Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
1.Планировочная часть
Участок по централизованному ремонту детали класса “корпусные” является составной частью отделения ремонта деталей автомобилей. Подлежащие восстановлению детали поступают со склада-накопителя. На участке производится централизованный капитальный ремонт деталей класса “корпусные” в соответствии с техническим процессом.
работы участка.
Годовая программа N=7000 даётся в задании на проект. Годовой объём работы Tr определяется:
Tr=tпр*N [1],
Tr=1,419*7000 =9933 [1],
где tпр –проектируемая трудоемкость [чел/час ]
tпр = К1*К2*К3*tд [2]
tпр = 0,9*1,05*0,86*1,92 =1,419
Где К1 - коэффициент коррекции трудоемкости, учитывающий величину годовой производственной программы, К1 =0,9
К2 – коэффициент, учитывающий возраст ремонтного фонда, К2 = 1,05
К3 – коэффициент, учитывающий через сколько лет будет внедрен проект
К3 =(0,96…0,98) ; где t – количество лет
К3 = (0,96…0,98) = (0,82…0,9)
Принимаем К3 = 0,86
К4 – коэффициент, учитывающий степень механизаций и автоматизаций во вновь проектируемом предприятии, К4 = 1,1
Значения коэффициентов К1, К2, К3, К4 приняты из [ 1],
tд –действительная трудоёмкость для всех видов работ при годовой программе 7000 [чел/час] (дается задание на проектирование).
После определения Tr производится распределение по видам работ согласно табл.2
|
№ п.п |
Наименование работ по участку |
Трудоемкость на изделие |
|
|
В % |
В чел/час |
||
|
1 |
Проверка на наличие скрытых дефектов |
7 |
0,099 |
|
2 |
Проверка на наличие дефектов другого характера |
7 |
0,099 |
|
3 |
Ремонт трещин завариванием |
6 |
0,085 |
|
4 |
Ремонт поверхности прилегания головки к блоку цилиндров А) фрезерование Б) шлифование |
5 6 |
0,071 0,085 |
|
5 |
Ремонт рабочих фасок седел клапанов шлифованием |
6 |
0,085 |
|
6 |
Ремонт гнезд под седла клапанов а) выпрессовка б) расточка в) запрессовка г) шлифование |
4 5 4 6 |
0,057 0,071 0,057 0,058 |
|
7 |
Ремонт отверстий под направляющие втулки клапанов А) выпрессовка Б) развертывание В) запресовка втулки ремонтного размера Г) развертывание по рабочему чертежу |
4 6 4 6 |
0,057 0,085 0,057 0,058 |
|
8 |
Ремонт отверстий в направляющих втулках клапанов А) выпрессовка Б) запрессовка новой втулки В) развертывание по рабочему чертежу |
4 4 6 |
0,057 0,057 0,085 |
|
9 |
Контроль качества ремонта |
10 |
0,142 |
1.3 Краткий технологический процесс по участку.
На первом этапе технологического процесса восстановления детали класса “корпусные” поступают на рабочие места для контроля на наличие скрытых дефектов и дефектов другого характера. Далее деталь поступает на участок слесарно-механической обработки с учетом технологического маршрута со склада деталей ожидающих ремонта. Участок предназначен для восстановления деталей слесарно-механической обработкой, а также для изготовления дополнительных ремонтных деталей и обработки перед и после других ремонтных процессов. На слесарно-механическом участке выполняются следующие работы: токарные, расточные, фрезерные, шлифовальные, сверлильные и прессовые. После выполнения слесарно-механических работ детали партиями поступают на другой участок (сварочно-термический) и затем возвращаются на слесарно-механический участок для завершающих работ. Отремонтированная деталь поступает на комплектовочный участок.
Сварочно-термический участок предназначен для восстановления изношенных и поврежденных деталей сваркой и наплавкой. Детали подлежащие сварке и наплавке, согласно технологическим маршрутам, поступают на сварочно-термический участок со склада деталей, ожидающих ремонта или со слесарно-механического участка. После процесса сварки или наплавки деталь поступает на слесарно-механический участок ремонта детали для окончательной обработки.
Завершающим этапом технологического процесса восстановления детали класса “корпусные” является контроль качества ремонта.
Режим работы предприятия определяется количеством рабочих дней в году. Количеством смен работы в сутки, длительностью смены и рабочей недели в часах. Годовой режим, т.е. количество дней работы в течение года для АРЗ, назначенный с учетом пятидневной рабочей недели, 254 дня. Суточный режим назначается соответственно количеству смен в сутки (Усм).
При односменной работе продолжительность смены принимается 8,2 часа.
Минимальный фонд рабочего времени рабочего принимается из [1].
Фн.р. =2070 [час].
Действительный фонд рабочего времени Фд.р. рабочего принимается из [1].
Фд.р =1840 [час].
Годовой фонд рабочего оборудования Фо назначают нормативом из [1].
Фо =2070 [час]
Годовой фонд рабочего места Фр.м. определяется
Фр.м. = Фн.р * Усм
Фр.м =2070 * 1 = 2070 [час]
Технологически необходимое число рабочих, т.е. фактически являющихся на работу (явочное) рассчитывается [4]
МЯ = Tr / Фнр = 9933 / 2070 = 4,79 чел.
Штатное число рабочих, т.е. фактически являющихся на работу и отсутствующих по уважительным причинам (списочное) рассчитывается:
Мя = Тr / Фдр = 9933 / 1840 = 5,39 чел.
Принимаем Мсп = 6 чел.
1.8 Расчёт площади участка.
Табл. №3 оборудования слесарно-механического участка
|
№ |
Наименование оборудования |
Тип модель |
Габариты (мм.) |
Кол-во |
Занимаемая площадь |
Установленная Мощность (кВт) |
Общая площадь |
Общая мощность (кВт) |
|
1 |
Универсальный магнитный дефектоскоп |
УМДЭ-2500 |
2000x700 |
1 |
1,4 |
7,5 |
1,4 |
7,5 |
|
2 |
Стол для контроля и дефектации |
- |
1800x1000 |
3 |
1,8 |
- |
5,4 |
- |
|
3 |
Горизонтально- Фрезерный станок |
6Н80 |
1340x1785 |
1 |
2,39 |
3 |
2,39 |
3 |
|
4 |
Шлифовальный Универсальный Станок повышенной точности |
ЗА227 |
2500x1490 |
3 |
3,7 |
3 |
11,1 |
9 |
|
5 |
Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок |
2Н125 |
1130x805 |
1 |
0,9 |
2.2 |
0,9 |
2.2 |
|
6 |
Пресс гидравлический |
2153-2МАСО |
1200x800 |
4 |
0,96 |
1,7 |
3,84 |
6,8 |
|
7 |
Стенд для развертывания отверстий под направляющие втулки клапанов и направляющих втулок |
5501-212(ПКБ Главмосавтотранс) |
1500x1400 |
3 |
1,32 |
4,5 |
3,96 |
13,5 |
|
8 |
Ларь для отходов |
- |
500x400 |
1 |
0,2 |
- |
0,2 |
- |
|
9 |
Стеллаж для деталей |
- |
1400x500 |
1 |
0,7 |
- |
1,4 |
- |
|
10 |
Противопожарный стенд |
500x1000 |
1 |
0,5 |
0,5 |
|||
|
11 |
Инструментальная тумбочка |
- |
800х500 |
1 |
2,2 |
- |
0,4 |
- |
|
12 |
Термокамера для охлаждения седел и втулок |
- |
2200х1000 |
1 |
2,2 |
3,5 |
2,2 |
3,5 |
|
Итого: |
33,69 |
45,5 |
Оборудование сварочно-термического участка.
Таблица №4
|
№ |
Наименование оборудования |
Тип модель |
Габариты (мм.) |
Кол-во |
Занимаемая площадь |
Установленная Мощность (кВт) |
Общая площадь |
Общая мощность (кВт) |
|
13 |
Установка для дуговой сварки в среде аргона |
УДАР-300-2 |
800x500 |
1 |
0,4 |
- |
0,4 |
- |
|
14 |
Однопостовой сварочный трансформатор |
СТА-24-У |
700х400 |
1 |
0,28 |
23 |
0,28 |
23 |
|
15 |
Стол для газосварочных работ |
ОКС-154Б(ГОСНИТИ) |
1035x735 |
1 |
0,76 |
- |
0,76 |
- |
|
16 |
Противопожарный стенд |
- |
1000x500 |
1 |
0,5 |
- |
0,5 |
- |
|
17 |
Ларь для отходов |
- |
500x400 |
1 |
0,2 |
- |
0,2 |
- |
|
18 |
Стеллаж для делей |
- |
1400x500 |
1 |
0,7 |
- |
0,7 |
- |
|
7 |
Ларь для отходов |
500x400 |
3 |
0,2 |
0,6 |
Итого: 2,84 23
1.9 Расчет площади участка
Площади отделений основного и вспомогательных производственных участков при разработке технического проекта обычно рассчитывают по суммарной площади поля, занятого оборудованием, умноженной на коэффициент плотности оборудования:
Fo = F*Kоб
Fo – площадь рассчитываемого отделения (м²);
F – Суммарная габаритная площадь инвентаря в рабочем положении (м²);
Коб – Коэффициент плотности расстановки оборудования.
Значение F берется из таблицы (графа 8). Значение Коб принимается из
[1]
Коб – для слесарно-механического = 3,5
- для сварочно-термического = 5,5
Fo = Fсм*Kcм + Fr*Kr
Fo = 33,69*3,5+2,84*5,5 = 117,915+15,62 = 133,535
После определения площади участка принимаем габариты (длину и ширину) участка:
Fo = 140
a = 14 м, длину участка,
b = 10 м, ширину участка.
Fсм = 124
Fr = 16
Принимаем длину участка, а = 14м; ширину участка b = 10 м.
Принимаем общую площадь отделения: Fо = 140 м²
Толщина глухой стены 600мм., внутренних перегородок 300мм.
2 ВООСТАНОВЛЕНИЕ ДЕТАЛЕЙ КЛАССА “КОРПУСНЫЕ”
2.1. Характеристика и условия работы деталей. Целесообразность их восстановления
К корпусным деталям относятся блоки и головки цилиндров, картеры агрегатов трансмиссии, крышки рас пределительных шестерен и др. Блоки цилиндров двигателей ЗИЛ-130 изго тавливают из серого чугуна № 3, НВ 170...229, ЯМЗ — из легированного чу гуна НВ 170...241, КамАЗ — из серого чугуна СЧ 21-44 НВ 187...241, 3M3-53— из алюминиевого сплава АЛЧ (крышки коренных подшипников двигателей 3M3-53 изготавливают из ковкого чу гуна КЧ 35-10). Из алюминиевого сплава АЛЧ изготавливают также го ловки цилиндров двигателей ЗИЛ-130, 3M3-53, КамАЗ, а головки цилиндров двигателей ЯМЗ — из легированного чугуна.
Корпусные детали трансмиссии из готавливают преимущественно из се рого чугуна.
Общим конструктивно-технологи ческим признаком для большинства корпусных деталей является наличие развитой плоской поверхности и двух установочных отверстий, используе мых в качестве установочной базы как при изготовлении, так и при восста новлении деталей данного класса. Корпусные детали служат несущим ос товом для крепления всех деталей аг регата, имеют отверстия для подшип ников, валов, втулок, гильз, вкладышей, штифтов, плоскостей и резьбовые отверстия для крепления деталей, технологические плоскости и отверстия.
Ресурс отремонтированных узлов и агрегатов в значительной мере зави сит от уровня технологии и качества восстановления корпусных деталей. Зачастую восстановление изношен ных отверстий корпусов приводит к нарушению межосевых расстояний, соосности отверстий, параллельности осей, что является причиной низкого ресурса отремонтированных узлов и агрегатов. Так, ресурс коробок пере дач, собранных из новых деталей и восстановленных корпусов с наруше ниями пространственной геометрии, составляет менее половины ресурса новых.
2.2. Основные дефекты и способы их устранения
Характерными дефектами, возни кающими в эксплуатации и подлежа щими устранению при капитальном ремонте деталей класса "корпусные", являются:
механические повреждения (тре щины, сколы, пробоины, обломы бол тов, шпилек, срыв резьбы);
нарушения геометрических разме ров, формы и взаимного расположения поверхностей вследствие износа и де формаций;
прогары, оплавления у кромок ка меры сгорания, коррозионные разру шения отверстий водяной рубашки го ловок цилиндров и др.
Известно, что не во всех деталях будут возникать одновременно все пе речисленные дефекты. Для разработ ки типового технологического процес са целесообразно принять во внимание все указанные дефекты, что позволит разрабатывать технологический про цесс восстановления для любой конк ретной детали путем исключения от сутствующих у нее дефектов.
При восстановлении корпусных деталей в первую очередь выполняют операции удаления обломанных бол тов и шпилек. Для этих целей используют сверлильный или электроискро- вый станок. Затем устраняют механи ческие повреждения, прогары, оплав ления и коррозионные разрушения отверстий водяной рубашки, так как нагрев детали при этом вызывает воз никновение остаточных напряжений, приводящих в итоге к короблению вос становленных деталей.
Кроме горячего способа сварки де талей из чугуна, наиболее часто при меняемого при ремонте (см. подраздел 3.4), в практике широкое применение находят полугорячий (предваритель ный нагрев детали до температуры 150...400 °С) и холодный (без предвари тельного подогрева) способы. При этом наиболее часто пользуются ручными способами сварки, реже — механизи рованными.
Большими технологическими пре имуществами обладают холодные спо собы сварки чугуна. Из них особо сле дует выделить три способа:
электродуговая сварка медно-же- лезными, медно-никелевыми и желез но-никелевыми электродами (ОЗЧ-2, МНЧ-2, ОЗНЖ-1, ОЗЧ-З), которая обеспечивает хорошее качество сва рочного соединения;
электродуговая механизированная сварка различными по составу прово локами, которая позволяет в 1,5...2 ра за повысить производительность свар ки и сократить расход электродного материала в 2...3 раза. Так, например, при полуавтоматической сварке чугу на самозащитной проволокой ПАНЧ-11 процесс протекает стабильно без раз брызгивания металла, формирование сварочного шва хорошее, без подрезов, наплывов и других наружных дефек тов. Металл шва хорошо обрабатыва ется, он плотный и прочный, обладает высокой стойкостью против образова ния трещин. Метод рекомендуется применять для холодной заварки тре щин длиной до 200 мм, а также обвар ки заплат чугунных деталей с толщи ной стенки 4...8 мм. Сварку ведут при помощи полуавтоматов А-5479, А-825М и др. Хорошие результаты при заварке трещин дает полуавтоматиче ская сварка в среде аргона "А" прово локой МБ ЖКТ-5-1-02-02 диаметром 1...1,2 мм на постоянном токе обратной полярности с последующей проковкой шва. Вместе с тем, следует отметить, что плотный металл, наплавленный этой проволокой, получить трудно. Поэтому применение такой проволоки целесообразно для заварки трещин и обломов только тех деталей, герметич ность которых после ремонта не обяза тельна (например, картер сцепления и
др-);
газовая пайка-сварка с использо ванием низкотемпературных и актив ных флюсов. Этот способ позволяет получить высокое качество чугуна в зоне сплавления и в целом сварного соединения. Наиболее перспективны для ремонтного производства припои Ломна, Б-62, Л-63, ЛОК-59-1-03 на медной основе. Указанные припои и флюсы целесообразно использовать при ремонте деталей из чугуна для восстановления небольших обломов, раковин, а также других дефектов на обработанных поверхностях. Проч ность паяно-сварочного соединения достаточно высока.
Хорошими качественными показа телями обладают восстановленные де тали с применением клеесварного сое динения "сталь-чугун".
Сущность предлагаемой техноло гии ремонта чугунных корпусных де талей состоит в следующем. Поверх ность детали с трещиной подготавливают одним из известных способов (металлической щеткой, шлифовальным кругом) и засверлива- ют концы трещины сверлом диамет ром 2...3 мм.
Затем поверхность обез жиривают ацетоном, бензином или другим растворителем и шпателем на носят клеевую композицию (толщина слоя 0,3...0,6 мм). После этого устанав ливают накладку из стали 20 и прива ривают ее контактным точечным спо собом. Размеры накладки выбирают такими, чтобы она перекрывала тре щину на 15...20 мм по длине и на 40...50 мм по ширине. Толщина накладки дол жна быть такой, чтобы ее прочность не уступала прочности металла ремонти руемой детали.
Стальные накладки можно прива рить к чугунным деталям, например, к блоку цилиндров, используя серийно выпускаемое оборудование — свароч ную машину К-264 или сварочный пост ППКС-74-01. В комплект этого обору дования входят сварочные двухэлект- родные (К-264, ППКС-74-01) и одно- электродные (ППКС-72-01) пистолеты для односторонней сварки, которые по зволяют приваривать накладки толщи ной до 2,0 мм и заделывать трещины в стенках толщиной не более 15...20 мм.
Применение в качестве жестких связей сварочных точек взамен болтов или винтов для крепления накладки позволяет значительно уменьшить трудоемкость восстановления детали, а сопутствующий процессу сварки на грев восстанавливаемой поверхности (до 100...120°С) „дает возможность улучшить условия полимеризации клеевой прослойки.
Высокое качество восстановления чугунных деталей с дефектами типа трещин, обломов, раковин позволяет получить применение газопорошковой наплавки (ГПН) порошковыми само флюсующимися сплавами НПЧ-1, НПЧ-2, НПЧ-3. Сущность этого про цесса заключается в том, что само флюсующийся порошковый сплав по дается через пламя специальной ацетиленовой горелки типа ГАЛ или ГН и наносится на поверхность детали в зоне дефекта. Процесс сопровожда ется незначительной теплопередачей в основной металл, что не приводит к его расплавлению и остаточным де формациям детали. Наплавленный металл плотный, поддается обработке резанием.
Технологический процесс ГПН включает местный нагрев поверхности в зоне дефекта до температуры 400...450 °С, нанесение тонкого слоя порошкового сплава и его оплавление с целью предохранения поверхности от окисления. Для этого горелку с пол ностью открытым порошковым кана лом быстро проносят над нагретой по верхностью, в результате чего выдуваемый потоками сварочных га зов металлический порошок образует тончайший слой на поверхности дета ли. Наплавку ведут прерывистой пульсирующей подачей порошка, что необходимо для полного расплавления зерен порошкового сплава. Заполне ние дефекта надо начинать с центра и по мере заполнения переходить по краям до полного выравнивания с по верхностью неповрежденного метал ла. Наплавленную поверхность и зону, прилегающую к ней, по окончании на плавки необходимо прогреть и проко вать вручную наплавленный металл. В качестве горючего газа может быть ис пользован пропан-бутан.
Детали из алюминия и его сплавов восстанавливают во многих ремонт ных предприятиях при помощи газо вой и электродуговой сварок, которые обладают рядом существенных недо статков: большой трудоемкостью, низ кой производительностью, наличием значительных деформаций, которые требуют дополнительной механиче ской обработки (при газовой сварке). При электродуговой сварке, которая значительно проще газовой, кроме то го, трудно получить хорошее качество сварного соединения.
В последние годы широкое распро странение при сварке и наплавке дета лей из алюминиевых сплавов получила аргонно-дуговая сварка, обладающая большими техническими возможно стями: сохранением химического со става металла на участке сварного со единения, незначительными деформациями детали, отсутствием потребности во флюсах и др. В практи ке находят применение как ручная сварка неплавящимся электродом, так и автоматическая и полуавтоматиче ская сварка плавящимся электродом. Для ручной аргонно-дуговой сварки неплавящимся электродом выпуска ются специальные установки типа УДАР или УДГ-301, обеспечивающие высокую устойчивость дуги и автома тическое включение и выключение подачи газа.
Для расплавления основного ме талла и присадочной проволоки при меняют прутки или электроды из воль фрама с присадкой. В качестве защитного газа используют чистый ар гон марки А по ГОСТ 10157 — 79, в качестве наплавочного материала — алюминиевую проволоку марки АК по ГОСТ 7871 — 75.
Однако практика показывает, что для восстановления сваркой деталей из алюминиевых сплавов, в том числе блоков и головок цилиндров автотрак торных двигателей, наиболее прогрес сивной является полуавтоматическая аргонно-дуговая сварка плавящимся электродом. Она обладает, по сравне нию с ручной, большей производитель ностью (в 4...6 раз), позволяет умень шить трудоемкость сварочных работ (в 2...3 раза), снизить расход аргона (в 2 раза) и присадочной проволоки (в 4 и более раз), позволяет вести сварку с меньшим нагревом детали, что значительно уменьшает оста точные деформации и риск появле ния трещин в шве или околошовной зоне.
Для полуавтоматической аргонно- дуговой сварки плавящимся электро дом головок цилиндров рекомендуется использовать полуавтомат ПРМ-4 с источником питания ВС-500 или авто мат ПДГИ-303У4 с импульсным источ ником питания ВДГИ-301.
Для восстановления поврежден ных поверхностей головок цилиндров весьма перспективен метод газометри ческого напыления никель-алюминие выми порошками.
Перед проведением сварочно-на- плавочных работ необходима тща тельная очистка поверхностей от за грязнений. Трещины разделывают при толщине стенки более 4 мм (глубина 1/3...1/2 толщины стенки и шириной 6...8 мм). При меньшей толщине тре щины ограничиваются зачисткой зоны на ширину 15... 18 мм. Отверстия на концах трещины не сверлят, так как даже сильный нагрев алюминиевого сплава не способствует ее распростра нению. Наплавочную проволоку перед сваркой нужно очистить от жировых и масляных загрязнений и окисной плен ки травлением в 8...10 %-ном растворе ортофосфорной кислоты, а затем про мыть в горячей воде.
Несмотря на широкое применение сварки при устранении трещин в кор пусных деталях, этот способ обладает рядом существенных недостатков: в околошовной зоне возникает отбел чу гуна, значительно затрудняющий по следующую механическую обработку.
Кроме того, остаточные напряжения, возникающие в процессе сварки, иска жают геометрические параметры де талей и способствуют образованию но вых трещин. В настоящее время в ремонте при устранении трещин ши рокое применение получил способ с использованием специальных фигур ных вставок.
Сущность процесса заключается в подготовке вдоль и поперек трещин специальных пазов, в которые уста навливают фигурные вставки из мало углеродистой или легированной стали. Этот способ позволяет избежать изме нения структуры металла, возникно вения остаточных напряжений и иска жений геометрии восстанавливаемых корпусных деталей. Применение меха низации обеспечивает высокую произ водительность и низкую себестоимость этого процесса. Нецелесообразно при менять его для трещин, проходящих че рез масляную магистраль, резьбовые от верстия, опоры коренных подшипников блоков цилиндров, посадочные места под подшипники, а также для трещин, расположенных в труднодоступных ме стах.
Устраняют трещины в корпусных деталях двумя видами фигурных вста вок: стягивающими и уплотняющими. Стягивающие вставки (рис. 2, а) по зволяют стягивать боковые кромки трещины на толстостенных деталях (например, в перемычках между кла панными гнездами в головках цилинд ров). Уплотняющие вставки (рис. 2, б) применяют для заделки трещин дли ной более 50 мм с обеспечением герме тичности как толстостенных, так и тонкостенных деталей. Изготовляют и поставляют фигурные вставки центра лизованно.
Процесс устранения трещин фи гурными вставками состоит из следу ющих операций: очистки и мойки корпусных деталей, дефектации корпус ных деталей, изготовления паза под фигурную вставку, установки фигур ной вставки в паз, зачистки отремон тированного участка детали, контроля качества ремонта.
Уплотняющие вставки целесооб разно применять для деталей с трещи -
нами длиной не более 400 мм в местах, доступных для сверления отверстий пневмоинструментом.
Ширина тре щин не должна быть более 1,5 мм, а толщина стенок тонкостенных дета лей — менее 5 мм и толстостенных — менее 9 мм. Фигурный паз изготавливают в тонкостенных деталях в следующем порядке. Деталь устанавливают на монтажный стол трещиной вверх. За тем на расстоянии 4...5 мм от конца трещины накренивают и просверлива ют отверстие диаметром 4,8 мм на глу бину 3,5 мм. В просверленное отвер стие устанавливают фиксатор специального кондуктора (рис. 4.3) и просверливают следующее отверстие. Таким образом, переставляя фиксатор кондуктора, сверлят необходимое чис ло отверстий вдоль и поперек трещины (рис. 4.4) на радиально- сверлильном станке или пневматической сверлиль ной машиной ИП-1019.
Просверленные отверстия необхо димо продуть сжатым воздухом, обез жирить ацетоном и смазать эпоксид ным компаундом. Состав эпоксидного компаунда: эпоксидная смола ЭД-6 — 100 г; дибутилфталат — 15 г, алюми ниевая пудра — 25 г; полиэтиленполи- амид — 8 г.
В подготовленный паз устанавлива ют фигурные вставки диаметром 4,8 мм сначала поперек трещины, затем вдоль и расклепывают пневматическим мо лотком 62КПМ-6. Фигурные вставки должны плотно входить в пазы и обес печивать достаточную герметичность заделки трещин. Поверхность восста новленного участка зачищают заподлицо с поверхностью детали с примене нием пневматической шлифовальной машины ИП-2009А.
При заделке трещин в корпусных деталях с толстыми стенками отвер стия сверлят диаметром 6,8 мм на глу бину 6,5; 9,5 или 12,5 мм в зависимости от толщины стенки детали с таким рас четом, чтобы глубина фигурного паза была на 2...4 мм меньше толщины стен ки детали. Фигурные вставки устанав ливают в несколько слоев до полного закрытия паза с последующим раскле пыванием каждого слоя (рис. 4.5). Ос тальные операции выполняют анало гично операциям при заделке трещин в тонкостенных корпусных деталях.
При ремонте трещин стягивающи ми вставками по кондуктору сверлят перпендикулярно трещине шесть от верстий (по три с каждой стороны) ди аметром 3,5 мм и шагом 4,2 мм на глу бину 10 мм. Затем удаляют перемычки между просверленными отверстиями специальным пробойником (рис.1) с рабочей гранью в виде пластины тол щиной 1,8 мм, шириной 22 мм и высо той не менее 10 мм. Ширина перемыч ки паза должна быть 1,8 мм.
Восстановленный участок детали зачищают пневматической шлифо вальной машиной ИП2009А. Фигур ная вставка должна плотно входить в паз и после расклепки обеспечивать достаточную герметичность заделан ной трещины. Качество заделки тре щины на герметичность проверяют на гидравлическом стенде в течение 3 мин при давлении 0,4 МПа. Течь воды и потение в месте ремонта не допуска ются. Детали, не требующие герметич ности, контролируют визуально.
Весьма существенными дефектами в корпусных деталях являются износ и срыв резьбы в отверстиях. В ремонт ном производстве чаще всего применя ют следующие способы восстановле ния резьбовых отверстий: заварка отверстий с последующим нарезанием резьбы; установка ввертыша; обработка отверстия и нарезание резьбы ремонтного (увеличенного) размера; установка резьбовой спиральной вставки.
Рис. 1. Фиксатор специального кондуктора: 1 — сверло; 2 — патрон; 3 — приспособление для свер ления; 4 — шпиндель сверлильной машины; 5 — кон дуктор; 6 — фиксаторы; 7 — ряд просверленных отвер стий; 8 — восстанавливаемая деталь
Рис. 3 Схема расположения отверстий
по трещине:
1-трещина; 2- поперечные отверстия; 3- продольные отверстия
Рис. 4. Установка фигурной вставки в пазах тонкостенной детали:
1 — молоток; 2 — бородок; 5 — восстанавливаемая де таль;
4 и 5 — соответственно установленная и устанав ливаемая вставки;
6 — ряд просверленных отверстий
При заварке резьбовых отверстий во всех случаях сначала удаляют ста рую резьбу путем рассверливания. За варку в чугунных деталях производят газовой и электродуговой сваркой с об щим или местным нагревом или в хо лодном состоянии. В качестве приса- гочного материала или электродов лри горячей заварке применяют чугун- ::ые прутки с повышенным содержани ем кремния, поршневые кольца из се рого чугуна, электроды ЦЧ-4, ОЗЧ-1, МНЧ-1, ЖНБ-1, ПАНЧ-11. Место за варки обрабатывают заподлицо с ос новным металлом, сверлят отверстие и нарезают резьбу номинального разме ра. Однако применение сварочных процессов при восстановлении резьб вследствие большой зоны термическо го влияния приводит к появлению от дела, трещин и короблений детали, из менению структуры основного металла. Прочность восстановленной резьбы ниже прочности новой.
Для заварки резьбовых отверстий з алюминиевых деталях наибольшее применение получила аргонно-дуго- вая сварка специальными электрода ми из алюминиевой проволоки марки АК. Недостаток применения свароч ных способов для алюминиевых дета лей — активное поглощение расплав ленным алюминием газов, что приводит к образованию пор в наплав ленном слое. Большая усадка остыва ющего алюминия часто приводит к об разованию трещин.
Установка ввертыша может при меняться, если конструкция детали по зволяет увеличивать отверстия. Часто ?тим способом восстанавливают резь бы под свечи в алюминиевых головках пилиндров. С этой целью, например, у головок двигателей ЗИЛ-130 резьбо вое отверстие рассверливают до 0 18,3 мм, зенкуют до 025 мм на глубину 2,5 мм (общая глубина 5,5 мм) и нарезают резьбу 1М20Х1,5 под ввертыш, а затем ввертывают ввертыш и развальцовывают его со стороны плоскости разъема. Перед постановкой вверыша под него ставят медную шайбу толщиной 1 мм. Этот способ трудо емок, стоимость ремонта высокая.
Способ восстановления резьбовых отверстий на ремонтный размер вле чет за собой введение увеличенного .размера и дополнительной обработки сопряженной детали. При этом нару шается взаимозаменяемость.
В последние годы в ремонтных предприятиях для восстановления резьбовых отверстий широкое распро странение получил способ установки резьбовых спиральных вставок. Оте чественный и зарубежный опыт изго товления спиральных вставок пока зал, что наилучшие результаты достигнуты при использовании для этой цели проволоки из нержавеющей стали Х18Н9Т или Х18Н10Т повы шенной точности. Эта проволока обла дает пластичностью и упругими свой ствами.
Спиральные вставки серийно изго тавливают из проволоки ромбического сечения в виде пружинящей спирали с жесткими производственными допу сками. В таком виде спиральные встав ки представляют строго концентриче ские внутренние и наружные резьбы повышенного класса точности. В сво бодном состоянии диаметр резьбовой вставки больше, чем наружный диа метр резьбы отверстия, поэтому после завертывания спиральной вставки в резьбовое отверстие вставка находит ся в напряженном состоянии и плотно прижимается к виткам резьбы в отвер стии. Установленная в резьбовое от верстие детали спиральная вставка образует высококалиброванную гаеч ную резьбу с предусмотренным по нормам исходным номинальным диа метром.
Восстановленные установкой спи ральных вставок резьбовые отверстия деталей имеют ряд преимуществ по сравнению с нарезанной резьбой и тем более с отремонтированной существу ющими способами, применяемыми в ремонтных предприятиях. Эти резьбы имеют повышенную предельно допу скаемую нагрузку за счет более плот ного прилегания боковых поверхно стей спиральной вставки к резьбе отверстий детали, что способствует равномерному распределению нагруз ки на отдельные витки и напряжений от резьбы болта (шпильки) на резьбу гайки. Они имеют высокую износо стойкость, обусловленную применени ем высококачественного материала спиральных вставок и наличием глад ких поверхностей ромбической прово локи. Это позволяет резьбе выдержать высокие нагрузки и обеспечивает це лесообразность использования данно го способа для упрочнения резьбы в материалах малой прочности (алюми ний, чугун, пластмасса), а также при наличии тонких стенок в деталях раз личных машин.
Резьбы, восстановленные установ кой спиральных вставок, обладают по вышенной антикоррозионной стойко стью, исключающей возможность заедания резьб болтов и шпилек в ре зультате воздействия атмосферных условий, так как отсутствует контакт ная коррозия в резьбовом соединении. Из сказанного следует, что долговеч ность резьбовых соединений, восста новленных спиральными вставками, значительно повышается, а это гаран тирует большой ресурс работы отре монтированных автомобилей.
При низкой стоимости ремонта и высокой производительности труда этим способом можно восстанавливать все размеры неисправных резьбовых отверстий независимо от их числа и места расположения.
Технологический процесс восста новления резьбовых отверстий спи ральными вставками предусматривает следующие операции: очистку; дефек- тацию; рассверливание отверстий, подлежащих восстановлению; нареза ние резьбы в отверстии детали под спи-' ральную вставку; установку спираль ной вставки в подготовленное резьбовое отверстие детали; удаление технологического поводка с установ ленной спиральной вставки; контроль резьбовых отверстий, восстановлен ных спиральными вставками.
Места под подшипники в корпус ных деталях восстанавливают при по мощи дополнительных ремонтных де талей, гальванических и эпоксидных покрытий, наплавкой и плазменной металлизацией. Так, при восстановле нии посадочных мест для неподвиж ных посадок в корпусных деталях из ковкого чугуна применяется напыляе мый материал на железной основе с небольшим содержанием углерода — железный порошок марки ПЖ-5С по ГОСТ 9849 — 86. В качестве ле гирующей присадки при этом исполь зуется алюминиевый порошок (круп ка) АКП, который вступает в экзотермическую реакцию с окислами железа с восстановлением железа, что способствует прочности связи покры тия с основой.
Хорошие результаты дает при вос становлении посадочных мест в дета лях из серого чугуна плазменная ме таллизация механической смесью порошков железа и меди. Наиболее простым способом восстановления из ношенных гнезд под вкладыши корен ных подшипников блока цилиндров является растачивание их под увели ченный размер вкладышей ремонтного размера. При этом используются рас точные станки типа НИИА-548. После растачивания масляные каналы про мывают с целью удаления стружки и остатков продуктов износа. При отсутствии вкладышей ремон тного размера гнезда восстанавливают путем фрезерования (шлифования) тор цов крышек коренных подшипников по плоскости разъема на 0,3...0,4 мм и по следующего растачивания гнезд до но минального размера при условии со хранения допустимого размера расстояния от оси отверстия гнезд до верхней плоскости блока цилиндров в пределах, оговоренных технически ми условиями на ремонт. Растачива ют гнезда резцами с пластинами ВК6М. Коллективом ГОСНИТИ разрабо таны технологический процесс и обо рудование для восстановления изно шенных гнезд коренных подшипников блоков цилиндров с диаметром, отвер стий 95 мм и более электро – контактной приваркой стальной ленты с последующим растачиванием приваренного слоя до номинального размера. Для приварки применяют ленту из стали 20, допускается также применение ленты из стали 10.
При восстановлении посадочных мест, точность расположения которых регламентирована, последние должны растачиваться с одной установки в ли нию, а для обеспечения требуемой точ ности межцентровых расстояний они растачиваются одновременно. После восстановления посадочных отверстий контролируют их размеры, форму и расположение. Контроль размеров осуществляется как одномерными (пробками), так и универсальными из мерительными средствами. Точность расположения посадочных отверстий проверяют скалками в сочетании с универсальным измерительным инст рументом.
2.3. Типовой технологический процесс
Основная задача при восстановле нии корпусных деталей состоит в пра вильном выборе способа нанесения покрытия (сварка, наплавка, металли зация, гальванические и полимерные покрытия), схемы базирования и тех нологии механической обработки, по зволяющих восстанавливать и износо стойкость, и заданные параметры точности.
Несмотря на некоторые конструк тивные отличия деталей данного клас са, у них имеется много общего в по строении технологического процесса их восстановления, что создает воз можность разработки типового техно логического процесса. Технологиче ский процесс восстановления деталей начинают с удаления обломанных бол тов и шпилек. Затем приступают к под готовке детали под сварку трещин и пробоин, под заделку трещин пласт массами, клеесварным соединением, под газопорошковую наплавку, аргон- но-дуговую сварку или газотермиче ское напыление никель-алюминиевы ми порошками деталей из алюминиевых сплавов. После соответ ствующей подготовки и обработки осу ществляется заделка трещин, пробоин и обломов.
Кроме заварки и наплавки, для ус транения трещин часто применяют фигурные уплотняющие и стягиваю щие вставки. При восстановлении резьбовых отверстий предпочтение следует отдавать постановке спираль ных вставок, особенно для деталей из алюминиевых сплавов. Изношенные места под подшипники восстанавлива ют постановкой ДЭ или нанесением гальванических или полимерных по крытий. Последовательность опера ций технологического процесса вос становления корпусных деталей и применяемые средства технологиче ской оснащенности следующие: удаление обломанных болтов и шпилек — сверлильный или электро- искровый станок;
заварка трещин, отверстий, при варка вставок — электросварочная установка А-5479, А-825М и др.;
заделка трещин и пробоин пласт массами — установка для заделки трещин пластмассами;
заделка трещин клеесварным сое динением "сталь-чугун" — сварочная машина С-264 или сварочный пост ППКС-74-01;
4.1 Риски предприятия
Таблица №5
|
№ п/п |
Возможные риски |
Баллы |
|
1 |
Повышение налогов |
4 |
|
2 |
Поломка оборудования |
2 |
|
3 |
Повышение стоимости материалов |
3 |
|
4 |
Снижение цен на услуги из-за инфляции |
3 |
|
5 |
Повышение цен на коммунальные услуги |
4 |
|
6 |
Риск, связанный с падением цен за услуги из-за конкуренции |
3 |
|
7 |
Риск, связанный с неоплатой услуг заказчиком |
3 |
|
Итого: 22 |
Риски оцениваются по десятибалльной шкале, в таблице 7 пунктов, поэтому:
70 – 22 = 48
Предприятие устойчивое и шансы обанкротиться минимальные. Исходя из анализа, вероятность риска не высокая, полностью избежать риска практически невозможно.
Снизить риски возможно путем обращения в страховую компанию или путем создания резервного фонда из чистой прибыли.
4.2 Расчет баланса рабочего времени
Таблица №6
|
№ |
Затраты времени |
Дни |
Проценты |
|
1. 2. 3. 4. 5. 6 |
Календарных дней Выходных дни Праздничные дни Рабочих дней Невыходы на работу а) отпуск б) больничный лист в) гос. обязанности Явочное время |
366 106 12 248 33 28 3 2 215 |
100 13,3 11,3 1,2 0,8 86,7 |
Полезный фонд рабочего времени в год составит на одного рабочего:
215×8 = 1720
На участке капитального ремонта деталей класса “корпусные” работает 6 чел.
1720×6 = 10 320
4.3 Расчет основных фондов и амортизации
Наименование основных фондов берется исходя из технологического процесса.
Таблица №7
|
№ |
Наименование оборудования |
Количество |
Стоимость |
Общая стоимость |
Срок службы |
Нормы амортизации |
|
1. |
Универсальный магнитный дефектоскоп |
1 |
15 000 |
15 000 |
10 |
10 |
|
2. |
Стол для контроля и дефектации |
3 |
4 000 |
12 000 |
15 |
6,7 |
|
3. |
Горизонтально- Фрезерный станок |
1 |
50000 |
50000 |
10 |
10 |
|
4. |
Шлифовальный Универсальный Станок повышенной точности |
3 |
100 000 |
300 000 |
10 |
10 |
|
5. |
Вертикально-сверлильный одношпиндельный станок |
1 |
7 000 |
7 000 |
15 |
6,7 |
|
6. |
Пресс гидравлический |
4 |
30 000 |
120 000 |
15 |
6,7 |
|
7. |
Стенд для развертывания отверстий под направляющие втулки |
1 |
20 000 |
20 000 |
15 |
6,7 |
|
8. |
Ларь для отходов |
5 |
5 000 |
25 000 |
15 |
6,7 |
|
9. |
Стеллаж для деталей |
2 |
10 000 |
10 000 |
15 |
6,7 |
|
10 |
Противопожарный стенд |
2 |
6 000 |
12 000 |
10 |
10 |
|
11 |
Инструментальная тумбочка |
1 |
5 000 |
5 000 |
7 |
14,3 |
|
12 |
Установка для дуговой сварки в среде аргона |
1 |
100 000 |
100 000 |
15 |
6,7 |
|
13 |
Стол для газосварочных работ |
1 |
5 000 |
5 000 |
10 |
10 |
|
14 |
Однопостовой сварочный трансформатор |
1 |
25000 |
25000 |
15 |
6,7 |
|
15 |
Термокамера для охлаждения седел и втулок |
1 |
60 000 |
60 000 |
15 |
6,7 |
|
Итого: |
766 000 |
124,6 |
Срок, службы определяется на основании ПБУ который, может быть от 3-х до 20 лет, срок службы зданий от 25 до 100 лет. Итого сумма стоимости всего оборудования составляет 766 000 рублей. В отделении работает 6 человек.
Средняя амортизация:
Ан. = 1 ∕ Т ∙ 100
Амортизация в год:
Ас. = Оф. ∙ Ан. ∕ 100
Ас. = 766000 ∙ 8,3 ∕ 100 = 63578
4.4 Расчет заработанной платы.
Таблица №8
|
№ |
Профессия |
Разряд |
Количество |
З/П выплаченная |
З/П с НДС начисленная |
Итого |
|
1 |
Слесарь |
5 |
1 |
25 000 |
31 500 |
157 500 |
|
2 |
Слесарь |
4 |
1 |
20 000 |
25 200 |
126 000 |
|
3 |
Слесарь |
3 |
4 |
15 000 |
18 900 |
75 600 |
З/П1 =25 000×26/100 = 6 500
З/П2 =20 000×26/100 = 5 200
З/П3 =15 000×26/100 = 3 900
З/П1 с НДС = 25 000+6 500= 31 500
З/П2 с НДС = 20 000+5 200= 25 200
З/П3 с НДС = 15 000+3 900= 18 900
Определим З/П на год
ЗП/год = ((31 500*1)+( 25 200*1)+( 18 900*4))*12= 1 587 600 руб.
Соц.стр.=3.900+4.420+4.420+4.940+5.980+2.600= 26260руб.
Соц. стр. за год = 26260*12 = 315120 руб.
4.5. Расчет прочих затрат.
4.5.1. Расчет электроэнергии
Расчет освещения включает в себя затраты на освещение и оборудование. Стоимость эл-энергии на освещение берется по счетчику стоимости, который в 2012 году составляло 4,20 руб. За 1 кв/ч.
За 8 часов работы зоны израсходует приблизительно 60 кВт/ч.
215*4,20*60 = 54 180
54 180*12 = 650 160 руб.
4.5.2. Расчет тепловых затрат.
Отопление подключено к Дмитровской теплосети, на основании договора оплата в год составляет:
0,01*1606,69*140*12 = 26992,4 руб.
4.5.3. Затраты на воду.
Для технических нужд и соблюдения санитарии подключают холодную и горячую воду.
Таблица №9
|
№ |
Наименование |
Кол-во человек |
Норма |
Стоимость |
|
1. 2. |
Горячая вода Холодная вода |
6 6 |
3,65 м² 5,17 м² |
105,68 руб. 13,62 руб. |
Расчет стоимости в месяц
Гор.вода: 6*3,65*105,68 = 2 314,4 руб.
Хол. вода: 6*5,17*13,62 = 422,4 руб.
Общ. Ст. = 2 736,8 руб.
Расчет на год: 2 736,8 *12 = 32 841,6 руб.
4.5.4. Затраты на материалы.
Таблица №10
|
№ |
Наименование |
Кол-во (шт.) |
Стоимость (руб) |
Стоимость за ед.(руб.) |
|
1 2 3 4 5 6 7 8 |
Сальники Прокладки Спец. смазка Клапана сброса Сверла Подшипники Щётки Чистящие ср-ва |
36 7 12 6 3 24 2 5 |
150 75 400 1 750 100 600 50 210 |
5 400 525 4 800 10 500 300 14 400 100 1 050 |
Итого: 37 075
Затраты на год:
37 075*215 = 7 971 125руб.
4.5.5. Прочие затраты.
Затраты на инструменты и приспособления применяемые для улучшения качества продукции.
Таблица №11
|
№ |
Наименование |
Кол-во |
Стоимость за ед.(руб) |
Всего (руб.) |
|
1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. |
Набор инструментов Лампы дневного света Спецодежда Перчатки Телефон Реклама Сантехника Расходы на тех. безопасности |
6 15 6 1500 1 |
4000 300 2000 30 500 5000 2000 1000 |
24 000 4 500 12 000 45 000 500 5000 2000 1000 |
Итого: 94 000
4.5.6. Расчет себестоимости продукции.
Себестоимость это расчет затрат предприятия на производство единицы и услуг, а так же затраты на производство единицы продукции и единицы услуг. Себестоимость это основные показатели предприятия, который является основой для цены образования цена зависит от спроса и предложения на рынке.
Таблица№12
|
№п/п |
Наименование затрат |
Стоимость |
Процент от стоимости |
|
1 |
Сырье и материалы |
7 971 125 |
57,3 |
|
2 |
Затраты на отопление |
26 992,4 |
2,2 |
|
3 |
Затраты на воду |
32 841,6 |
0,5 |
|
4 |
Электроэнергия |
650 160 |
5 |
|
5 |
З/П |
1 587 600 |
31 |
|
6 |
Социальное страхование |
315 120 |
1,9 |
|
7 |
Амортизация Оф |
63 578 |
1 |
|
8 |
Прочие расходы |
94 000 |
1,1 |
|
Итого: |
10 741 417 |
100% |
Рабочих дней 215, количество изделий в год 7000, расчет себестоимости на 1 год
С = 10 741 417/ 7000 = 1534,5
4.6 Расчет цен
Формирование цены происходит на предприятии в зависимости от затрат на выполненную работу, заработной платы работникам, рентабельности и прибыли предприятия. На основании маркетинговых исследований рынка и на развитие нужд предприятия принимаем рентабельность равную 20%
Определим расчетную цену:
Определим расчетную цену:
Цр = С+П
С – себестоимость единицы продукции
П – прибыль на единицу продукции
П = С ∙ Р
Р – рентабельность
П = 1534,5∙ 0,25 = 383,6
Цр =1534,5 +383,6= 1918,1
Формирование цен происходит на предприятии в связи с реализацией
Определим оптово-отпускную цену
Цоо = Цр+НДС
НДС = 20%
НДС = Цр×0,2
НДС =1918,1×0,2 = 383,6
Цоо =1918,1 + 239.1 = 2157.2
НДС налог на добавленную стоимость, распределяется на всю продукцию в размере 20%
4.6.1 Расчет безубыточности
Формирование прибыли это сердцевина коммерческой деятельности. Данный анализ показывает сколько нужно произвести работ, услуг, чтобы покрыть затраты предприятия.
Анализ безубыточности используется для определения объема и стоимости продаж.
Таблица №13
|
№п/п |
Наименование |
Стоимость |
% |
|
1 |
Выручка без НДС |
13 426 700 |
100 |
|
2 |
Переменные затраты |
10 741 417 |
83,3 |
|
3 |
Валовая моржа |
2 685 283 |
16,7 |
|
4 |
Прибыль |
2 685 200 |
|
|
5 |
Постоянные затраты |
766 000 |
4.6.2 Расчет окупаемости предприятия.
Рассчитаем окупаемость данного предприятия:
Т = Оф/П
Т = 766 000/ 2 685 200 = 0,28
Предприятие окупится через года.
4.7 Рентабельность предприятия.
Рентабельность характеризует экономическую эффективность использования основных производственных фондов предприятия и оборотных средств в плане АТП и СТОА.
Р=[ П / ( СтОф + Ноб) ] * 100%
Р=[ (2 685 200: (766 000+10 741 417–63 578)] * 100 = 23,5%
Рентабельность предприятия составит 23,5%.
Определяем порог рентабельности предприятия:
Р = 2 685 200/16,7 =
6. Охрана труда и окружающей среды
6.1. Общие положения.
Природоохранная деятельность на АТП организуется и осу ществляется в соответствии с действующим законодательством, подзаконными актами, а также экологическими программами вышестоящей системы и нормативными документами. Ответст венность за соблюдение установленных правил и требований не сет руководитель (владелец) предприятия.
Опасные и вредные производственные факторы.
Условия труда на участках АТП — это совокупность факто ров производственной среды, оказывающих влияние на здоровье и работоспособность человека в процессе труда. Эти факторы различны по своей природе, формам проявления, характеру дей ствия на человека. Среди них особую группу представляют опас ные и вредные производственные факторы. Их знание позволяет предупредить производственный травматизм и заболевания, соз дать более благоприятные условия труда, обеспечив тем самым его безопасность.
В соответствии с ГОСТ опасные и вредные производствен ные факторы подразделяются по своему действию на организм человека на следующие группы:
Физически опасные и вредные производственные факторы подразделяются на:
Химически опасные и вредные производственные факторы подразделяются по характеру воздействия на организм человека на токсические, раздражающие, сенсибилизирующие, канцеро генные, мутагенные, влияющие на репродуктивную функцию, а по пути проникновения в организм человека — на проникаю щие через органы дыхания, желудочно-кишечный тракт, кожные покровы и слизистые оболочки.
Биологически опасные и вредные производственные факто ры включают следующие биологические объекты:
6.2. Требования к производственному оборудованию, приспособлениям и инструменту.
Производственный травматизм во многом зависит от состоя ния оборудования и приспособлений,- используемых слесарями по ремонту автомобилей.
Прежде всего оборудование и приспособления должны быть чистыми и исправными. На неисправном оборудовании должна быть вывешена табличка, указывающая, что работать на дан ном оборудовании не разрешается, оборудование необходимо обесточить.
Управление оборудованием должно быть легким и удобным. Передаточные механизмы, такие как зубчатые, цепные и ремен ные, с которыми возможно соприкосновение обслуживающего персонала при эксплуатации, должны быть ограждены. Все ограждения должны иметь электрическую и другую блокировку, отключающую механизм оборудования, если опасная зона не закрыта.
При организации рабочего места требуется учитывать в пер вую очередь безопасность работ, принятый метод технического обслуживания и основные преимущества и недостатки того или иного типа оборудования. Наиболее распространенными устройствами для обслуживания автомобилей являются осмотровые канавы.
По. назначению осмотровые канавы делят на межколейные, применяемые при работе под автомобилем, боковые, предназ наченные для работы у боковых частей автомобиля, и комби нированные. По ширине канавы разделяют на узкие и широкие. Межколейная канава, огражденная продольныминаправляющими (ребордами), называется узкой канавой, так как ее рабочая ширина ограничена наи меньшей внутренней колеей данного автомобиля и толщиной ре борд. Ширина узкой канавы устанавливается до 1,1 м при ме таллических ребордах и 0,9 м при железобетонных. Если у авто мобилей передняя и задняя колеи совпадают или у грузовых автомобилей и автобусов колея передних колес совпадает с ко леей задних наружных колес, реборды устраивают не внутри колеи, а снаружи.
Наиболее широкое применение получили узкие межколейные траншейные канавы. Основными преимуществами являются про стота устройства, возможность одновременного выполнения работ сверху и снизу автомобиля, простота заезда автомобиля на пост и въезда с него, возможность технического обслужива ния автомобилей на потоке. В то же время осмотровая канава узкого типа' имеет ряд существенных недостатков. Это — недо статочная естественная вентиляция воздуха и худшие условия освещения под автомобилем, затрудненный доступ к боковым нижним частям автомобиля, ограниченное рабочее пространство под автомобилем, опасность отравления отработавшими газами (при отсутствии соответствующей механической вентиляции.
Кроме осмотровых канав применяют подъемники различных типов.
Для вывешивания колес необходимо использовать гидравлические или пневматические подъемники, оборудован ные подхватами под заднюю или переднюю ось автомобиля).
Более надежен в работе электромеханический подъемник.
При его использовании создаются безопасные условия труда,
возможность свободного перемещения вдоль канавы.
Изменение высоты подъ ема автомобиля значительно уменьшает утомление рабочего. По сравнению с осмотровыми канавами подъемники имеют ряд преимуществ. Они обеспечивают нормальные гигиенические условия работы обслуживающего персонала, повышающие ка чество и производительность труда; благоприятные условия естественного освещения; удобство работ снизу автомобиля и при осмотре и монтаже колес (при подъеме его за оси). Доста точно надежны гидравлические подъемники. Нагнетание масла в них происходит не под давлением сжатого воздуха, а с помощью насосного агрегата, что обеспечивает безопасность в ра боте. Наилучшими считаются одноплунжерные подъемники.
Недостатком подъемников является трудность правильной постановки автомобиля, а поэтому на швеллерах или балках подъемной платформы имеются отметки в соответствии с база ми установки и расположением центра тяжести обслуживаемых автомобилей.
Для предохранения от самопроизвольного опускания рамы с поднятым кузовом гидравлический подъемник оборудуют от кидными лестницами или металлическим упором (штангой) с отверстиями под стопор.
Перед началом технического обслуживания должен вывеши ваться предупредительный плакат с надписью: «Не трогать — под автомобилем работают люди».
Для опресорвки пневматической тормозной системы без пуска двигателя пост регулировочных работ оборудуют устройством для подачи сжатого воздуха.
Основное требование к подъемно-транспортному оборудова нию — обеспечить безопасный плавный подъем, опускание ав томобиля (агрегатов) и остановку его на любой высоте.
Большое количество травм происходит при работе на неис правных козелках. Наиболее удобен козелок с выдвигающимся
штоком, имеющим отверстия для фиксации на необ ходимой высоте опорной головки штока. Его можно подста вить и под ось вывешенного автомобиля и под буфер, пред варительно укрепив выдвинутый на необходимую высоту шток
стопором.
При разборке агрегатов необходимо применять съемники и приспособления, которые не только облегчают труд рабочих и обеспечивают безопасность работы, но и резко повышают про изводительность труда. Для безопасного подъема и опускания агрегатов применяют исправные захваты.
При работе с высоко расположенными агрегатами (деталями) автомобиля следует применять устойчивые подставки или лестни цы-стремянки.
Анализ производственного травматизма на предприятиях показал, что наибольшее число травм происходит при снятии и постановке колес автомобиля, ступиц с барабанами, карданных валов, коробок передач, главных передач и рессор. Для выполне ния этих работ удобно и безопасно пользоваться специальными приспособлениями.
Снимают и переставляют колеса автомобиля при ТО-2 на специально оборудованном посту. Перед снятием колес автомобиль вывешивают с помощью подъемных механизмов.
Для снятия, транспортирования и установки колес, а также блоков колес в сборе со ступицей и тормозным барабаном грузовых автомобилей, прицепов, полуприцепов применяют специальную тележку.
Снимать и устанавливать коробки передач, главные передачи задних мостов, карданных валов и рессор автомобилей удобно и безопасно с помощью подъемного механизма.
Большое внимание при работе слесаря по ремонту автомобилей должно быть уделено исправности инструментов, так как при выполнении слесарных работ наибольшее число несчастных слу чаев происходит от использования неисправных или некачествен ных инструментов.
Слесарь при работе пользуется молотками, отвертками, зуби лами, крейцмейселями, бородками, напильниками, гаечными ключами, дрелями, ножовками и др.
Инструменты всегда должны быть чистыми. Деревянные рукоятки инструментов должны быть гладкими, без сучков, трещин и задиров, изготовлены из твердых и вязких пород древесины (молодого дуба, белого бука, ясеня, кизила, рябины). Во избежа ние травм не следует выполнять рукоятки инструментов из мягких пород древесины (сосны, ели, пихты и др.).
Рукоятки инструментов должны быть плотно насажены и пра вильно укреплены. Рукоятки молотков и кувалд насаживают стро го перпендикулярно к продольной оси инструмента и расклини вают заершенными металлическими клиньями. Утолщенный конец рукоятки молотков и кувалд должен быть ближе к руке.
Деревянные рукоятки напильников, ножовок и отверток за крепляют на инструментах с помощью металлических колец, пре дохраняющих их от раскалывания.
Молотки и кувалды должны иметь слегка выпуклую, без выбоин и трещин, не косую и не сбитую поверхность бойка. Все воспри нимающие удар инструменты (зубила, крейцмейсели, бородки) не должны иметь трещин, забоин и заусенцев, чтобы не поранить руки во время работы. Затыловочная часть этих инструментов должна быть несколько мягче рабочей части.
Гаечные ключи должны быть исправными и строго соответ ствовать размеру гаек и головок болтов, обеспечивать удобство пользования ими и обладать высокой прочностью и износоустой чивостью.
Раздвижные инструменты — клещи, ножницы, кусачки, плос когубцы и разводные гаечные ключи — необходимо содержать в полной исправности, периодически смазывать трущиеся части и предохранять их! от коррозии.
Во избежание травм следует работать только тем инструмен том, который предназначен для определенной работы. Необхо димо следить за тем, чтобы режущие инструменты (сверла, зубила, крейцмейсели) были правильно заточены.
При использовании переносных электроинструментов напря жением ПО—220 В в помещениях (независимо от их категории) и особенно вне помещений необходимо предусматривать защит ный пускатель, обеспечивающий дистанционное управление и мгновенное отключение от сети электроинструментов в случае замыкания на корпус.
Для облегчения условий труда и обеспечения его безопас ности гайки колес отвертывают гайковертом. Он со стоит из тележки со стойкой, двух колес, упора, служащего третьей опорой тележки, рукоятки, вала с ключом для внутренней гайки колеса автомобиля, переключателя, штеп сельной вилки с проводом электродвигателя и механиз ма гайковерта. Электродвигатель мощностью 1 кВт установлен на площадке тележки и изолирован втулками и шайбами. Руко ятка тележек предназначена для передвижения и удерживания гайковертов в рабочем положении и, кроме того, служит для крепления ручки с тягой выключения сцепления.
Во избежание травм рук не разрешается держаться за нака танный конец вала при его вращении. Категорически запрещает ся снимать ограждение при работе с гайковертом. Для исклю чения травм от воздействия электрического тока необходимо следить за изоляцией электрических проводов, не допускать их, оголения, систематически проверять изоляцию провода кабеля.
6.3. Общие требования безопасности.
6.3.1 К самостоятельной работе в качестве слесаря по ремонту автомобилей допускаются мужчины и женщины, прошедшие осмотр, обучение и имеющие соответствующее удостоверение.
К работе по ремонту автомобилей, работающих на этилированном бензине, лица моложе 18 лет не допускаются.
Использование труда лиц, не достигших 18 лет, на всех видах работ с применением электрического и пневматического инструмента запрещается.
6.3.2 Вновь поступающий на работу слесарь по ремонту автомобилей должен пройти вводные и первичный инструктаж на рабочем месте.
6.3.3 Все рабочие после первичного инструктажа на рабочем месте и проверки знаний в течении первых 2-14 смен (в зависимости от стажа) выполняют работу под наблюдением мастера или бригадира, после чего оформляется допуск к самостоятельной работе.
6.3.4 Повторный инструктаж проводится не реже одного раза в 3 месяца.
6.3.5 При ремонте и техническом обслуживании автомобилей могут возникнуть опасные и вредные факторы, воздействующие на рабочего: у автомобилей имеется множество острых выступов, граней, кромок, шплинтов, затруднен доступ к различным сочленениям и резьбовым соединениям, поэтому следует быть осторожным, пары топлива, отработавшие газы очень вредны для организма, вызывают головную боль и обморочное состояние, при первых признаках отравления (головокружение, тошнота и головная боль) работающему необходимо прекратить работу, выйти из помещения на свежий воздух, обратить в медпункт.
6.3.6 Слесарь обеспечивается средствами индивидуальной защиты:
при выполнении работ по разборке, ремонту и техническому обслуживанию автомобилей и агрегатов: костюм хлопчатобумажный, рукавицы, ботинки рабочие, зимой на наружных работах: валенки, куртка ватная, брюки ватные.
6.3.7 Техническое обслуживание и ремонт автомобилей проводится в специально отведенных помещениях, оснащенных специальным оборудованием и инструментом.
6.3.8 Рабочее место, проходы должны содержаться в чистоте, не загроможденными предметами и деталями.
6.3.9 Автомобиль, направленный на пост технического обслуживания или ремонта, должен быть очищен от грязи и снега.
6.3.10 Автомобиль, поставленный на пост, должен быть заторможен стояночным тормозом, выключено зажигание, рычаг переключения передач поставлен в нейтральное положение, под колеса подложены специальные упоры (башмаки) не менее двух. На рулевое колесо повешена табличка « Двигатель не пускать – работают люди».
6.3.11 При ремонте или обслуживании на подъемнике (гидравлическом, электромеханическом) на пульте управления должна быть вывешена табличка с надписью « Не трогать – под автомобилем работают люди ». В рабочем положении подъемник необходимо фиксировать от самопроизвольного опускания специальными подставками.
6.3.12 Ремонт нижней части автобуса вне смотровой канавы производить только с лежака.
6.4. Требования безопасности перед началом работы
6.4.1 Подготовить и надеть спец.одежду и другие установленные средства защиты.
6.4.2 Осмотреть рабочее место, убрать все, что может мешать работе, если пол облит маслом, водой и др. протереть его.
6.4.3 Убедиться в отсутствии подтекания топлива из топливной аппаратуры (системы).
6.4.4 Проверить исправность подъемников, домкратов, козелков, стремянок, убедиться в наличии на них регистрационного номера и бирок с указанием грузоподъемности и даты испытаний.
6.4.5 Проверить электроинструмент: затяжку винтов, крепящих узлы и детали, состояние проводов, изоляции, наличия заземления, четкость работы выключателя.
6.4.6 Проверить исправность слесарного инструмента и приспособлений.
6.4.7 Присоединение инструмента должно производиться с помощью штепсельных розеток.
6.4.8 При работе с инструментом напряжением от 127 до 1000В необходимо использовать диэлектрические перчатки.
6.4.9 Переносная лампа должна иметь защитную металлическую сетку. Напряжение переносных ламп допускается не выше 42В.
6.4.10 Пользоваться грузоподъемными механизмами (телефоном, кран-балкой, подъемником) разрешается только после обучения и ежегодной проверки знаний по управлению грузоподъемными механизмами.
6.5. Требования безопасности во время работы.
6.5.1 Перед проведением работ, связанных с проворачиванием коленчатого вала и карданного вала, необходимо проверить выключение зажигания, нейтральное положение рычага переключения передач, запрещается проворачивать карданный вал при помощи лома или монтажной лопатки.
6.5.2 При вывешивании части автомобиля, прицепа, полуприцепа подъемными механизмами (домкратами и д. р.), кроме стационарных, поставить вначале под не поднимаемые колеса упоры (башмаки), затем вывесить автомобиль, поставить под вывешенную часть козелки и опустить на них автомобиль.
6.5.3 Снятие двигателей и агрегатов автомобиля, а также их транспортировку производить с помощью подъемно-транспортного механизма.
6.5.4 Тележки для транспортировки должны иметь стойкие упоры, предохраняющие от падения.
6.5.5 Запрещается:
- выполнять работы на автомобиле, вывешенном на одних подъемных механизмах (домкратах, талях, подъемниках);
- подкладывать под вывешенный автомобиль вместо козелков диски колес, кирпичи и т. д.;
- работать под автомобилем, находящимся на наклонной плоскости;
- подключать инструмент к сети при отсутствии или неисправности штепсельного разъема;
- при работе на сверлильном станке: менять сверло на ходу станка, держать деталь руками при сверлении, замерять деталь при работающем станке, тормозить его, касаться руками ремня при движущихся частей станка, работать в рукавицах, наращивать ключи трубкой или другими рычагами, оставлять инструмент и детали на подножке, канате автомобиля, на краю осмотровой канавы.
6.5.6 Перед снятием узлов и агрегатов, связанных с системами питания, охлаждения и смазки автомобиля, когда возможно вытекание жидкости, сначала слить из них топливо, масло и охлаждающую жидкость в специальную тару, не допуская проливания.
6.5.7 Замену рессор производить после их разгрузки и установки специальных подставок под раму. При разборке и сборке рессор пользоваться зажимами (стубцинами).
6.5.8 Выполнять разборку и сборку агрегатов только на специальных стендах, оснащенных устройствами для закрепления.
6.5.9 Влезать под автомобиль и вылезать из под него следует только со стороны, противоположной проезду. Работа под автомобилем разрешается между колесами вдоль.
6.5.10 Для работы впереди и сзади автомобиля и для перехода через осмотровую канаву пользоваться переходными мостами, а для спуска в канаву и подъема из нее – специальными лестницами.
6.5.11 Труднодоступные точки смазки смазывать при помощи наконечников с гибкими шлангами.
6.5.12 При работе на заточном станке пользоваться защитным экраном или надевать очки.
6.5.13 При запуске двигателя заводную рукоядку держать так, чтобы все пальцы руки обхватывали ее с одной стороны.
6.5.14 При обработке двигателя на стенде не производить ремонт и не касаться вращающихся частей двигателя.
6.5.15 При замене или доливке масел и жидкостей в агрегаты сливные и заливные пробки отвертывать и завертывать только предназначенным для этого инструментом.
6.5.16 В зоне технического обслуживания и ремонта запрещается:
- мыть детали и агрегаты легковоспламеняющимися жидкостями (бензин, растворитель);
- хранить бензин, горючие жидкости, кислоты, краски, карбид кальция, заправлять автомобиль топливом;
- хранить отработанное масло, порожнюю тару из под топлива и смазочных материалов.
6.5.17 Разлитое масло или топливо необходимо немедленно удалять с помощью песка или опилок, которые после использования ссыпать в металлические ящики с крышками, установленными вне помещения.
6.5.18 Использованные обтирочные материалы (промасленную ветошь) немедленно убирать в металлические ящики с крышками вне помещения.
6.6. Требования безопасности по окончании работы.
6.6.1 При оставлении автомобиля на специальных подставках проверить надежность его установки.
6.6.2 Слесарь по окончании работы должен:
- отключить питание использовавшихся во время работы грузоподъемных механизмов;
- привести в порядок рабочее место;
- сообщить мастеру о выявленных неполадках в работе оборудования, инструмента;
- вымыть руки и лицо теплой водой с мылом.
6.7. Требования безопасности при аварии.
О каждом несчастном случае, очевидцем которого он был, слесарь должен немедленно сообщить руководителю, а пострадавшему оказать доврачебную помощь, вызвать врача или доставить пострадавшего в ближайшее медицинское учреждение. Если несчастный случай произошел с самим слесарем, он должен (по возможности) обратиться в ближайшее медицинское учреждение, сообщить о случившимся руководителю или попросить сделать это кого-нибудь из окружающих. В случае возникновения пожара немедленно сообщить о случившимся руководителю и приступить к тушению пожара имеющимися средствами пожаротушения.
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
3
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
R38, 0-2.0
Рис. 2. Стягивающие (а) и уплотняющие (б) фигурные вставки
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист