессионального образования
«БАШКИРСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ АГРАРНЫЙ УНИВЕРСИТЕТ»
Факультет: механизации с/х
Кафедра: ТМиРМ
Специальность: автомобили и а-х
Форма обучения: очная
Курс, группа: АХ 401
Султанаев Михаил Геннадиевич
Разработка технологического процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала
КУРСОВАЯ РАБОТА
«К защите допускаю»
Руководитель:
Ст. преп. Павлов.А.П.
УФА 2010
РЕФЕРАТ
Проект содержит: 25 с., 2 рисунка, 2 формата А3, 4 формат А4
графического материала
СТУПИЦА ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА, ИЗНОС ШЕЙКИ ПОД САЛЬНИК. ВИБРОДУГОВАЯ НАПЛАВКА, РЕМОНТНЫЙ ЧЕРТЕЖ, МАРШРУТНАЯ КАРТА, ОПЕРАЦИОННЫЕ КАРТЫ, НОРМИРОВАНИЕ РАБОТ, СЕБЕСТОИМОСТЬ.
ПРОЦЕССА ВОСТАНОВЛЕНИЯ ДЕТАЛИ
Объектом работы является ступица шкива коленчатого вала.
В курсовой работе выбраны способы восстановления дефекта детали, разработана маршрутная карта восстановления дефекта, выбрано оборудование, приспособление и инструмент, рассчитаны режимы и нормы времени для выполнения каждой операции. Выполнены карты эскизов, операционные карты для восстановления дефекта и для окончательной обработки после восстановления.
Рассчитаны технико-экономические показатели технологического процесса восстановления.
ОГЛАВЛЕНИЕ
ВВЕДЕНИЕ
.КОНСТРУКТИВНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ АНАЛИЗ ВОССТАНАВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69
.1Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса его изготовления
.2 Анализ условий работы ступицы шкива коленчатого вала в сопряжении, видов и процессов его изнашивания
.3 Анализ дефектов ступицы шкива коленчатого вала и возможных технологических способов восстановления
.4 Выбор технологических баз для обработки
.5 Разработка ремонтного чертежа ступицы шкива коленчатого вала
. РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69
.1Выбор рационального способа восстановления
.2 Разработка предварительного маршрута восстановления и расчленение его на технологические операции
.3 Выбор оборудования, приспособлений; вспомогательного режущего и измерительного инструментов
.4 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива коленчатого вала
.5 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку восстанавливаемых поверхностей
.6 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции составление операционных карт и операционных эскизов
.7 Составление операционных карт и операционных эскизов
. ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКАЯ ОЦЕНКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА ВОССТАНОВЛЕНИЯ СТУПИЦЫ ШКИВА КОЛЕНЧАТОГО ВАЛА АВТОМОБИЛЯ ГАЗ-69
.1Расчет полной себестоимости восстановления ступицы шкива коленчатого вала
.2Определение основных технико-экономических показателей процесса восстановления ступицы шкива коленчатого вала
ЗАКЛЮЧЕНИЕ
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
ВВЕДЕНИЕ
Повышение качества ремонта машин при одновременном снижении его себестоимости - главная проблема ремонтного производства. В структуре себестоимости капитального ремонта машин 60…70% затрат приходится на покупку запасных частей, которые даже в условиях рынка остаются дефицитными при росте цен. Основной путь снижения себестоимости ремонта машин - восстановление, повторное использование изношенных деталей, так как себестоимость восстановления большинства деталей, как правило, не превышает 20…60% цены новой детали. Кроме того, восстановление деталей - один из основных путей экономии материально - сырьевых и энергетических ресурсов, решение экологических проблем, так как затраты энергии, металлов и других материалов в 25…30 раз меньше, чем затраты при изготовлении новых деталей.
В процессе восстановления детали можно не только снизить себестоимость ремонта машин, но и во многих случаях повысить его качество, так как многие из способов значительно упрочняют восстановленные поверхности, повышают их износостойкость.
1.1 Назначение ступицы шкива коленчатого вала и анализ технологического процесса ее изготовления
Рисунок 1 Эскиз ступицы шкива коленчатого вала.
Сверление крепежных отверствий. Нарезание резьбы.
Контроль размеров:
а) Измерительный инструмент - микрометр МК25 ГОСТ 6507-68, штангенциркуль ШЦ-II.
б) Оборудование - стол контролёра.
1.2Анализ условия работы ступицы шкива коленчатого вала, видов и процессов ее изнашивания
Ступица шкива коленчатого вала в сборе имеет следующие сопряжения: ступица - коленвал , за счёт шпоночного соединения; и непосредственно шкив- ступица за счет болтового соединения. Основная нагрузка приходится на шпоночные соединения, что приводит к увеличению шпоночного паза в коленвале и крепежные отверствия под шкив.
.3 Анализ дефекта детали и возможных технологических способов восстановления
1.5 Разработка ремонтного чертежа детали
Таблица1 Параметры способов восстановления.
|
№ |
Способ восстановления |
Минимальный диаметр детали, мм. |
Толщина наплавляемого слоя, мм. |
|
1 |
Плазменная наплавка |
12 |
0,2…5 |
|
2 |
Наплавка в среде углекислого газа |
10..12 |
0,5…3 |
|
3 |
Электроконтактная приварка ленты |
Более 15 |
0,3-1.5 |
|
4 |
Вибродуговая наплавка |
14...15 |
0,3…3 |
б) Критерий долговечности (Кд) определяет работоспособность восстанавливаемых деталей. Он выражается через коэффициент долговечности под которым понимается отношение:
Кд =Двосст/Днов (1)
где Двост -долговечность восстановленной детали, Днов -долговечность новой детали, КД должен обеспечивать 80% от нормы для новых деталей.
в) Критерий технико-экономической (КТ) целесообразности является отношением:
Кт=Св/Кд, (2)
где Кд -коэффициент долговечности, Св -удельная себестоимость нанесения 1 м2 покрытия, руб/м2. Для рационального способа восстановления выбираем минимальное значение КТ.
Таблица 2 Критерии способов восстановления (стр.134 /5/).
|
№ |
Способ восстановления |
КД |
КТ |
|
1 |
Плазменная наплавка |
0,8 |
65 |
|
2 |
Наплавка в среде углекислого газа |
0,72 |
72,2 |
|
3 |
Электроконтактная приварка ленты |
0,85 |
120 |
|
4 |
Вибродуговая наплавка |
0,86 |
52,0 |
Исходя из вышерассмотренных критериев, наиболее целесообразным для восстановления ступицы шкива под сальник является вибродуговая наплавка с последующей механической обработкой.
2.2 Разработка предварительного маршрута восстановления и расчленения его на технологические операции
В самом начале всех операций ставим подготовительную операцию необходимую для очистки и мойки ступицы от загрязнений.
Технологический маршрут: операция востановления , для получения номинальных размеров и шероховатостей поверхности выбираю окончательную механическую обработку - шлифование. Контрольная операция является последней, при которой проверяется качество и точность выполненных работ, годность детали к эксплуатации.
2.3 Выбор оборудования, приспособлений, вспомогательного, режущего и измерительного инструмента
) Моечная (подготовительная): в качестве моющей установки выбираем установку для мойки модели ОМ - 3600 наружного типа с вибрирующей платформой. Моющее средство Лабомид - 102 с концентрацией 15 - 20 г/л и рабочей температурой до 80º(стр.384, /3/).
6) Контрольная.
Проверяем соответствие размеров номинальному на столе ОГГ-1468-0109А, микрометр МК25 ГОСТ 6507-68, штангенциркуль ШЦ-II.
2.4 Разработка маршрутной карты восстановления ступицы шкива коленчатого вала автомобиля ГАЗ-69
Маршрутная карта на восстановление оси состоит из операций, которые выполняются в следующей последовательности:
) мойка (удаление грязи и масла с поверхности детали);
) шлифование;
) вибродуговая наплавка;
) шлифование;
) контрольная.
Наименование операций в маршрутной карте приводятся в прилагательной форме и нумеруются в технологической последовательности, номера операций записывают кратные пяти, например 005, 010, 015 и т.д. Содержание операций записывают кратко, четко, в повелительной форме. Содержание операций не записывают, если оно раскрыто в других документах (операционной карте, карте типового технологического процесса). Допускается не включать в состав технологических операций операционные перемещения. Рекомендуется оставлять свободные строки между описанием операций .
2.5 Обоснование общих и операционных припусков и допусков на обработку
Толщину наносимого слоя выбираем с учетом износа детали, припуска на предварительную и последующую механические обработки. Толщина наносимого слоя определяется по формуле:
=И/2+zпредварит+zоконч=0,5/2+0,1+0,6=0,95 мм, (3)
где И- износ поверхности, 0,5 мм.преварит = 0,1 мм - припуск на предварительное шлифование (стр. 280 /8/).
Zоконч = 0,6 мм - припуск на окончательное шлифование, принимаю с учетом снятия дефектного слоя после вибродуговой наплавки (таблица 131, /1/).
Диаметр изношенной поверхности под сальник определяется по формуле:
D1=dном - И = 55- 0,5= 54,5мм, (4)
где И - износ поверхности
Диаметр поверхности под сальник после предварительной обработки определяется по формуле:
D2=D1- 2·zпредварит =54,5- 2·0,1=54,3мм, (5)
где zпредварит - припуск на предварительное шлифование
Диаметр поверхности под сальник после наплавки определяется по формуле:
D3 = D2 + 2·h= 54,3 +2·0,95= 56,2 мм, (6)
где h - толщина покрытия, нанесенного при наплавке
Диаметр поверхности под сальник после последующей механической обработки определяется о формуле:
D4 = D3 - 2·Zоконч= 56,2- 2·0,6= 55 мм, (7)
где zоконч - припуск на окончательное шлифование.
2.6 Расчет режимов и норм времени на выполнение операции
) Расчет режимов и норм времени на предварительное шлифование.
Шлифование осуществляется с помощью круга ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35 на станке 3А151.
Поперечная подача:
; (8)
где Qн - оптимальная скорость съёма метала, мм3/мин,
d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм,
l - длина обрабатываемой поверхности, мм.
Qн=1000 мм3/мин (стр.269/6/).
мм/мин.
По станку 3А151 принимаем поперечную подачу 0,4 мм/мин.
Определяем частоту вращения детали, мин-1
(9)
где Vд - скорость вращения детали 63м/мин (табл.88/ 8/).
nд=(63∙1000)/(3,14∙55)=364,79 мин-1
Принимаем 670 мин-1 частоту вращения по справочнику станка 3А151.
Основное время на предварительное шлифование:
Тшл = z1/ Sпоп.п. (10)
где z1 - припуск на предварительное шлифование на одну сторону, 0,1 мм.
Тшл =0,1/0,4=0,25 мин
Вспомогательное время на установку и детали вала в центры 0,4 мин (табл.90/8/).
Дополнительное время:
Тдоп=0,09∙ Топ =0,09∙( То +Тв ) (11)
где к=9% для предварительного шлифования (табл.7/8/).
Тдоп=0,09∙( 0,25 +0,8)=0,096 мин
Штучное время:
(12)
Тш = 0,25+0,8+0,096=1,15 мин
Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин (табл.92/8/).
Оптимальная партия деталей n =37 шт. (табл.295/8/).
Определяем штучно - калькуляционное время:
Тш.к = Тш+ Тпз/n = 1,15+7/37 = 1,34 мин. (13)
2) Расчет режима и нормы времени на вибродуговую наплавку.
Требуемая толщина наплавленного слоя металла:
h=δ+П =0,5+0,6=1,1 мм (14)
где δ- сумма износа восстанавливаемой поверхности и припуска на механическую обработку, 0,5 мм.
П- припуск на механическую обработку после наплавки, 0,6 мм для вибродуговой наплавки.
Диаметр электродной проволоки принимаем в зависимости от требуемой толщины наплавленного слоя. Для толщины наплавляемого слоя 1,1 мм принимаем диаметр проволоки =2 мм, марки НП-60 HRC 25…60 (с.220/4/).
Вычисляем силу тока по формуле:
= j∙Fэл = (60…75)∙π∙d2/4 = (60…75)∙3,14∙22/4 = 188,4…235,5 А, (15)
где j- плотность тока, 60…75 А /мм2 для d =2 мм (c. 220/4/).
Fэл -площадь сечения электродной проволоки .
(16)
Принимаю I=200 А.
Напряжение наплавки U=15…20 В (с.220/4/), принимаю 20 В.
Амплитуда колебаний
А = (0,75…1)∙dэп = (0,75…1)∙2 = 1,5…2 мм (17)
Вылет электрода:
H=(5…8)∙dэп = (5…8)∙2 = 10…16 мм (18)
Шаг наплавки:
=(1,6…2,2)∙dэп =(1,6…2,2)∙2 = 3,2…4,4 мм/об. (19)
Принимаю 4 мм/об.
Скорость подачи электродной проволоки:
(20)
По паспорту принимаем Vэ=1,99 м/мин.
Скорость наплавки:
(21)
где η -коэффициент перехода электродного материала в наплавленный металл (0,8…0,9) (с.221/4/).
S - шаг наплавки,
а -коэффициент, учитывающий отклонение фактической площади сечения наплавленного валика (0,7…0,85) (с.221/4/).
Число оборотов детали:
об/мин. (22)
где Vн - скорость наплавки
Продольная подача = 4 мм/об. Число проходов = 1.
Определяем основное время:
Тосн =L∙i/(n∙S) = 15∙1/(8,74∙4) = 0,43 мин. (23)
где L - длина наплавляемой поверхности,
i - число проходов,
S - шаг наплавки.
Вспомогательное время (Твсп1) на установку и снятие детали (табл. 142 /8/) будет равно 1мин и на проход (Твсп2) принимают равным 0,9 мин. Полное вспомогательное время:
Тв = Твсп1 + Твсп2 = 1 + 0,9 = 1,9 мин. (24)
Определяем оперативное время:
Топ = Тосн + Тв = 0,43 + 1,9 =2,33 мин. (25)
Определяем дополнительное время:
Тдоп = 0,15∙ Топ = 0,15∙2,33 = 0,35 мин, (26)
где к=15% для наплавки (табл. 88/8/).
Подготовительно заключительное время при работе средней сложности составит 15 мин (таблица 140 /8/ ).
Определяем штучное время вибродуговой наплавки:
Тш = Тосн+Твсп+Тдоп = 0,43+ 1,9+ 0,35 = 2,68 мин. (27)
Определяем оптимальная партия деталей:
n=Тпз/(k ∙Тш )= 15/(0,15∙2,68) = 37 шт. (28)
k=0,15-коэффициент мелкосерийного производства
Определяем штучно-калькуляционное время:
Тш.к. = Тш + Тпз /nшт = 2,68 + 15/37 = 3,08 мин. ( 29)
) Расчет режимов и норм времени на окончательное шлифование.
Шлифование осуществляется с помощью круга ПП 500-30-305 15А 16Н М33К1 А35 на станке 3А151.
Поперечная подача:
; (30)
где Qн - оптимальная скорость съёма метала, мм3/мин,
d - диаметр обрабатываемой поверхности, мм,
l - длина обрабатываемой поверхности, мм.
Qн=1000 мм3/мин (стр.269/6/).
мм/мин.
По станку 3А151 принимаем поперечную подачу 0,4 мм/мин.
Определяем частоту вращения детали, мин-1
(31)
где Vд - скорость вращения детали 63м/мин (табл.88/ 8/).
nд=(63∙1000)/(3,14∙55)=364,79 мин-1
Принимаем 670 мин-1 частоту вращения по справочнику станка 3А151
Основное время на шлифование:
Тшл= z1/ Sпоп.п (32)
где z1 - припуск на окончательное шлифование на одну сторону, 0,6 мм.
Тшл =0,6/0,4=1,5 мин
Вспомогательное время на установку и снятие детали в центры 0,4 мин (табл.90/8/).
Дополнительное время:
Тдоп=0,09∙ Топ =0,09∙( То +Тв ) (33)
где к=9% для шлифования (табл.7/8/).
Тдоп=0,09∙( 1,5 +0,8)=2,3 мин
Штучное время:
(34)
Тш = Тосн+Твсп+Тдоп =1,5+0,8+2,3=4,6 мин (35)
Подготовительно заключительное время, Тпз=7 мин (табл.92/8/).
Оптимальная партия деталей n =37 шт. (табл.295/8/).
Определяем штучно - калькуляционное время:
Тш.к = Тш+ Тпз/n = 4,6+7/37 = 4,79 мин. (36)
2.7 Составление операционных карт и операционных эскизов
На операционной карте указывают номер и наименование операций в соответствии с маршрутной картой, наименование и модель (код) оборудование и приспособление, материал, массу, и твердость детали.
В соответствующих строках карты на каждый переход приводят номер, содержание с техническими требованиями, измерительный и режущий инструмент (наименование и код), расчетные размеры, режимы обработки, рассчитанное основное, вспомогательное, подготовительно - заключительное и штучное время. Нормы времени рассчитывают на все операции восстановления.
Эскиз для выполнения операции механической или слесарной обработки может совмещаться с основным текстом операционной карты или выполнятся на отдельном листе.
На операционном эскизе место, подвергаемое обработке, указывают толстой линией. Указывают только те размеры и технические требования, которые необходимо для выполнения данной операции.
При выборе оборудования для каждой технологической операции должны быть учтены размер партии, габариты детали, размеры и расположения обрабатываемых поверхностей.
3.1 Расчет полной себестоимости восстановления детали
Себестоимость восстановленной детали рассчитывается по формуле:
Св =Сиз+Спрн+Срм +Срезо+ Соц+Сох+Cб+Сп (37)
где Сиз - стоимость изношенной детали, принимается по цене металлолома или договорной, с учетом транспортных расходов.
Спрн - зар. плата производственных рабочих с начислениями, руб.;
Срм - стоимость ремонтных материалов, руб.;
Соц, Сох - общецеховые и общезаводские накладные расходы, руб.
Срезо - расходы на амортизацию, ТО и ТР оборудования, затраты на износ инструмента и.т.д., руб.
Сб- потери от брака (учитыв. только в отчетных калькуляциях);
Сп - прочие расходы (налоги, сборы, отчисления в специальные внебюджетные фонды, платежи за выбросы загрязняющих веществ, обязательное страхование имущества, плата за аренду и др.).
Сиз = m·См = 0,5·6 = 3 руб, (38)
где m = 0,5 кг -масса детали,
См = 6 руб -цена стали.
Заработная плата производственных рабочих с начислениями на восстановление детали определяется суммированием их по всем операциям маршрутной карты на восстановление.
Заработная плата производственных рабочих с начислениями по операциям определяется из выражения:
Спр.н = Спр+Сдоп + Ссоц (39)
где Спр - основная заработная плата производственных рабочих, руб.;
Сдоп - дополнительная зарплата, принимается 10-18% от Спр;
Ссоц - начисления по соцстраху, принимаются для АТП 26% от суммы основной и дополнительной зарплаты.
Основную заработную плату на выполнение операции рассчитывают по формуле:
Спр = ТшкЧСчЧКд , (40)
где Тшк-норма времени на выполнение данной операции (штучно-калькуляционное время), ч.; Сч - часовая тарифная ставка рабочего выполняющего данную операцию, Кд - коэффициент, учитывающий доплаты к основной заработной плате (Кд =1,03).
Операция 005. Моечная.
Разряд работы 2, Сч=19,1 руб/ч. Тшк=0,05 ч
Спр=0,05Ч19,1Ч1,03=0,98 руб
Операция 010. Предварительное шлифование.
Разряд работы 3, Сч =24,8руб/ч. Тшк = 0,02 ч
Спр. = 0,02Ч24,8Ч1,03 = 0,51 руб
Операция 015. Вибродуговая наплавка.
Разряд работы 4, Сч =28 руб/ч. Тшк = 0,045 ч
Спр= 0,045Ч28Ч1,03= 1,3 руб
Операция 020. Окончательное шлифование.
Разряд работы 5, Сч =31,68 руб/ч. Тшк = 0,08 ч
Спр= 0,08Ч31,68Ч1,03=2,61 руб
Операция 025. Контрольная.
Разряд работы 6, Сч =35,7 руб/ч. Тшк = 0,017 ч
Спр= 0,017Ч35,7Ч1,03=0,61 руб
Основная зарплата на все операции:
Спр.сумм. = Спр.моечн. + Спр.шл.+Спр.вибр.+Спр.шл.+Спр.контр.
Спр.сумм.=0,98+0,51+1,3+2,61+0,61=6,01 руб
Сдоп=0,1Ч6,01=0,601 руб. (41)
Ссоц=0,26∙(Спр+Сдоп)=0,26∙(6,01+0,601)=1,72 руб. (42)
Спр.н =6,01+0,601+1,72=8,33 руб.
Стоимость ремонтных материалов определяется расчетным путем по фактическому расходу.
Срм=кЧСпр=1∙6,01=6,01 руб, (43)
где к=0,7…1,1 -коэффициент при наплавочных работах, принимаю к=1.
Общецеховые и общезаводские накладные расходы принимаются соответственно 85-105% и 55-70% от основной зарплаты производственных рабочих, а затраты на ремонт оборудования и на инструмент 65 - 85%.
Соц = (0,85…1,05)Спр = (0,85…1,05)· 6,01 = 5,1…6,3 руб, (44)
принимаю Соц = 6 руб.
Сох = (0,55…0,70)Спр = (0,55…0,7)· 6,01 = 3,3…4,2руб, (45)
принимаю Сох =4 руб.
Срезо= (0,65…0,85)Спр = (0,65…0,85)∙ 6,01 = 3,9….5,1 руб, (46)
принимаем Срезо = 5 руб.
Прочие затраты рассчитываются по формуле:
Сп = Кп (Св-Сп), (47)
где Кп принимается равным 0,05 - 0,01
Св= 3+6+6,01+8,33+4+5=32,34 руб.
Сп=(0,05-0,01)Св=(0,05-0,01)∙32,34=1,62….0,32 руб.
принимаем 1,5 руб.
3.2 Расчет основных технико-экономических показателей восстановления детали
Уровень рентабельности восстановления ступицы шкива коленчатого вала:
Рп=(Соц-Св)∙Соц/100=(42-32,34)/42∙ 100=23%, (48)
где Соц - отпускная цена детали, руб.
Соц=1,3∙Св=1,3∙32,34=42 руб. (49)
Св - себестоимость восстановленной детали, руб.
Плановая прибыль ремонтного предприятия от продажи одной восстановленной ступицы коленчатого вала автомобиля ГАЗ-69 составляет
Пп=(Со-Св) N= (42-32,34) ·1200=11592 руб. (50)
где N-годовая программа восстановленных деталей, шт.
Принимаю N=1200 деталей в год.
Заключение
Данные способы восстановления являются наиболее приемлемым для данных типов износов т.к. процесс вибродуговой наплавки получается достаточный слой и можно получить поверхности, которые не требуют дальнейшей термической обработки. Покрытия имеют более высокие физико-механические свойства по сравнению с покрытиями нанесенными другими способами и форма деталей после покрытия копируют форму готовой детали, что уменьшает металлоемкость восстановления.
Вибродуговая наплавка имеет меньшую себестоимость восстановления и имеет больший коэффициент долговечности по сравнению с другими видами наплавки.
Эти способы являются наиболее подходящими для восстановления ступиц шкивов коленчатых валов.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1. Суденков Е. Г., Румянцев С. И. Восстановление деталей плазменной металлизацией: Учебное пособие для сред. проф.-техн. Училищ.-М.:Высшая школа,1980.-39с.,ил
.. Ульман И. Е., Герштейн И. М., Нассонов В. С., и др Ремонт машин:. - М.: КОЛОС, 1967. - 504 с.
. Ульман И. Е., Игнатьев Г. С., Борисенко В. А. и др Техническое обслуживание и ремонт машин /.; Под общ. ред. Ульмана И. Е.. - М.: Агропромиздат, 1990. - 399 с.: ил.
. Воловик Е. Л. Справочник по восстановлению деталей. - М.: Колос,1981. - 351 с., ил.
. Серый И.С., Смелов А.П., Черкун В.Е. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин /- 4-е изд., перераб. И доп. - М.: Агропромиздат, 1991. - 184 с.: ил.
. Канарчук В.Е. и др. Восстановление автомобильных деталей. Технология и оборудование. Учебное пособие для вузов.-М.: Транспорт, 1995-303 с.
. Тельнов Н.Ф. Ремонт машин - М.: Агропромиздат, 1992. 560 с.: ил.
. Матвеев В.А., Пустовалов И.И.: Техническое нормирование ремонтных работ в сельском хозяйстве. - М.:Колос-1979.