Искусственные зубы и материалы для их изготовления

Работа добавлена на сайт samzan.net:

Глава 4. Искусственные зубы

Стандартные искусственные зубы являются одним из основных конструкционных элементов съемных зубных протезов (бюгельных, полных и частичных съемных пластиночных). Значение искусственных зубов заключается главным образом в обеспечении функции жевательного аппарата, в разжевывании пищи и улучшении звукопроизношения (фонетики). Помимо этого, искусственные зубы много значат для восстановления эстетических норм. Основным критерием качества искусственных зубов является степень их сходства с естественными как по внешнему виду, так и по жевательной эффективности.

1. Медико-технические требования
2. биологическая индифферентность: материал искусственных зубов не должен быть токсичным или вызывать аллергию;
3. прочность, устойчивость к образованию трещин, износоустойчивость к истиранию;
4. отсутствие абразивных свойств;
5. устойчивость к воздействию ротовой жидкости;
6. прочное соединение с материалом базиса съемных протезов;
7. разница между значениями коэффициентов термического расширения материала искусственного зуба и материала базиса должна быть минимальной;
8. технологичность (возможность механической обработки — шлифовки и полировки);
9. соответствие по жевательной эффективности, анатомической форме, цвету, отражательной способности и другим эстетическим показателям естественным зубам;
10. цветостабильность в полости рта.

Искусственные зубы могут быть изготовлены из пластмассы или фарфора.

1. Искусственные зубы из пластмассы

Промышленное производство и использование пластмассовых искусственных зубов в качестве конструкционных элементов съемных протезов началось за рубежом в 30-х годах прошлого века. В нашей стране
первые акриловые искусственные зубы были разработаны в 1947 г. Ре- взиным, Быниным и др. и выпускались под названием «искусственные зубы из АКР-7».

В настоящее время стандартные пластмассовые зубы изготавливают на основе традиционного полиметилметакрилата (сополимеров с сетчатой и привитой структурой, в которые вводится люминофор).

Известны два способа производства акриловых зубов: мономер-поли- мерный и порошковый.

Каждый из методов имеет свои преимущества и недостатки, но в настоящее время предпочтение отдается мономер-полимерному способу, который состоит из следующих основных стадий:

1. приготовления формовочных масс «эмали» и «дентина»;
2. прессования под горячим прессом;
3. прессования под холодным прессом;
4. удаления облоя (излишков пластмассы);
5. монтировки зубов на планки и упаковки.

Фирма «Хераус Кюльцер» (Германия) предложила изготавливать акриловые искусственные зубы инъекционно-компрессионным методом (постоянное инъецирование материала во время полимеризации для компенсации его усадки с последующим уплотнением материала до гомогенного состояния). В настоящее время данный метод изготовления искусственных зубов является самым прогрессивным. Кроме того, эта же фирма впервые предложила для изготовления искусственных зубов технологию САД/САМ: на компьютере разрабатываются новые формы зубов, которые затем запускаются в производство.

В нашей стране пластмассовые искусственные зубы изготавливают на основе сшитого полиметилметакрилата и полимерных композиций и выпускаются в виде гарнитуров или наборов зубов Эстедент, Эстедент-

1. Эстедент-Д. Эти искусственные зубы характеризуются следующими свойствами:
2. имитацией анатомической формы, расцветки и полупрозрачное™ естественных зубов;
3. высокими показателями прочности (не подвергаются растрескиванию, окклюзионная поверхность на глубину 2 мм дополнительно упрочнена и не имеет микропор);
4.  

97

отсутствием раздражающего действия на слизистую оболочку полости рта остаточными продуктами полимеризации;

7 Зак. 1773

1. хорошим флюоресцирующим эффектом, характерным для естественных зубов, и сохранением его как при естественном, так и при искусственном освещении.

В наборах зубов Эстедент-02 показатель стираемости улучшен на 20%, а эмаль более прозрачная, с наличием светлых пятен и полосок для имитации естественных зубов, то есть зубы характеризуются повышенной износоустойчивостью и более высокими показателями эстетичности.

Основные фасоны передних зубов Эстедепт и Эстедент-02 имеют три типа: прямоугольный, треугольный и овальный.

Гарнитуры пластмассовых зубов Эстедент-Д используются при протезировании детей в период молочного и сменного прикуса.

При подборе оптимальных по размеру и фасону искусственных зубов врач пользуется специальной схемой. Для подбора цвета и оттенка искусственных пластмассовых зубов используется стандартная шкала расцветок Эстедент-02, в которую входит набор пластмассовых зубов тринадцати цветов от №28 до №40.

В настоящее время фирмой «Иводин» в России налажен выпуск передних и боковых искусственных зубов Ивокрил, которые отличаются высокими показателями эстетичности. По шкале расцветок Хромископ зубы Ивокрил выпускаются гарнитурами по 6, 8 и 28 зубов в комплекте девяти основных цветов.

Современный стоматологический рынок России предлагает большой выбор пластмассовых искусственных зубов различных зарубежных фирм.

Так, например, фирмой «Гапеника» (Югославия) выпускаются двуслойные зубы БИОГАЛ-Е — 19 различных типоразмеров 16 цветовых оттенков, итальянской фирмой «Ruthinium» — двухслойные («ACRY

1.  ROCK») и трехслойные («ACRY-LUX») искусственные зубы для съемного протезирования.

Большинство фирм-производителей выпускают трехслойные пластмассовые зубы, состоящие из пришеечного, дентинного и эмалевого слоев и даже 4 слоев материала в искусственном зубе. Этим достигается более качественная цветовая передача: темные участки шеек зубов у правильно смоделированного зуба показывают его естественный возраст. При этом состав и структура полимерного материала в пришеечной части (за счет которой обеспечивается крепление искусственного зуба в базисе протеза) отличается меньшим содержанием сшивагента. Установлено, что высокая степень сшивки в полимерной структуре искусственного зуба негативно влияет на прочность его соединения с базисом протеза.

Наиболее высоким требованиям по твердости и износостойкости должны соответствовать эмалевая и режущая части искусственных зубов. Чтобы обеспечить эти показатели, эмалевый слой, как более уязвимый, изготавливают из микронаполненного композиционного полимера (например, гарнитуры искусственных зубов Денс Нобилис).

Фирма «Дентсплай» (США) выпускает гарнитуры передних (Биоплюс, Биокрои) и боковых (Артиплюс, Биостабил) акриловых пластмассовых зубов. Эта же фирма выпускает зубы улучшенного качества Трубайт Биоформ, изготовленные из ненаполненного сополимера с высокой степенью сшивки структуры, которая представляет собой взаимопроникающие полимерные сетки. Акриловые зубы Executive («Дентсплай»,США) выпускаются в цветах от А I до D 4 по шкале Vita, имеют 5 различимых зон оттенков, точно воспроизводя диапазон цветовой гаммы естественных зубов.

Фирма «Мегастар» (Великобритания) выпускает искусственные зубы Мегастар 29 типоразмеров передних и 18 типоразмеров боковых зубов.

Фирма «Ivoclar» (Лихтенштейн) разработала систему искусственных жевательных зубов SR Postaris, соответствующую требованиям морфологии, функции и эстетики. Зубы изготавливаются из высокотвердого акрилата с сетчатым строением полимерной основы композита; характеризуются прочностью и повышенной износостойкостью, многослойной структурой и оптическими свойствами, аналогичными свойствам естественных зубов.

Благодаря широкому выбору искусственных зубов по цвету и типоразмеру возможен индивидуальный подход в каждом клиническом случае, когда искусственные зубы выбираются не только в соответствии с цветом естественных зубов, но и формой лица, конституцией пациента.

1. Фарфоровые искусственные зубы

Первые фарфоровые искусственные зубы с вплавленными платиновыми штифтами были изготовлены в 1808 г. Фантзи. Массовое производство фарфоровых зубов было начато в 1825 г., а в 1848 г. Уайт основал завод по их производству.

В нашей стране промышленное производство искусственных зубов из фарфора было начато в 1929 г. на Ленинградском фарфоровом заводе.

Фарфоровые зубы представляют собой фарфорово-керамический продукт, получаемый в результате обжига формовочной массы, приготовленной из полевого шпата, кварцевого песка и каолина с добавлением красителей и пигментов.

Сырье, изготовленное из различных компонентов для фарфоровых масс, называют шихтой. Для регулирования температуры плавления массы в ее состав вводят плавни (легкоплавкие компоненты): борную кислоту, окись магния, карбонат натрия и др.

Процесс обжига шихты называется фриттованием (плавлением), а получаемый при спекании продукт — фриттой. Из фритты путем добавления пластификаторов (крахмал), красителей готовят формовочную массу. Фарфоровые зубы формуют в специальных металлических пресс- формах и производят их предварительный обжиг. Затем на спеченные заготовки зубов наносят эмалевые массы и вновь спекают. Окончательный обжиг фарфоровых зубов производится в вакуумных печах, что позволяет получать зубы более плотной структуры, без пор.

Полученные фарфоровые зубы монтируются на планки и комплектуются в виде гарнитуров на передние и боковые (по месту расположения зубов в зубном ряду).

Поскольку базисные материалы (акриловые пластмассы) и фарфоровые зубы имеют разную химическую природу, соединение между ними механическое. Это обеспечивается особыми конструктивными элементами фарфоровых зубов — крампонами — металлическими штифтиками, заплавленными в зуб, или системой полостей и каналов в теле зуба, которые заполняются базисным материалом.

В связи с этим по способу крепления в базисе протеза фарфоровые зубы подразделяются на:

1. крампопные',
2. бескрампонные (диаторические, трубчатые, зубы Сазур).

Крампом — фиксирующий проволочный элемент. Чаще всего крам- понами снабжены передние фарфоровые зубы. По форме крампоны могут быть трубчатыми (прямыми и изогнутыми) или с пуговчатыми окончаниями. Для изготовления крампонов используются различные сплавы металлов, но предпочтение отдается сплавам, имеющим коэффициент термического расширения (КТР), близкий к таковому у фарфора при обжиге. В нашей стране для изготовления крампонов чаще всего используются серебряно-палладиевые сплавы.

Для соединения боковой группы фарфоровых зубов с базисом протеза используются бескрампонные зубы, в толще которых создаются полости, системы каналов (трубок).

Диаторические зубы в своем теле имеют полость со сквозными поперечными каналами, которые во время формовки заполняются пластмассовым тестом, за счет чего обеспечивается механическое соединение искусственного зуба с базисом протеза.

Трубчатые фарфоровые зубы в центре тела имеют канал, в который входит металлический штифт, укрепленный в протезе. Как правило, такие зубы используются в несъемных или съемных (бюгельных) металлических протезах.

Зубы Сазур (самозатачивающиеся) представляют собой пустотелые корпуса фарфоровых зубов с внутренними перемычками разного направления. В готовом протезе жевательная поверхность таких зубов представляет собой выступающие грани перемычек фарфора с режущими кромками и расположенными между ними в фиссурах слоями пластмассы. В процессе пользования такими протезами происходит истирание пластмассы, то есть создаются условия для самозатачивания жевательной поверхности и повышения жевательной эффективности искусственных зубов.

Фарфоровые зубы выпускаются различных фасонов и цветов. Они могут быть скомплектованы в гарнитуры:

1. передних зубов (полные — по 12 зубов и неполные — по 6 зубов верхней или нижней челюсти);
2. боковых зубов (полные — по 16 зубов и неполные — по 8 зубов верхней или нижней челюсти);
3. для беззубых челюстей (по 28 зубов).

В качестве эталона при подборе фасонов и расцветок зубов анатомической формы используется альбом фарфоровых зубов и шкала расцветок с 9 цветовыми оттенками.

В настоящее время для изготовления съемных протезов используются фарфоровые зубы зарубежных фирм. Так, фирма «Ивоклар» (Лихтенштейн) выпускает гарнитуры передних фарфоровых зубов Вивоперл-ПЕ и гарнитуры боковых зубов Вивоперл-ПЕ-Ортотип\ фирма «Дентсплай» (США) выпускает гарнитуры передних зубов Биодент.

1.  Сравнительная характеристика пластмассовых и фарфоровых зубов

Биологическая индифферентность. Пластмасса может быть одной из причин развития состояния непереносимости и аллергических реакций, в то время как фарфор является абсолютно индифферентным материалом для организма человека и показан для лиц с повышенной чувствительностью к полимерам.

Эстетические показатели. Если пластмассовые зубы обладают хорошими имитирующими свойствами, то фарфоровые зубы характеризуются высокой имитирующей способностью. Фарфоровые зубы обладают такими же показателями светоотражения и светопреломления, как и естественные зубы.

Пластмассовые зубы с течением времени изменяют свой цвет, темнеют, фарфоровые зубы характеризуются высокими показателями цвето- стойкости.

Соединение с материалом базиса. В данном случае преимущества на стороне пластмассовых зубов, которые прочно соединяются с базисом протеза за счет образования химического сращивания в силу одинаковой химической природы.

Фарфоровые зубы соединяются с базисом протеза механически при помощи крампонов или диаторических отверстий, то есть соединение недостаточно прочное.

Износоустойчивость. Фарфоровые зубы за счет твердости обладают высокими показателями износоустойчивости, то есть в течение многих лет пользования протезом искусственные зубы сохраняют свою анатомическую форму за счет низкой стираемости фарфора.

Пластмассовые зубы с течением времени изнашиваются, стираются, нарушается анатомическая форма зубов (жевательные поверхности зубов становятся плоскими), становится невозможным полноценное пережевывание пищи, то есть нарушается функция. Протезы с пластмассовыми зубами приходится менять на новые уже через 3—5 лет пользования.

Влияние на опорные ткани. Иногда низкие показатели твердости пластмассовых искусственных зубов имеют положительные значения. Так, стирание пластмассовых зубов при жевании приводит к изменению их формы, что создает лучшие условия для окклюзии и артикуляции, не создает дополнительной нагрузки на подлежащие слизистую оболочку и костную основу протезного ложа.

Использование же фарфоровых зубов в съемных протезах создает нагрузку на десны, что приводит к прогрессирующей атрофии тканей протезного ложа. Кроме того, при контактах с металлической коронкой или естественным зубом-антагонистом фарфоровый зуб действует на них как абразив. При этом происходит истирание металлической коронки или стирание твердых тканей зуба-антагониста.

Прочность. Обладая высокими показателями твердости, фарфор характеризуется как хрупкий материал, поэтому искусственные зубы из фарфора обладают недостаточной прочностью, особенно в области крепления крампонов и пустотелой части в диаторических зубах, в тонких частях. Пластмассовые же зубы, напротив, обладают хорошими показателями прочности.

Механическая обработка. Фарфоровые зубы с трудом поддаются механической обработке, шлифовке и полировке. Если такие манипуляции проводятся, то они выполняются без давления абразивного инструмента на зуб, с постоянным охлаждением и смачиванием обрабатываемой поверхности с целью предупреждения перегрева и образования микро- и макротрещин. Пластмассовые зубы хорошо шлифуются, полируются.

Внутренние напряжения. Из-за разности коэффициентов термического расширения фарфоровых зубов и материала базиса протеза (акриловой пластмассы) возможно развитие внутренних напряжений, что приводит к образованию трещин в базисе и, в конечном итоге, к поломке протеза.

Поскольку коэффициенты термического расширения (КТР) пластмассовых зубов и базисного материала соответствуют друг другу, внутренние напряжения, развиваемые в протезе, незначительны.

Из недостатков фарфоровых зубов хотелось бы отметить еще один: при контакте фарфоровых зубов с зубами-антагонистами слышно постукивание, так называемый «эффект щелканья», что причиняет пациентам определенные неудобства при пользовании такими протезами.

На основании сравнительного анализа свойств и качеств искусственных зубов можно сделать вывод, что и фарфоровые, и акриловые зубы имеют свои преимущества и недостатки, они не исключают, а дополняют друг друга и являются материалами выбора для каждого конкретного клинического случая.

Таким образом, знание физико-механических свойств, химической природы, механизмов взаимодействия с тканями организма, особенностей технологии применения современных конструкционных стоматологических материалов во многом определяет качество оказываемой ортопедической помощи.

Глава 5. Оттискные материалы

Для изготовления зубного или челюстно-лицевого протеза необходимо получение отпечатка (оттиска) той области, где будет в последующем находиться протез. Оттиском называется негативное отображение твердых и мягких тканей полости рта, получаемых с помощью специальных оттискных материалов. По оттиску получают модель (позитивное отображение объекта), на которой производятся работы по изготовлению протеза.

Получение качественного оттиска является одной из задач, которая стоит перед врачом при ортопедическом лечении. Идеальный оттиск должен точно передавать все особенности рельефа протезного ложа. Для правильного выбора оттискного материала в зависимости от клинической ситуации врачу необходимо знать характеристики и свойства оттискных масс.

В настоящее время в арсенале стоматологов — большое разнообразие оттискных материалов, различающихся по химическому составу и своим свойствам. Каждый из них имеет свои положительные и отрицательные качества, но, к сожалению, не создан такой универсальный оттискной материал, который был бы пригоден для различных клинических ситуаций при ортопедическом лечении, так как в одном материале не удается сочетать различные комплексы положительных свойств.

1. Требования, которым должны соответствовать оттискные материалы
2. Достаточная пластичность в момент введения в полость рта — способность материала заполнить все элементы рельефа поверхности соприкосновения, позволяющая без большого давления получать точные отпечатки рельефа протезного ложа.
3. Эластичность, обеспечивающая сохранность приданной оттиску формы при выведении его из полости рта без остаточной деформации.
4. Малая усадка (в процессе отвердения и хранения оттиска его объем не должен изменяться более чем на 0,1%).
5. Достаточно быстрое и полное отвердение (структурирование) материала в условиях влажности и температуры полости рта.
6. Отсутствие негативного (токсического или раздражающего) воздействия на ткани полости рта в результате проходящих при отвердении материала химических и термических процессов.
7. Отсутствие влияния на процесс отвердения материалов, из которых отливают модель, и непрочная связь с материалом модели, позволяющая легко отделять оттиск.
8. Термостабильность, позволяющая получать модели из легкоплавких сплавов.
9. Простота приготовления и легкость введения оттискного материала в полость рта и выведения оттиска из нее.
10. Возможность повторного использования после соответствующей обработки. Стерильность, гарантирующая пациентов от опасности внесения микроорганизмов в полость рта.
11. Способность легко дезинфицироваться без изменения объема и поверхности оттиска.
12. Хорошие органолептические свойства (цвет, вкус, запах).
13. Способность легко подвергаться расфасовке и дозировке, быть удобными при хранении, быть дешевыми.

Ни один из созданных оттискных материалов не соответствует в полной мере перечисленным требованиям. Тем не менее, знание свойств этих материалов, правильный выбор оттискного материала для конкретного клинического случая, а также умение работать с ними позволяет получать оттиски высокого качества.

К свойствам, которые могут служить критериями выбора оттискного материала, относятся:

1. передача без искажений размеров и профиля поверхности протезного ложа;
2. гидрофильность — свойство веществ интенсивно взаимодействовать с водой (смачиваться);
3. тиксотропность (регулируемая компрессионная текучесть) — способность материала под давлением становиться жидкотекучим, а без давления загустевать (не стекать);
4. биосовместимость;
5. способность к восстановлению объема после деформации;
6. размерная стабильность;
7. удобства в работе.

В большей степени вышеперечисленным критериям соответствуют оттискные материалы, созданные на основе силиконов и полиэфиров.

1.  Классификация оттискных материалов

В основу применяемой в настоящее время классификации оттискных материалов положен принцип физического состояния материала после отвердения (структурирования). Все оттискные материалы, независимо от их состава, в момент введения в полость рта находятся в пластическом состоянии. Отвердевая в процессе получения оттиска, одни из них становятся эластичными, другие — твердыми. В соответствии с этим различают три большие группы оттискных материалов (рис. 5).

1. Твердые (кристаллизующиеся или твердокристаллические):
2. гипс;
3. цинкоксидэвгеноловые;
4. цинкоксидгваяколовые.
5. Эластические оттискные материалы:

а) альгинатные;

б) синтетические эластомеры:

1. силиконовые (К-силикоиы и А-сипикопы);
2. тиоколовые (полисульфидные);

—полиэфирные.

1. Термопластические оттискные материалы:
2. однократного использования (низкоплавкие);
3. многократного применения (высокотемпературные).

5. 3. Твердые (твердокристаллические, кристаллизующиеся) оттискные материалы

1. Гипс — универсальный вспомогательный материал, применяемый на всех этапах изготовления зубных протезов: получения оттисков, изготовления моделей, паяния и др. Гипс входит в состав огнеупорных формовочных материалов.

Зуботехнический гипс получают из природного гипса — двухводного сульфата кальция (CaS04 * 2Н20) — в результате нагревания (обжига). При этом двухводный сульфат кальция теряет часть кристаллизационной воды и переходит в полуводный гипс. Процесс обезвоживания наиболее интенсивно протекает в интервале температур от 120 до 190 °С.

Т= 120-190 °С 2 (CaS04 х 2 Н20) = (CaS04)2 * Н20 + ЗН20

В зависимости от условий термической обработки получают различные модификации гипса: альфа- и бета-полугидраты, которые отличаются по своим физическим и химическим свойствам.

Альфа-гипс получают при нагревании двухводного гипса до 124 °С под давлением 1,3 атм. в течение 6 час. При этом большая часть гипса частично обезвоживается. При последующем высушивании при температуре 120 °С в течение 2 — 2,5 час. гипс приобретает необходимые качества: за счет пониженной водопоглощаемости при замешивании (40—45%) он становится более прочным. Этот гипс называют супергипсом, автокла- вированным гипсом.

Бета-гипс получают открытым способом: нагреванием при повышении температуры до 165 °С при атмосферном давлении. В этих условиях гипс выдерживают в течение 10—12 час., после чего он становится по- луводным. Эта модификация гипса характеризуется повышенной водопо- глощаемостью (60—65%) при замешивании.

В процессе производства гипса большое значение имеет температурный режим обжига. Обработка природного гипса при температуре ниже оптимальной и недостаточная выдержка по времени могут привести к тому, что в гипсе останется некоторое количество двухводного гипса. Это приводит к ухудшению схватывания гипса.

После обжига гипс размалывают, просеивают через особые сита, вводят добавки, улучшающие вкусовые свойства и придающие цветовые оттенки, а также вещества, регулирующие скорость схватывания.

Зуботехнический гипс имеет следующий примерный состав (%):

1. полугидрат гипса — 90;
2. двугидрат (остаточный) — 2—4;
3. примеси (ангидрит и др.) — 6.

При замешивании полугидрата гипса с водой происходит образование двугидрата, в результате чего смесь затвердевает. Этот процесс протекает по уравнению:

'/2(CaS04)2 х Н20 + 1 Чг Н20 = CaS04 х 2Н,0 + 16,38 кДж/моль

Процесс быстрого затвердевания полугидрата гипса при его взаимодействии с водой называется схватыванием и сопровождается выделением тепла (экзотермическая реакция). Скорость схватывания гипса зависит от ряда факторов: температуры воды, дисперсности порошка, способа замешивания, качества гипса, присутствия примесей в гипсе.

Влияние температуры: повышение температуры смеси до 30—37 °С приводит к сокращению сроков кристаллизации гипса. В интервале температур 37—50 °С скорость кристаллизации не меняется, а при температуре выше 50 °С она начинает падать. При температуре 100 °С образование двугидрата затруднено, и схватывание гипса не происходит.

Дисперсность гипсового порошка (тонкость помола): чем выше дисперсность порошка гипса, тем больше его поверхность, а увеличение поверхности двух химически реагирующих веществ приводит к ускорению процесса. Получаемая при этом кристаллическая структура характеризуется большей плотностью и однородностью.

Способ замешивания: чем интенсивнее и длительнее перемешивание, тем полнее контакт между полугидратом и водой, тем скорее протекает процесс схватывания. При недостаточном перемешивании часть гипса может оказаться не смоченной водой, что приводит к неоднородности массы и беспорядочности процесса кристаллизации. Следует помнить, что отсыревший гипс затвердевает значительно медленнее, поэтому перед применением его просушивают при температуре 150—170 °С и постоянном помешивании порошка.

Вещества, влияющие на скорость кристаллизации гипса. Скорость схватывания гипса можно регулировать введением в состав смеси веществ, ускоряющих (катализаторы) или замедляющих (ингибиторы) процесс кристаллизации. Эти вещества могут быть введены как в гипс, так и в воду. Наиболее эффективными являются такие катализаторы, как сульфат калия или натрия, хлорид калия или натрия. Чаще в стоматологических кабинетах применяют в качестве ускорителя 2—3%-й раствор поваренной соли. Между скоростью схватывания гипса и его прочностью определяется обратная зависимость: с увеличением скорости кристаллизации гипса отмечается понижение показателей прочности материала.

I [оэтому катализаторы вводят в состав смеси для получения оттисков.

В качестве ингибиторов реакции кристаллизации гипса используют тетраборат натрия (буру), этиловый спирт, сахар, ацетаты, глицерин, крахмал. Введение ингибиторов в смесь существенно влияет на прочность и твердость гипса, поэтому эти вещества вводятся в состав для получения моделей.

Гипс— единственный материал, обладающий объемным расширением от 0,15 до 1,2%.

В течение долгого времени гипс был основным материалом для получения оттисков, что было связано, во-первых, с отсутствием других оттискных масс, а во-вторых, его доступностью и дешевизной.

Среди достоинств гипса следует отметить следующие:

1. хорошие отгискные свойства;
2. безвредность;
3. практически не дает усадки;
4. не растворяется в слюне и не набухает при смачивании с водой.

К недостаткам гипса как оттискного материала относятся:

1. хрупкость, что приводит к поломке оттиска при выведении его из полости рта и утрате мелких деталей;
2. гипсовый оттиск с трудом выводится из полости рта путем раскалывания его на фрагменты;
3. гипсовый оттиск с трудом отделяется от модели из гипса;
4. оттиски из гипса плохо поддаются дезинфекции.

В соответствии с требованиями международного стандарта (ISO) по степени твердости выделяют 5 классов гипса:

1. мягкий, используется для получения оттисков;
2. обычный — для наложения гипсовых повязок в общей хирургии (в литературе обозначается термином «медицинский гипс»); в стоматологии используется для гипсовки моделей в кювету, для гипсовки моделей в окклюдатор, артикулятор (Молдабастер, Германия);
3. твердый — для рабочих и диагностических моделей (Пластон-L, фирма «ДжиСи» Япония; Молдано, Германия; Гипсогал, фирма «Галени- ка» Югославия);
4. синтетический супертвердый гипс (альфа-полугидрат) — для разборных моделей челюстей (Супергипс, Россия, Бегостоун, Дуралит, Суп- ра Стоун, Молдасит, Германия; Фуджирок-ЕР, Япония; Галигранит, Югославия);
5. особо твердый, с добавлением синтетических компонентов (Дура- лит-S, Херарок, Молдастон, Германия) — для получения особо точных рабочих моделей. Для замешивания требуется высокая точность соотношения порошка и воды (100 : 19—21). Процесс замешивания рекомендуется производить в вакуумных смесителях, что исключает появление пор и раковин в моделях. Для замешивания особо твердых гипсов рекомендуется использовать специальную жидкость — Гипс-Бриллиант-ликвид (фирма «Хереус Кульцер», Германия).

В настоящее время гипс в качестве оттискного материала практически не применяется, так как появилось большое количество альтернативных оттискных масс, лишенных недостатков, присущих гипсу.

1. Цинкоксидэвгеноловые (цинкоксидгваяколовые) оттискные материалы впервые в качестве оттискных были применены в 1934 году.

Представляют собой наполненные компауды на основе структурирующейся системы «окись цинка-эвгенол (гваякол)». В состав масс кроме этой системы входят:

1. наполнители (тальк, мел, каолин), которые вводят в состав для получения пасты необходимой консистенции, для уменьшения липкости массы и усадки материала. Эти компоненты могут оказывать влияние на скорость структурирования;
2. ускорители процесса отвердения массы (уксусный ангидрид, ацетат цинка или серебра, хлорид магния, канифоль), влияющие на скорость кристаллизации массы;
3. бальзам (перуанский бальзам или мятное масло), необходимый для ослабления раздражающего действия эвгенола (гваякола);
4. пластификатор (канифоль), вводимый для уменьшения липкости и придания материалу необходимой консистенции.

В основе реакции кристаллизации этих материалов лежит химическая реакция взаимодействия оксида цинка с эвгенолом (гваяколом). При этом образуется твердый продукт. Скорость затвердевания определяется температурой окружающей среды, энергичностью замешивания. Затвердевание материала в полости рта происходит примерно через 2 мин.

Выпускаемые оттискные материалы этой группы состоят из двух паст, помещенных в тубы. Состав компонентов пасты в каждой тубе подобран с расчетом на длительное хранение материалов, исключающее взаимодействие компонентов. Для визуального контроля однородности смеси пасты окрашивают в различные цвета.

Свойства цинкоксидэвгеноловых (цинкоксидгваяколовых) оттискных материалов:

1. достаточная текучесть и пластичность материала, что позволяет получать оттиск рельефа слизистой оболочки полости рта при минимальном давлении на оттискную ложку;
2. материалы обладают достаточным рабочим временем, что позволяет получить оттиск и оформить его края;
3. низкие показатели усадки (линейная усадка после 24 час. экспозиции составляет 0,1— 0,15%);
4. удовлетворительные прочностные характеристики;
5. материалы механически совместимы с гипсом и не вступают с ним в химические реакции;
6. быстро затвердевают во влажной среде полости рта, не размываются слюной;
7. допускают возможность коррекции дефектов краев оттиска повторным наслоением массы;
8. отсутствие токсичности.

Из недостатков этой группы оттискных материалов следует отметить:

1. незначительную прочность (хрупкость и ломкость после затвердевания), в связи с чем их применение ограничивается областью получения функциональных оттисков у пациентов с полным отсутствием зубов;
2. отсутствие адгезии к оттискной ложке;
3. неприятный вкус и сильный запах эвгенола (гваякола);
4. трудности в определении (для нужной скорости затвердевания) пропорционального соотношения между компонентами масс, находящихся в тубах.

Основные представители группы цинкоксидэвгеноловых оттискных материалов: Impression paste (SS White,Франция); Neogenate (Septodont, Франция); Luralite (Kerr, США); Vertex (Scania, Швейцария); Мотах (Sve- dia, Швеция); Викопрекс (Галеника, Югославия); Репин (Dental, Чехия).

Среди оттискных материалов на основе эвгенола признание получил материал Репин (Чехия), в комплект которого входят 2 тубы с пастами разного цвета. В состав основной пасты белого цвета входят: оксид цинка, вазелиновое масло. В составе катализаторной пасты желтого цвета содержатся гвоздичное масло — эвгенол (не более 20%), канифоль и пихтовое масло (65%), наполнитель (тальк или белая глина), ускоритель (хлористый магний или кальций), бальзам, краситель.

Обе пасты смешиваются в равном соотношении до получения пластичной смеси. Реакция, происходящая между оксидом цинка и эвгенолом, приводит к затвердеванию материала с образованием эвгенолата цинка. Скорость кристаллизации можно увеличить интенсивностью замешивания, добавлением влаги или повышением температуры. Кристаллизация массы наступает через 3—4 мин., после чего материал становится твердым, но хрупким.

> Применяется для получения функциональных оттисков с беззубых че- , люстей. Дает четкий детальный отпечаток слизистой оболочки протезно- ) го ложа, хорошо прилипает к ложке, легко отделяется от модели. Для пре- \ дупреждения высыхания оттиска его следует хранить в холодной воде.

Отечественным аналогом Репина является цинкоксидгваяколовый ог- тискной материал Деитол. В комплект входят две тубы с пастами разного цвета.

1. Паста красного цвета — катализаторная. В состав входят гваякол, канифоль, тальк, масло вазелиновое, бальзам Шостаковского, краситель, полиэтиленовый воск.
2. Паста белого цвета — основная. Состав: окись цинка, масло вазелиновое, мел, ланолин, ацетат цинка.

Техника приготовления оттискного материала, получение оттиска и показания к применению Дентола такие же, как у Репина.

Неогенат (фирма «Септодонт», Франция) — эвгеноловая масса включает белую пасту на основе оксида цинка и красную пасту на основе эвгенола (15%). Применение такое же, как у Репина. Время твердения 2,5—3 мин. Материал не подвержен усадке, поэтому получение модели может быть отсрочено.

Викопрес (фирма «Галеника», Югославия) — цинкоксидэвгеноловая паста, обладающая водопоглощающими свойствами. При получении оттиска масса абсорбирует воду с поверхности слизистой оболочки, что обеспечивает получение точного отпечатка.

Существенные недостатки цинкоксидэвгеноловых оттискных материалов (хрупкость, возможность деформации в момент выведения оттиска из полости рта) ограничивают их применение в ортопедической стоматологии, поэтому они вытесняются эластическими массами.

5.4. Эластичные оттискные материалы

В настоящее время наиболее широкое применение получили эластичные оттискные материалы. К этой группе материалов относится большое количество различных по химическому строению, физико-механическим свойствам веществ, характерной особенностью которых является способность приобретать при структурировании (вулканизации) эластичное, упругое состояние. К ним относятся гидроколлоидные (альгинатные) и резиноподобные (силиконовые, полисульфидные, тиоколовые) оттискные материалы.

1. 1. Альгинатные оттискные материалы

113

Появление альгинатных оттискных масс относится к началу 40-х годов прошлого столетия. Современные альгинатные материалы выпуска-

it Зак. 1773

ются в виде многокомпонентного мелкодисперсного порошка, в состав которого входят:

1. альгинат одновалентного катиона (натриевая или калиевая соль аль- ги новой кислоты);
2. сшивагенты (соли поливалентных металлов кальция, бария, свинца, стронция);
3. наполнители (мел, белая сажа, диатомит, карбонат натрия);
4. регуляторы процесса и скорости структурирования (тринатрийфос- фат, этилеигликоль, триэтаноламин или карбонат натрия);
5. индикаторы скорости структурирования (фенолфталеин, тимолфта- леин);
6. регуляторы текучести;
7. корригирующие вкус и цвет компоненты.

Основу всех альгинатных оттискных материалов составляет натриевая соль альгиновой кислоты — альгинат натрия. Представляет собой мелкодисперсный порошок, способный набухать в воде и образовывать растворимый гель. Содержанием альгината натрия в композиции, его молекулярной массой и степенью дисперсности определяются свойства альгинатных оттискных материалов. С увеличением молекулярной массы альгината натрия уменьшается остаточная деформация, увеличивается прочность на разрыв, повышается эластичность конечного продукта. Для обеспечения достаточных упругопрочностных свойств материала оптимальным содержанием альгината натрия считается 18—22%.

Чтобы достичь структурирования материала и превращения его в нерастворимый гель, необходимо «сшить» линейные макромолекулы альгината с образованием сетчатой пространственной структуры. В этом случае используют сшивагенты, плохо растворимые в воде соли поливалентных металлов кальция, бария, свинца, стронция.

Для придания гелю физических свойств, позволяющих использовать его в качестве оттискного материала, необходимо повысить его жесткость, уменьшить усадку и клейкость. Это достигается введением в него наполнителей: гипса, мела, белой сажи, диатомита, карбоната натрия. Особое значение имеет введение гиПса, который используется с целью превращения растворимого геля альгината натрия в нерастворимый гель альгината кальция.

При добавлении воды альгинат натрия и соли поливалентных металлов (обычно кальция) взаимодействуют между собой. При этом растворимый гель альгината натрия переходит в нерастворимый гель альгината кальция.

Реакция протекает по следующей схеме:

NanAlg + "/jCaSO^/jNaj S04+ CanAlg, где Alg — анион альгиновой кислоты

Композиция «альгинат натрия-сульфит кальция-вода» в чистом виде не пригодна к использованию, так как уже в момент замешивания начинает структурироваться, теряя пластичность и образуя комочки. Кроме того, у продукта реакции — чистого альгината кальция — низкая жесткость и большая усадка. Поэтому в том случае, если реакция произойдет быстро и до конца, вся масса превратится в чистый альгинат кальция

1. твердый и хрупкий материал, не обладающий свойствами оттискных масс.

Для того, чтобы альгинат натрия полностью не перешел в альгинат кальция, с целью удлинения рабочего времени, в течение которого масса находится в технологическом состоянии, в материал вводят модифицирующие компоненты — регуляторы процесса структурирования, под действием которых процесс протекает более медленно и плавно. В качестве таких добавок используют тринатрийфосфат (3—4%), этилен- гликоль (до 2%), триэтаноламин (до 2%) или карбонат натрия (1,5—2%). Введение этих веществ улучшает качества альгинатных материалов: повышает эластичность, жесткость, уменьшает клейкость и усадку, придает массе гомогенность и пластичность. Большее количество замедлителей процесса структурирования негативно влияет на прочностные свойства материала.

Для визуального контроля этапов отвердения материала в состав композиции вводятся цветовые индикаторы скорости структурирования (фенолфталеин, тимолфталеин), изменяющие свой цвет в процессе химической реакции (при структурировании изменяется pH оттискного материала). Введение индикаторов позволяет по изменению цвета материала судить о течении процесса структурирования и свести к минимуму время нахождения оттиска в полости рта.

В настоящее время альгинатные оттискные материалы выпускаются в виде порошка, упакованного в банки или пакеты. При смешивании с водой в определенной пропорции они образуют пластичную массу, которая в результате необратимой реакции структурируется и приобретает упругоэластичные свойства.

Свойства альгинатных оттискных материалов

К достоинствам необходимо отнести следующие:

1. простоту приготовления массы и ее введения в полость рта;
2. хорошую оттискную эффективность и достаточно четкое воспроизведение (до 10 мкм) микрорельефа тканей протезного ложа;
3. пластичность материала в момент введения в полость рта;
4. достаточную прочность оттиска, его целостность при выведении из полости рта;
5. высокую эластичность после структурирования массы, что позволяет выводить оттиск без явлений остаточной деформации;
6. простоту получения моделей из гипса и легкость отделения оттисков от них.

Наряду с перечисленными свойствами альгинатные материалы обладают рядом отрицательных качеств.

1. Дают усадку во времени в результате потери влаги (линейная усадка на воздухе в течение первого часа достигает 1,5%). Усадка, неравномерная и неконтролируемая, начинается с верхних, наиболее близких к поверхности слоев. Это обстоятельство диктует необходимость отливки модели в течение 15— 20 мин. после выведения оттиска из полости рта.
2. На поверхности оттиска выделяется жидкая фаза — свободная аль- гиновая кислота (это явление носит название «синерезис»). Эта кислота способна замедлять процесс схватывания гипса и нарушать чистоту поверхности гипсовой модели. Для удаления свободной альгиновой кислоты оттиск после выведения должен тщательно промываться под проточной водой.
3. Не обладают адгезией к оттискной ложке (требуется использование специальных перфорированных ложек, создание дополнительных ретенционных пунктов с помощью лейкопластыря или нанесение адгезива на ложку).
4. Низкая механическая прочность после структурирования.
5. Не обладают термостойкостью и термостабильностью — невозможно отливать модели из легкоплавких сплавов.
6. Оттиски плохо дезинфицируются (в настоящее время только растворами на основе глутарового альдегида).

Альгинатные оттискные массы тшМеняттся1

1. при изготовлении всех видов съемных конструкций протезов (пластиночных и бюгельных);
2. для получения оттисков с групп подвижных зубов при пародонтитах;
3. в ортодонтии для изготовления аппаратов и диагностических моделей челюстей;
4. в ряде случаев для изготовления несъемных конструкций зубных протезов (при условии отливки модели сразу после получения оттиска).

При работе с альгинатными оттискными материалами особое значение имеет соблюдение соотношений между количеством порошка, воды н рекомендуемого времени их замешивания. Скорость структурирования альгинатных материалов в значительной мере обусловлена температурой поды, на которой замешивается масса.

На международном стоматологическом рынке в настоящее время представлено более 80 наименований различных альгинатных оттискных материалов.

Основные представители группы альгинатных оттискных материалов

В клиниках России до недавнего времени широко применялся альги- натный материал Стомальгин (Украина) — многокомпонентный порошок, образующий при замешивании с водой однородную пасту. Оттиски характеризовались хорошей пластичностью и эластичностью, высокими показателями прочности. Модификацией Стомальгина является Сто- мальгин-02, характеризующийся повышенной эластичностью за счет введения в состав триэтаноламина.

Урееп (Чехия) — мелкодисперсный порошок зеленого цвета, замешивается с водой комнатной температуры.

Воколоид (Германия) — монофазный оттискной материал, позволяющий получать оттиски с высокой степенью точности при изготовлении съемных и несъемных конструкций протезов.

Blueprint asept содержит в своем составе антисептик (четвертичное соединение аммония в концентрации 0,5%), за счет чего оттискной материал приобретает выраженное антимикробное действие против вирусов, бактерий и грибов.

Alligat, Xantalgin Crono («Heraeus K.ulzer», Германия) — альгинатные оттискные материалы, сырьем для изготовления которых являются коричневые и красные водоросли. Характеризуются высокими показателями пластичности и эластичности, что гарантирует высокое качество оттиска. Обладают тиксотропностью — высокой текучестью под давлением, при снятии которого приобретают заданную форму. Не оказывают отрицательного воздействия на слизистую оболочку полости рта, так как не содержат консервантов, химических и дезинфицирующих добавок.

Xantalgin Сгопо имеет цветовую индикацию, соответствующую каждой фазе работы с оттискным материалом.

Краиопан (Италия) — альгинатный отгискной материал, позволяющий регулировать время работы за счет применения специальной жидкости Personal Krono (1 капля удлиняет рабочее время на 20 сек.). Применяется в летний период в целях сохранения привычного рабочего времени оттискного материала. Полученный оттиск (при хранении в герметичной упаковке) может сохранять свои объемные размеры без изменений в течение 100 час.

Альгинмакс, Кромальган (Великобритания), Супер Пзйст, Супергель Мэджик (США), Фейз (Польша), Оралгин (Италия) — альгинатные оттискные массы с индикатором скорости структурирования материала, характеризующиеся высокими показателями эластичности и прочности, высокой точностью воспроизведения деталей, возможностью сохранения размеров оттиска в течение нескольких часов в герметичной упаковке.

Компания BIS1CO предлагает хроматический альгинат класса А

1.  B1SICO Chrominat, в котором учтены все современные требования к подобным материалам. Характеризуется высокой степенью точности отпечатка тканей протезного ложа, по этому показателю материал превосходит требования нормы в 2 раза. В композицию введен индикатор скорости структурирования — по изменению цвета массы от фиолетового до голубого определяется уровень структурирования и момент введения материала в полость рта. Время пребывания материала в полости рта ограничивается 1,25—2,5 мин.

Альгинатные оттискные материалы различаются между собой составом (различные наполнители, индикаторы, стабилизаторы), а также методикой приготовления. Поэтому прежде, чем приступить к работе с ними, необходимо тщательно ознакомиться с инструкцией.

1. 2. Силиконовые оттискные материалы (СОМ)

В настоящее время в практике ортопедической стоматологии доминируют эластичные резиноподобные оттискные материалы (силиконовые, полиэфирные, тиоколовые). Оттиски, получаемые с помощью этих масс, отличаются большой точностью, высокой механической прочностью, эластичностью, отсутствием деформации и постоянством размеров после вулканизации, простотой дезинфекции.

История создания резиноподобных оттискных материалов относится к 50-м годам прошлого века и связана с появлением эластомерных материалов — силиконовых компаудов холодной вулканизации, основу которых составляет линейный полимер (диметилсилоксан) с активными концевыми группами.

В стоматологической практике силиконы применяются не только в качестве оттискных материалов, но и как базисные подкладки при изготовлении съемных протезов, материалы для дублирования моделей, для пломбирования корневых каналов зубов.

Группа силиконовых оттискных материалов характеризуется высокой оттискной эффективностью и возможностью выбора материала по степени вязкости. В зависимости от консистенции пасты силиконовые эластомеры подразделяются на 4 типа (табл. 5).

Таблица 5

Типы силиконовых оттискных материалов

Тип пасты	Консистенция силиконового материала	Применение
1	Паста жилкой консистенции (низкая вязкость)	Применяются в качестве корригирующего (уточняющего) слоя при получении двойного (двухфазного) оттиска или при использовании инжекторной техники («техники шприца»)
II	Паста нормальной консистенции (средняя вязкость)
III	Паста густой консистенции (высокая вязкость)	Используются для получения основы
IV	Паста тестообразной консистенции (высокая вязкость)	комойнироваш 1ЫХ (двойных) оттисков или вспомогательных оттисков

Консистенция силиконового материала регулируется степенью наполнения пасты: материалы I—Н-го типов содержат до 35% наполнителя, Ill-го типа — до 40%, IV-ro типа — до 75%.

Силиконовые материалы могут быть представлены в следующих формах:

1. в виде раздельно хранимых основной пасты и пасты-катализатора;
2. в виде основной пасты и жидкости-катализатора;
3. в виде основной пасты и геля-катализатора;
4. в виде одной пасты, вулканизирующейся под влиянием влаги.

Состав силиконовых эластомерных оттискных материалов

Силиконовые оттискные материалы представляют собой наполненные компауды холодной вулканизации, в состав которых входят следующие компоненты:

1. силиконовый каучук — линейный полидиметилсилоксан (ПДМС) с активными концевыми гидроксильными группами, основа которого представлена кремнийорганическим полимером;
2. вулканизирующие системы: сшивагент, ускорители и активаторы вулканизации (гидрополисилоксан, аминосиланы, октат олова);
3. антиструктурирующие добавки — силан- и силоксандиолы (до 20%), необходимые для предотвращения подвулканизации материала;
4. поверхностно-активные вещества — полиэтиленгликолевые эфиры высших жирных кислот, облегчающие смешение пасты с катализатором за счет повышения смачиваемости каучука, увеличивающие рабочее время материала;
5. наполнители: окись цинка, окись магния, белая сажа, диатомит, карбонаты кальция и цинка. Они повышают упругость и прочность материала, уменьшают его усадку и липкость, влияют на скорость реакции полимеризации;
6. вещества, корригирующие цвет и вкус материала: пигменты, мятное масло и другие отдушки.

Процесс вулканизации различных силиконовых материалов протекает либо путем поликонденсации, либо путем полимеризации. На основании этого силиконовые материалы делятся на 2 группы:

1. «К-силиконы» (поликонденсационные);
2. «А-силиконы» (полимеризационные).

«К-силиконы» (Сиэласт (Украина), Дентафлекс, Стомафлекс (Чехия), Ксантопрен, Оптосил (Германия), Экзафлекс (Япония), Оросил. Спидекс, Альфасил, Галесил, Silagum KV, Silagum KV light и др.) впервые появились в 1960 году.

Поликонденсационные материалы (К-силиконы) включают основную и катализирующую пасты.

Основная паста состоит из силикона (диметилсилоксана) со сравнительно низким молекулярным весом. Структура силикона представлена молекулярными цепочками групп Si-металл-О, концевые свободные валентности которых насыщены активными гидроксильными группами.

Наполнителями основной пасты могут быть карбонат меди или кремнезем.

Катализатор может быть представлен жидкостью, состоящей из суспензии органического соединения олова (октата олова) и алкилсиликата, или пасты с добавлением сгущающего агента (ортоэтилсиликата).

В основе структурирования (отвердевания) К-силиконовых материалов лежит реакция поликонденсации — реакция синтеза полимера в присутствии оловоорганических катализаторов. Структурирование материала происходит за счет «сшивки» молекул по концевым гидроксильным группам с помощью отвердителя в присутствии вулканизирующих агентов. Под действием вулканизирующих агентов (активаторов и катализаторов) линейные полимеры «скрещиваются», образуя «сшитый» полимер

1. каучук с трехмерной структурой. В результате масса структурируется и приобретает необходимые упругоэластичные свойства.

Синтез твердого силикона протекает с образованием побочных низкомолекулярных веществ (аммиака, воды), с конденсацией и освобождением молекул этилового спирта, экзотермическим повышением температуры на 1 °С. Вследствие этого размерная стабильность недолговременна, развивается прогрессирующая во времени усадка материала, что диктует необходимость отливки рабочей модели почти сразу после получения оттиска.

Показатель восстановления объема после деформации 99,34% (ниже, чем у А-силиконов и полиэфирных материалов). К-силиконы характеризуются высокой гидрофобностью, поэтому перед введением материала в полость рта протезное ложе должно быть высушено. Обладая высокой текучестью, К-силиконы характеризуются невысокой тиксотропностью. Они просты и удобны в применении. Оттиски получаются нежесткими, поэтому без затруднений выводятся из полости рта после полимеризации и легко отделяются от рабочих гипсовых моделей. К-силиконы отличаются относительной дешевизной по сравнению с А-силиконами и полиэфирными материалами.

Преимущества К-силиконовых оттискных материалов:

1. хорошая адгезия к оттискной ложке;
2. отличное соединение между базовым и корригирующим слоями оттиска;
3. достаточно высокая степень точности в воспроизведении мелких деталей протезного ложа;
4. применяются для получения оттисков при изготовлении высокоточных протезов;
5. нейтральны по вкусу и запаху;
6. сравнительно недорогие для традиционной двухэтапной техники получения оттисков.

Недостатки К-силиконовых оттискных материалов:

1. требуют тщательного перемешивания разнородных по физическому состоянию базовой пасты и катализатора;
2. при хранении дают усадку, поэтому модели должны быть отлиты в течение часа, но (в крайнем случае) не более чем через 24 часа;
3. затвердевшие материалы при давлении могут деформироваться, что приводит к изменениям размеров модели;
4. высокогидрофобны, требуют контроля при отливке модели;
5. отвердители, обладая большой гигроскопичностью, поглощают влагу из воздуха, изменяя свои реактивные свойства, поэтому емкости с отвердителем надо после использования сразу закрывать;
6. некоторые материалы данной группы могут вызывать рост стафилококков на слизистой оболочке, поэтому рекомендуется избегать получения повторных оттисков;
7. нежелательно отливать модель по оттиску второй раз.

Обычно комплект ы К-силиконовых масс представлены в виде:

1. основной пасты и жидкости-катализатора;
2. основной пасты и геля-катализатора;
3. основной пасты и пасты-катализатора одинаковой степени вязкости, которые для приготовления оттискного материала смешиваются в определенных пропорциях.

Оптимальных свойств материала можно добиться лишь при точном соблюдении пропорций, указанных фирмой-производителем. В противном случае избыток катализатора приводит к очень быстрому образованию полимерной сетки и значительному увеличению внутренних напряжений. Из-за ранней полимеризации материала у врача не хватает времени на качественное и полноценное перемешивание компонентов. В результате катализатор располагается в массе неравномерно, что вызывает внутренние напряжения, нарушающие процесс полимеризации. Использование меньшего количества катализатора вызывает неполную полимеризацию материала и является причиной плохих эластических свойств и резкого нарушения точности получаемого оттиска.

«А-силикопы»(виниловые силиконы или винилполисилоксаны): Экспресс, ЗМЭкспресс (ESPЕ,Швейцария), Импресс (США), SilagumAVputti soft, Silagum AV light, Honigum heavy, Honigum mono (DMG-Hamburg). Представляют собой наполненные компауды холодной вулканизации без запаха и вкуса, оптимально совместимые с кожей и слизистой оболочкой полости рта.

Полимеризационные материалы (А-силиконы) включают основную и катализирующую пасты.

Основная паста состоит из полимера умеренно низкого молекулярного веса с силановыми группами (-SiH-), а также наполнителей (диатомита, белой сажи). Для придания свойств гидрофильности в состав масс вводят специальные добавки — поверхностно-активные вещества или сурфактанты.

Катализатор представлен платиновым комплексом — полимером с виниловыми конечными группами и хлороплатиновой кислотой.

Полимеризационные материалы (А-силиконы) от К-силиконов отличаются характером реакции вулканизации: реакция отвердения (структурирования) происходит в присутствии платиновых катализаторов по типу ступенчатой полимеризации. Синтез силикона происходит за счет образования поперечной связи между цепями путем присоединения -SiH- групп к виниловым конечным группам. При таком характере реакции полимеризации не выделяются побочные низкомолекулярные продукты. Следствием этого является малая усадка и стабильность размеров оттиска во времени. А-силиконы являются самыми размеростабильными материалами. Скорость полимеризации возрастает при повышении температуры.

Важным фактором является значительно меньшая токсичность вулканизирующих агентов А-силиконов по сравнению с К-силиконами. Характерные для К-силиконов жжение, пощипывание, покраснение слизистой оболочки полости рта при использовании А-силиконов практически не встречаются.

Преимущества А-силиконовых оттискных материалов:

1. обладают выраженной тиксотропностью, что создает определенные удобства их использования при получении оттисков. Массы отличаются хорошей текучестью, что гарантирует высокое качество воспроизведения, контурную точность и четкость даже труднодоступных участков и деталей протезного ложа;
2. характеризуются высокой смачиваемостью, что обусловлено гидро- фильностью поливинилсилоксановой цепи. Поэтому их применение допускает наличие небольшого количества влаги в области протезнэ-

го ложа. Свойства гидрофильности сохраняются и после полимеризации материала, что позволяет отливать высокоточные модели;

1. обладают лучшей по сравнению с другими материалами размерной точностью и стабильностью оттисков при длительном хранении;
2. характеризуются твердостью после полимеризации, устойчивостью к давлению, минимальной остаточной деформацией, высокой способностью возврата в исходное положение. Оттиски из А-силико- новых материалов восстанавливают объем после деформации (при их выведении из полости рта) на 99,8%. По таким оттискам можно неоднократно получать качественные гипсовые модели;
3. отличное послойное соединение между базовым и коррегирующим слоями оттиска;
4. обладают высокой прочностью на разрыв;
5. хорошие мукостатические свойства (необходимы при получении оттисков для изготовления съемных протезов, когда нежелательно отдавливать слизистую оболочку);
6. устойчивы к стерилизации в антисептических растворах и выдерживают дезинфекцию в любых растворах;
7. оптимальная совместимость со слизистой оболочкой полости рта и кожей;
8. не имеют вкуса и запаха;
9. модель может быть отлита в течение 30 дней (лучше — до 7 дней). Отливку модели по таким оттискам рекомендуется производить не ранее чем через 2 часа после получения оттиска, поскольку А-сили- коны в первые часы после полимеризации выделяют водород, что может негативным образом сказаться на качестве модели: она будет испещрена мелкими порами. Кроме того, такая выдержка оттиска необходима для снятия внутреннего напряжения оттискной массы.

Недостатки А-силиконовых оттискных материалов:

1. перекись водорода, анестетики, ретракционный раствор повреждают и инактивируют катализатор, поэтому необходимо работать в тщательно промытой полости рта;
2. при применении необходимо использовать адгезив для оттискной ложки;
3. необходимо избегать прямого контакта латексных перчаток при замешивании материала, так как это может ингибировать реакцию полимеризации;
4. высокая стоимость.

Данная группа материалов считается универсальной и может использоваться для получения всех видов оттисков. А-силиконовые оттискные массы производятся во всех вязкостях и применимы для всех методик получения оттисков.

Оба компонента А-силиконов (основа и катализатор) вне зависимости от степени вязкости контрастно окрашены и имеют одинаковую консистенцию. Смешиваются в равных объемах до получения массы однородного цвета. Это представляет определенные удобства в работе, так как обеспечивает точность дозировки и легкость замешивания, а значит, вероятность ошибок на этапе приготовления оттискной массы незначительна. Кроме того, группа виниловых силиконовых масс (например, Импресс) выпускается в картриджах в системах автосмешивания, что позволяет автоматически дозировать основную и ката- лизаторную пасты.

При получении двойных оттисков корригирующие массы А-силико- нов не рекомендуется использовать в сочетании с базисными массами поликонденсационного типа (К-с ил и ко нам и).

Основные представители группы силиконовых оттискных материалов

Сиэласт-05 («Стома», Украина). В комплект входят: основная паста (3-й — 4-й тип), тубы с корригирующей пастой (1-й тип) и жидкость-ка- тализатор для их полимеризации до резиноподобного состояния. Материал дает возможность получения двойных оттисков: предварительный оттиск получают основной (базисной) массой, уточнение производят с помощью корригирующей пасты.

Сиоласт-21 («Стома», Украина). В комплект входят две пасты консистенции средней степени вязкости (2-й тип): основная и катализаторная, основа которых представлена силиконовым каучуком. Пасты смешиваются в равных пропорциях до получения массы однородной консистенции. Применяется для получения оттисков при изготовлении съемных и несъемных протезов.

Эрлосил (Россия) — силиконовый оттискной материал, в комплект которого входят основные и катализаторные пасты высокой, средней и низкой вязкости. Применяется для получения всех видов оттисков.

С 1997 года в России по лицензии выпускается двухкомпонентный (основная и катализаторная пасты) силиконовый эластомер высокой степени вязкости Сильбоппаст-В и низкой степени вязкости — Силъбопласт-Н.

Предназначены для получения двойных оттисков при изготовлении всех видов протезов.

Бепаст (фирма «ВладМива», Россия) — силиконовый материал конденсационного типа, характеризующийся четкой передачей рельефа тканей протезного ложа, незначительной степенью усадки, устойчивостью к деформациям, высокими показателями механической прочности и эластичности. В комплект входят три типа оттискных материалов (высоковязкий, средневязкий, низковязкий) и универсальный катализатор. Простые в использовании оттискные материалы применяются для получения всех видов оттисков.

Dentaflex, Sromaflex (Чехия) — оттискные материалы на основе си- локсанового полимера и наполнителей, выпускаются в виде трех типов оттискных материалов:

Dentaflex (Sromaflex) — пасты (материал средней степени вязкости);

Dentaflex (Sromaflex) — солида (материал высокой степени вязкости);

Dentaflex (Sromaflex) — крема (материал низкой степени вязкости).

Комбинируя различные типы масс из комплекта Dentaflex (Sromaflex), можно получать оттиски для изготовления всех видов зубных протезов.

Exaflex (GC, Япония) — оттискной материал на основе винилсилок- санового каучука. Состоит из 2 компонентов силиконовой основы, имеющей водородную группу, и силиконового катализатора с виниловой группой. Силоксановый каучук получается в результате полимеризации смешанных в определенных пропорциях компонентов.

В комплект оттискного материала входят пасты 3 типов Exaflex, различающиеся по своей вязкости:

Тип Putty (мастика — паста высокой вязкости) состоит из набора 2 паст: мастики — основы (желтой), мастики — катализатора (синей). Оттискной материал получают путем перемешивания обеих паст, взятых в равных количествах с помощью специальной дозировочной ложки, до получения гомогенной массы однородного (зеленого) цвета. Время отвердения в полости рта около 3 мин.

Тип Regular (паста средней вязкости). В комплект входят две пасты: паста — основа (белая) и паста — катализатор (синяя). Способ применения аналогичен выше описанному. Эта масса применяется как самостоятельный оттискной материал и в качестве корригирующей массы при получении двойного оттиска в комбинации с мастикой типа Putty.

Тип Injection (паста низкой вязкости). Состоит из набора двух паст: пасты — основы (белой), пасты — катализатора (оранжевой). Оттискной материал получают, смешивая равные количества обеих паст до получения массы однородной окраски.

Оттискной материал Exaflex — материал многоцелевого назначения, его применяют для получения всех видов оттисков.

Материалы на основе К-силиконов фирмы BISICO отличаются высоким качеством и универсальностью в применении.

BISICO Plast и Plast x-hart — два универсальных базовых пластических материала стандартной твердости на основе К-силиконов (поли- силоксанов). Используются в классической технике получения двойного оттиска и двойного смешивания (сэндвич-технике).

BISICO ExaktN—жидкотекучий коррегирующий материал с высокоточными свойствами, обладает хорошей текучестью и предназначен для использования в техниках двойного оттиска и двойного смешивания.

Exakt G — коррегирующий материал средней степени текучести. Используется в технике двойного смешивания, а также для изготовления функционального оттиска при полном отсутствии зубов.

Все эти К-силиконы BISICO можно использовать либо с универсальным отвердителем BISICO Universal-Pasterhaerter в виде насты, либо с жидким отвердителем BISICO. Как правило, предпочтение отдается универсальному катализатору в виде пасты красного цвета, которая позволяет осуществить дополнительный визуальный контроль при смешивании, благодаря образованию оттискной массы гомогенного цвета.

Дозировка пластичных материалов осуществляется с помощью дозировочных ложек. Жидкотекучие силиконы дозируются на блоке для смешивания. Недостаточная или избыточная доза катализатора влияет на продолжительность времени затвердевания. Время затвердевания материала составляет около 3 мин. С целью сохранения точного размера модели оптимальное время изготовления гипсовой модели составляет 30—180 мин. после получения оттиска.

Вигален-30 («Медполимер», Россия) — оттискной материал на основе А-силиконов высокой степени вязкости. Основа материала представлена наполненным поливинилсилоксановым каучуком, отверждаемым без выделения побочных продуктов. Материал представлен основной и катализаторной пастами, которые смешивают в равных пропорциях до получения материала однородного цвета. Применяют в качестве предварительного оттиска при получении двойных слепков, для вспомогательных оттисков.

Вигален-35 («Медполимер», Россия) — корригирующий силиконовый материал на основе А-силиконов средней степени вязкости (2-й тип) для получения двойных оттисков. Вигален-35 можно использовать не только в комбинации с отечественными силиконовыми материалами, но и с импортными аналогами.

Вигален-30 и -35 — безусадочные материалы, что дает возможность хранить оттиски в течение длительного времени (2—4 недели). Вигален-30 и -35 в комплекте используются для получения высокоточных оттисков при изготовлении всех видов зубных протезов.

Flexitime («Heraeus Kulzer», Германия) — новый А-силикон с усовершенствованным термочувствительным составом, за счет чего сокращается время нахождения оттиска в полости рта. Характеризуется высокой гидрофильностью, что позволяет получать точные оттиски с передачей мельчайших деталей тканей протезного ложа даже в условиях очень высокой влажности. Flexitime используется совместно с системой автоматического смешивания масс. В состав комплекта входят пасты 2 типов, различающиеся по своей вязкости: Easy Putty (в банках) — для получения предварительного оттиска и Correkt Flow (в картриджах) — корригирующий слой. Комплект применяется для получения высокоточных оттисков в различных клинических ситуациях.

Компанией BIS1CO разработана группа материалов на основе А-силиконов (поливинилсилоксаны).

BIS/CO Precision — универсальный, вязкотекучий слепочный материал в макси-картриджах (77 мл). Особая консистенция позволяет применять его в качестве материала для наполнения оттискной ложки в технике двойного смешивания, а также для получения функциональных оттисков.

B1SICO Softbase — специальный силиконовый материал для создания постоянной мягкой основы полного протеза. B1SICO Softbase, выпускаемый в картриджах, прочно соединяется с базисной пластмассой протеза и создает упругую, мягкую подушку между протезом и слизистой оболочкой полости рта. За счет этого улучшается фиксация протеза, исключается травмирование слизистой оболочки протезного ложа.

B/SICO Double — специальный материал на основе А-силиконов (по- ливинилсилоксан), предназначенный для дублирования моделей во всех областях зубопротезной техники.

Rema-Sil (фирма «Dentaurum») — мягкий силиконовый материал для дублирования моделей.

Силиконовые эластомеры широко применяются в качестве пластичных подкладочных материалов под жесткие базисы протезов в случаях выраженных атрофических процессов в челюстных костях, при наличии острых костных выступов (Моллопласт-Б, Гос Сил, Гелусил Лак и др.).

1. Полисульфидные (тиоколовые или серосодержащие) оттискные материалы (ПСОМ)

Эта группа материалов представляет собой наполненные компауды холодной вулканизации на основе жидкого полисульфидного каучука и относится к эластомерам. Выпускается в комплектации «паста — паста» (основная и катализаторная).

Состав:

1. основа — жидкий полисульфидный каучук, содержащий конечные и боковые меркаптановые (- SH-) группы;
2. сшиваюший агент — трихлорпропан (около 2 молярных %);
3. вулканизирующие агенты — ускорители реакции структурирования: неорганические окиси и перекиси (двуокись свинца, перекись марганца, гидроокись меди, окись цинка);
4. пластификаторы (дибутилфталат, касторовое масло в количестве до 30%), которые вводятся для придания массе необходимой пластичности, а полученному оттиску — эластичности;
5. наполнители (окислы металлов, диатомит и др.), вводимые с целью придания соответствующей вязкости оттискной массе, прочности полученному оттиску и для уменьшения показателей усадки;
6. модифицирующие добавки (пигменты, отдушки), корригирующие цвет и запах оттискного материала.

129

Реакция поликонденсации начинается благодаря содержащейся в отвердителе (катализаторе) окиси цинка. Конечные и боковые меркаптановые группы соседних молекул окисляются катализатором, в результате чего происходит расширение цепочки и сшивка молекул между собой. Сера активизирует эту реакцию, однако является причиной резкого неприятного запаха, который не удается нейтрализовать даже использованием сильных ароматизаторов. В результате реакции молекулярная масса возрастает, паста превращается в каучук — резиноподобный эластомер. Конечный продукт полимеризации — каучук

1. получается уже через 10 мин., но сама реакция продолжается еще несколько часов.

9 Зак. 1773

Свойства полисульфидных оттискных материалов

По своим свойствам полисульфидные материалы приближаются к силиконовым компаудам и характеризуются:

1. достаточной пластичностью в момент введения в полость рта и получения оттиска;
2. высокой оттискной эффективностью;
3. возможностью коррекции дефектов оттиска (пор, смазанности рельефа) путем дополнительного нанесения новой порции материала;
4. отсутствием деформации оттиска при его выведении из полости рта (по устойчивости к деформации они превосходят К-силиконы);
5. термоустойчивостью;
6. постоянством линейно-объемных размеров (материалы считаются практически безусадочными);
7. хорошо поддаются дезинфекции без изменения размеров оттиска и рельефа его поверхности (растворы глутарового альдегида).

Учитывая эти качества полисульфидных материалов, их можно применять для получения точных безусадочных оттисков при изготовлении всех видов зубных протезов. Применение ПСОМ в клинике в настоящее время ограничено из-за существенных недостатков, к которым относятся:

1. чрезмерная липкость свежеприготовленной оттискной массы;
2. высокая постоянная деформация (оттиски могут деформироваться при транспортировке, повторных отливках моделей);
3. длительное время затвердевания в полости рта (7—10 мин.);
4. специфические цвет (оттенки от темно-коричневого до серо-коричневого) и запах (при полимеризации выделяется сероводород);
5. недостаточная эластичность оттиска после структурирования (оттиски получаются более жесткими, чем силиконовые).

Основные представители полисульфидных оттискных материалов

Тиодент — полисульфидный материал отечественного производства (в настоящее время не производится).

Пермпластик (Германия) характеризуется высокими показателями точности, эластичности, прочности, постоянством линейно-объемных размеров. Выпускается в виде паст 3 степеней вязкости, что позволяет использовать материал не только для получения однослойных, но и двойных оттисков.

1. Полиэфирные оттискные материалы

Материалы этой группы, относящиеся к новому поколению эластических оттискных материалов, впервые появились в конце 60-х годов прошлого столетия в ФРГ, в качестве оттискных начали использоваться с 1972 года.

Состоят из основной пасты и отвердителя. В состав основной пасты IIходит полиэфир, на конечных участках его молекул имеются реактивные аминовые группы в виде колец. Паста отвердителя (катализатор- пая паста) содержит ароматические эфиры сульфокислоты. При взаимодействии компонентов обеих паст кольца аминовых ipynn расщепляются i образованием полимерной сетки.

Выпускаются в виде 3 паст, помещенных в тубы:

1. основная паста: полиэфир с умеренно низким молекулярным ве

сом;

наполнитель (кремнезем); пластификатор — простой эфир гликоля; красители;

1. катализаторная паста, наполнитель (кремнезем);

сшивагент (дихлорбензенсульфонат); красители;

1. паста-разбавитель, пластификатор (октилфталат);

наполнитель (5% метилцеллюлозы).

Паста-разбавитель применяется для улучшения реологических свойств (для повышения пластичности и эластичности материала). Применением пасты-разбавителя можно регулировать жесткость оттиска.

Точно дозированное количество паст перемешивается до массы однородной консистенции и цвета. Время полимеризации материала 3— 5 мин.

По прочностным показателям соответствуют силиконовым оттиск- ным материалам, характеризуются устойчивостью к деформации, постоянством линейно-объемных размеров (усадка через 24 часа составляет 0,3%) и более, чем у силиконовых масс, высокими показателями оттискной эффективности.

Преимущества полиэфирных оттискных материалов:

1. гидрофильность во время получения оттиска;
2. вязкость и быстрое схватывание (структурирование);
3. высокая точность размеров;
4. хорошая резистентность к деформации;
5. точность воспроизведения деталей;
6. отсутствие набухания или усадки;
7. возможность дезинфекции / стерилизации.

Главным достоинством полиэфирных материалов является выраженная гидрофилыюсть — свойство, позволяющее получать четкое изображение деталей даже при избытке влаги. Материалы дают очень точный и четкий отпечаток рельефа тканей протезного ложа, устойчивы к деформации (восстановление объема после деформации составляет 99,6%). Полиэфирные материалы обладают тиксотропностью, то есть материал не стекает с зубов и с ложки под воздействием силы тяжести, а приобретает текучесть только под давлением. Реакция идет по типу полимеризации, то есть без выделения летучих веществ, что существенно влияет на сохранение размерной стабильности. Оттиски могут храниться до 7 суток при температуре ниже 30 °С.

Недостатками полиэфирных оттискных материалов являются:

1. жесткость получаемого оттиска, что приводит к сложности извлечения его из полости рта и ограничивает применение этих материалов при получении оттисков с «поднугренних» элементов протезного ложа;
2. из-за жесткости иногда возникают проблемы отделения оттиска от гипсовой модели, что может приводить к повреждениям рабочих моделей;
3. материал оттиска гигроскопичен, поэтому могут изменяться его размеры во влажной среде;
4. из-за высокого коэффициента термического расширения следует избегать температурных колебаний при работе с данной группой материалов;
5. работа с полиэфирными материалами требует определенных навыков, так как при замешивании материал прилипает к шпателю, что затрудняет его внесение в оттискную ложку и в полость рта;
6. не обладают мукостатическими свойствами, то есть смещают подвижные мягкие ткани протезного ложа;
7. органолептические свойства оставляют желать лучшего: материалы обладают не очень приятным вкусом. Катализатор, входящий в состав полиэфирных масс, может вызывать стоматит после контакта со слизистой полостью рта.

Представителями полиэфирной группы оттискных материалов являются: Impregum F, Impregum Soft, ImpregumPenta Soft (IPS), (ESPE, Швейцария), Пермодайн, Полиджет.

ImpregumPenta Soft (IPS) (ESPE, Швейцария) — гидрофильная и ти- ксотропная полиэфирная масса с точной передачей отпечатков мельчайших складок слизистой оболочки протезного ложа и высокой объемной стабильностью. Для работы с этим материалом фирмой предложен аппарат Pentamix-2 для автоматического смешивания компонентов. Система получения оттисков, состоящая из аппарата Pentamix-2 и оттискной массы ImpregumPenta Soft, универсальна и применима для любой клинической ситуации.

В настоящее время разработан материал на основе синтеза силиконов и полиэфиров — усовершенствованный А-силикон — Аквасил"14. Уникальная модифицированная поливинилсилоксановая структура этого материала сочетает в себе поперечносшитую полимерную сеть с включенным поверхностно-активным веществом и обеспечивает следующие характерные свойства системы Аквасил""1:

1. очень высокую прочность на разрыв (за счет высокой плотности поперечных связей в отвержденном эластомере);
2. реологические свойства, которые изменяются от корригирующей массы сверхнизкой вязкости до материалов очень высокой степени плотности, что дает возможность стоматологу использовать этот материал для любой клинической ситуации, для любых методик получения оттисков;
3. объемную точность;
4. хорошую устойчивость к постоянной деформации;
5. за счет включения поверхностно-активного вещества смачивающие способности Аквасилатмтакие же, как у полиэфиров.

Выпускается несколько разновидностей материала по плотности, каждая из которых предназначена для специальной техники в зависимости от различных клинических условий.

1. 5. Термопластические оттискные материалы

К этой группе материалов относятся различные многокомпонентные системы, часто различающиеся по своим физико-химическим свойствам, по объединенные сходным качеством — способностью размягчаться (становиться пластичными) при нагревании и затвердевать при охлаждении.

Термопластические оттискные массы размягчаются при температуре 50—70 °С и отвердевают при температуре полости рта или комнатной.

Эти многокомпонентные системы создаются на основе:

1. термопластических веществ, являющихся связующими компонентами масс (парафина, стеарина, пчелиного воска, церезина, гуттаперчи);
2. модифицирующих добавок — синтетических или природных смол (канифоли или ее эфиров, шеллака), которые вводятся для повышения твердости массы после затвердевания;
3. наполнителей, придающих массе определенную структуру, уменьшающих ее клейкость, снижающих усадку при размягчении и степень деформации оттискных материалов и способствующих сокращению времени затвердевания (химически инертных веществ: талька, мела, белой глины, окиси цинка). Большое значение имеют степень дисперсности наполнителя и равномерность распределения его в массе, совместимость с термопластической матрицей;
4. красителей и отдушек — веществ, корригирующих цвет и вкус массы.

Технология изготовления термопластических материалов сводится к тщательному перемешиванию и сплавлению, согласно рецептуре, компонентов с последующим изготовлением готовой оттискной массы в виде различного рода пластин (круглых, прямоугольных).

Необходимые свойства термопластических оттискных материалов:

1. массы должны размягчаться при температуре, не вызывающей ожога тканей полости рта; Ь ° ^ v
2. в размягченном состоянии иметь однородную структуру;
3. должны давать точный отпечаток протезного ложа;
4. затвердевать при температуре полости рта;
5. не должны быть липкими в интервале «рабочих» температур;
6. легко отделяться от модели.

Достоинства тернопластических оттискных материалов:

1. пролонгированная фаза пластичности, что позволяет проводить функциональные пробы;
2. постоянная консистенция на протяжении всего времени получения оттиска;
3. равномерное распределение давления по всей поверхности тканей протезного ложа;
4. возможность неоднократного введения оттиска в полость рта и его коррекция за счет соединения между слоями материала.

Недостатки термопластических оттискных материалов:

1. из-за отсутствия эластичности возможна деформация (оттяжки) оттиска в момент выведения из полости рта при наличии ретенцион- ных пунктов;
2. необходимость немедленной отливки модели, так как при хранении может произойти деформация краев оттиска из-за температурных колебаний;
3. возможность ожога слизистой оболочки при неправильном разогревании материала;
4. из-за значительной плотности, а следовательно, низких показателей пластичности, ряд материалов этой группы характеризуется недостаточной оттискной эффективностью;
5. материалы не поддаются химической стерилизации (при воздействии антисептика стерилизуется только поверхность материала);
6. относительная сложность в работе.

Из-за этих существенных недостатков термопластические массы используются в основном для получения вспомогательных оттисков, окантовки краев индивидуальных ложек, получения функциональных оттисков у пациентов с полным отсутствием зубов.

Термопластические оттискные материалы подразделяются на два типа:

1. первый тип — низкоплавкие материалы, размягчающиеся при температуре 50—60 °С. Они обычно окрашены в зеленый, красный или серый цвета. Применяются для получения оттисков с одного зуба, получения функциональных и компрессионных огтисков;
2. второй тип — высокотемпературные материалы, размягчающиеся при температуре выше 70 °С. Окрашены в черный или белый цвет. Относительно плотные и прочные материалы, они могут быть использованы как базисные при получении двухслойных оттисков.

Основные представители термопластических оттискных масс

Стене — термопластический материал, относится к материалам с ограниченной обратимостью (допускается повторное использование массы после соответствующей обработки). Выпускается в виде круглых пластин красного, розового цвета.

Состав: канифоль (36%), окись цинка (3%), парафин (13%), церезин (5,5%), дибутилфталат (0,5%), тальк (42%), краситель. Температура размягчения 45—55 °С, затвердевания — 35—37 °С. Применяется для получения предварительных и анатомических оттисков у пациентов с полным отсутствием зубов. Основной недостаток — необратимая деформация после выведения из полости рта.

Масса слепочная термопластическая (МСТ-02) выпускается в виде круглых пластин зеленого цвета.

Состав: пентаэритритовый эфир канифоли (45%), глицериновый эфир канифоли (5%), парафин (15%), церезин (10%), тальк (25%), ванилин, краситель. Температура размягчения 50—60 °С, теряет пластичность при 20—25 °С в течение 3 мин. Применяется для получения анатомических оттисков с беззубых челюстей, в челюстно-лицевой ортопедии, в орто- донтии, для получения предварительных оттисков.

Масса слепочная термопластическая (МСТ-03) выпускается в виде палочек зеленого цвета и предназначена для получения отпечатков полостей под вкладки или для снятия оттисков кольцом. Состав и свойства аналогичны термомассе МСТ-02.

Зарубежными аналогами масс МСТ-2/03 являются массы Керра, Ик- зэкт (США), Ксантиген (Германия).

Ортокор — масса отечественного производства с повышенными пластическими свойствами. Выпускается в виде пластин трапецевидной формы, покрытых полиэтиленовой пленкой. Размягчается при температуре 50 °С и сохраняет свою пластичность при температуре полости рта. Особенностью этой массы является то, что при нахождении в полости рта она не отвердевает в течение 24—48 час., сохраняя высокую пластичность. Применяется для получения функциональных оттисков с беззубых челюстей, для уточнения рельефа протезного ложа при недостаточной фиксации съемных протезов.

Дентафоль и Стомапласт — массы с повышенными свойствами пластичности. Температура размягчения 45—55 °С. Основа масс представлена канифолью или ее эфирами. Применяются для получения функциональных оттисков у пациентов с полным отсутствием зубов или для окантовки краев индивидуальных ложек. Массы однократного использования.

Импрэшн компаунд (США) выпускается в виде пластин разного цвета соответственно различным температурам, при которых его используют:

1. пластины зеленого цвета — для оформления краев индивидуальной ложки (рабочая температура 50 °С);
2. пластины серого цвета — для получения функциональных оттисков (температура размягчения 53 °С);
3. пластины черного цвета — для получения функциональных оттисков (рабочая температура 56 °С);
4. пластины красного цвета — материал универсального применения (рабочая температура 55 °С).

Материал характеризуется хорошей пластичностью, обладает высокой текучестью, быстро затвердевает, сохраняя форму.

Купровент (Югославия) выпускается в виде палочек.

Дентипласт (Чехия) упакован в полиэтиленовый шприц. Эти массы используются для окантовки краев индивидуальных ложек при получении функциональных оттисков.

Таким образом, знание особенностей состава и свойств разных групп оттискных материалов позволяет дифференцированно подходить к рекомендациям по их применению и выбору методики получения оттиска в разнообразных клинических ситуациях в полости рта.

Глава б. Воски и восковые композиции

Изготовление любого вида зубного протеза или ортопедического аппарата осуществляется путем предварительного создания моделей этих конструкций из вспомогательных материалов — восковых композиций

1. с последующей заменой их на более прочные конструкционные — металлы, пластмассы. В зависимости от конкретного назначения изменяется состав зуботехнического воска, а точнее, восковой композиции.

Материалы этой группы представляют собой органические полимеры, состоящие из углеводородов и их производных (например, эфиров и спиртов). Средняя молекулярная масса восков колеблется от 400 до 4000, что существенно ниже молекулярной массы акриловых полимеров.

Стоматологические воски представляют собой смеси натуральных (природных) и синтетических восков, природных полимеров (смол) с добавлением масел и жиров, пигментов и красителей. Все эти ингредиенты, соотносимые между собой в определенной пропорции, позволяют получить восковую смесь с набором доминирующих свойств, которые и предопределяют их клиническое применение.

Воски в чистом виде — жироподобные аморфные вещества с температурой плавления 40—90 °С, сходные по физическим свойствам с пчелиным воском. По химическому составу — это высшие предельные углеводороды жирного ряда и их одноатомные спирты.

Воски могут содержать все указанные вещества в свободном состоянии, но чаще в виде соединений, представляющих собой сложные эфиры высших жирных кислот. Эфиры образуются в результате взаимодействия спиртов с кислотами с потерей молекулы воды.

Воски легче воды (относительная плотность их меньше единицы), хорошо растворяются в бензине, хлороформе, бензоле и эфирных маслах.

При слабом нагревании воски размягчаются, приобретая высокую степень пластичности. При дальнейшем повышении температуры воски сначала переходят в жидкое состояние, а затем сгорают без остатка с минимальной зольностью, что важно в процессах литья.

По происхождению воски подразделяются на следующие группы:

1. природные(натуральные) — воски естественного происхождения:
2. растительные: карнаубский, кандепипьский, японский',
3. животного происхождения (производимые насекомыми и животными): пчелиный, китайский, спермацет;
4. минеральные (ископаемые или продукты переработки нефти): буроугольный воск, парафин, озокерит, церезин, монтановский воск;
5. синтетические — воски, получаемые в результате химических реакций или химической модификации природных восков, — этиленовые н полиизобутиленовые смолы;
6. модификаторы — вещества различной природы, направленно изменяющие свойства зуботехнических восков, — стеарин, канифоль, эфиры канифоли.

Растительные воски Карнаубский воск — смолоподобное вещество желто-зеленого цвета, получаемое из листьев пальмовых деревьев. Воск имеет высокую твердость, жесткость, высокую температуру плавления (80—96 °С). При введении в состав восковых композиций повышает их твердость и температуру плавления. Чаще его добавляют к парафину, чтобы повысить жесткость и температуру плавления восковой композиции. В современных зуботехнических восковых композициях карнаубский воск частично заменяют синтетическими восками.

Канделильский воск состоит из парафиновых углеводородов, свободных от спиртов, сложных эфиров и кислот. Температура плавления 68— 75 °С. Используется для повышения твердости зуботехнических восков.

Японский воск — в исходном состоянии это твердое хрупкое вещество, при нагревании становится липким. Температура плавления 52— 53 °С. Введение его в восковые смеси обеспечивает прочность, вязкость, склеивающую способность восковой композиции.

Воски насекомых и животных Пчелиный воск получают из продуктов жизнедеятельности пчел в виде отдельных тонких чешуек желтого цвета. При воздействии на него перекисью водорода приобретает твердость, обесцвечивается. Плавится в диапазоне температур от 60 до 70 °С. Широко используется для изготовления различных сортов зуботехнических восков и термопластических масс, которым он придает необходимую текучесть при температуре полости рта. Для уменьшения текучести восковой композиции на основе пчелиного воска, придания поверхности блеска в ее состав вводится карнаубский воск, избыток которого может приводить к коагуляции — выпадению хлопьев при плавлении смеси.

Минеральные (ископаемые) воски Парафин — минеральный воск, получаемый из очищенной сырой нефти, — твердая мелкокристаллическая бесцветная масса. По химическому составу представляет собой смесь высших углеводородов. Температура плавления 42—45 °С. Является основным компонентом модели- ровочных восковых смесей для изготовления зубных протезов. Парафин используют в восковых композициях для вкладок и для моделирования мостовидных зубных протезов. При обработке чистый парафин расслаивается и не дает гладкой блестящей поверхности, добавка же к парафину даммаровой смолы исключает его расслаивание и растрескивание, увеличивает плотность, упругость и придает композиции гладкую блестящую поверхность.

Озокерит — твердое смолистое вещество светло- или темно-зеленого цвета. По химическому составу представляет собой твердые высокомолекулярные углеводороды. Температура плавления 50—86 °С. Применяется для получения церезина и монтаиовского воска.

Церезин — твердое вещество с температурой плавления 60—85 °С. Получают путем термической обработки озокерита в присутствии серной кислоты.

Озокерит и церезин вводятся в состав восковых смесей для повышения их температуры плавления, вязкости и твердости.

Свойства природных восков в большой степени зависят от источника их получения, это учитывается разработчиками и производителями зуботехнических восковых композиций.

Синтетические воски (микрокристаллические воски), как правило, получаемые из нефти, имеют более высокую температуру плавления (от 65 до 90 °С). Их добавляют для регулирования температурных областей, в которых восковые композиции размягчаются и плавятся. Примером синтетического воска является низкомолекулярный полиэтилен. За счет микрокристаллической структуры синтетические воски, в отличие от природных восков, более однородны по составу. С их помощью снижают напряжения, которые возникают в воске при охлаждении.

Модификаторы

Стеарин — продукт гидролиза животного жира, в чистом виде — полупрозрачная твердая масса с низкими показателями пластичности. Температура размягчения 50—55 °С, плавится при температуре 70 °С. Вводится в состав восковых композиций для увеличения температуры плавления, повышения твердости. Добавление стеарина снижает пластичность восковой смеси, улучшает скобление (зуботехнический воск не тянется за шпателем, что важно для моделировочных восков).

Канифоль и ее эфиры (глицериновый и пентаэритритовый) — прозрачная стекловидная хрупкая масса с температурой размягчения 52— 68 °С (у эфиров канифоли температура плавления выше — 112—115 °С). Канифоль и ее эфиры повышают твердость и липкость восковых композиций.

Окраска восковых смесей (композиций) различными жировыми красителями (красным, синим, зеленым, желтым, розовым) облегчает моделировку на белом фоне модели и часто определяет назначение воска.

Свойства зуботехнических восков зависят не только от состава, но и от технологии изготовления. При несовершенной технологии или ее нарушении получают восковые композиции с напряжениями и большой релаксацией. Создание восковых смесей со стабильными свойствами (по показателям пластичности, температуры плавления, текучести и др.) значительно затруднено вследствие того, что компоненты — природные воски — не имеют постоянного качественного и количественного состава. Это приводит к тому, что сплавление восков в определенных пропорциях часто не обеспечивает требуемых свойств композиции. Использование синтетических восков со стабильными характеристиками и качестве компонентов позволяет до некоторой степени решить эту проблему.

Восковые смеси используются на этапах изготовления зубных протезов в качестве временного материала, из которого создают восковые модели будущих протезов (вкладок, коронок, мостовидных протезов, бю- гельных, частичных и полных съемных протезов и др.).

Свойства применяемых в ортопедической стоматологии восковых смесей во многом определяют точность и качество будущих зубных протезов. В связи с этим каждая группа материалов должна соответствовать определенным требованиям.

Общие требования к стоматологическим воскам:

1. токсикологическая индифферентность;
2. малая усадка (не более 0,1—0,15% по объему на каждый градус при охлаждении от 90 до 0 °С);
3. хорошие пластические свойства в температурном интервале 41—

55 °С;

1. достаточная твердость при температуре 37—40 °С, обеспечивающая устойчивость формы репродукции в полости рта;
2. длительное сохранение формы после извлечения из ротовой полости;

1. отсутствие ломкости и расслоения во время обработки при комнатной температуре, а также весомого остатка после прокаливания при температуре 500 °С;
2. гомогенность при размягчении;
3. отсутствие красящего воздействия на материал протеза, быстрое и полное удаление из гипсовой формы, легкая замена материалом протеза;
4. окраска, отличающаяся от цвета слизистой оболочки полости рта.

Основные из перечисленных требований введены в раздел «Технические требования» проекта национального стандарта ГОСТ для воска зуботехнического моделировочного, соответствующего международному стандарту № 1561 «Dental casting Wax».

Восковые композиции имеют самый высокий коэффициент термического расширения (КТР) по сравнению с любым другим материалом. Это является большим недостатком моделировочных материалов. Из-за высоких показателей КТР могут возникать значительные размерные изменения отливок и плохая фиксация литых протезов. Решением этой проблемы является применение технологий компенсации размерных изменений с помощью выбора формовочных материалов, использование компенсационных лаков. Суммарная усадка воска при его охлаждении от температуры плавления (воск находится в жидком состоянии) до комнатной (воск становится твердым) может достигать величины 0,4%, в которую входят усадка при затвердевании и усадка, вызванная охлаждением до комнатной температуры уже затвердевшего воска.

Другим недостатком восковых композиций является то, что из-за неоднородности состава (наличия кристаллических и аморфных компонентов) они плавятся в широком температурном диапазоне, а не при одной определенной температуре.

Технический этап создания предварительной формы протеза называется моделировкой, а материалы, используемые для этих целей, называются моделировочными. Если исходить из основного назначения, то к моделировочным можно отнести не только воски для моделирования вкладок, коронок, несъемных мостовидных протезов и т.п., но также и базисные воски. Однако последние выделяют в отдельный класс вспомогательных материалов, т.к. технологии замены моделировочного ма

к-риала на пластмассу или металлический сплав существенно отличаются друг от друга: при изготовлении металлических конструкций зубных протезов или их деталей используются методы литья, а при изготовлении пластмассовых конструкций протезов — методы прессования и полимеризации пластмасс.

В связи с этим восковые композиции (воски), применяемые в качестве моделировочных, отличаются и своими свойствами, и составом.

Кроме того, на этапах изготовления протезов используют еще и специальные воски, которые называют технологическими.

Классификация восковых композиций по назначению

Все стоматологические восковые композиции можно систематизиро- плть по их назначению (табл. 6).

Моделировочные восковые смеси (с их помощью непосредственно создастся репродукция будущего протеза)		Группы восковых композиций, применение	Свойства
1	2	3
Литьевые воски (восковая репродукция протеза или детали протеза заменяются на металл методом литья)	Моделировочные для несъемных протезов: воск моделировочный для мостовидных протезов, модсвакс и др. Воски профильные для моделирования вкладок полукоронок: лавакс, церин и др. Воски профильные для б юг ел ь- ных протезов: восколит-03, восковые шаблоны из литьевого воска и др. Моделировочные для бюгельных протезов: формодент литьевой, формодент твердый и др.	Хорошие пластические (моделировочные) свойства в разогретом состоянии. Высокая поверхностная плотность и твердость при охлаждении. Обрабатываемость скоблением без расслоения. Малая тепловая усадка и небольшое остаточное напряжение при охлаждении. Низкая зольность (при выжигании не даст весомого остатка болсс 0,1%)
Нелитьевые воски (восковая репродукция протеза заменяется на пластмассу методом прессования и последующей полимеризацией)	Базисные воски: воск базисный, моделировочный воск LZ, флскси-воск, церадент и др.	Высокая пластичность. Хорошая обраба] ывасмость без расслоения. Достаточная твердость. Малая усадка и небольшое остаточное напряжение при охлаждении. Полностью и без остатка должны вымываться горячей водой из гипсовых форм. Не должны окрашивать материал модели и протеза

Таблица 6

Я

I

Литьевые воски (при замене восковой репродукции протеза на металл создается лнтииково-пи тающая система — система каналов, по которым металл подается в литейную форму)

Воски профильные: восколит-1, восколит-2, восковые профильные стержни, восковые палочки, восковая проволока, восковые профили.

Для соединения восковых деталей протеза между собой и с системой литников: соедини- тельный воск (Германия)

Хорошее соединение с восковыми моделями протезов. Полное сгорание без остатка при прокаливании литейной формы (беззольность)

11 11 о X

з г

I §

Технологические

воски

Воски липкие (для склеивания деталей мостовидного протеза перед пайкой): воск липкий, тенит (Чехия), липкий воск К+Б (Германия).

Воск бюгельный в виде восковой фольги, пленочный воск (для изоляции гипсовой модели при моделировании каркасов бюгель- ных и мостовидных протезов). Воск для подготовки гипсовых моделей к дуГпи/юванию. перед параллелометрией (воск для изоляции поднутрений, подкладочный воск); к моделированию каркасов бюгельных протезов (воск для пропитки моделей)

Липкость, обеспечивающая соединение с гипсом, металлом, пластмассой; высокая текучесть, податливость при определенной температуре; беззольность.

Высокая пластичность и малая тепловая усадка.

Пластичность.

Технологичность (обрабатываемость скоблением).

Хорошее соединение с гипсовой моделью.

Создание гладкой поверхности модели

Моделировочные воски выпускаются производителями в самой разнообразной форме: в виде блоков, в виде заготовок различной, в том числе и анатомической формы.

Литьевые воски могут поступать на рынок в виде листов, стержней, восковой проволоки для литниковой системы. Выпускаются также заготовки в виде определенных элементов несъемных зубных протезов, элементов частичных съемных и бюгельных протезов.

В соответствии с указанным классификационным признаком ниже подробно рассматриваются отечественные восковые композиции и их импортные аналоги.

6.1. Моделировочные восковые композиции

1.  Литьевые моделировочные воски

Эта группа материалов представлена восковыми композициями для моделирования конструкций зубных протезов или их деталей, изготавливаемых методом литья, и поэтому относится к литьевым моделировочным воском.

Основные свойства этой группы восков (наряду с общими свойствами для всех восков):

1. низкая зольность (остаток после выжигания не должен превышать
2. 1—0,2%, чтобы на отливках не оставалось налета);
3. поверхностная плотность и интенсивная непрозрачная окраска;
4. малая усадка при охлаждении (не более 0,1—0,15% по объему на каждый градус).

К группе литьевых моделировочных материалов относятся следующие отечественные восковые композиции и их импортные аналоги.

Воск моделировочный для мостовидных протезов применяется для моделирования различных деталей несъемных протезов (коронок, литых зубов и др.), которые изготавливаются методом литья. Выпускается в виде прямоугольных брусков синего цвета, размером 40 * 9 * 9 мм. Отличается малой тепловой усадкой и не изменяет своих свойств при неоднократном расплавлении, фактически полностью выгорает в процессе подготовки формы к литью (зольность не превышает 0,05%). Воск легко поддается обработке инструментами, дает сухую невязкую стружку, имеет минимальную термическую усадку. Температура плавления воска 58 °С.

Модевакс применяется для моделировки цельнолитых, стеклокерамических протезов и каркасов металлокерамических (металлопластмассовых) протезов. Выпускается в виде комплекта различных по своему назначению, свойствам и цвету моделировочных литьевых восков:

1. зеленого воска — твердого воска с температурой плавления 70 °С, предназначенного для моделирования коронок;
2. красного воска — мягкого безусадочного воска, который используется для моделирования пришеечной части коронок или протеза; воск наносится на пришеечную часть после окончательной моделировки с целью получения плотного прилегания края восковой репродукции протеза к области шейки зуба, температура плавления 60 °С;
3. синего воска, применяемого для моделирования промежуточной части мостовидного протеза; воск характеризуется средней твердостью, температура плавления 68 °С.

145

Для моделирования несъемных зубных протезов фирма «Шулер-Де- нтал» (Германия) предлагает разнообразные по своему назначению и свойствам литьевые моделировочные восковые композиции. Воски выпускаются или в виде комплектов (наборов), или отдельно в соответствии с назначением.

ЮЗак 1773

Погружной воск применяется для изготовления восковых колпачков способом погружения. Выпускается в виде брусков желтого (особо мягкий), зеленого (мягкий) и темно-коричневого цвета (контрастирует с цветом модели). Применение этого воска гарантирует высокую точность литья. Через 30 сек. после погружения штампика воск приобретает высокую прочность, что исключает деформации. Температура при погружении составляет 85—90 °С. При длительности погружения в 1 сек. можно получить восковой колпачок толщиной в 0,4 мм. Температура застывания около 74 °С.

Воск для фрезерных работ — для моделирования внутренних телескопических коронок. Особенностью применения этого воска является возможность его обработки специальными вращающимися инструментами.

Восковой набор К+Б применяется для моделирования коронок и мостовидных протезов. В комплект (набор) входят пять восковых конусов: кавиплан-воск, моделировочный воск, пришеечный воск, воск для вкладок и специальный (выравнивающий) воск.

Эстетический воск-О используется для моделирования стеклокерамических протезов. Выпускается в виде конусов двух цветов разной степени прозрачности. Характеризуется незначительной усадкой, высокой поверхностной плотностью, хорошей текучестью, беззольностью.

Зарубежные фирмы («Дентал Шулер», Германия; «Ивоклар», Лихтенштейн), кроме литьевых моделировочных восков для несъемных протезов, выпускают фасонные детали из воска в виде заготовок для промежуточных частей металлопластмассовых или металлокерамических мостовидных протезов различных форм и комплектаций.

Применение этих заготовок позволяет экономить время и во многом упрощает технологический процесс изготовления каркасов цельнолитых и металлокерамических протезов. Расход металла при использовании фасонных деталей из воска снижается до 40—45%.

Ретенционный воск («Спофа Дентал», Чехия) используется для увеличения механического сцепления облицовочного материала и металлического каркаса металлопластмассовых и металлокерамических коронок и мостовидных протезов. Выпускается в виде зерен разных размеров.

К группе литьевых моделировочных восков относятся воски профильные для моделировки вкладок.

Воск моделировочный для вкладок Лавакс отечественного производства выпускается в виде палочек ланцетовидной формы сине-зеленого цвета. В состав воска входят парафин, церезин, воск карнаубский, воск синтетический, краситель. Отличается минимальной усадкой и зольностью. Применяется для создания восковых моделей при протезировании несъемными конструкциями. Размягчается при температуре 55—60 °С, пластичен и хорошо формуется. При температуре 37 °С воск остается сравнительно твердым.

Церии («Спофа Дентал», Чехия) — синтетический воск для моделирования вкладок прямым и непрямым методом (в полости рта и в зуботехнической лаборатории на гипсовой модели). Выпускается в виде палочек ланцетовидной формы. Материал обладает объемной стабильностью и оптимальным интервалом затвердевания. В пластичное состояние переходит при температуре 45 °С.

Воск для вкладок («Шулер-Денгал», Германия) применяется для моделирования различного типа вкладок, полукоронок. Выпускается в двух вариантах — летнем и зимнем. «Зимний» воск несколько мягче «летнего», обладает большей текучестью и хорошими моделировочными свойствами. Температура застывания «летнего» воска составляет 57 °С, «зимнего» — 55 °С.

В группу литьевых моделировочных восков входят воски бюгель- ные.

В этой группе восков можно выделить воски профильные и воски моделировочные для бюгельных протезов. Воски профильные представляют собой восковые заготовки отдельных деталей каркаса бюгельного протеза. Эти воски относятся к литьевым воскам, поэтому их основным свойством, как и у моделировочных восков для несъемных конструкций протезов, является низкая зольность.

Отечественные литьевые моделировочные воски для бюгельных протезов выпускаются под названиями Формодент литьевой и Формодент твердый в виде пластин зеленого цвета прямоугольной формы.

Формодент литьевой применяется для моделирования отдельных деталей бюгельных протезов (кламмеров, дуг) с использованием силиконовой матрицы, последующим соединением восковой композиции и отливкой на огнеупорных моделях. В состав восковой композиции входит парафин, воск пчелиный, воск карнаубский, различные добавки. Температура плавления 60 °С. Зольность воска не более 0,06%.

Формодент твердый применяется для моделирования каркасов цельнолитых бюгельных протезов. Основу восковой композиции составляют парафин и церезин. В размягченном состоянии без расслаивания и растрескивания формуется на гипсовой модели. При комнатной температуре обладает достаточной твердостью, смоделированные детали бюгельного протеза легко снимаются с модели без деформации. Имеет малую тепловую усадку и зольность не выше 0,02%.

Применение литьевых профильных восков для бюгельных протезов (специальных восковых заготовок деталей бюгельных протезов) позволяет оптимизировать процесс моделирования каркаса конструкции. Для этих целей выпускается большой ассортимент профильных восков.

Восколит — 03 существует в виде набора различных по конфигурации в сечении палочек (профилей), предназначенных для моделирования деталей бюгельных протезов. В состав входят парафин, церезин, воск пчелиный и карнаубский, красители. Профили обладают пластичностью и при температуре 36 °С легко поддаются моделированию. Для верхней дуги предназначены профили № 1, для нижней — № 2, для кламмеров

1. № 4 и 5. Все детали из восковых профилей соединяются между собой горячим шпателем. Воск практически не дает усадки, зольность составляет 0,1 %

Восковые шаблоны из литьевого воска («Шулер-Дентал», Германия) используются для изготовления восковой конструкции бюгельного протеза. Комплектация восковых шаблонов предусматривает наличие следующих стандартных заготовок: кламмеров, больших и малых пластинчатых ретенционных решеток и сеток, ретенционных приспособлений, дуги на нижнюю челюсть. Шаблоны отличаются эластичностью и клейкостью. Рабочая температура не должна быть ниже 20 °С.

Моделировочные воски («Бего», Германия) выпускаются в виде пластин зеленого цвета. К ним относятся гладкий литейный воск и рубчатый литейный воск. Для этих восков характерна хорошая пластичность, они технологичны и сгорают без остатков. Применяются для моделировки литых базисов съемных протезов.

Фирмой «Ренферг» (Германия) производятся восковые заготовки кламмеров и заготовки для литых базисов, дуги-пластинки «гладкого» (толщиной от 0,4 до 0,75 мм) и «складчатого» (толщиной 0,4 и 0,5 мм) воска.

В настоящее время в качестве моделировочных материалов используются полимерные стандартные заготовки отдельных деталей (частей) протезов, что упрощает и ускоряет процесс моделирования.

Основной проблемой при изготовлении восковых репродукций зубных протезов, изготовляемых методом литья, являются возникающие в них внутренние напряжения при температурных колебаниях (размягчение воска и его охлаждение). Внутренние напряжения, а также длительное хранение полученной восковой модели могут привести к необратимым деформациям. Для снятия поверхностного натяжения воска используются специальные средства (например, препарат ВНМ фирмы «Воко», Германия).

Кроме того, моделировочные литьевые воски имеют коэффициент термического расширения больший, чем любой другой стоматологический материал. Поэтому при изготовлении точных конструкций из воска возможна их усадка при охлаждении. Компенсировать усадку восковой модели можно, применяя соответствующие специальные формовочные массы.

1.  Нелитьевые моделировочные воски

Эта группа материалов применяется в основном для моделирования базисов съемных протезов, индивидуальных ложек и базисов с окклюзионными валиками, а в ряде случаев — для моделировки несъемных конструкций зубных протезов.

Нелитьевые моделировочные воски должны соответствовать следующим основным требованиям:

1. обладать хорошими пластическими свойствами при температуре 41—55 °С;
2. при размягчении образовывать гомогенную массу, при нагревании или расплавлении не должны образовываться хлопья;
3. характеризоваться отсутствием расслоения во время обработки при комнатной температуре;
4. иметь достаточную твердость при температуре 37—40 °С, обеспечивающую устойчивость и сохранение формы репродукции в полости рта и после извлечения из нее;
5. длительное время сохранять форму после извлечения из ротовой полости;
6. обладать малой усадкой (не более 0,1—0,15% по объему на каждый градус при охлаждении);
7. не окрашивать материал модели и протеза, быстро и полностью удаляться из гипсовой формы, легко заменяться материалом протеза.

К группе нелитьевых моделировочных материалов относятся отечественные восковые композиции и их импортные аналоги, перечисленные ниже.

Воск базисный выпускается в виде прямоугольных пластин розового цвета размерами 170 * 80 * 1,8 мм. Состав (в % по массе): парафин

1. 77,99; церезин — 20,0; даммаровая смола — 2,0; краситель — 0,01.

Характеризуется следующими свойствами:

1. обладает высокой пластичностью, хорошо формуясь в разогретом состоянии;
2. хорошо обрабатывается инструментом, не ломаясь и не расслаиваясь;
3. имеет гладкую поверхность после легкого оплавления над пламенем горелки;
4. имеет небольшое остаточное напряжение, возникающее при охлаждении восковой модели;
5. полностью и без остатка вымывается кипящей водой из гипсовых форм.

Применяется для моделирования базисов съемных протезов, ортодон- тических аппаратов и индивидуальных ложек, изготовления восковых базисов с окклюзионными валиками.

Церадент («Спофа Дентал», Чехия) выпускается двух видов — мягкий и среднетвердый. Воск Церадент-1 (мягкий) применяется для изготовления прикусных валиков, получения окклюзионных оттисков. Церадент-П (среднетвердый) используется при изготовлении восковых базисов съемных протезов и ортодонтических аппаратов.

Базисные воски, розовые («Шулер-Дентал», Германия) выпускаются в пластинках толщиной 1,5 мм следующих типов: стандартный средний, специальный эластичный, стандартный эластичный, летний твердый, зимний мягкий. Воски обладают хорошими моделировочными свойствами, прочностью на изгиб и быстрым отверждением после нанесения. Благодаря незначительной термической усадке воск сохраняет постоянство приданной формы базиса на гипсовой модели.

Флекси-воск («Шулер-Дентал», Германия), — прозрачный, эластичный воск, который уже при температуре 36 °С поддается обработке. За счет своей липкости и пластичности легко принимает заданную форму. Выпускается в виде пластин, имеющих различный рельеф поверхности: с накаткой, рифленый и гладкий.

В качестве дополнения к вышеназванным базисным моделировочным воскам фирмы-производители производят сопутствующие восковые заготовки, которые облегчают и упрощают проведение ряда манипуляций зубным техником и ортопедом-стоматологом. Так, например, постано- «очный воск («Шулер-Дентал», Германия) облегчает постановку зубов при изготовлении полных и частичных съемных протезов. После затвердевания постановочный воск не допускает смещения зубов. В полости рта при температуре 37°С он сохраняет жесткость, что определяет стабильность положения искусственных зубов. Выпускается в виде полосок розового цвета.

Эта же фирма выпускает заготовки окклюзионных валиков и небных шаблонов:

1. восковые окклюзионные валики, полные (мягкие, средние, твердые) используются при изготовлении восковых базисов с окклюзионными валиками. Они поставляются специально для беззубой верхней челюсти в форме полуэллипса, для беззубой нижней челюсти — в форме параболы, что сокращает затраты времени при их установке на восковой базис. В этих формах уже учтены сагиттальные и трансверзальные окклюзионные кривые. Использование таких валиков значительно экономит рабочее время врача на этапе определения центрального соотношения челюстей;
2. восковые окклюзионные валики, частичные (мягкие, средние, твердые) используются для изготовления восковых базисов с окклюзионными валиками при протезировании частичными съемными зубными протезами. Мягкие валики имеют лимонно-желтый, средние
3. желтый, твердые — розовый цвета;
4. небные шаблоны выпускаются трех размеров (большой, средний, малый) при толщине воска 1,5 мм. Они эластичны и легко обтягивают модель без искажения поверхности.
5.  Специальные восковые композиции (вспомогательные воски)
6.  Технологические воски

Используются на определенных этапах изготовления протезов: для склеивания частей протезов перед пайкой; при подготовке моделей перед моделировкой, параллелометрией, перед дублированием.

Для склеивания металлических деталей протезов перед пайкой применяются воски липкие, обладающие рядом специфических свойств: липкостью, податливостью при определенной температуре, высокой текучестью.

Воск липкий выпускается в виде цилиндрических стержней темно- коричневого цвета длиной 82 мм и диаметром 8,5 мм. В состав входят:

канифоль (70%), пчелиный воск (25%) и воск монтановский (5%). Имеет хорошую адгезию к металлу, необходимую прочность, удобную для применения форму. При комнатной температуре липкостью не обладает. Температура плавления 65—75 °С. При сгорании зольность составляет 0,2%.

Тенит («Спофа Дентал», Чехия) — липкий воск для соединения элементов конструкций зубных протезов. Состав данного воска обеспечивает хорошее соединение с гипсом, металлами и пластмассами. При высоких температурах сгорает без остатка (беззольный воск).

Липкий воск К+Б («Шулер-Дентал», Германия) применяется для склеивания металлических частей протезов, подготовленных к паянию. Благодаря его хрупким свойствам в охлажденном состоянии исключается смещение отдельных частей (коробление). Температура застывания равна 77°С.

Липкий воск Р («Шулер-Дентал», Германия) — универсальный липкий воск в конусах для частичных съемных протезов. Благодаря адгезивному сцеплению он применяется для склеивания пластмассовых зубов в гипсовом ложе, дает хорошее соединение с базисными пластинками и окклюзионными валиками. Температура застывания равна 81 °С .

Универсальный воск — самый пластичный и текучий из зуботехнических восков, обладающий липкостью при комнатной температуре. В состав в основном входит пчелиный воск и другие мягкие воски. Выпускается в виде пластин и палочек. Используется как технологический адгезивный воск, в частности, для придания нужной формы перфорированной стандартной ложке; в качестве оттискного материала для получения вспомогательных оттисков.

При подготовке моделей перед моделировкой зубных протезов, для проведения параллелометрии, перед дублированием применяются следующие воски:

Воск бюгельный выпускается в виде дисков розового цвета. Состав его аналогичен базисному воску, но за счет специальной технологической обработки восковая фольга обладает высокой пластичностью и малой тепловой усадкой. Применяется для создания промежуточного слоя при моделировании каркасов бюгельных протезов.

Пленочный воск («С» 375) фирмы «Спофа Дентал», Чехия — аналог бюгельного воска. Используется для изоляции гипсовой модели при моделировании каркасов бюгельных и мостовидных протезов.

Воск для пропитки моделей («Бего», Германия) применяется для подготовки моделей к дублированию. Модели после погружения в расплавленный воск становятся твердыми, гладкими и обеспечивают хорошую адгезию поверхности с моделировочными материалами.

Седельный и подкладочный воски («Шулер-Дентал», Германия) — прозрачный, эластичный, не отслаивается при контакте с горячими дублирующими массами во время получения формы для огнеупорной модели. Применяется для подготовки моделей к дублированию.

Воск для изоляции поднутрений («Бего», Германия) и Блокировочный воск для модельного литья, розовый («Шулер-Дентал», Германия) используются для заполнения поднутрений на модели перед параллело- метрией и дублированием. Воски технологичны: хорошо наносятся, поддаются скоблению.

Кавиплан-воск применяется для выравнивания неровностей на гипсовых культях, препарированных под металлокерамику зубов. Благодаря его высокой температуре плавления (120 °С) возможно нанесение моде- лировочного воска, а также изготовление колпачков способом погружения или при помощи полимерных дисков.

1.  Литьевые воски (специальные литьевые профильные воски)

При замене восковой репродукции протеза на металлическую заготовку создаются литниково-питающие системы. Для их формирования выпускаются специальные профильные воски.

Воски профильные Восколит-I, Восколит-2 применяются для создания литниково-питающей системы при литье металлических деталей зубных протезов. Восколит легко соединяется с восковыми моделями, образуя прочное соединение и не вступая в реакцию со связующими и огнеупорными массами. Сгорает без остатка при прокаливании литейной формы в муфельной печи.

Фирма «Бего» (Германия) для этих целей выпускает:

Восковые профильные стержни зеленого цвета, которые легко фиксируются и имеют хорошее сцепление с восковой моделью, полностью сгорают и используются для литья различных конструкций зубных протезов. Выпускаются в виде:

1. проволоки диаметром 0,8—1,0 мм;
2. литейных штифтов диаметром 1,6 и 2,6 мм;
3. вспомогательных литейных штифтов диаметром 1,35 мм.

Восковая проволока для литейных каналов («Бего», Германия) поставляется в виде катушек, ее использование позволяет значительно экономить время.

Фирма «Шулер-Дентал» (Германия) для создания литниково-питаю- щей системы выпускает:

Набор восковых профилей, включающий в себя полукруглую и круглую проволоку, а также восковые шарики разных размеров.

Восковую проволоку двух цветов (синего и зеленого), использующуюся для подготовки к литью тех или иных элементов конструкции протеза.

Восковые палочки, голубые, предназначенные для формирования литников и поперечной балки. Облегчают перенос восковых объектов с модели.

Кроме профильных восков для создания литниковых систем фирма «Шулер-Дентал» (Германия) выпускает на катушках Восковую проволоку бесцветную, сверхмягкую. Применяется для окантовки функционально оформленных краев на оттисках перед получением гипсовой модели. Обладает очень хорошим прилипанием к оттискным материалам.

Для соединения восковых моделей деталей бюгельного протеза между собой и с системой литников при подготовке к литью используется Соединительный воск (фирма «Шулер-Дентал», Германия), выпускаемый в форме конуса темно-зеленого цвета.

Интересным и относительно недавним новшеством является создание моделировочных материалов, в составе которых воски отсутствуют. Их часто называют моделировочными пластмассами. Для изготовления моделей литых металлических протезов, керамических конструкций и высокоточных прецизионных аттачменов можно использовать моделировочные материалы из светоотверждаемых полимеров (например, Triad VLC, Palavit GLC). Эти материалы выпускаются в виде паст или жидкостей высокой и низкой вязкости, основой их состава является диуретановый метакрилат- ный олигомер, в который вводят от 40 до 55% полимерного наполнителя.

Полимерные моделировочные материалы из-за низкой текучести характеризуются более высокой прочностью и стабильностью по сравнению с традиционными восками, хорошей размерной точностью и способностью выгорать без остатка. Сравнение краевого прилегания коронок, изготовленных по моделям из моделировочной пластмассы и вкладочно- го воска, показало их идентичное качество.

Модель изготавливается из полимерного моделировочного материала путем последовательного нанесения слоев по 3—5 мм, которые отверждаются в световой камере или с помощью ручного светоотверждающего аппарата. Полимер полностью выжигается из формы перед литьем (форму выдерживают при температуре 690 °С в течение 45 мин.).

Глава 7. Формовочные материалы

Формовочные материалы относятся к вспомогательным материалам, применяемым в процессе литья сплавов металлов.

Изготовление точных отливок зубных протезов или их деталей осуществляют методом литья по временным (выплавляемым) моделям, по которым изготавливают оболочковые формы. Литье деталей зубных протезов из сплавов металлов является сложным производственным процессом. Технологической стадией, предваряющей литье металлических сплавов, является формовка.

Схематично этот процесс выглядит следующим образом: на гипсовой модели из специального воска воспроизводят форму недостающих зубов или других деталей зубных протезов. Полученная форма снимается с модели и покрывается огнеупорным составом, который после затвердевания и выплавления воска представляет собой пустотелую (оболочковую) форму, пригодную для заливки металла. Процесс создания формы для литья металлов (оболочковой формы) называется формовкой. Материалом для создания таких форм служат формовочные массы, от качества которых зависит качество и точность изготавливаемого протеза.

При литье деталей возможно уменьшение размеров отливки по сравнению с исходными размерами восковой заготовки, что объясняется появлением усадок восковой модели при изготовлении и формовке ее в огнеупорную массу; сплава при изменении состояния (при кристаллизации) и при термической обработке. В среднем усадка сплавов металлов составляет 1,25—1,7%.

Компенсировать усадку металлических сплавов при литье позволяет применение специальных формовочных огнеупорных материалов, в которых при затвердевании происходят изменения: гигроскопическое и термическое расширения.

Компенсация усадки зависит и от технологии литья:

1. при высокотемпературном литье компенсация усадки металла достигается за счет термического расширения огнеупорной формы;
2. при низкотемпературном литье компенсация усадки металла происходит за счет гигроскопического расширения огнеупорной формы.

При литье металлических сплавов, имеющих высокую температуру плавления (а к таковым относятся почти все сплавы для изготовления зубных протезов), используются огнеупорные формовочные смеси, которые должны соответствовать следующим требованиям:

1. состоять из высокодисперсных порошков, что обеспечивает точность воспроизведения микрорельефа поверхности и конфигурации восковой модели в отлитом изделии;
2. создавать прочную, химически и термически стойкую оболочку формы;
3. не содержать веществ (фосфора, серы и др.), которые, контактируя с металлической отливкой, могут ухудшать ее качество;
4. затвердевать в пределах 7—10 мин.;
5. не должны растрескиваться и разрушаться в процессе выплавления восковой модели, при прокаливании и заливке литейной формы металлом (т.е. характеризоваться термостойкостью);
6. образовывать пористую газопроницаемую оболочку для поглощения и(или) удаления газов, образующихся при заливке формы расплавленным металлом;
7. обладать достаточной прочностью при температуре отливки;
8. коэффициент термического расширения должен быть достаточным для компенсации усадки затвердевающего металла отливки;
9. не сращиваться с отливкой, не «пригорать» к ней, легко отделяться от нее.

Зуботехническое литье сплавов металлов должно отличаться высокой точностью, металлические отливки деталей протезов полностью соответствовать форме и размерам их восковых репродукций. Это достигается применением формовочных материалов, расширение которых в процессе литья должно, по возможности, совпадать с расширением металла, а затем соответствовать сжатию (усадке) его при охлаждении. Таким образом, термическое расширение и усадка металлической отливки компенсируются расширением и усадкой формовочного материала.

Основными компонентами формовочных масс являются огнеупорный (жаропрочный) мелкодисперсный порошок (наполнитель) и связующие вещества.

В качестве огнеупорного компонента чаще всего используются:

1. мелкодисперсный кварцевый песок или пылевидный кварц (мар- шаллит);
2. оксид кремния в форме кварца или кристобалита;
3. магнезит;
4. оксиды алюминия.

Наполнители огнеупорных материалов определяют термический коэффициент расширения формы. Так, оксид кремния при повышении температуры, превращаясь из одной формы в другую, увеличивает объем формовочного материала и его термическое расширение от 1,4 до 1,6%.

В зависимости от типа связующего вещества формовочные материалы делятся на три группы: гипсовые, фосфатные, силикатные.

Гипсовые (сульфатные) формовочные материалы

Основными компонентами гипсовых формовочных материалов (сульфатных) являются гипс и некоторые виды оксида кремния (кварц или кристобалит).

Гипс является связующим компонентом. Могут быть использованы как альфа-, так и бета-модификации гипса. В зависимости от модификаций гипса, оксида кремния и вида работы формовочная смесь содержит от 25 до 45% гипса. Излщиек гшхсд в смеси из-за его недостаточной огнеупорности может приводить к растрескиванию формы при нагревании.

Оксид кремния выполняет функцию наполнителя, придающего массе термостойкость и необходимое расширение формы при нагревании. Термическое расширение формы является основным условием компенсации усадки сплавов во время литья. Содержание оксида кремния в формовочной смеси колеблется от 55 до 75%.

Скорость твердения и величина термического расширения формовочного материала регулируются введением в смесь различных солей (хлорида натрия, борной кислоты и др.) в количестве до 2%.

Масса смешивается с водой при температуре 18—-20 °С. Время затвердевания и расширение при затвердевании зависят в основном от количества и свойств гипса, от соотношения воды и порошка при замесе формовочной массы. При густом замесе термическое расширение значительно больше. Во время затвердевания гипсовые формовочные материалы расширяются в пределах 0,1—0,45%.

Номинальная температура разогревания формы до заливки металла составляет 700—750 °С, поэтому эти материалы не применяются для получения отливок из нержавеющей стали и кобальтохромовых сплавов, температура плавления которых 1200—1600°С. Недостаточная огнеупорность, основной недостаток этих формовочных материалов, обусловлена термической неустойчивостью гипса. При температуре 400—860 °С сульфат кальция и вещества, содержащие серу и входящие в состав формовочной массы, могут разлагаться с образованием сернистого газа, сероводорода и других соединений серы. Эти продукты вызывают внутрикристаллическую коррозию. Для предупреждения коррозии к формовочному материалу добавляют графит.

Термическое расширение формовочного материала составляет 1,4— 1,8%, что может обеспечить при литье отливок из сплавов золота компенсацию усадки, которая составляет 1,25—1,3% объема. Усадка нержавеющих сталей достигает 2,7%, и расширение гипсовых формовочных материалов не в состоянии компенсировать эту усадку. Поэтому гипсовые формовочные массы в основном применяют для литья изделий из сплавов золота.

Фосфатные формовочные материалы

Фосфатные формовочные материалы состоят из порошка и жидкости. В состав порошка входят кварц тонкого помола (65—90%), крис- тобалит, оксид магния, фосфат аммония или магния.

Замешивание фосфатных материалов производится на воде или на специальной жидкости (по инструкции). В состав жидкости входят фосфорная кислота (15—35%), оксид магния, гидрат окиси кальция, вода.

Фосфатные формовочные материалы характеризуются высокой огнеупорностью. При замешивании порошка с жидкостью образуются ортофосфаты, которые связывают кварц в прочный материал. Обжиг литейной формы осуществляется постепенным нагреванием до 1100 °С. При прокаливании формы ортофосфаты превращаются в пирофосфаты, которые характеризуются высокими показателями термостойкости и выдерживают температуру, необходимую при литье изделий из сплавов металлов с высокой температурой плавления.

Специальные жидкости, как правило, входящие в комплект фосфатных формовочных материалов, позволяют регулировать расширение формовочной массы и тем самым регулировать усадку металлических сплавов при охлаждении. Кроме того, меняя концентрацию жидкости, формовочные массы можно использовать для литья как благородных, так и неблагородных сплавов.

Время твердения фосфатных форм составляет 10—15 мин. Компенсационное расширение составляет 2,7%, что может полностью компенсировать усадку нержавеющих сталей при литье. Чаще используются при литье нержавеющих сталей, температура плавления которых 1200— 1600°С.

К фосфатным формовочным материалам относятся Белоформ («Влад- Мива»), Белластар, Беллавест Т, Беллавест SH, Вировест, Вироплюс (фирма «Bego») и др.

Огнеупорная масса Белоформ («ВладМива») используется при изготовлении высокоточной литейной формы для отливки цельнолитых несъемных протезов и их деталей из высокотемпературных металлических сплавов и сплавов благородных металлов. Формовочная масса готовится смешиванием порошка с жидкостью. Порошок содержит фосфаты, оксиды магния и кремния различной дисперсности. Жидкость представляет собой стабилизированный коллоидный кремнезем. При смешивании компонентов формовочный материал затвердевает за счет связывания кварца образующимся фосфатом, а также гелем кремниевой кислоты, который обволакивает твердые зерна наполнителя и после прогревания прочно цементирует их. Общее расширение материала при затвердевании и прогреве формы составляет 1,9%. В зависимости от применяемого для литья сплава величину общего расширения огнеупорного материала можно изменять, разбавляя жидкость Белоформ дистиллированной водой. Так, для литья никель-хромовых сплавов жидкость Белоформ используется без разбавления; для сплавов благородных металлов жидкость разбавляется дистиллированной водой в соотношении 1:1 (по объему).

Силикатные формовочные материалы

Внедрение в зуботехническую практику силикатных формовочных материалов, отличающихся высокой прочностью и термостойкостью, связано с литьем зубных протезов из коба.чьтохромовых спчавов и нержавеющих сталей. Силикатные формовочные материалы состоят из порошка и жидкости.

Порошок содержит кварц, маршаллит, корунд, кристобалит и другие вещества. Чаще в качестве огнеупорного компонента используются кварц или его полиморфная модификация — кристобалит в виде тонких порошков.

Кварц отличается достаточной огнеупорностью, инертностью. При нагреве до 575 °С кварц претерпевает полиморфные превращения со значительным изменением объема, а следовательно, и линейных размеров литейной формы. Линейное расширение зерен кварца в процессе нагрева достигает 1,4%. При использовании кристобалита расширение может достигать 2,0—2,1%.

Жидкость представляет собой смесь этилового спирта, воды и концентрированной соляной кислоты, куда постепенно (по каплям) вводится этилсиликат (кремниевый гель), используемый в качестве связующего вещества.

Этилсиликат получают при гидролизе жидкого стекла или органических соединений кремния. Из органических соединений кремния чаще всего применяется тетраэтилсиликат Si(OC2Hs)4, содержание двуокиси кремния в котором должно быть не менее 30—42%.

Тетраэтилсиликат — прозрачная светло-коричневого цвета жидкость, которая легко гидролизируется с образованием нестойких силик- санов, переходящих при прокаливании в двуокись кремния.

Для создания огнеупорной оболочки производится замешивание порошка с применением гидролизованной вяжущей жидкости. Оптимальное соотношение, обеспечивающее компенсацию усадки формы, составляет 30 г жидкости и 70 г порошка. Увеличение количества связующего вещества снижает расширение литейной формы при нагревании, что негативно отражается на точности литья. Время схватывания материала равняется 10—30 мин. Твердение формовочной смеси связано с испарением спирта, в результате чего образуется гель, связывающий крупинки кварца. После прогрева форма полностью состоит из окиси кремния.

Все силикатные формовочные материалы характеризуются высокими показателями прочности, термостойкости и термического расширения при переходе геля в твердое вещество. Эти свойства определяют область их применения: они используются для литья сплавов металлов с высокой температурой плавления (кобальтохромовых, нержавеющих сталей).

К силикатным формовочным материалам относятся Формолит, паковочная масса Цитрина и др.

В зависимости от назначения огнеупорные формовочные материалы можно разделить на несколько групп:

1. формовочные материалы для литья протезов из сплавов на основе благородных металлов;
2. формовочные материалы для литья высокотемпературных сплавов;
3. формовочные материалы для изготовления огнеупорных моделей;
4. формовочные материалы многоцелевого назначения.

Формовочные материалы для литья протезов из сплавов на основе благородных мета/шов

На основе гипса используется несколько формовочных масс для литья этих сплавов:

1. гипс — 1 часть, кремнезем в порошке — 3 части;
2. гипс — 1 часть, тонкий речной песок — 2 части;
3. гипс — 2 части, чистый асбест — 1 часть, кремнезем в порошке — 1 часть;
4. гипс — 4 части, тальк — 2 части, мел — 2 части, песок — 1 часть.

Эти порошковые смеси можно приготовить непосредственно в зуботехнической лаборатории. Смесь порошков смешивается с водой до сметанообразной консистенции и полученной массой заполняется кювета для литья, в которую помещена восковая модель протеза.

Для литья протезов из сплавов благородных металлов используются и специальные, заводского изготовления формовочные массы.

Лурит — смесь порошка кристобалита с техническим гипсом и добавками. Замешивается с водой в соотношении 100 г порошка и 35—40 мл воды. Коэффициент термического расширения массы не менее 0,8%. Время твердения формовочной массы равно 10—15 мин.

Силаур — формовочная масса, в состав которой входят 70—75% кремнезема тонкого помола и 25—30% автоклавированного высокопрочного гипса. Для отливки деталей повышенной точности применяют массу Силаур 3-Б (в составе — кремнезем и автоклавированный гипс), для получения более крупных деталей — Силаур 9 (в составе — кремнезем и формовочный гипс). Массы замешиваются на воде. Время твердения 5 — 30 мин.

Глория специаль («Спофа Дентал», Чехия) — формовочная масса на основе кварца и твердого гипса, имеющая тонкую зернистость. Предназначена для литья сплавов металлов, температура плавления которых не превышает 1000 °С.

161

Экспадента («Спофа Дентал», Чехия) — формовочная масса с высокими техническими параметрами для литья сплавов на основе благородных металлов. Замешивание производится на воде. Продолжительность затвердевания составляет 20 мин. Расширение при затвердевании — 0,6 линейных %, расширение при нагревании до 300 °С — 2,1 линейных %. Огнеупорную форму (опоку) следует нагревать до температуры 700 °С. При длительных температурах свыше 800 °С возникает опасность изменения микрокристаллической структуры формовочной массы, а тем самым, искажения формы отливки.

1. Зак. 1773
   

Бегорал (фирма «Бего», Германия) — огнеупорная масса для точного литья коронок и мостовидных протезов из благородных металлов. В состав порошка входит фосфат, графит. Замешивание производится со специальной жидкостью Бего-Сол. В зависимости от вида сплава термическое расширение огнеупорной массы можно регулировать, изменяя концентрацию жидкости Бего-Сол с помощью дистиллированной воды. Общее расширение материала составляет 2,45%.

Ауроплюс (фирма «Бего», Германия) — безграфитная паковочная масса для точного литья сплавов благородных металлов. Замешивание производится на дистиллированной воде.

Дегувест HFG («Дегусса», Германия) — фосфатная формовочная масса для литья сплавов благородных металлов. Разводится специальной жидкостью, от концентрации которой зависит степень расширения. Соотношение порошка и жидкости при замешивании составляет 100:14. Время твердения равно 12 мин., общее расширение — от 1,2 до 2,0%. Благодаря редуцирующим добавкам образуется гладкая поверхность отливок. Применяется для литья каркасов металлокерамических протезов из благородных сплавов металлов.

Формовочные материалы для литья сплавов неблагородных металлов (высокотемпературных сплавов)

Формолит — силикатный формовочный материал, применяется для отливки протезов из нержавеющей стали. Состоит из двойной формовочной массы. В состав массы для создания огнеупорной оболочки («рубашки») восковой заготовки входят пылевидный кварц и этилсилан технический. Масса для наполнения кюветы состоит из формовочного песка и глиноземного цемента или борной кислоты.

Сиолит используется для литья протезов из сплавов с высокой температурой плавления. Состоит из порошка, который представляет собой смесь кварцевого песка, фосфатов, оксида магния и периклаза, и жидкости — силиказоля. Порошок замешивается с жидкостью в соотношении 100:18—20. Затвердевание начинается через 10—15 мин. и заканчивается через 30 мин. после замешивания.

Силикан («Спофа Дентал», Чехия) — фосфатный формовочный материал, в котором в качестве вяжущих компонентов содержится оксид магния и гидрофосфат аммония, а в качестве формовочного соединения

1. окись кремния в форме кварца и кристобалита. Применяется для литья сплавов металлов, имеющих температуру плавления 1150—1400 °С. Усадка этих сплавов при застывании составляет 1,3—3%.

Силикан-F содержит самые чистые сорта кварца и жаростойкого вяжущего материала. Для приготовления Силикона можно использовать воду (соотношение 1:1), для предотвращения возможной деформации формы необходимо применять бумажную манжету. Наиболее целесообразным для замешивания является использование золь-кремниевой кислоты (специальная жидкость Силисан Н), т.к. литейная форма в этом случае компенсирует температурные изменения сплава и повышает прочность формы. Для высокоплавких сплавов Силисан Н разбавляется водой в соотношении 2:1; для серебряно-палладиевых и хромоникелевых сплавов разбавление в соотношении 1:1; для золотых сплавов — в соотношении 1:2. Время твердения смеси составляет 20 мин. Полное затвердевание массы происходит примерно через 60 мин. Масса обладает высокой степенью теплового расширения, поэтому рекомендуется многоступенчатый прогрев литейной формы.

Eurocast N (фирма «Odonsia», Франция) — мелкодисперсная масса для изготовления литых коронок и мостовидных протезов из сплавов с высокой температурой плавления. В комплект входит специальная жидкость, разбавляя которую дистиллированной водой, можно управлять расширением формовочного материала и тем самым компенсировать усадку применяемых сплавов. Приготовленная масса обладает хорошей текучестью, хорошо «облегает» поверхность восковой заготовки, легко удаляется с металлической поверхности после литья.

Касторит Супер С (Германия) — формовочная масса с фосфатной связкой для литья кобальтохромовых и никель-хромовых сплавов.

Пауэр Кэст (Германия) — тонкозернистый, свободный от углерода формовочный материал, обеспечивающий быстрое выгорание восковой модели. Жидкость для замешивания смеси придает форме высокий коэффициент расширения, необходимый для литья неблагородных сплавов. При использовании других сплавов жидкость может быть разбавлена до 80%. Литьевая форма, не имеющая трещин, создается без применения литьевой кюветы (опоки). Материал выдерживает быстрый подъем температуры, легко разбивается, очистка и обработка поверхности отливки требует минимальных затрат времени (получают точные отливки с высокой чистотой поверхности).

Пауэр Кэст Ринглесс Систем (Германия) — комплект материалов, включающий порошок, жидкость, кольца четырех размеров специальной конструкции для быстрого удаления матрицы. Соотношения порошка и жидкости: 60 г/14 мл; 90 г/21 мл; 100 г/23 мл. Смесь затвердевает 45 мин.

Применение перечисленных формовочных материалов позволяет использовать прогрессивный метод безопочного (бескольцевого) литья и получать точное литье с высокочистой поверхностью отливок.

Формовочные материалы для изготовления огнеупорных моделей

В последние годы широкое распространение получили методы литья металлических сплавов на огнеупорных моделях. Применение этих методов лигья позволяет получать сложные конструкции с большой степенью точности и высокой чистотой поверхности.

Огнеупорные модели изготавливают из таких огнеупорных формовочных масс как Бюгелит, Силамин, Кристосил-2. Эти материалы обладают хорошей термической стойкостью в температурном интервале 1400—1700°С, химически устойчивы, обладают достаточной прочностью. Термическое расширение этих масс при обжиге литейной формы (опоки) компенсирует сокращение объема (усадку) высокотемпературных сплавов, имеющих близкие величины усадки (1,5—1,8%).

Бюгелит выпускается в комплекте с материалами для моделирования и дублирования моделей. В комплект входят:

1. гипс высокопрочный, автоклавированный для изготовления моделей по оттиску;
2. масса дублирующая Гелин для изготовления негативной формы первичной модели;
3. масса формовочная, в составе которой огнеупорный порошок (наполнитель) и жидкий связующий компонент (гидролизованный этилси- ликат), отвердитель — раствор едкого натра;
4. закрепитель огнеупорных моделей — воск пчелиный.

Для изготовления модели порошок и жидкость берутся в соотношении 4:1. Начало затвердевания — через 3—4 мин., полное затвердевание модели — через 40—60 мин. При нагревании до 800 °С термическое расширение Бюгелита составляет 1,8%.

Силамин — формовочная масса, состоящая из кремнезема с фосфатной цементирующей связкой. После замешивания с водой и медленного затвердевания (начало через 10 мин., окончание через час) образуется прочная форма с коэффициентом термического расширения при температуре 600 °С не менее 0,6%. Применяется при изготовлении цельнолитых бюгельных протезов из кобальтохромовых сплавов.

Кристосил-2 — огнеупорный формовочный материал, состоит из порошка — наполнителя (кристобалита) и фосфатной связки. При смешивании порошка с водой получается пластичная масса. При затвердевании массы происходит ее расширение на 0,4—0,5%. Коэффициент термического расширения при нагревании до 700 °С составляет 0,8—1,0%. Суммарное расширение модели может достигать 1,2—1,5%.

Eurocast В (фирма «Odonsia», Франция) — мелкозернистая формовочная масса для изготовления прочных огнеупорных моделей; обеспечивает высокое качество литья каркасов бюгельных протезов из всех видов сплавов.

Формовочные материалы многоцелевого назначения

Формовочные материалы этой группы используются для литья сплавов на основе благородных (низкотемпературных) и неблагородных (высокотемпературных) металлов.

Сегакэст (фирма «Гафнер») — огнеупорный фосфатный материал, применяемый для литья всех видов сплавов. За счет изменения концентрации жидкости для замешивания можно регулировать расширение огнеупорного материала и, следовательно, усадку сплава металла.

Вест-Джи — фосфатный формовочный материал фирмы «ДжиСи» (Япония) применяется для любых сплавов. Уменьшенная прочность этого материала после литья обеспечивает легкое удаление отливки из формы. Расширение массы может быть увеличено до 3,26% за счет изменения количества жидкости при замешивании.

Фудживест и Фудживест Супер — не содержащие углерода фосфатные формовочные материалы фирмы «ДжиСи» (Япония). Применяются для литья всех видов металлических сплавов.

Керамикор — формовочный материал на основе фосфата производства фирмы «С & М», используется для литья любых сплавов металлов.

Широкий выбор огнеупорных масс формовочных материалов, их высокое качество позволяют получать точные отливки из различных металлических сплавов.

Глава 8. Абразивные материалы

Готовые протезы должны быть хорошо отшлифованы и отполированы. Хорошо обработанная и отполированная поверхность имеет повышенную твердость, лучше противостоит разрушающему действию жидкости полости рта, способствует гигиеническому содержанию протеза.

Материалы, применяемые для механической обработки поверхности протезов, называются абразивными, они подразделяются на шлифовальные и полировочные. Обработка материалов с помощью абразивов характеризуется участием в процессе резания одновременно большого числа случайно расположенных режущих граней зерен абразива. Важное свойство абразивных инструментов — их способность к частичному или полному самозатачиванию.

Абразивные материалы подразделяются:

1. по назначению — на шлифовочные и полировочные;
2. по связующему веществу — на керамические, бакелитовые, вулка- нитовые и пасты;
3. по форме инструмента (материала) — на круги различных размеров, фрезы (тарельчатые, чашечные, чечевичные), фасонные головки (грушевидные, конусовидные и др.), наждачное полотно и бумагу.

Требования к абразивным материалам, применяемым для шлифования:

1. твердость материала должна быть выше твердости шлифуемого материала;
2. форма зерен абразива должна быть многогранной для обеспечения острия резания;
3. должны быть технологичны в применении;
4. должны обладать способностью склеиваться и хорошо удерживаться в связующем веществе.

Абразивные материалы для шлифования — мелкозернистые вещества высокой твердости естественного (алмаз, корунд, наждак, кварц, пемза) или искусственного (электрокорунд, карборунд, графит, оксиды хрома и железа и др.) происхождения.

Алмаз — самый твердый минерал (по шкале Мооса — 10), представляющий собой кристаллическую форму углерода. В виде пыли, наклеенной на металлические диски и круги, он служит для препарирования зубов (наборы алмазных боров для терапевта и для ортопеда), для обработки керамики.

Корунд — минерал, состоящий из кристаллической окиси алюминия (А1203). Твердость по шкале Мооса — 9. Применяется для изготовления шлифовальных кругов и порошка для шлифования.

Наждак — горная порода, состоящая из смеси корунда, соединений железа и других минералов. Твердость по шкале Мооса — 7—8. Наждачный порошок применяют для шлифования, изготовления наждачной бумаги и дисков для шлифования пластмассовых протезов и пломб.

Пемза — горная порода вулканического происхождения, имеет пористое строение, острые края. Основной компонент — кремнезем (60—70%) и окислы металлов.

Карборунд получают искусственным путем плавления кокса, чистого кварцевого песка, поваренной соли и древесных опилок. Состоит из кристаллов карбида кремния (SiC). Зерна карборунда отличаются остротой граней и высокой твердостью (по шкале Мооса — 9,5—9,75). Применяется в виде шлифовальных кругов и дисков. Недостаток карборунда

1. хрупкость, его зерна легко раскалываются при нагрузке.

Электрокорунд получают искусственным путем из бокситов в смеси с

коксом. Содержит 85—95% окиси алюминия, твердость по шкале Мооса

1. 9. Применяется для шлифовки твердосплавных металлических изделий.

Для получения режущего инструмента зерна абразивных материалов

скрепляют между собой цементирующими (связующими) веществами.

Различают керамическую, бакелитовую (минеральную) и вулкани- товую (эластическую) связки.

Керамические связующие материалы состоят из смеси глины с полевым шпатом, тальком, кварцем и др. Этот состав позволяет получать круги с высокой механической прочностью, поэтому имеет наиболее широкое применение. Инструменты с керамической связкой огнеупорны, обладают высокой механической прочностью, влагостойкостью и равномерной твердостью. Недостаток — хрупкость и высокая чувствительность к ударам. Применяются в установках с малыми оборотами.

Бакелитовые связующие материалы готовятся на основе бакелита, реже — каучука и различных клеевых композиций. Бакелит — искусственная смола, образующаяся при взаимодействии фенолов или крезолов с формальдегидом. Минеральная связка отличается достаточной прочностью, упругостью, ударостойкостью. У бакелитовой связки гладкие поверхности связей, уменьшающие теплообразование при шлифовании. Это имеет большое значение для работ, где необходим минимальный нагрев шлифуемого материала. Недостатком является меньшая, по сравнению с керамическими материалами, прочность сцепления с абразивными зернами, а также потеря прочности при нагреве свыше 180 °С. Абразивные круги на бакелитовой связке могут быть изготовлены с большим диапазоном твердости.

Вулканитовые связующие материалы основаны на применении смеси каучука с серой, которая после введения абразивного порошка подвергается вулканизации. Инструменты обладают эластичностью, большей упругостью и плотностью, чем бакелитовые. Вулканитовые диски применяют для разрезания металлических протезов (коронок). Круги на вулканитовой связке обладают шлифующим и полирующим воздействием, т.к. при температуре около 150 °С связка размягчается, и абразивные зерна выдавливаются в эту размягченную связку.

В процессе шлифования скорость движения абразива имеет существенное значение. Чем медленнее движется абразив, тем большую стружку снимает зерно абразива и тем большее разрушающее усилие испытывает абразивное зерно. Оптимальная скорость абразива с сохранением его эффективной абразивной способности зависит от вида абразивного материала. Для большинства абразивов оптимальная скорость равна 25—30 м/сек.

Кроме того, следует учитывать, что процесс шлифования сопровождается возникновением на обрабатываемой поверхности большого числа высокотемпературных очагов. При этом высокие мгновенные температуры могут привести к снижению механических свойств поверхностного слоя обрабатываемого материала, главным образом, к снижению твердости и износоустойчивости.

Тепловой эффект зависит в основном от скорости движения абразива, давления и остроты режущих граней абразива. Повышение температуры необходимо учитывать при шлифовании пластмассовых базисов, которые могут размягчаться и при этом деформироваться.

Полирование — обработка изделий после шлифования для получения гладкой зеркальной поверхности. В отличие от абразива, применяемого при шлифовании, полирующий абразив должен быть мягче материала обрабатываемой поверхности изделия. Полированием предусмотрено снятие минимального слоя материала, для чего полирующие инструменты покрываются специальными пастами.

Полировочные пасты — композиции из тонких полировочных абразивов, поверхностно-активных и связывающих веществ. К полировочным абразивам, применяемым в зубопротезной технике, относятся:

1. пасты на основе абразивов оксида железа (Fe,03), оксида хрома (Сг,0}), связующими веществами в которых являются стеарин, парафин, вазелин и др.;
2. пемза (полировочный порошок), порошок гипса тонкого помола, мел.

Оксид хрома (СгД,) — зеленый порошок кристаллического строения. Кристаллы его обладают высокой прочностью. Пасты на основе оксида хрома, предложенные Государственным оптическим институтом (пасты ГОИ), имеют грубую, среднюю и тонкую зернистость и, следовательно, широкий диапазон применения. Применяется для полировки твердых сплавов (нержавеющей стали, кобальтохромового сплава).

Оксид железа (Fe203) — мелкодисперсный порошок буро-красного цвета, используемый в пасте крокус для полирования сплавов золота, серебра, палладия. Твердость крокуса меньше, чем твердость оксида хрома. Для полировки нержавеющих сталей применять не рекомендуется, так как создает условия для ее коррозии.

Для полировки поверхности керамических протезов используется паста на основе оксида олова (Sn02).

Для полирования композитных материалов, фарфора, стеклоионо- меров, благородных металлов и эмали зубов фирма «Премьер-Дента» (США) выпускает набор Люминекс на основе алмазного порошка с частицами одного размера.

Для полировки материалов, не обладающих большой твердостью (пластмассовых базисов съемных протезов), применяют пемзовый порошок (полировочный порошок), мелкодисперсный гипс, мел. Порошки смешиваются с водой до массы мягкой, кремообразной консистенции. Полировка выполняется при помощи фильцев (войлочных или фетровых), волосяных или нитяных щеток, на которые наносится полирующий состав.

При полировке линейная скорость абразива должна быть выше, чем при шлифовании, причем тем выше, чем тверже полируемый материал.

Для полировки съемных и несъемных протезов Харьковский завод медицинских пластмасс выпускает полирующий материал дентаполь.

При полировке значительного количества протезов наступает бактериальное загрязнение полировочного состава, что вызывает риск заражения зубных техников. До последнего времени проблема дезинфекции полировочной пасты оставалась нерешенной.

В настоящее время фирмой «Бего» (Германия) для полировки съемных конструкций протезов предложен специальный минеральный состав с сильными антибактериальными свойствами Steribim Super. В состав полировочной пасты введен обеззараживающий агент, имеющий широкий спектр действия и отличающийся хорошей биосовместимостью.

Глава 9. Вспомогательные материалы для лабораторных работ

1.  Легкоплавкие сплавы

Легкоплавкие сплавы относятся к вспомогательным материалам и занимают важное место в технологиях изготовления зубных протезов. Большое значение имеют легкоплавкие сплавы, которые используются для изготовления штампов и моделей, применяемых в технологиях несъемного протезирования.

К этой группе материалов относятся сплавы, имеющие температуру плавления ниже, чем температура плавления чистого олова (232 °С).

Свойства, которыми должны обладать легкоплавкие сплавы:

1. легкоплавкость, обеспечивающая отливку индивидуальных штампов и моделей и отделение штампов от изделий;
2. хорошая жидкотекучесть — способность расплава заполнять литейную форму;
3. относительная твердость, обеспечивающая устойчивость штампа в процессе штамповки;
4. минимальная усадка при охлаждении, гарантирующая точность штампованных изделий.

Основными компонентами, применяемыми для составления легкоплавких сплавов, являются висмут, свинец, олово и кадмий.

В большей степени на свойства сплавов оказывает влияние содержание висмута. Висмут обладает способностью расширяться при охлаждении: при остывании от температуры плавления (271 °С) до комнатной температуры коэффициент термического расширения изменяется от 16 х Ю^до 17 х 10~* град С'1.

Наименьшей усадкой и наибольшей твердостью обладают легкоплавкие сплавы, содержащие около 50% висмута. Такие сплавы считаются практически безусадочными, так как за счет термического расширения висмута компенсируется усадка олова и свинца. Высокое содержание висмута, кроме того, обеспечивает сплаву антикоррозионную устойчивость: сплав не окисляется на воздухе. Висмут улучшает физические (твердость) и технологические (жидкотекучесть) свойства.

В качестве модифицирующих добавок в рецептуру сплавов вводят кадмий и индий, снижающие температуру плавления на 41—44 °С.

Легкоплавкие сплавы представляют собой механические смеси, где каждый из компонентов сплава сохраняет свою кристаллическую решетку, и выпускаются в виде блоков серого цвета. Механическая связь металлов в сплаве легко разрушается при нагревании. Температура плавления наиболее распространенных рецептур ограничена в пределах 47—96 °С, что намного ниже температуры плавления каждого из компонентов сплава.

Составы наиболее распространенных сплавов приведены в таблице 7.

Таблица 7

Составы легкоплавких сплавов

Номер спла ва	Компоненты сплава (в % по массе)	Температура плавления, °С
Висмут	Свинец	Олово	Кадмий
1	55,5	—	3,38	11,12	95
2	52,5	32,0	15,50	—	96
3	50,1	24,9	14,20	10.80	70
4	55,0	27,0	13,00	10,00	70
5	48,0	24,0	28,00	—	63

Сплав № 2 известен под названием сплава Розе; № 5 называется сплавом Менло та.

При штамповке золотых коронок недопустимо загрязнение их легкоплавкими сплавами, так как даже незначительное количество сплава вызывает коррозию протеза. Чтобы избежать этого, коронку из золота после штамповки необходимо обработать в кипящей соляной кислоте в течение 1—2 мин.

К другим вспомогательным металлическим сплавам относятся латунь и бронза, которые создаются на основе меди и имеют желтый цвет. Некоторое время сплав латуни применяли в зубопротезной практике, он считался даже заменителем золота и назывался Рондольф. Но быстрое его окисление в полости рта и вредное воздействие на организм привели к запрещению использования этого сплава у нас в стране, что оговорено законом.

1.  Флюсы

При паянии металлических деталей протезов на открытом пламени происходит интенсивное окисление поверхности сплавов — образуется окисная пленка (окалина), которая препятствует диффузии припоя.

Особенно активно эта пленка образуется у сплавов, содержащих хром. Поэтому в процессе паяния необходимо не только расплавить припой и заставить его растекаться по спаиваемым поверхностям, но и не допустить образования окисной пленки к моменту достижения рабочей температуры в соединяемых деталях.

Для удаления окислов и защиты поверхностей соединяемых деталей от окисления в процессе паяния применяют специальные вещества -— флюсы.

Флюс — химическое вещество, способное растворять окисную пленку, образующуюся на спаиваемых поверхностях металлов при паянии, за счет поглощения кислорода. В качестве флюсов в ортопедической стоматологии используют тетраборат натрия, борную кислоту, хлористые и фтористые соли.

Флюсы должны соответствовать определенным требованиям:

1. иметь температуру плавления ниже температуры плавления припоя;
2. быть жидкотекучими —легко растекаться по металлической поверхности при температуре пайки;
3. разлагаться и улетучиваться при температуре паяния;
4. удалять все окислы, образующиеся на поверхности металла при паянии;
5. в ряде случаев препятствовать испарению летучих компонентов в припое;
6. способствовать смачиваемости припоем основного металла и затеканию припоя в шов;
7. легко удаляться с поверхности металла после паяния.

При паянии оловом (мягкая пайка) в качестве флюса используется канифоль (гарпиус).

При паянии сплавов драгоценных металлов, нержавеющих сталей (твердая пайка) используются флюсы, основным компонентом которых является тетраборат натрия (бура). При паянии сплавов драгоценных металлов можно применять флюс следующего состава:

55% дегидратированного бората натрия,

35% борной кислоты,

10% оксида кремния.

Тетраборат натрия (бура — Na,B407xl()H20) — белое кристаллическое вещество, получаемое из природных месторождений или из бор

ной кислоты. При нагревании бура постепенно теряет воду. Температура плавления буры 741 °С.

Поглощая кислород, тетраборат натрия препятствует образованию окисной пленки на поверхности металла. Входящий в состав флюса тетраборат натрия не должен содержать кристаллизационной воды, так как образующиеся при паянии пары воды могут вызывать появление раковин и пор.

Борная кислота понижает точку плавления флюса, способствует его текучести и лучшему растеканию припоя.

Оксид кремния создает необходимую вязкость флюса и образует плотную пленку после спаивания.

Флюсы готовят сплавлением компонентов, после чего продукт спекания измельчают. Применяются в виде порошка, жидкости (порошкообразный флюс смешивают со спиртом) или пасты (порошкообразный флюс смешивают с вазелином). Флюсы, как и окалину, удаляют с поверхности металлов отбелами.

1.  Отбелы

Технология изготовления зубных протезов из сплавов металлов включает термическую обработку (обжиг), при которой под воздействием кислорода воздуха на поверхности металла происходит образование окалины (окисной пленки). Удаление окалины с поверхности металла производят химическим, электрохимическим, электролучевым и др. способами.

Для химического удаления окалины применяют водные растворы минеральных кислот (соляной, азотной, серной) различной концентрации или их смеси.

Вещества, служащие для растворения окалины, называют отбелами, а сам процесс удаления окалины — отбеливанием.

Отбелы подбирают с таким расчетом, чтобы они, химически растворяя окалину, как можно меньше действовали на металл. Ослабить действие кислоты на металл можно введением в отбел ингибитора — замедлителя коррозии. В качестве ингибитора применяют уникоп Г1Б-5 — продукт конденсации анилина с уротропином. Ингибитор адсорбируется на чистом металле, исключая контакт последнего с кислотой.

При приготовлении отбела следует руководствоваться следующим правилом: кислоту наливают в воду, а не наоборот! В технологии отбеливания используются два варианта.

1. Ручное отбеливание (с помощью инструментов) — погружение отбеливаемого металла в емкость с отбелом. Процедура удаления окалины проводится по схеме: в подогретый до кипения отбел помещают протез на
2. 5— 1 мин. и сразу же промывают водой для удаления остатков отбела.

Химический состав отбела зависит от вида сплава металлов:

1. сплавы золота отбеливают в 30%-м растворе соляной кислоты;
2. серебряно-палладиевые сплавы отбеливают в 10—15%-м растворе соляной кислоты;
3. для отбеливания нержавеющей стали применяют водные растворы смесей неорганических кислот (в %):
4. НС1 — 44, H2S04 — 22, Н20 — 34;
5. НС1 — 47, HNO, — 6, Н,6 — 47;
6. НС1 — 5, HN03 — 10, Н20 — 85.
7. Электроотбеливание. Этот метод отбеливания предполагает очистку поверхности металлического каркаса от окалины и остатков огнеупорной массы электролитическим способом. Процессу предшествует грубая механическая очистка каркаса протеза с помощью вращающейся металлической щетки или в пескоструйном аппарате.

Затем отливку помещают в специальный ковш и очищают от окалины кипячением в расплаве гидроксида натрия, имеющего низкую температуру плавления. Кипячение можно проводить на газовой или электрической плите, установленной в вентиляционном шкафу.

К каркасу протеза фиксируется анод. Катод помещается в ванну с раствором электролита. Процесс отбеливания продолжается 1—3 мин. при силе тока в 7—9 ампер и при температуре отбела, равной 20—22 °С. При проведении электроотбеливания нужно строго соблюдать правила электробезопасности.

Основными компонентами электролитов для обработки каркасов протезов из кобальтохромовых сплавов являются кислоты (ортофосфорная и серная), активность которых под действием постоянного тока увеличивается в несколько раз.

При использовании специальных составов и увеличении плотности тока при прохождении через электролит проводится:

1. электрошлифование — сглаживание поверхности металлического каркаса путем равномерного истончения металла, при котором вес отливки может уменьшиться на 20% (Соснин Г. П., 1981);
2. электрополирование — получение зеркальной поверхности металлического каркаса при нахождении в этиленгликолев'ых электролитах в течение 5—7 мин. при плотности тока 5— 6 А/дм2.

Для очистки и электрополирования металлических зубных протезов используется отечественная установка Катунь, имеющая ванночку для заливки 18%-м раствором соляной кислоты. В кислоту погружают протез, фиксированный пластмассовым зажимом на вертикальной штанге, служащей анодом. Время травления составляет 10 мин. при плотности тока 0,4 А/см2. Следует помнить, что работа установки Катунь должна проводиться при условии достаточной вентиляции. При отсутствии условий для вентиляции предлагается (Петрикас О.А., 1998) использование специальных растворов с пониженной токсичностью:

1. соляная кислота 260 мл/л + поваренная соль 104 г/л + щавелевая кислота 42 г/л (при плотности тока 0,5 А/см2 и экспозиции 6,4 мин.);
2. соляная кислота 276 мл/л + поваренная соль 92 г/л (при плотности тока 0,6 А/см2 и экспозиции 10 мин.).

Для электрохимической полировки многие фирмы производят специальное оборудование. Так, фирмой «Шулер-Дентал» (Германия) выпускаются устройства Электропол, Унопол и Вариант для электрохимической полировки и аппараты для золочения Ауро-Плат и Квик-Плат.

В аппарате Электропол имеются две встроенные в корпус и изолированные друг от друга ванночки объемом по 1,5 л. Заполнение ванночек электролитом проводится раздельно. Каждая ванночка имеет свой пульт управления (регулятор силы тока, таймер), что позволяет проводить одновременную полировку двух каркасов дуговых (бюгельных) протезов. При этом каркас, фиксированный в специальные зажимы, совершает вращательные движения. Аппарат имеет пластмассовый корпус, металлические кислотостойкие части.

Аппарат Вариант отличается от вышеназванного тем, что две ванночки для электролита находятся вне корпуса прибора.

Подобный Варианту аппарат Унопол меньшей мощности (80 Вт) предназначен для электрохимической полировки одного каркаса дугового (бюгельного) протеза.

Для проведения полировки необходима сила тока 3,5 — 4,5А, а электролит должен быть подогрет до температуры 35— 45 °С.

Аура-Плат — аппарат для ускоренного золочения кламмеров, металлических каркасов бюгельных протезов и мостовидных протезов.

При этом каркасы протезов фиксируются вне аппарата с помощью электродов-зажимов типа «крокодил».

Одновременно с процессом обезжиривания поверхности каркаса происходит золочение. Для этого применяется специальная жидкость, в которой содержание золота составляет 2 г/л. Она не требует предварительной подготовки, обладает высокой химической устойчивостью, экономически выгодна. Скорость осаждения золота составляет 0,2 мкм/мин. при силе тока в 300 мА.

Другой аппарат для ускоренного золочения Квик-Плат имеет ванночку объемом 1,25 л вне корпуса прибора. Этот аппарат предназначен для золочения каркасов бюгельных и мостовидных протезов, коронок. При этом отпадает необходимость электролитического обезжиривания и предварительного золочения. Плавная регулировка силы тока (до 3 А), наличие амперметра позволяют контролировать силу тока и скорость осаждения при золочении. Содержание золота в жидкости Квик-Плат составляет 2 г/л.

1.  Изолирующие (разделительные) материалы

Разделительные материалы в ортопедической стоматологии применяются в тех случаях, когда возникает необходимость разделения соприкасающихся поверхностей с целью предотвращения нежелательного химического взаимодействия или маскировки цвета одной из них.

Изолирующие материалы применяются:

1. при изготовлении съемных протезов из пластмассы для предупреждения впитывания мономера гипсовой моделью;
2. при изготовлении металлопластмассовых протезов для устранения просвечивания металлического каркаса через пластмассу.

Изоляционные материалы, используемые при изготовлении съемных протезов, должны обладать следующими свойствами.

1. быть инертными по отношению к полимеру;
2. изолировать влагу гипса;
3. иметь толщину пленки не более 0,005 мм;
4. выдерживать усилие прессования и условия полимеризации;
5. не окрашивать и не изменять цвет полимера;
6. легко удаляться с базиса вместе с остатками гипса.

К этим материалам относится Изокол, лак АЦ-1, Силикодент, покрывные лаки.

Изокол — разделительный изоляционный лак. Представляет собой коллоидный раствор альгината натрия (1,5%), содержащий антикоагулянт, консервант и краситель. Применяется для изоляции гипсовых форм. Изолирующее действие обусловлено свойством альгината натрия всту

пать в реакцию с гипсом. В результате реакции на поверхности модели образуется тонкая плотная пленка альгината кальция, препятствующая проникновению в гипс мономера из пластмассового теста. Материал не вызывает изменения цвета протеза.

Аналогичные зарубежные материалы — Мега-1 (Германия), ФИС-8 (Югославия), Изодент (Чехия).

Лак разделительный АЦ-1 выпускается в виде раствора ацетилцеллюлозы в ацетоне. Применяется для покрытия гипсовых форм и моделей с целью изоляции пластмассовых протезов от гипса.

Силикодент — силиконовый изолирующий материал холодной вулканизации на основе каучука и двух жидкостей-катализаторов. Применяется для изоляции:

1. гипсовых форм при изготовлении базисов съемных протезов;
2. металлических каркасов мостовидных протезов, предназначенных для облицовки пластмассой;
3. межзубных пространств и пришеечной области зубов на модели челюсти перед ее гипсовкой в кювету.

При изготовлении комбинированных (металлопластмассовых) коронок и мостовидных протезов необходима изоляция металлического каркаса от пластмассы для сохранения ее цвета (металл не должен просвечивать через пластмассу). Для этого применяются покрывные лаки, которые должны соответствовать следующим требованиям:

1. иметь достаточную адгезию к металлу;
2. образовывать прочную пленку на поверхности металла;
3. обладать хорошими изолирующими свойствами при минимальной толщине слоя;
4. обладать хорошей эффективностью, маскирующей просвечивание металла через пластмассу;
5. быть стабильными в ротовой полости.

Покрывной лак наносится на отшлифованную металлическую конструкцию тонким равномерным слоем до моделировки облицовок из воска. После полного отвердевания образуется лаковая пленка, маскирующая просвечивание металлической конструкции через пластмассу.

177

Лак покрывной ЭДА представляет собой композицию на основе быс- тротвердеющих акриловых смол, состоящих из порошка и жидкости. Порошок — суспензионный сополимер акрилатов, в состав которого введены пигменты, замутнитель (двуокись титана) и наполнители. Жидкость

1. стабилизированный метилметакрилат с эпоксидной смолой.
2. Зак. 1773
   

Лак покрывной для зуботехнических работ — суспензия пигментов двуокиси титана в кремнийорганическом термостойком лаке.

На лабораторных этапах изготовления цельнолитых и металлокерамических конструкций зубных протезов также используются специальные лаки.

Лаки компенсационные представляют собой окрашенные в разные цвета композиции на основе наполненного низкомолекулярного каучука и жидкости-катализатора. Двукратное нанесение лака на модель культи препарированного зуба позволяет частично решить проблему компенсации усадки металлического сплава при литье каркаса несъемного протеза. Первый слой лака наносится на опорный зуб ниже уступа на 2—3 мм, второй — после полного высыхания предыдущего слоя, не доходя 0,5— 1,0 мм до уступа.

Лак сепарационный — раствор ацетилцеллюлозы в ацетоне темносинего цвета.

Для изготовления металлопластмассовых работ на литом металлическом каркасе выпускается набор ретенционный, состоящий из лака и бисера (перлов). Бисер ретенционный (ионообменная смола) обеспечивает получение ретенционных пунктов на литых элементах несъемного зубного протеза. Ретенционный лак применяется для крепления бисера к восковой модели зуба или полимерному колпачку. Лак представляет собой раствор канифоли в спиртовой и ацетоновой смеси растворителей.

1.  Материалы для дублирования моделей

В настоящее время в технологии бюгельного протезирования применяется способ литья каркасов протезов на огнеупорных моделях. Для получения огнеупорных моделей используются дублирующие материалы, с помощью которых получают оттиски с рабочих гипсовых моделей.

В качестве материалов для дублирования моделей используются гидроколлоидные массы (гели) и силиконовые массы.

Гидроколлоидные дублирующие массы (гели) — обратимые термопластические материалы, основными компонентами которых являются агар-агар (3—8%) и вода (до 70%). Для направленного изменения свойств в состав вводят модифицирующие добавки: клейкий желатин с добавками глицерина, наполнители (тальк, ацетат целлюлозы). Температура плавления дублирующих гелей 90—95 °С, при охлаждении до рабочей температуры 48—52 °С масса сохраняет текучесть.

Свойства:

1. точное воспроизведение всех тонких деталей конструкции за счет жидкотекучести;
2. хорошая эластичность, за счет чего сохраняется способность возврата в исходное состояние после незначительной деформации при извлечении гипсовой модели из дубль-формы;
3. возможность многократного использования;
4. низкая стоимость.

Недостатки:

1. при многократном плавлении основные субстанции массы утрачиваются, в результате чего гель теряет свойства текучести;
2. из-за высокой доли воды в составе массы происходит постоянное ее испарение, что влияет на дублирующие свойства;
3. вода в составе геля влияет на отвердение формовочного материала, из-за чего может наблюдаться изменение формы модели;
4. с помощью гелевых масс нельзя получить точный дубликат модели из гипсовых формовочных материалов, так как содержащийся в геле глицерин является ингибитором для гипса;
5. при охлаждении жидкой гелевой дублирующей формы от 50 до 8— 10 °С под проточной водой может наблюдаться усадка.

Этими недостатками могут быть обусловлены неточное воспроизведение формы литых металлических деталей и затруднения на клиническом этапе припасовки каркаса.

Представители гидроколлоидных дублирующих масс

Дентакол (АО «Стома»), Гелии (Россия) — массы для дублирования моделей. Выпускаются в виде желеобразных пластин. При температуре 70—95 °С превращаются в вязкую жидкость, которая при охлаждении до 37— 42 °С структурируется в эластичный гель.

Гелин — масса для дублирования моделей, представляющая собой обратимую коллоидную систему, состоящую из агара, этиленгликоля и дистиллированной воды.

Зарубежные аналоги гелевых материалов выпускаются в тубах или капсулах из пластмассы или металла: Кастогель, Виродубль (фирма «Бего», Германия), Диластик, Рубберлойд (США), Колтолойд (Швейцария).

Гелиновые массы на основе агар—агара Dubliiop и Dublitop micro — последние разработки фирмы «Dentaurum». Эти массы можно использовать до 10 раз без потери качества, переплавляя их в микроволновой печи. Дубль — оттиски, полученные этими материалами, обладают высокой степенью точности, гладкостью поверхности и повышенной прочностью, что важно при извлечении модели из отпечатка.

Использование эластомерных материалов — дублирующих силиконовых масс — компенсирует многие недостатки гидроколлоидных материалов при дублировании моделей.

Дублирующие силиконовые массы — компауды холодной вулканизации, основу которых составляет линейный полимер (диметилсилоксан) с активными концевыми группами.

Группа этих материалов характеризуется высокой текучестью, высокими показателями механической прочности, отсутствием деформаций, постоянством размеров и эластичностью после вулканизации.

Преимущества дублирующих силиконовых масс:

1. точное воспроизведение формы и рельефов деталей каркасов бюгельных протезов;
2. отсутствие реакции между материалом формы и формовочной массой;
3. прочность, за счет чего возможно повторное получение модели по одной дублирующей форме;
4. объемно-линейная стабильность.

Недостатки: высокая стоимость, однократность применения.

Представители силиконовых дублирующих масс

BISICO Double — специальный материал на основе А-силиконов (по- ливинилсилоксан), предназначенный для дублирования моделей во всех областях зубопротезной техники.

Rema — Sil (фирма «Dentaurum») — мягкий силиконовый материал для дублирования моделей. Модель, изготавливаемая из огнеупорной массы по такому оттиску, имеет возможность расширяться в трех направлениях, что отражается на точности литой конструкции.

Таким образом, умение ориентироваться в многообразии используемых в ортопедической стоматологии вспомогательных материалов, знание их химического состава, физико-механических и технологических свойств — необходимое условие для успешного решения задач ортопедического лечения.

Тестовые задания для текущего контроля знаний студентов по разделу «Металлы. Сплавы металлов»

Отметьте номер правильного ответа:

1. К конструкционным металлическим сплавам в ортопедической стоматологии относятся:
2. нержавеющая сталь,
3. легкоплавкие сплавы,
4. амальгамы,
5. все ответы правильные.
6. При затвердевании сплавов металлов различают следующие виды взаимодействия между компонентами:
7. механическая смесь,
8. твердый раствор,
9. химическое соединение,
10. все ответы правильные.
11. При каком типе взаимодействия происходит взаиморастворение металлов в сплаве?
12. механическая смесь,
13. твердый раствор,
14. химическое соединение,
15. все ответы неправильные.
16. При каком типе взаимодействия металлы взаимонерастворимы в сплаве?
17. механическая смесь,
18. твердый раствор,
19. химическая смесь,
20. все ответы правильные.
21. Введение в состав нержавеющей стали хрома обеспечивает:
22. пластичность сплава,
23. ковкость сплава,
24. антикоррозийные свойства,
25. прочность сплава.
26. Для изготовления каркасов бюгельных протезов применяется сплав на основе золота:
27. 900-й пробы,
28. 750-й пробы с платиной,
29. 750-й пробы с кадмием,
30. все ответы правильные.
31. В качестве припоя для спаивания деталей зубных протезов из драгоценных металлов используется сплав:
32. на основе золота 900-й пробы,
33. на основе золота 750-й пробы с платиной,
34. на основе золота 750-й пробы с кадмием,
35. припой серебряный (ПСР-37).
36. К физическим свойствам металлических сплавов относятся:
37. температура плавления,
38. пластичность,
39. антикоррозийность,
40. жидкотекучесть.
41. К механическим свойствам металлических сплавов относятся:
42. жидкотекучесть,
43. прочность,
44. антикоррозийность,
45. ковкость.
46. К технологическим свойствам металлических сплавов относятся:
47. жидкотекучесть,
48. теплопроводность,
49. прочность,
50. антикоррозийность.

И. Процесс разрушения металлов вследствие химического или электрохимического взаимодействия с внешней средой называется:

1. ликвация,
2. коррозия,
3. кристаллизация,
4. окисление.
5. Введение в состав нержавеющей стали титана:
6. увеличивает прочность сплава,
7. улучшает литейные свойства сплава,
8. повышает антикоррозийность сплава,
9. снижает температуру плавления сплава.
10. Для изготовления штампованных металлических коронок применяется:
11. нержавеющая сталь,
12. кобальтохромовый сплав,
13. сплав золота 750-й пробы с платиной,
14. сплав золота 750-й пробы с кадмием.
15. Для изготовления литых искусственных коронок применяется:
16. сплав золота 750-й пробы с кадмием,
17. кобальтохромовый сплав,
18. нержавеющая сталь,
19. сплав золота 900-й пробы.
20. Для снижения температуры плавления в состав припоя для драгоценных сплавов вводится:
21. платина,
22. никель,
23. кадмий,
24. молибден.
25. Основу кобальтохромового сплава составляют:
26. кобальт и никель,
27. хром и железо,
28. кобальт и железо,
29. кобальт и хром.

Тестовые задания для текущего контроля знаний студентов по разделу «Акриловые пластмассы»

Отметьте номер правильного ответа:

1. Катализатором для акриловых пластмасс является:
2. фенол,
3. гидрохинон,
4. перекись бензоила,
5. тинувин.
6. Ингибитором для акриловых пластмасс является:
7. гидрохинон,
8. тинувин,
9. амины,
10. дибутилфталат.
11. Рабочей стадией созревания пластмасс горячего отверждении считается:
12. песочная,
13. тестообразная,
14. тянущихся нитей,
15. твердая.
16. Вследствие резкого подъема температуры воды и большого объема пластмассы в базисе протеза образуются дефекты в виде:
17. гранулярной пористости,
18. пористости сжатия,
19. газовой пористости,
20. внутренних напряжений.
21. В местах соединения различных материалов в пластмассовом базисе протеза образуются дефекты:
22. в виде газовой пористости,
23. в виде пористости сжатия,
24. в виде гранулярной пористости,
25. в виде внутренних напряжений.
26. Вследствие малого давления или недостатка пластмассы в базисе протеза образуются дефекты:
27. в виде газовой пористости,
28. в виде пористости сжатия,
29. в виде гранулярной пористости,
30. в виде внутренних напряжений.
31. При недостатке мономера в мономер-полимерной смеси в пластмассовом базисе протеза образуются дефекты в виде:
32. газовой пористости,
33. пористости сжатия,
34. гранулярной пористости,
35. внутренних напряжений.
36. При резком охлаждении кюветы в пластмассовом базисе протеза образуются дефекты в виде:
37. гранулярной пористости,
38. внутренних напряжений,
39. газовой пористости,
40. пористости сжатия.
41. Для ремонта съемных протезов применяются акриловые пластмассы:
42. редонт,
43. этакрил,
44. протакрил,
45. все ответы правильные.
46. Акриловая пластмасса для базисов съемных протезов, не имеющая в своем составе замутнитель:
47. этакрил,
48. фторакс,
49. акрел,
50. бакрил.
51. Для изготовления несъемных зубных протезов применяется пластмасса:
52. протакрил,
53. синма-М,
54. фторакс,
55. акрел.
56. При формовке пластмассы в горячую кювету в базисе протеза возникают дефекты в виде:
57. газовой пористости,
58. пористости сжатия.
59. гранулярной пористости,
60. внутренних напряжений.
61. Для изготовления базисов съемных протезов применяется пластмасса:
62. протакрил,
63. этакрил,
64. редонт,
65. карбодент.
66. Для изготовления индивидуальных ложек применяются акриловые пластмассы:
67. этакрил,
68. протакрил,
69. редонт,
70. все ответы правильные.
71. Эластические пластмассы применяются:
72. для изготовления амортизирующих подкладок под базисы съемных протезов,
73. для изготовления шинирующих аппаратов при лечении заболеваний паро- донта,
74. для изготовления временных протезов,
75. все ответы правильные.
76. К базисным пластмассам относится:
77. протакрил,
78. акрел,
79. редонт,
80. синма-М.
81. К быстротвердеющим пластмассам относится:
82. этакрил,
83. протакрил,
84. фторакс,
85. акрел.

Тестовые задания для текущего контроля знаний студентов по разделу «Оттискные материалы»

Отметьте номер правильного ответа:

1. К группе альгинатных оттискных материалов относится:
2. сиэласт,
3. стомафлекс,
4. упин,
5. репин.
6. К группе альгинатных оттискных материалов относится:
7. стомапласт,
8. стомальгин,
9. ортокор,
10. дентафоль.
11. К группе силиконовых оттискных материалов относится:
12. стомафлекс,
13. ортокор,
14. дентафоль,
15. репин.
16. К группе термопластических оттискных материалов относится:
17. стомафлекс,
18. спидекс,
19. стомапласт,
20. сиэласт.
21. Для получения функциональных оттисков применяется термопластический оттискной материал:
22. дентафоль,
23. стенс-03,
24. акродент,
25. МСТ-02.
26. Для получения компрессионных функциональных оттисков с беззубых челюстей применяют:
27. кристаллизующиеся оттискные материалы,
28. термопластические оттискные материалы,
29. апьгинатные оттискные материалы,
30. правильных ответов нет.
31. Репин относится к группе:
32. альгинатных оттискных материалов,
33. термопластических оттискных материалов,
34. кристаллизующихся оттискных материалов,
35. силиконовых оттискных материалов.
36. Стомальгин относится к группе:
37. альгинатных оттискных материалов,
38. термопластических оттискных материалов,
39. кристаллизующихся оттискных материалов,
40. силиконовых оттискных материалов.
41. Дентафоль относится к группе:
42. альгинатных оттискных материалов,
43. термопластических оттискных материалов,
44. кристаллизующихся оттискных материалов,
45. силиконовых оттискных материалов.
46. Снэласт относится к группе:
47. альгинатных оттискных материалов,
48. термопластических оттискных материалов,
49. кристаллизующихся оттискных материалов,
50. силиконовых оттискных материалов.
51. К уменьшению прочности гипса приводит добавление в гипсовую смесь:
52. хлорида натрия,
53. сахара,
54. этилового спирта,
55. тетрабората натрия (буры).
56. Какое вещество при добавлении в гипсовую смесь для изготовления моделей приводит к увеличению времени «схватывания» гипса?
57. хлорид натрия,
58. тетраборат натрия (бура),
59. хлорид калия,
60. сульфат калия.
61. Явление «синерезиса» характерно для группы:
62. альгинатных оттискных материалов,
63. термопластических оттискных материалов,
64. кристаллизующихся оттискных материалов.
65. силиконовых оттискных материалов
66. При использовании гипса в качестве оггискного материала замешивание его производят:
67. на холодной воде,
68. на прилагаемом к материалу катализаторе,
69. на растворе тетрабората натрия (буры),
70. на 3%-м растворе хлорида натрия.
71. При использовании гипса в качестве материала для отливки моделей замешивание его производят:
72. на растворе хлорида натрия,
73. на растворе тетрабората натрия (буры),
74. на растворе хлорида калия,
75. правильных ответов нет.
76. К оттискным материалам, не обладающим термостойкостью, относятся:
77. кристаллизующиеся,
78. термопластические,
79. силиконовые,
80. тиоколовые.
81. Альгинатные оттискные материалы используют при изготовлении:
82. металлокерамических протезов,
83. штифтовых конструкций,
84. съемных протезов,
85. цельнолитых коронок.
86. Термопластические оттискные материалы применяют для получения:
87. рабочих оттисков для изготовления частичных съемных протезов,
88. вспомогательных оттисков для изготовления протезов,
89. рабочих оттисков для изготовления мостовидных протезов,
90. рабочих оттисков для изготовления бюгельных протезов.
91. Синерсзис — это:
92. неоднородность оттискного материала после структурирования,
93. объемно-линейные изменения оттиска при хранении,
94. выделение жидкой фазы на поверхности оттиска,
95. взаимодействие материала оттиска с материалом модели.

Тестовые задания для текущего контроля знаний студентов по разделу «Воски и восковые композиции»

Отметьте номер правильного ответа:

1. К воскам минерального происхождения относится:
2. парафин,
3. карнаубский,
4. спермацет,
5. стеарин.
6. К воскам животного происхождения относится:
7. парафин,
8. озокерит,
9. спермацет,
10. церезин.
11. Основу базисного воска составляет:
12. парафин,
13. пчелиный воск,
14. спермацет,
15. церезин.
16. Для моделировки деталей каркасов бюгельных протезов применяется:
17. лавакс,
18. бюгельный воск,
19. липкий воск,
20. формадент.
21. Для моделирования вкладок применяется:
22. формадент,

1. бюгельный воск,
2. воск базисный,
3. лавакс.
4. Для моделирования мостовидных протезов применяется:
5. воск базисный,
6. лавакс,
7. модевакс,
8. бюгельный воск.
9. Для моделирования базисов съемных протезов применяется:
10. модевакс,
11. бюгельный воск,
12. воск базисный,
13. формадент.
14. Основное требование, которому должна соответствовать восковая композиция для моделировки литых деталей зубных протезов, — это:
15. липкость, обеспечивающая соединение с гипсом,
16. высокая текучесть и пластичность,
17. низкая зольность,
18. правильных ответов нет.
19. Бюгельный воск на этапах изготовления зубных протезов применяется:
20. для моделирования каркасов бюгельных протезов,
21. для подготовки гипсовой модели к дублированию,
22. для моделирования базисов съемных протезов,
23. для моделирования мостовидных протезов.

Ю.Воск, используемый для определения центральной окклюзии, называется:

1. моделировочным,
2. профильным,
3. базисным,
4. липким.

Ответы на тестовые задания

воп роса	Клиническое материаловедение
2.1. Конструкционные материалы	2.2. Вспомогательные материалы
2.1.1. Металлы. Сплавы металлов	2.1.2. Акриловые пластмассы	2.2.1. Оттискные материалы	2.2.2. Воски и восковые смеси
1	1	3	3	1
2	4	1	2	3
3	2	2	1	1
4	1	3	3	4
5	3	4	1	4
6	2	2	2	3
7	3	3	3	3
8	1	2	1	3
9	2	4	2	2
10	1	2	4	2
11	2	2	1	—
12	3	3	2	—
13	1	2	1	—
14	2	4	4	—
15	3	1	2	—
16	4	2	2	—
17	4	2	3	—
18	—	—	2	—
19	—	—	3	—

Список литературы

Абакаров С.И. Современные конструкции несъемных зубных протезов / С.И. Абакаров. — М.: Высш. шк., 1994. — 95 с.

Боуэн Г.К. Перспективные керамические материалы / Г.К. Боуэн // В мире науки. — 1986,— № 12. — C.110—120.

Будников П.П. Структура фарфора и его свойства / П.П. Будников, Х.О. Геворкян // Физико-химические основы керамики. — М.: Госиздат литературы по строительным материалам, 1956. — С.183—188.

Дойников А.И. Зуботехническос материаловедение / А.И. Дойников, В.Д. Синицын. — Изд. 2-е, перераб. и доп. — М.: Медицина, 1986. — 206 с.

Дойников А.И. Физико-механические характеристики сплавов, используемых для изготовления металлокерамических протезов: обзор / А.И. Дойников, Е.В. Кор- туков, В.Е. Долгинов // Стоматология. — 1985. — Т. 64. — № 4. — C.75 — 78.

Жулев Е.Н. Материаловедение в ортопедической стоматологии/Е.Н. Жулев.

1. Н.Новгород: Изд-во НГМА, 1997. — 136 с.

Каламкаров Х.А. Ортопедическое лечение с применением металлокерамических протезов / Х.А. Каламкаров. — М.: Медиа Сфера, 1996. — 175 с.

Каламкаров Х.А. Цельнолитые несъемные протезы: метод, рекомендации / Х.А. Каламкаров, С.И. Абакаров, В.И. Пьянзин и др. — М., 1991. — 22 с.

Каральник Д.М. Металлокерамика: состояние и основные проблемы материаловедения / Д.М. Каральник, Е.Е. Сташевич // Стоматология. — 1982. — Т. 61.

1. №4, —С. 81—87.

Курляндский В.Ю. Керамические и цельнолитые несъемные зубные протезы / В.Ю. Курляндский. — М.: Медицина, 1978. — 176 с.

Казачкова М.А. Формовочные материалы для литья стоматологических изделий /М.А. Казачкова, А.С. Муркина, Г.Г. Маловичко // Стоматология. — 1988.

1. Т. 67. — № 1. — С. 92—95.

Клемин В.А. Зубные коронки из полимерных материалов/В.А. Клемин. — М.: Медпресс-информ, 2004. — 176 с.

Корень В.Н. Основные тенденции изучения и разработки сплавов для ортопедической стоматологии /В.Н.Корень, Т.В.Хлебникова, Т.Б. Шашкина // Стоматология. — 1987. — Т. 66. — № 1. — С. 92—98.

Макаров К.А. Сополимеры в стоматологии /К.А.Макаров, М.З. Штеннгарт

1. М.: Медицина, 1982.

Материаловедение в стоматологии /под ред. А.И.Рыбакова. — М.: Медицина, 1984.-422 с.

Нападов М.А. Самотвердеюшие пластмассы отечественного производства и их применение в стоматологии / М.А. Нападов. — М.: Медицина, 1971.

Новиков В. Силиконовые слепочные материалы / В.Новиков // Дент Арт. — 1997. — № 2. — С. 41—45.

Рогожников Г.И. Реставрация твердых тканей зубов вкладками /Г.И. Рогож- ников, В.А. Логинов, Н.Б. Асгашина и др.— М.: Мед. книга; Н.Новгород: Изд-во НГМА, 2002, — 151 с.

Справочник по стоматологии / под ред. А.И. Рыбакова. — Изд. 3-е, перераб. и доп. — М.: Медицина, 1993. — 575 с.

Трезубое В.Н. Ортопедическая стоматология. Прикладное материаловедение/ В.Н. Трезубое, М.З. Штеннгарт, Л.М. Мишнев; под ред. В.Н. Трезубоиа. — СНВ.: Спец. литература, 1999. — 324 с.

Хохлов А.А. Характеристика сплавов для нажигной металлокерамики: обзор/ А.А.Хохлов// МРЖ. Стоматология. — 1985. — Т. 64. — № 2. — С. 60 — 62.

Штейнгарт М.З.. Руководство по зуботехническому материаловедению/ М.З. Штейнгарт, В.Н. Батовский. —Л.: Медицина, 1981.

Штейнгарт М.З. Зубное протезирование (руководство по стоматологическому материаловедению) / М.З. Штейнгарт, В.Н. Трезубое, К.А. Макаров. — М., 1996.

1. 160 с.

В работе также использованы материалы стоматологических сайтов в Интернете, буклеты, проспекты, аннотации и инструкции фирм — производителей стоматологических материалов.

106

106

1. Повышение эффективности производства
2. Компьютерное пиратство
3. Альона Розповімо якщо цікавить вас Які пригоди трапились у нас
4. Структура информатики
5. Влияние гидродинамического режима движения жидких потоков без и с протеканием быстрой химической реакции на внешний теплообмен
6. Тема 6 Трудовые ресурсы и производительность труда Под кадрами предприятия понимается совокупность
7. Тематическая физминутка как средство закрепления знаний на уроках окружающего мира В преподавании кур
8. реферату- Оцінка ризиківРозділ- Менеджмент Оцінка ризиків план Цілі і завдання аналізу проектних ризикі
9. Двумерные алгоритмы
10. Вирощування гороху
11. MathCAD 7
12. Лекарственные средства в стоматологии- Справочник
13. Что представляет собой сублимационная печать
14. Учет расчетов с учредителями в иностранной валюте
15. Классификация машиностроительных предприятий Зарубежный опыт управления качеством
16. Дойль Артур История жилички под вуалью Артур Конан Дойл ИСТОРИЯ ЖИЛИЧКИ ПОД ВУАЛЬЮ Если вспомнить чт
17. ШСКИЙ ГОСУДАРСТВЕННЫЙ УНИВЕРСИТЕТ
18. Концепция развития и обучения Выготского и Эльконина
19. в никуда для разрешения очередной чрезвычайной проблемы продовольствие вслед за служивыми естественно п
20. коли вводиться літо у зиму

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе