Будь умным!


У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.net

Расчет механизма подъем

Работа добавлена на сайт samzan.net:

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Выберите тип работы:

Скидка 25% при заказе до 25.11.2024

Курсовой проект по грузоподъемным машинам

Расчет механизма подъема

Общие сведения о грузоподъёмных машинах

Грузоподъёмные машины предназначены для обслуживания производственных процессов в цехах заводов, а также для погрузочно-разгрузочных работ.

Главными составными частями грузоподъёмной машины являются механизмы подъёма груза, механизмы перемещения, механизмы поворота и изменение вылета стрелы, грузозахватные приспособления и др.

Мостовые краны служат для перемещения грузов в пределах цехового пролёта. Они устанавливаются на подкрановых балках в зданиях или на открытых площадках.

Рисунок 1 - Схема конструкции мостового крана: на несущей балке 1 (мост) установлена  крановая тележка - 2, перемещающаяся по рельсам вдоль моста с помощью привода механизма передвижения тележки. На тележке установлен механизм подъёма 3, состоящий из электродвигателя, редуктора, грузового барабана 4, блока с неподвижной осью 5, каната 6, подвижного блока 7, траверсы 8 и крюковой подвески 9. Мост крана опирается на ходовые колёса 10, которые перемещаются по подкрановым рельсам 11. Ходовые колёса приводятся в движение с помощью привода механизма передвижения моста, который состоит из редукторов 12, тормоза 13, электродвигателя 14 и муфт 15. Ходовые колёса крана установлены на концевых балках 16.

Таким образом,  конструкция мостового крана состоит из трех основных составляющих: механизма подъема, механизма передвижения тележки и механизма перемещения крана.

Расчет механизма подъема груза

Исходные данные.

Грузоподъемность  Q т; 15,0 т

максимальная высота подъема Η, м; -15,5 м

скорость подъема ν, м/ c; - 0,24 м/с

график нагружения : ПВ = 40% (при тяжелом режиме работы электрооборудования)

срок службы машины, лет; 15 лет

группа режима работы машины по ГОСТ 25835-83;

РАСЧЕТ И ВЫБОР КАНАТА

ВЫБОР СХЕМЫ ПОЛИСПАСТА И ЕГО КРАТНОСТЬ

В механизмах подъема с непосредственной навивкой каната на барабан обычно применяют сдвоенный полиспаст, при использовании которого обеспечивается вертикальное перемещение груза, одинаковая нагрузка на подшипники барабана и на ходовые колеса тележки не зависимо от высоты подъема груза.

Рисунок 1.2 - Схема полиспаста: 1 – барабан; 2 – канат; 3 – подвижные блоки; 4 – уравнительный блок; 5 – упорный подшипник; 6 – крюк; 7 – гайка крюка подвески; 8 – траверса.

Полиспасты  в кранах применяются для выигрыша в силе. Величина этого выигрыша характеризуется кратностью полиспаста и определяется по формуле:

,                       (.1)

где: z – число ветвей, на которых висит груз

      z = 4;

      zб – число ветвей, наматываемых на барабан (для сдвоенных полиспастов zб =2).

                                                                   Типы и передаточные числа

Характер навивки

каната

Тип

полиспаста

          Передаточное число полиспаста iп 

                       при грузоподъемности  m

           До 1

2…6

5…10

15…20

30…40

Непосредственно на барабан (краны мостовые и т.д.)

Сдвоенный

                 2

2

2

2…3

3…4

(простой)

               (1)

(2)

_

_

_

Канат огибает  

направляющие блоки

Простой

           1…2

2…3

3…4

4…6

_

(Сдвоенный)

                   _

(2)

(2)

_

_

Примечание: Поставленные в скобки данные относятся к специальным случаям

(тележки кранов с канатной тягой и т.д.).

                                  Коэффициенты полезного действия  полиспастов

Подшипники блоков

Коэффициенты полезного действия полиспаста n  при передаточном числе in

2

3

4

5

6

Скольжения (при к.п.д. блока =0,96)

0,98

0,96

0,94

0,92

0,90

Качения  при к.п.д. блока = 0,98

0,99

0,98

0,97

0,96

0,95

Для крана грузоподъемностью Q = 15т, принимаем сдвоенный полиспаст (Рисунок 1.2), кратностью iпл = 2, который состоит: 1 – барабан; 2 – канат; 3 – подвижные блоки; 4 – уравнительный блок; 5 – упорный подшипник; 6 – крюк; 7 – гайка крюка подвески; 8 – траверса.

При использовании полиспаста скорость движения каната будет больше скорости подъема груза:

                ,                 (2)

где:  - скорость подъема груза,  = 0,24 м/с.

м/с = 28,8 м/мин.

Рисунок 3 – Принципиальная схема полиспаста

- КПД подвижного блока,

= 0,99

- КПД уравнительного блока, = 1,

,

                                                                              (3)

Где z –число ветвей на которых висит груз

.

Канат выбираем по разрывному усилию, согласно Правилам Госгортехнадзора:

,                                                                            (4)

где:  - минимальный коэффициент запаса прочности каната,

        = 6,0 [2, таблица 1].

Таблица  1… Наименьшие допустимые запасы прочности для канатов  крюковыхкранов общего назначения.

Назначение канатов

Привод машины и режим ее работы

Запас прочности np

Грузовые и стреловые

Ручной

4,5

Машинный

Легкий

5,0

Средний

5,5

Тяжелый, весьма тяжелый непрерывного действия

6,0

Выбираем тип каната ЛК-Р6х19(1+6+6+6/6)+1о.с, ГОСТ 2688-80, имеющий линейное касание проволок и разные диаметры проволок  в верхнем слое пряди.

По условию , из таблицы ГОСТа выбираем типоразмер каната.

Канат 21,0-Г-В-С-О-Н-1666 ГОСТ 2688-80 имеет параметры: Sразр = 236000 Н;

dк = 21 мм;   Fк = 167,03 мм2.

Назначение каната – грузовое;

Марка проволоки – высшая;

Маркировочная группа – 1666 МПа;

Вид покрытия проволоки – оцинкованная для среднеагрессивных условий работы;

Сочетание направлений свивки элементов – одностороннее;

Способ свивки каната – нераскручивающийся;

Направление свивки каната – для одной половины полиспаста – правое, для другой – левое.

Расчет узла барабана

Определение конструктивных размеров барабана

Наименьшие допускаемые диаметры барабана и блоков по центру каната  

определяется по формуле Госгортехнадзора:

                        (5)

Коэффициент  e зависит от типа подъемной машины и режима ее работы.

Таблица .   Наименьшие допускаемые значения коэффициента e

Тип машины

Привод механизма

Режим работы

e

Грузоподъемные машины всех типов, за исключением стреловых кранов, электроталей и лебедок.

ручной

18

машинный

легкий

20

средний

25

тяжелый

30

Весьма тяжелый

35

Имея  ГПМ с машинным приводом и тяжелым режимом работы принимаем коэффициент e равным 30.                   

  

С целью унификации окончательного диаметра блока (по канавке) принимается по стандартному ряду. Так как по расчету , и в ряде такой диаметр существует, то оставляем расчетное значение, а именно .

Длина каната, наматываемого на  барабан:

         (6)

где: Н – высота подъема, Н = 15,5м,

Для равномерной укладки на поверхности барабана наносят винтовые канавки нормализованного профиля, необходимое число витков этой нарезки

             (7)

Пять витков добавлено из расчета, чтобы при полном опущенном крюке на барабане оставалось не менее чем 1,5 запасных витка, остальные 3…3,5 витка необходимы для закрепления каната на барабане при обычно принятой его креплении с помощью стопорных планок.

 

 

Рисунок 4

        

Определяем расстояние междуцентрами навиваемых канатов на барабане

        (8)

Принимаем

Толщина стенки проектируемого стального барабана, из условий технологии толщина стенки их должна быть не менее 12 мм и может быть определена по формуле:

         (9)

Принимаем .

Длина барабана при использовании сдвоенного полиспаста (на барабан наматываются две ветви каната) определяется по следующей формуле:

,     (10)

где - участок для закрепления конца каната,

          ,         (11)

принимаем

- участок для неприкосновенных витков трения (для уменьшения нагрузки на элементы крепления каната),

       ,        (12)

принимаем

участок для навивки рабочей ветви каната

,    (13)

- длина концевой части барабана,

     ,      (14)

принимаем

Максимальная длина среднего участка принимается из условия обеспечения нормального набегания каната при максимальном подъеме подвески (Рисунок 6).

- средний участок барабана, разделяющий левую и правую нарезки

    (15)

где: минимальное расстояние между осью барабана и осью подвески,         

- расстояние между осями ручьев крайних блоков,

- допустимый угол отклонения набегающей на барабан ветви каната от вертикального положения,

принимаем

Рисунок 6. Схема определения длины барабана

Расчет стенки барабана на устойчивость не проводят , если при  и отношении , значение  не будет превышать значений указанных в таблице:

Таблица значений  

,

Мпа

25

30

35

40

45

50

55

60

Стальные барабаны

150

-

6,5

5,2

4.2

3,5

3,0

2,7

2,4

200

-

5,2

3,9

31

2,6

2,2

2,0

1,8

250

-

4,2

3,1

2,5

2,1

1,8

1,6

1,4

В нашем случае   (см. ниже) равна 96,77 МПа, отношение   равно 24.

Расчет на устойчивость не производим.

РАСЧЕТ БАРАБАНА НА ПРОЧНОСТЬ

Барабан выполнен из стали 35Л, с пределом текучести .

Принятое значение толщины стенки следует проверить на сжатие по формуле:

     (16)

где:

      (17)

     k – коэффициент запаса прочности для крюковых кранов,

     k = 1,5 [2. Приложение [15],

 

Кроме сжатия стенки барабана испытывает деформацию изгиба и кручения (Рисунок 7).

Рисунок 7. Схема к расчету барабана

Крутящий момент, передаваемый барабаном:

   (18)

Изгибающий момент определяется для случая, когда крюковая подвеска находится в самом верхнем положении (расстояние между навиваемыми канатами ). После конструктивной проработки расстояние от точки приложения усилия Smax до середины ступицы оказалось равным 376 мм. Тогда:

Сложное напряжение от изгиба и кручения:

      (19)

где: W – экваториальный момент сопротивления поперечного сечения барабана при кручении:

 (20)     

       

       - коэффициент приведения напряжения,

Напряжения от изгиба и кручения в стенке барабана незначительны; при длине барабана менее трех диаметров они обычно не превышают 15% от напряжения сжатия.

2.3 Расчет оси барабана

Ось барабана изготовлена из стали 45 с пределом прочности  

Размеры выбираем конструктивно:

Определяем реакции в опорах

Рис.7. Схема к расчету оси барабана  (ПЕРЕДЕЛАТЬ)

Усилие, действующее со стороны ступицы на ось:

Строим эпюры изгибающих моментов и перерезывающих сил:

Диаметр оси барабана:

где [σ] – допускаемое напряжение, для стали 35  ,

Принимаем

Расчет оси барабана на статическую прочность

Состоит в определении коэффициента запаса прочности в опасных сечениях, при этом коэффициенты  [1, с. 481, прил. XVII]  [1, с. 481, приложение XVII]

Моменты сопротивления сечения изгибу и кручению

Площадь поперечного сечения

Нормальное напряжение от перерезывающего момента

Касательное напряжение от перерезывающей силы

Пределы текучести образца для стали 45   масштабный фактор  [1, с. 71].

Нормальное напряжение от изгибающего момента и осевой силы

Касательное напряжение от крутящего момента и перерезывающей силы

Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям

Запас прочности при совместном действии нормальных и касательных напряжений

где КТ – наименьший допустимый запас прочности по пределу текучести, так как

, то значение КТ = 2 [1, с. 478, приложение XIX]

так как  и , то принимаем v =5,5

Поскольку , то вал на усталость не рассчитывается.

Расчет на статическую прочность в сечении II

Касательные напряжения от перерезывающей силы

Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям

Запас прочности при совместном действии

Поскольку , то вал на усталость не рассчитывается.

Расчет на статическую прочность в сечении III

Нормальное напряжение от изгибающего момента

Касательное напряжение от перерезывающей силы

Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям

Запас прочности при совместном действии

Поскольку, вал рассчитывается на усталость

Запас прочности по нормальным напряжениям для симметричного цикла

где для стали 45

где и  - коэффициент концентрации;

– коэффициенты состояния поверхности при изгибе и кручении

[1, с. 487, приложение XXX]

β – коэффициент упрочнения, вводится для валов и осей с поверхностным упрочнением, β = 1;

εσ и ετ – масштабные факторы при изгибе и кручении εσ= 0,72; ετ= 0,71[1], с. 74, рис.34;

КД – коэффициент долговечности, учитывающий фактический режим нагружения, КД = 0,82, [1, с. 74, рис 36].

Для тяжелого режима ТК = 15 лет;

где  КГ – коэффициент использования в течение года, для легкого режима

       КС – коэффициент использования в течение суток, для легкого режима

Число оборотов барабана

Принимаем  [1,с.74,рис35]

Запас прочности по касательным напряжениям для симметричного цикла

Расчет на статическую прочность в сечении IV

Нормальное напряжение от изгибающего момента

Касательные напряжения от перерезывающей силы

Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям

Запас прочности при совместном действии напряжений

Поскольку , то вал на усталость не рассчитывается

 ВЫБОР ПОДШИПНИКА ВАЛА БАРАБАНА

Для компенсации несоосности опор вал барабана помещается на самоустанавливающихся сферических двухрядных шариковых подшипниках.

Эквивалентная нагрузка на правый подшипник может быть определена по упрощенной формуле:

        (1.42)

где:  - коэффициент вращения, (при вращении внутреннего кольца),

       - динамический коэффициент,  (для механизмов подъема),

Расчетная динамическая грузоподъемность шарикового подшипника будет равна:

           

Поскольку в левом подшипнике вращаются оба кольца, (подшипник служит только опорой), то его можно рассчитывать по статической грузоподъемности:

,            (1.43)

В целях унификации оба подшипника можно принять одинаковыми.

По вычисленной работоспособности для цапфы , выбираем шарикоподшипник радиальный сферический № 1316 (ГОСТ 5720-75) с коэффициентом работоспособности     Такой шарикоподшипник допускает поворот оси в опорах, что благоприятно сказывается на работоспособности подшипникового узла.

2.5 Выбор подшипников оси барабана

Подшипник опоры В вставляем в выточку тихоходного вала редуктора Ц2-500, имеющую следующие размеры: диаметр 150 мм, глубина 66 мм., поскольку ось барабана не вращается относительно вала редуктора, то подшипник В выбираем по статической нагрузке.

Расчетная нагрузка на подшипник

По этой нагрузке для диаметра цапфы 85 мм выбираем подшипник, который должен иметь наружный диаметр 150 мм. Таким условиям удовлетворяет радиальный сферический двухрядный 3517 ГОСТ 5721-75.

Радиальные нагрузки на подшипник при легком режиме

Долговечность подшипника номинальная и при каждом режиме нагрузки

Эквивалентная нагрузка на подшипник

Динамическая грузоподъемность

где α=3,33 – для роликоподшипников.

С целью соблюдения унификации для опоры А подбираем такой же подшипник №3517.

Расчет крепления каната к барабану

Конструкции крепления каната на барабане.

Концевые крепления каната на барабане лебедки—клином, поджимаемым болтом, б, в—прижимными планками; 1—болт, 2—прижимная планка, 3—канат, 4—барабан

Различные способы крепления каната:

а - канатной втулкой; б - клиновой втулкой; в - сращиванием каната; г - зажимами с коушем

Принята конструкция крепления каната к барабану прижимной планкой, имеющей трапециидальные канавки (Рисунок 1.13). Канат удерживается от перемещения силой трения, возникающей от зажатия его между планкой и барабаном двумя болтами. Начиная от планки предусматривают дополнительные витки (1,5…2), способствующие уменьшению усилия в точке закрепления каната.

С учетом влияния этих витков усилие в канате перед прижимной планкой можно определить по формуле Эйлера:

         (1.36)

где: – основание натурального логарифма,

     - коэффициент трения каната о барабан,  

     угол обхвата барабана витками трения,

С учетом всех сил трения, которые удерживают канат на барабане в одном болте может быть найдено по формуле:

     (1.37)

Обычно при диаметре каната 21 мм принимают болты (шпильки) М22. Принятый болт проверяют на растяжение:

Рисунок 1.13 – Схема закрепления каната к барабану

,            (1.38)

где: 1,3 – коэффициент, учитывающий кручение и изгиб болта,

       – коэффициент запаса надежности крепления каната к барабану,  

       площадь сечения болта, см2,

        – допускаемое нпряжение растяжения,

где: - внутренний диаметр болта М22, изготовленного из стали Ст3,  

1.1.4 ВЫБОР ТИПА КРЮКА

Рисунок 1.4 – Крюк однорогий

В мостовых кранах общего назначения применяются кованные однорогие крюки по ГОСТ 6627-74. По номинальной грузоподъемности Q = 15т, выбираем крюк однорогий, тип Б (с удлиненным хвостовиком) -  №19.

Для принятого крюка (Рисунок 1.4) основными параметрами являются:

Диаметр резьбы хвостовика крюка d0 = 80 мм (Трап. 80х10);

Диаметр шейки хвостовика d1 = 85 мм;

d2 = 95 мм;

Диаметр зева D = 150 мм;

S = 120 мм;

Длина хвостовика крюка l1 = 100 мм;

l = 420 мм;

L = 760 мм;

h = 142 мм;

b = 90мм;

Крюк  выбирается по стандарту по заданной грузоподъемности Q =15 т.Материал крюка  сталь 20.

Расчет крюков на статическую прочность производится при применении именно стали 20, имеющую большую вязкость. При повышении предела прочности материала за счет уменьшения его вязкости появляется опасность поломки крюка. Имея ввиду большую концентрацию напряжений в резьбе, иногда проверяют на усталостную прочность нарезную часть шейки крюка.

Допускаемые напряжения в теле крюка  при расчете его как бруса с криволинейной осью при одинаковых размерах вертикального и горизонтального сечений принимают  ; при разных размерах , напряжения в шейке крюка при расчете на разрыв   .

Расчеты ведем  в трех сечениях: по нарезке резьбы;   а также в сечениях 2 и 3 ( см. рисунок).

Расчет по нарезке  (метрической ), наружный диаметр d = 80 мм; внутренний d1 = 73,5 мм.

Расчет площади данного сечения

мм2 ;

Напряжение растяжения в этом сечении

МПа

Допускаемое напряжение на разрыв  МПа

Проверяем это сечение на усталостную прочность при сроке службы крюка  равном 15 годам.

Расчетные сроки службы деталей крановых передач.

Режим работы механизма

Расчетные сроки службы

Зубчатые колеса при расчете на изгиб

При расчете на контактную прочность

Детали механизмов

Подшипников качения при расчете

Для мех. подъема

Мех.передвижения и поворота

подъема

Передвижения и поворота

По наибольшей нагруки, час

По эквивалентной нагр. В годах

шестерня

колесо

В годах

В годах

Легкий

20

25

15

15

25

25

1000

10

Средний

15

20

10

10

20

15

4000

6

Тяжелый

10

15

10

10

15

10

8000

5

Весьма тяжелый

10

15

10

10

15

10

16000

5

Коэффициент срока службы , исходя из числа нагружения  механизма  5, при сроке службы 15 лет;  этот коэффициент будет равен 1,4.

Среднее напряжение и амплитуда цикла  по формулам:

при расчете на выносливость среднее напряжение цикла равняется

;  амплитуда цикла    

При пульсирующем цикле

МПа.

Коэффициент концентрации напряжений  по ниже приведенной таблице равен 4,8.

Болты и стержни с нарезкой при растяжении ( материал –углеродистая сталь)

Способ получения резьбы

Величина  при нарезке

дюймовой

метрической

Нарезка

3,6 -3,8

4,8 – 5,0

накатка

3,1 – 3,2

4,1  -4,3

 

Расчетный предел выносливости  определяем по формуле

МПа

- масштабный коэффициент при расчете на усталостную прочность, учитывающий изменение предела выносливости, с изменением размеров;

коэффициент чистоты поверхности , величина которого для обычно принятых в краностроении сталей равна: при шлифованной поверхности 0,9; при чистовой обработке -0,85; при грубой обработке -0,75; при отсутствии обработки 0,65
При расчете зубчатых колес и резьб

Запас прочности в рассматриваемом сечении по усталостному разрушению

Допускаемый запас прочности равен 1,8…1,9.
Сечения 2-2 и  3-3одинаковы, их можно заменить равновеликой трапецией так, как показано на рисунке  .
  ; т.е 30 мм.

Площадь трапеции

мм2

Положение центра тяжести относительно крайних волокон

мм

            
,

Радиус кривизны нейтральной оси, здесь a радиус зева крюка

мм

Коэффициент кривизны бруса для принятого трапецеидального сечения

Напряжение в горизонтальном сечении  2-2

МПа; 

Допускаемое напряжение при одинаковых размерах сечений 2-2 и 3-3

МПа

Напряжения  в сечении 3-3 подсчитываются для случая подъема груза на стропах, наклоненных под углом 450 к вертикали.

Горизонтальная составляющая натяжения стропа

Изгибающее напряжение от этой составляющей

 МПа;

Перерезывающая сила Q = 150000

Дополнительное напряжение среза

 МПа;

Суммарное напряжение

ВЫБОР ТИПА ПОДВЕСКИ И ЕЕ СХЕМА

По типу крюка подвески могут быть с однорогим и с двурогим крюком.

При выборе типоразмера крюковой подвески необходимо соблюдать ряд условий. Первое условие – грузоподъемность крюковой подвески не должна быть меньше заданной грузоподъемности: QпQ. Второе условие – режим работы крюковой подвески должен соответствовать режиму работы механизма.

Принимаем крюковую, укороченную подвеску (Рисунок 1.3).

Все

На рисунке 1.3 приведен чертеж подвески крана рассчитываемого крана. Она состоит из крюка 6, на нарезную часть которого навинчивается гайка 1, опирающаяся на упорный шариковый подшипник 2, который опирается на траверсу 4, на цапфах которой вращаются блоки полиспаста, установленные на шарикоподшипниках. Для безопасности работы и предохранения канатов от выпадения из блоков, последние закрыты специальными сварными кожухами 5. Смазка подшипников блоков – консистентная при помощи масленок 7, войлочные уплотнительные кольца 3 предохраняют подшипники от вытекания смазки.

Кроме этого   необходимо выписать условное обозначение ее типоразмера и основные параметры: грузоподъемность Qп; режим работы; число блоков Zп; диаметр блоков по дну канавок Dбл 0; расстояние между осями крайних наружных блоков Внар; расстояние между осями крайнего наружного и соседнего с ним внутреннего блоков бс; массу подвески  mп .

РАСЧЕТ И ВЫБОР УПОРНОГО ПОДШИПНИКА ПОД ГАЙКУ КРЮКА

Гайка крюка выполняется с уширением нижней части, которая охватывает упорный подшипник. Наружный диаметр гайки определяется по формуле:

                   ,                       (1.3)

Поскольку вращение крюка является только установочным, то расчет подшипника ведется по статической грузоподъемности, которая может быть определена по формуле:

                 ,                      (1.4)

где: Q – грузоподъемность крана,

      Q = 15000кг,

      kд  - динамический коэффициент,

      kд  = 1,2.

Для крюка с диаметром шейки d1 = 85 мм, выбираем упорный однорядный подшипник легкой серии 8217 (ГОСТ 6874-54) с коэффициентом работоспособности Сс = 235кН, что в несколько раз превосходит расчетный.  

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БЛОКОВ

Допускаемый диаметр блока по центру каната определяется по формуле Госгортехнадзора:                              (1.7)

где: е – коэффициент, учитывающий допустимый перегиб каната,   е = 30 [2, таблица 12].

Рисунок 1.6 – Профиль канавки блока

С целью унификации окончательного диаметра блока (по канавке) принимается по ряду. Так как по расчету , и в ряде такой диаметр существует, то оставляем расчетное значение, а именно .

Профиль канавок блоков (Рисунок 1.6) выполняется по нормалям в зависимости от диаметра каната:

             (1.8)

                 (1.9)

                           (1.10)

Принимаем 12мм.

Принимаем 35мм.

Остальные параметры выбираем из таблицы [2. приложение 5]:

B = 65 мм,

В1 = 45 мм.

РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ НА ПРОЧНОСТЬ

Расчет траверсы крюка

Траверса подвески (Рисунок 1.7) работает на изгиб. Расчет траверсы ведется по двум опасным сечениям: в середине (А-А) и в месте изменения сечения (В-В).

Рисунок 1.7 – Конструкция траверсы

Максимальный изгибающий момент в сечении А-А (Рисунок 1.8) определяется по формуле:

         (1.11)

где: l –расчетная длина траверсы [см],

Поскольку величина l неизвестна, то для предварительного расчета ее можно принять по аналогичным типовым подвескам. Для двухблочной подвески l=27см  .

Ширину траверсы можно принять:

    (1.12)

где:  - наружный диаметр упорного подшипника.

        = 125 мм, (выбранный упорный однорядный подшипник легкой серии 8217).

Рисунок 1.8 – Расчетная схема

Принимаем  = 140 мм.

Диаметр отверстия принимается на 2…5 мм больше диаметра хвостовика крюка. Так как диаметр шейки хвостовика d1 = 85 мм, то диаметр отверстия траверсы dтр = 87 мм.

Длину средней части траверсы  для предварительного расчета можно принять [1. таблица 5].

Момент сечения В-В будет равен:

                (1.13)

Траверса обычно изготавливается из стали 45 с пределом выносливости .

Параметры траверсы определяются проектным расчетом из условия прочности при изгибе

,               (1.14)

где: М – момент, действующий в расчетном сечении [],

      W – момент сопротивления расчетного сечения [см3],

       - допускаемое напряжение изгиба [МПа].

Поскольку траверса работает в пульсирующем цикле, то допускаемое напряжение для предварительного расчета может быть определено по упрощенной формуле:

                   (1.15)

где:  - коэффициент, учитывающий конструкцию детали, = 2,2,

       - допускаемые коэффициент запаса прочности,  = 1,7,

Определим моменты сопротивления, действующие в расчетных сечениях:

Момент сопротивления среднего сечения траверсы А-А, ослабленном отверстием:

                 (1.16)

где: h – высота траверсы,

Принимаем h = 100 мм.

Момент сопротивления сечения траверсы В-В:

                      (1.17)

где: d – минимальный диаметр цапфы под подшипник,

Принимаем d = 70 мм

1.1.9 ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ БЛОКА

Подшипники качения для блоков выбираем по коэффициенту работоспособности С, вычисленному с учетом эквивалентной нагрузки на подшипник.

Каждый блок устанавливается на двух радиальных подшипниках. Нагрузка на один подшипник при максимальном грузе:

       (1.18)

где:  - динамический коэффициент, =1,2;

        - коэффициент вращения, =1,35 (при вращении наружного кольца подшипника);

        - число блоков в подвеске,  = 2.

Однако в связи с тем, что кран работает с разными грузами, расчет следует вести по эквивалентной нагрузке, которую с достаточной точностью можно определить по следующей формуле:

             (1.19)

где:  - коэффициент приведения,   = 0,75.

Требуемая долговечность подшипника L определяется по формуле:

             (1.20)

где:  - долговечность подшипника,  = 5000 ч = мин,

      n - частота вращения блока,

об/мин.

 млн. оборотов.

Тогда расчетная динамическая грузоподъемность шарикового подшипника будет равна:

            (1.21)

Для данного диаметра цапфы по расчетному коэффициенту работоспособности выбираем шарикоподшипник радиальный однорядный средней серии 314 (ГОСТ 8338-57), внутренний диаметр d = 70 мм, наружный диаметр D = 150 мм, ширина подшипника В = 35 мм, коэффициент работоспособности  С = 104,0 кН.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА УРАВНИТЕЛЬНОГО БЛОКА

Рисунок 1.9 – Профиль канавки уравнительного блока

Диаметр уравнительного блока:

                                           (1.22)

С целью унификации окончательного диаметра блока (по канавке) принимается по ряду. Так как по расчету , принимаем .

Профиль канавок блоков (Рисунок 1.9) выбираем [2. приложение 5]:

12мм;  35мм; B = 65 мм; В1 = 45 мм;

РАСЧЕТ НА УСТОЙЧИВОСТЬ

РАСЧЕТ УСТАНОВКИ БАРАБАНА, РАСЧЕТНАЯ СХЕМА НАГРУЗОК НА ВАЛ БАРАБАНА И РАСЧЕТ ВАЛА НА ПРОЧНОСТЬ

Соединение вала барабана с входным валом редуктора может производиться при помощи зубчатых муфт, допускающих значительную на соосность соединяемых валов. Эти муфты характеризуются высокой надежностью, но имеют большие габариты.

Поэтому в современных конструкциях механизмов подъема мостовых кранов для обеспечения компактности широко применяется специальное зубчатое зацепление (Рисунок 1.14).

В этом случае конец тихоходного вала редуктора выполняется в виде зубчатого венца, входящего в зацепление с другим венцом, укрепленным непосредственно на барабане. При таком соединении крутящий момент передается через болты, соединяющие венец-ступицу с обечайкой барабана, и следовательно, вал барабана работает только на изгиб.

Для предварительного расчета длину оси барабана можно принять равной:

     (1.39)

Принимаем

Рисунок 1.15– Схема к расчету оси барабана

Нагрузка на барабан (пренебрегая собственным весом барабана) создается усилиями двух ветвей каната – 2Smax. Поскольку ступицы находятся на разных расстояниях от опор предварительно можно принять:

l1=120мм, l2=200мм.

Нагрузки на ступицы также не будут одинаковыми (Рисунок 1.15). С достаточной для предварительного расчета точностью их можно принять:

Расчет барабана сводится к определению диаметров цапф dц и ступицы dст из условия работы оси на изгиб в симметричном цикле:

     (1.40)

где: М – изгибающий момент в расчетном сечении,

 W – момент сопротивления расчетного сечения,

   -допускаемое напряжение при симметричном цикле.

Материалом для оси барабана обычно служит сталь 45 с пределом выносливости . Допускаемое напряжение при симметричном цикле можно определить по упрощенной формуле:

          (1.41)

 

Реакции в опорах:

Наибольший изгибающий момент в сечении под ступицей:

Момент сопротивления этого сечения:

Принимаем:

Наибольший момент для правой цапфы будет равен:

где:  - длина ступицы,

       

       Принимаем:

Момент сопротивления этого сечения:

Принимаем:

В целях унификации подшипников диаметр левой цапфы может быть принят равным диаметру правой цапфы

РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И ЕГО ВЫБОР ПО

КАТАЛОГУ

При выборе режима работы электродвигателя и продолжительности включения (ПВ) для крюковых кранов общего назначения, принимаем ПВ = 40% (при тяжелом режиме работы электрооборудования) [3, таблица 5]

Статическая мощность двигателя механизма подъема при установившемся режиме вычисляется при подъеме номинального груза:

      (1.44)

где:  - КПД механизма подъема,

        = 0,85 [2, приложение 33],

В кранах общего назначения расчет двигателя можно с достаточной точности вести по эквивалентной нагрузке. В этом случае потребная мощность двигателя определяется по формуле:

         (1.45)

По табл. [2, приложение 34], выбираем электродвигатель переменного тока с фазовым ротором типа МТВ412-8 мощностью N=17кВт, числом оборотов nдв=725об/мин, максимальным моментом  Мп.max =824,04Н.м,

ВЫБОР РЕДУКТОРА

Редуктор выбирается по статической мощности, передаточному отношению, частоте вращения вала двигателя и режиму работы.

Мощность редуктора определяется по формуле:

      (1.46)

где:  - коэффициент запаса,

        = 1 (для редуктора типа Ц2),

Рисунок 1.16– Конструкции валов редуктора

Передаточное отношение:

       (1.47)

где:  - число оборотов барабана,  об/мин.

Редуктор механизма подъема выбираем исходя из расчетной мощности  числа оборотов вала двигателя nдв=725об/мин, передаточного числа  и режима работы – 5М.

По каталогу [2, приложение 38] выбираем редуктор типа Ц2-500-50,94-5М (суммарное межосевое расстояние Ас = 500мм, передаточное число  вал тихоходный с концом под зубчатую муфту).

Конструкция выходных валов редуктора показано на рисунке (рисунок 1.16), которые имеют основные размеры:

а) зубчатый конец тихоходного вала: m=8, z=40, D3=336мм, B=40мм, d2=150мм, L2=295мм, L3=330мм, l2=65мм.

б) быстроходный вал: d=60мм, d1=80мм, L1=390мм, l1=108мм.

ВЫБОР МУФТ ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ ВАЛОВ

Муфтами называются устройства, предназначенные для передачи вращения между валами совместно работающих узлов (агрегатов) машин, между частями составных валов, а также для соединения валов с расположенными на них деталями.

Широко применяемые муфты стандартизованы. Основной паспортной характеристикой муфты является значение вращающего момента, на передачу которого она рассчитана.

Обычно расчетный вращающий момент Т, действующий на муфту, приближенно определяют в зависимости от динамических свойств машины, характеризуемых степенью неравномерности вращения и значением разгоняемых масс, т.е. значением динамической составляющей вращающего момента на муфте:

Т = Тнд = Тн (1 +Тдн) = КТн,

где Тн – номинальный момент (среднее значение длительно действующего момента), который обычно приближенно определяют по потребной мощности двигателя и по частое вращения; Тд – динамический момент (среднее значение переменной составляющей момента в установившемся движении или наибольшее значение момента в переходном процессе, пуск или торможение); К – коэффициент динамичности.

При ориентировочных расчетах приближенно принимают:

К = 1,0…1,5 – для машин с небольшими разгоняемыми массами и небольшой переменной нагрузкой (конвейеры, транспортеры, металлорежущие станки);

К = 1,5…2,0 – для машин со средними разгоняемыми массами и средней переменной нагрузкой ( поршневые компрессоры, строгальные станки, мельницы);

К = 2,5…3,0 – для машин с большими разгоняемыми массами и значительной переменной нагрузкой в виде ударов ( молоты, прокатные станы, шаровые мельницы)..

Муфты должны обладать определенной компенсирующей способностью, т.е. компенсировать в той или иной степени отклонения от соосного положения соединяемых валов, обусловленных особенностями конструкции и погрешностями монтажа.

 

                                                        

Рисунок.    Виды отклонений от номинального расположения валов.

а) Δ a - продольное смещение; б) Δ r - радиальное смещение или эксцентриситет; в) Δ α - угловое смещение или перенос; г) комбинированная несоосность под общим названием “несоосность валов”..

Во многих случаях  из конструктивных, технологических и экономических соображений выгодно для компенсации этих погрешностей применять муфты с высокой податливостью элементов – упругие муфты.

При выборе и использовании компенсирующей или упругой муфты стремятся к тому, чтобы вклад деформаций валов и опор в компенсацию отклонений от соосного положения оказался несущественным.  

Из большого числа компенсирующих муфт наибольшее применение находят три типа, это  муфты упругие втулочно – пальцевые (МУВП), зубчатые  муфты и муфты с неметаллическими упругими элементами в виде тороидальной оболочки.

Муфты с неметаллическими (резиновыми) упругими элементами.

Преимущества: простота конструкции, дешевизна изготовления, простота эксплуатации (не требует ухода), высокая податливость при кручении и хорошей демпфирующей способности.

Недостаток: из-за невысокой прочности по сравнению с металлом эти муфты имеют большие размеры.

Муфты с упругим элементом в виде резиновой тороидальной оболочки имеют два вида исполнения по форме упругого элемента.

На рис.  изображена муфта с упругим элементом в виде внешнего тора. Две одинаковые полумуфты / соединены тороидальным упругим элементом 2, края которого прижаты к полумуфтам нажимными полукольцами 3 и винтами 5, равномерно расположенными по окружности. Нажимные кольца разделены на два полукольца 3 для удобства монтажа и притянуты винтами 6 к кольцам 4. Тороидальный упругий элемент 2 изготовлен из резины, армированной нитями корда, которые уложены слоями.

Рисунок… Муфта с резиновым упругим элементом  в виде внешнего тора.

В зависимости от числа слоев корда и угла его наклона по  отношению  к меридиану торовой оболочки меняется крутильная жесткость муфты. В неответственных машинах с малыми нагрузками применяют упругий элемент из резины (без корда). Он дешевле и проще в изготовлении. Благодаря особой форме упругого элемента эта муфта обладает также повышенной компенсирующей способностью, т. е. допускает значительные взаимные смещения полумуфт (угловое до 3°, радиальное 2...5 мм, осевое ± 2 мм и их комбинацию). Однако необходимо помнить, что чем больше расцентровка осей полумуфт, тем больше циклические деформации в упругом элементе и ниже его ресурс.

Недостатками муфты являются большой размер диаметра D и появление осевых сил, сближающих полумуфты при вращении муфты. Причиной появления осевых сил является деформация упругого элемента при его вращении под действием центробежных сил. На конструкцию муфты имеется ГОСТ, в котором приведены основные размеры муфт в зависимости от значения вращающего момента [32].

После выбора габаритных размеров муфт выполняют проверочные расчеты.

1. Уточняют толщину h упругого элемента из расчета по основным касательным напряжениям в сечении А-А

       ;                                   

I

где Т— расчетный вращающий момент; — допускаемые напряжения (зависят от марки резины и числа слоев корда).

2. Определяют необходимую силу прижатия края упругого элемента к полумуфте из условия

;  где  

  момент сил трения; — сила затяжки одного винта;  f-коэффициент трения резины по металлу; zчисло винтов;

.

Отсюда определяют силу затяжки винта

где –коэффициент запаса сцепления (1, 2…1,5).

Далее находят расчетный диаметр винта

3. Проверяют напряжения смятия на кольцевой поверхности контакта края упругого элемента с полумуфтой

Допускаемое напряжение смятия  определяют в зависимости от конструкции края упругого элемента (наличие корда или металлических колец, увеличивающих жесткость края при его сжатии) и марки резины.
На  рисунке…  изображена муфта с упругим элементом в виде внутреннего тора. Две одинаковые полумуфты 1 / соединены тороидальным упругим элементом, края которого прижаты полумуфтами кольцами 3 и винтами 4, равномерно расположенными по окружности. Обладая такими же компенсирующими способностями, эта муфта лишена недостатков муфты на предыдущем рисунке. При одинаковой несущей способности муфта имеет меньший наружный диаметр, а потому меньше подвержена влиянию центробежных сил, т. е. допускает большие частоты вращения. Центробежные силы, действующие на оболочку, воспринимают нажимные кольца. Муфта имеет меньше металлических деталей и проще при установке упругого элемента.

Рисунок… Муфта с резиновым упругим элементом в виде внутреннего тора.

 На конструкцию муфты имеется ГОСТ, котором приведены  основные размеры  муфт в зависимости от величины вращающего момента..
            После выбора габаритных размеров муфты исполняют расчеты,                                   иь                                   

1. Уточняют толщину h упругого элемента в сечении  А-А из расчета по основным касательным напряжениям

;      ,

где  Т - расчетный вращающий момент;  -допускаемые напряжения (зависят от марки резины и числа слоев корда).

2. Определяют необходимую силу прижатия края упругого элемента к полумуфте из условия   , где   -   момент сил трения;     -сила затяжки одного винта; f — коэффициент трения резины по металлу; z –число  винтов;

Отсюда определяют силу затяжки винта ,

где S — коэффициент запаса сцепления (1,2... 1,5).

Далее определяют диаметр винта.

3. Проверяют напряжения смятия на кольцевой поверхности контакта края упругого элемента с полумуфтой (рис):

 

Допускаемое напряжение смятия [ определяют в зависимости от конструкции края упругого элемента (наличие корда или металлических колец, увеличивающих жесткость края упругого элемента при его сжатии) и марки резины.

В принятом способе соединения вала редуктора с барабаном крутящий момент передается через прецизионные болты, установленные в отверстия без зазора (см. рисунок 1.14).

В этом случае болты работают на срез, напряжение которого определяется по формуле:

     (1.48)

где:  - число болтов,

        - диаметр цилиндрической части прецизионного болта,

      - допустимое напряжение среза,

      

       - усилие, действующее по окружности установки болтов,

    (1.49)

где:  - крутящий момент на барабане,

       - диаметр окружности установки болтов,

      

      Принимаем

Зубчатые муфты.

Габаритные размеры этих муфт, служащих для непосредственного соединения валов и соединения с промежуточным (плавающим) валом, приведены в ГОСТ 5006—55 (табл.82— 83). Выбор их производится по ГОСТ, согласно расчетному моменту

      где М — момент, передаваемый муфтой;

— коэффициент,   учитывающий   степень   ответственности механизма;

k2 — коэффициент, учитывающий условия работы муфты.

Величины, коэффициентов  и k2 , принимаемые при расчете крановых передач, приведены в табл. .

Для механизмов передвижения и поворота величина М определяется для двух случаев нагрузки механизма:  — при действии пускового момента; — при действии предельного момента, равного максимальному моменту двигателя или тормоза, но не более буксовочного момента или .момента предельной муфты. При расчете по предельному моменту коэффициент принимается равным единице. Выбор муфты производится по наибольшему из подсчитанных моментов.

Обычно одна из половин муфты, служащей для соединения вала .двигателя с валом редуктора, используется как тормозной шкив (табл. 85). Размеры зубчатого зацепления этих муфт принимаются те же, что и для стандартных муфт. Этот тип муфт широко применяется краностроительными заводами, но он имеет существенный  недостаток: вытекание смазки, которое трудно предотвратить в муфтах с тормозными шкивами  из за их разогрева в процессе торможения.

Таблица… Коэффициенты  и    принимаемых при расчете  соединительных муфт кранов с машинным приводом.

Наименование механизма

Коэффициент k1 ответственности механизма

Коэффициент режима работы ,при режимах, для всех механизмов

Л

С

Т

В Т

Механизм подъема крюковых кранов

1,3

1,1

1,2

1,3

1,5

То же, транспортирующий расплавленный металл

1,5

Механизм изменения вылета

1,4

Механизм передвижения и поворота

1,2

Л – легкий режим; С -средний режим; Т – тяжелый; В Т – весьма тяжелый.

Для зубчатых муфт барабанов этот коэффициент следует увеличить на 20…25 %

Таблица… Зубчатые муфты для непосредственного соединения валов (тип МЗ) диаметром 25…160 мм

№ муфты

Диаметр ,мм

Мкр

кгм

Об/мин

Габаритные размеры, мм

d

D

D1

B**

l

c

e

Вес, кг

Маховый момент, кгм2

Не более

1

40

38

71

6300

170

110

34

55

2,5

12

10,2

0,12

2

50

55

140

5000

185

125

34

70

2,5

12

14,3

0,21

3

60

55

315

4000

22

150

40

85

2,5

18

24

0,42

4

75

75

560

3350

250

175

40

105

2,5

18

38

0,85

5

90

95

800

2800

290

200

50

115

5

25

57

1,80

6

105

-

1180

2500

320

230

50

125

5

25

80

2,80

7

120

120

1900

2120

350

260

50

140

5

30

110

4,60

8

140

150

2360

1900

380

290

50

160

5

30

163

8,30

9

160

-

3000

1700

430

330

50

165

5

30

187

14,2

Сдвоенная зубчатая муфта состоит из двух одинаковых ступиц 2 (втулок) , имеющих внешние зубчатые венцы, и двух одинаковых обойм 4 с внутренними зубчатыми венцами.  Обоймы стянуты болтами 1, равномерно расположенными по окружности. В крышках 3, закрывающих внутреннюю полость муфты, расположены специальные резиновые уплотнения, удерживающие жидкую  смазку внутри муфты. Пробка 5 служит для заливки в муфту масла. Пояски 6 на втулках предназначены для контроля соосности валов, а резьбовые отверстия – для крепления стоек индикатора. Зубья втулок и обойм имеют эвольвентный профиль с углом профиля 200 и высотой зуба 1.8 m. Предусмотрено два исполнения зубьев втулок: бочкообразные (рис. Б) и прямолинейные (рис. в).

Бочкообразный зуб более сложен в изготовлении, но такая муфта допускает значительно больший угол поворота до1030´ по сравнению с муфтой имеющей прямолинейные зубья (≤15').

Кроме этого зубчатая муфта допускает: радиальное смещение Δr в пределах радиального зазора в зацеплении и осевое смещение Δa благодаря тому, что венцы зубчатой обоймы шире венца полумуфты.

Для снижения интенсивности износа зубьев заготовки втулок и обойм изготовляют коваными из сталей марок 35ХМ, 40, 45 или литыми (при больших размерах) из марок сталей 40Л, 45Л. Твердость поверхностей зубьев втулок и обойм должна быть 42…50 НRС.

Муфту смазывают жидким маслом большой вязкости. Размеры муфт выбирают по таблицам в зависимости от значения вращающего момента и ожидаемого смещения валов.

   Кроме этого зубчатая муфта допускает: радиальное смещение в пределах радиального зазора  в зацеплении Δr  осевое смещение Δa благодаря тому, что венцы зубчатой обоймы шире венца полумуфты, угловое смещение обеспечивается сферической обточкой головок зубьев.

Муфту, выбранную по ГОСТ, проверяют по условию

,

где  -коэффициент ответственности передачи; его принимают , в зависимости от серьезности последствий, вызванных поломкой зубьев, от 1 до 1,8; - коэффициент режима работы; при равномерной нагрузке = 1,0; при значительных колебаниях нагрузки  =1,5;    - допускаемое значение передаваемого вращающего момента.

Таблица.  Зубчатые муфты (ГОСТ 5006 и ГОСТ 50895-96)

Нм

d

D

D1

D2

L

l

Частота вращения

С-1

Динамический момент

кг м2

Масса кг

1000

40

145

100

60

174

82

90

0,05

6,7

1600

55

170

125

80

80

0,06

9,2

2500

60

185

135

85

220

105

130

75

0,08

11,2

4000

65

200

150

95

62

0,15

15,2

6300

80

230

175

115

270

55

0,25

22,6

10000

100

270

200

145

340

165

47

0,50

40,5

16000

120

300

230

175

345

40

1,15

62,5

25000

140

330

260

200

415

200

35

2,25

100,0

40000

160

410

330

230

27

6,0

164,3

63000

200

470

390

290

500

240

20

10,50

228,0

Значения  , 710, 1400, 3150,5600, 8000, 11800,19000 Н*м

Упругие втулочно – пальцевые муфты

Упругие втулочно – пальцевые муфты не имеют непосредственного металлического контакта  между полумуфтами, окружная сила передается через резиновые втулки, надетые на стальные пальцы. Так как объем  и масса таких втулок  невелики, то и амортизирующая способность тоже мала.  Муфты допускают ограниченное  осевое смещение  в пределах осевого зазора, практически – не свыше половины его.  

Таблица .  Упругие втулочно- пальцевые муфты.

,  Н

Диаметр вала

D

L

l

31,5;

63;

125;

250

16; 18

20;22

25; 28

32; 35;38

40;42;45

90

100

120

140

140

81

104

125

165

225

40

50

60

80

110

500

710

40;42;45

45;50;55;56

170

190

225

226

110

110

1000

50;55;56

60;63;65;70

220

220

226;

226

110

140

2000

63-75

80-90

250

250

288

348

140

170

4000

8000

80-95

100-125

320

400

350

432

170

210

В таблице D наружный диаметр муфты; L – общая длина втулки; l –  длина полумуфты.

Материал полумуфт – чугун СЧ 20 или сталь 35; материал пальцев – сталь не ниже марки 45; втулок специальная резина, стойкая в минеральных маслах; число пальцев – от 4 ( при Т =125Нм) до 10 ( при Т =1000 Нм).

Работоспособность определяется стойкостью втулок. Для проверки прочности рассчитывают резиновые втулки по напряжению смятия:

                                  ,

где Tp - крутящий момент;

z - число пальцев ; Dп - диаметр окружности расположения центров пальцев; dп - диаметр пальца (внутренний диаметр пальца); lk - длина упругого элемента; [σ]см - допускаемое напряжение смятия (1,8÷2,0 МПа).

Область их применения ограничивается  значениями передаваемых крутящих моментов и диаметрами соединяемых валов (от 9 до 180 мм)..

Рисунок 1.17– Конструкции муфты упругой втулочно-пальцевой

В механизмах подъема необходимо выбрать муфты для соединения вала электродвигателя с валом редуктора. Муфты выбираются по расчетному крутящему моменту:

       (1.50)

где: k3 – коэффициент запаса,

где: k1 – коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма, k1 = 1,3, 

      k2 –  коэффициент, учитывающий режим работы, k2 = 1,3,

По каталогу [2, приложение 63] выбираем две упругую втулочно-пальцевые муфты типа МУВП-60 (рисунок 1.17) (Допустимый крутящий момент , D=220мм, Lнаиб=286мм, ).

По каталогу [2, приложение 44] выбираем зубчатую муфту с тормозным шкивом Dт = 300мм, имеющую следующую характеристику: наибольший передаваемый крутящий момент

ВЫБОР  И РАСЧЕТ ТОРМОЗА

В ГПМ нашли применения  большое число разнообразных конструкций колодочных тормозов. В простейшем случае одноколодочного тормоза замыкающая сила Fраб , приложенная к тормозному рычагу, создает усилие нажатия fn колодки на тормозной шкив, вследствие чего возникает сила трения , противодействующая вращению  механизма.

Одноколодочные тормоза применяются редко, т.к. создают при торможении усилие, изгибающее тормозной вал

Рисунок

;  

;              

(+), если Т по часовой стрелки, и (-) если против.

В механизмах подъема груза широко используют автоматические нормально замкнутые тормоза с пружинным замыканием  и электромагнитным или электрогидравлическим приводом типа ТКТ, ТКП, ТКГ, ТКТГ и ТТ.

В примере применен колодочный тормоз типа

ТТ- 320

Рисунок 1.18– Колодочный тормоз типа ТТ-320

Тормоз устанавливается на быстроходном валу редуктора. Расчетный тормозной момент на этом валу равен:

       (1.51)

где: kт – коэффициент запаса торможения, kт = 2,

        В последнее время в грузоподъемных машинах наибольшее применение получили колодочные тормоза с электрогидротолкателями (рисунок 1.18). По таблице (2, приложение 66) выбираем тормоз типа ТТ-320 с наибольшим тормозным моментом , отрегулированный на расчетный тормозной момент.

ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ

ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА НА ВРЕМЯ РАЗГОНА.

Так как тормоз на втором конце быстроходного вала редуктора, необходимо определить момент инерции тормозного шкива, который не входит теперь в состав муфты.

Момент инерции тормозного шкива:

,  (1.52)

где:  - масса тормозного шкива, = 41кг,

       - радиус тормозного шкива,  = 0,15м,

        - коэффициент, учитывающий распределенность массы,  = 0,6 [6.страница 85],  

Момент инерции вращающихся масс, расположенных на быстроходном валу механизма:

Значение  равно:

 (1.53)

где:  - момент инерции при разгоне всех вращающихся частей механизма, приведенный к валу двигателя:

 (1.54)

         где:  - коэффициент учета инерции вращающихся масс, расположенных на втором, третьем и последующих валах механизма,  = 1,1…1,2, принимаем  = 1,1.

  

- момент инерции при разгоне поступательно движущихся частей механизма плюс груза, приведенный к валу двигателя:

 (1.55)

 (1.56)

где:  - масса подвески, = 213 кг,

       - масса поднимаемого груза,

где: - полное передаточное число,

Момент статических сопротивлений при разгоне, приведенный к валу двигателя:

  (1.57)

Номинальный момент двигателя определим по формуле:

 (1.58)

где: - номинальная угловая скорость,

Среднепусковой момент двигателя определяется:

 (1.59)

где:  - кратность среднепускового момента двигателя, = 1,55  [6. таблица 2.17],

Время разгона механизма при подъеме номинального груза:

 (1.60)

Среднее ускорение груза при таком времени разгона равно:

 (1.61)

< [а] = 0,13м/с2 [6. таблица 2.16]

Это значение не превышает рекомендуемое значение для кранов, работающих в механосборочных цехов.

ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА НА НАГРЕВ.

Выбранный двигатель должен развивать в период установившегося подъема номинального груза мощность, которая с учетом фактических величин будет равна  Это значение на 10,7% превышает номинальную мощность двигателя. Следовательно, двигатель должен быть проверен на нагрев. Условие проверки является:

По графику [6. рисунок 4.4] определяем значение к.п.д. механизма при подъеме грузов, вес которых соответствует относительной доле от номинального. Значения к.п.д. занесем в таблицу 1.1

Рисунок 1.19– График нагрузок механизма крана

Значение статических моментов, создаваемых на валу двигателя при подъеме и опускании весом i – го груза под различными грузами (Рисунок 1.19), найдем по формулам:

 (1.62)

 (1.63)

Определим моменты инерции всех движущихся частей механизма при работе с различными грузами. Значение масс, включая массу крюковой подвески, равны:

Определим значение

Определим момент инерции :

Определим угловую скорость двигателя при опускании. Число полюсов у двигателя МТВ412-8 равно 8. Следовательно, число пар полюсов р равно 4. Синхронная угловая скорость (скорость идеального холостого хода) вала двигателя равна:

 (1.64)

где: f – частота промышленного трехфазного тока,   f = 50Гц,

Допуская, что угловая скорость двигателя при работе в установившемся режиме зависит лишь от направления движения груза т не зависит от массы груза, получим:

Время разгона при подъеме и опускании можно определит:

    (1.65)

    (1.66)

Время установившегося движения определяют по формулам и заносим значения в таблицу 1.1:

 (1.67)

где:  - средняя высота подъема груза, = 2м [6.страница 88],

 (1.68)

 Таблица 1.1

Параметр

Значение параметра при

Q

0,75Q

0,195 Q

0,05Q

подъем

опускание

подъем

опускание

подъем

опускание

подъем

опускание

Qi, H

147150

110362,5

28694,25

7357,5

0,86

0,82

0,66

0,38

Тст i,

264,5

195,6

208,07

139,90

67,21

29,3

29,93

4,3

0,042

0,033

0,012

0,006

1,758

1,749

1,728

1,722

1,6

0,22

0,95

0,24

0,47

0,32

0,41

0,35

16,67

15,38

16,67

15,38

16,67

15,38

16,67

15,38

Проверим условие, необходимое для выбора коэффициента , учитывающего ухудшение охлаждение двигателя в период пуска. Время разгона механизма при подъеме номинального груза равно 1,6с. Величина  Следовательно,

Поэтому значение коэффициента  можно выбрать из диапазона 0,65…0,78. Примем =0,7.

Эквивалентный момент на валу двигателя, при работе с которым его нагрев будет таким же, как при работе с реальными моментам, возникающими при подъеме и опускании грузов различного веса определяем по формуле:

 (1.69)

Примем общее количество грузов, поднимаемых за время рабочего цикла, равным 10. Тогда от графика нагружения [6. рисунок 4.2а], можно перейти к диаграмме нагружения [6. рисунок 4.2б]. За время принятого рабочего цикла груз весом G поднимается и опускается 2 раз, груз весом 0,75G – 4 раз, груз весом 0,195G – 1 раз и груз весом 0,05G – 3 раза.

Проверим условие:

Данный двигатель не перегреется.

РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ

ВЫБОР КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Рисунок 2.1 - Кинематическая схема механизма передвижения тележки

Механизм передвижения тележки предполагается выполнить по кинематической схеме (рисунок 2.1). Для передачи крутящего момента от двигателя 1 к приводным колесам 5 использован вертикальный редуктор 4 типа ВКН. Вал двигателя соединен с быстроходным валом редуктора втулочно-пальцевой муфтой 3, на одной половине которой установлен колодочный тормоз 2 с электрогидротолкателем.

РАСЧЕТ СОПРОТИВЛЕНИЯ ПЕРЕДВИЖЕНИЮ ТЕЛЕЖКИ

Сопротивление передвижению тележки с номинальным грузом при установившемся режиме работы определяется по формуле:

        (2.1)

где: Q – вес номинально поднимаемого груза, Q = 15000 кг,

      - собственный вес грузоподъемной тележки, =5000 кг [2, рисунок 42],

       - диаметр ходового колеса тележки, =250-320 мм [2, таблица 25],

Принимаем: двухребордные колеса (рисунок 2.2) с цилиндрическим профилем обода диаметром =320мм [2, приложение 52] с шириной рабочей дорожки 80мм (ГОСТ 3569-60),

Рисунок 2.2 – Двухребордное колесо

       - диаметр цапфы,

Принимаем:

        f – коэффициент трения в подшипниках колес, f = 0,015 (подшипники выбираем сферические двухрядные) [2, таблица 26],

         - коэффициент трения качения колеса по плоскому рельсу, = 0,03 см (колеса изготовленные из стали 65Г (ГОСТ 1050-60), твердость поверхности катания НВ=300…350) [2, таблица 27],

         - коэффициент, учитывающий сопротивление от трения реборд колес о рельсы и от трения токосъемников о троллеи, [2, таблица 28],

         - сопротивление передвижению от уклона пути:

    (2.2)

где: - расчетный уклон подкранового пути, (для подтележечных путей мостового крана),

          - сопротивление передвижению от действия ветровой нагрузки, = 0 (краны, работающие в закрытых помещениях),

РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И ВЫБОР РЕДУКТОРА

Двигатель механизмов передвижения тележек и кранов выбираем по пусковому моменту. Значение пускового момента должно быть таким, при котором отсутствует пробуксовка ведущих колес нагруженной тележки относительно рельсов, а коэффициент запаса сцепления должен быть не менее 1,2.

Для предварительного выбора двигателя определяем сопротивление передвижению загруженной тележки в пусковой период:

    (2.3)

где:  - среднее ускорение тележки при пуске,  [2, таблица 29],

Мощность предварительно выбираемого двигателя должна быть определена по формуле:

    (2.4)

где:  - скорость передвижения тележки,

       - средняя кратность пускового момента, =1,7,

Номинальная мощность предварительно выбираемого двигателя может быть определена по формуле:

     (2.5)

где:  - коэффициент сопротивления передвижению тележки,

      =1,1,

По каталогу [2, приложение34] предварительно принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа МТ 111-6 мощностью N = 2,8 кВт (при ПВ 40%), n = 930об/мин,  Jp=0,04866,  

Определим средний пусковой момент двигателя для разгона незагруженной тележки из условия отсутствия буксования приводных колес и наличии необходимого запаса сцепления:

           (2.6)

Чтобы получить численное значение , следует предварительно выбрать не только двигатель, но и редуктор механизма передвижения тележки, затем произвести расчет привода и окончательно выбрать двигатель. Определяем число оборотов колеса:

     

Находим передаточное число редуктора:

По каталогу [2, приложение58] принимаем редуктор типа ВКН-480-31,5-1 (рисунок 2.3) (с передаточным числом  схемой сборки 1).

Рисунок 2.3 – Редуктор ВКН-480-31,5-1

Фактическое число оборотов колеса:

Фактическая скорость передвижения тележки с номинальным грузом:

Минимальное время пуска двигателя нагруженной тележки:

       (2.7)

где:  - максимально допустимое ускорение незагруженной тележки,

Для обеспечения запаса сцепления  при пуске незагруженной тележки ускорение ее должно быть не более значения, вычисленного по формуле:

      (2.8)

где: - коэффициент сцепления ведущего колеса с рельсом, =0,2,

      - сцепной вес тележки, в общем случае с помощью уравнений статики определяется нагрузка на приводные колеса незагруженной тележки,

Статический момент сопротивления передвижению незагруженной тележки, приведенный к валу двигателя:

      (2.9)

где:  - КПД механизма передвижения тележки, =0,7,

Для затормаживания используем зубчатую муфту с тормозным шкивом которая устанавливается на быстроходном валу редуктора Dт=200мм, [2, приложение44] имеющую следующую характеристику: наибольший передаваемый крутящий момент , момент инерции

По каталогу [2, приложение 63] выбираем упруго втулочно-пальцевую муфты типа МУВП-40 (Допустимый крутящий момент , D=170мм, Lнаиб=226мм,).

Момент инерции подвижных масс тележки, приведенный к валу двигателя:

,         (2.10)

где:  - момент инерции ротора двигателя и муфты,

Масса тележки с крюковой подвеской:

Расчетная мощность:

После окончательной проверки принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа МТ 111-6 мощностью N = 2,8 кВт (при ПВ 25%), n = 930об/мин,  Jp=0,04866,  

Средний пусковой момент двигателя МТ 111-6:

   (2.11)

Фактическое время пуска двигателя тележки:

      (2.12)

Фактический запас сцепления приводных колес с рельсами:

    (2.13)

>1,2.

Фактическое ускорение при разгоне тележки:

ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ НА НАГРЕВ ПО ЭКВИВАЛЕНТНОЙ НАГРУЗКЕ

Двигатель механизма передвижения тележки проверим по методике ВНИИПТМАШа.

Мощность, необходимая для перемещения тележки с номинальным грузом:

Среднее время пуска привода тележки при перемещении грузов:

Среднее время рабочей операции передвижения тележки:

  (2.14)

где:  - средний рабочий путь тележки,

       [2, таблица17],

Отношение среднего времени пуска к среднему времени рабочей операции:

Вычисляем эквивалентную мощность двигателя:

     (2.15)

где: - коэффициент влияния пускового режима,

      [2, рисунок43],

Для тяжелого режима работы эквивалентная мощность двигателя:

    (2.16)

где: К – коэффициент, принимаемый в зависимости от режима работы,

      К = 0,75, [2, таблица30],

Ранее выбранный двигатель удовлетворяет условию нагрева.

РАСЧЕТ ТОРМОЗНОГО МОМЕНТА И ВЫБОР ТОРМОЗА

При торможении тележки без груза допустимое максимальное ускорение, при котором обеспечивается запас сцепления колес с рельсами1,2, определяют по формуле:

    (2.17)

В формуле принято , что идет в запас при определении .

Время торможения тележки, исходя из максимально допустимого ускорения, должно быть не менее:

       (2.18)

Допустимая величина тормозного пути [2, таблица31]:

                             (2.19)

где: =29,4м/мин – скорость передвижения тележки,

Минимально допустимое время торможения должно быть:

    (2.20)

Время торможения тележки в общем виде находится по формуле:

     (2.21)

откуда тормозной момент:

   (2.22)

где:  - статический момент сопротивления передвижению тележки при торможении, приведенный к валу двигателя.

Статический момент, при торможении приведенный к валу двигателя:

 (2.23)

Статический момент сопротивления передвижению тележки при торможении, приведенный к валу двигателя:

      (2.24)

Момент инерции, приведенный к валу двигателя при торможении:

       (2.25)

Рисунок

Тормозной момент определяется:

Принимаем колодочный тормоз с гидротолкателем типа ТТ-200 (Рисунок 2.4) с наибольшим тормозным моментом , ширина колодки 95 мм, тип гидротолкаталя ТЭГ-25 с тяговым усилием 245,25Н.

РАСЧЕТ ХОДОВЫХ КОЛЕС

Нагрузка на одно ведущее колесо при условии их одинакового нагружения:

(2.26)

где: - давление на ведущие колеса от поднимаемого груза,

      = 73575Н,

Расчетная нагрузка на колесо:

  (2.27)

где:  - коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине рельса,

        = 1,1 (для рельса с выпуклой головкой),

        - коэффициент динамичности зависит от скорости движения тележки,  = 1,

Колеса изготавливают из стали 65Г. Твердость поверхности катания и реборд НВ350.

Применяем рельс типа  КР-70, для которого соприкосновение цилиндрического колеса с выпуклой головкой рельса контактное напряжение вычисляем по формуле:

<     (2.28)

где:  - коэффициент, учитывающий влияние тангенсальной нагрузки на работу ведущего и ведомого колес,

        - радиус закругления головки рельса, =40 см,

        - предельный модуль упругости, ,

        - коэффициент, зависящий от отношения   [2, таблица33],

где: r1 – больший из радиусов, r1 = 40 см,

      r2 – меньший из радиусов, r2 = 16 см,

.

Для принятого колеса допускаемое контактное напряжение (при первоначальном контакте по линии):

   (2.29)

Для стали:

Приведенное число оборотов колеса:

     (2.30)

где:  - число оборотов колеса под нагрузкой :

      (2.31)

При тяжелом работе эксплуатации (М5) сроке службы крана 5 лет машинное время:

    (2.32)

где:  - коэффициент использования в течение года, [2, таблица2],

       - коэффициент использования в течение суток,  [2, таблица2],

       [2, рисунок17в],

       

       

       

Нагрузка на ведущее колесо при различных поднимаемых грузах:

<

Результаты расчетов сведены в таблицу 2.1.

Таблица 2.1

Результаты расчета механизма передвижения крана тележки

Показатели расчета

Поднимаемый груз

Незагруженная тележка

Q

0,75Q

0,195Q

1

Вес груза, кг

15000

11250

2925

0

2

Сопротивление передвижению тележки при установившемся режиме Wст, Н

2599,65

2185,79

1267,02

944,2

3

Статический момент сопротивления при передвижении тележки, приведенный к валу двигателя, Мст.п, Н.м

18,86

1586

9,19

6,85

4

Момент инерции, приведенный к валу двигателя, при пуске, кг.м2 

0,87299

073479

0,42791

0,320198

5

Время пуска, tп, с

2,83

1,98

1,05

0,74

6

Ускорение тележки при пуске, ап, м/с2

0,173

0,247

0,467

0,662

7

Статический момент при торможении, приведенный к валу двигателя, Н.м

2,53

2,05

1,0

0,63

8

Сопротивление передвижению тележки при торможении, Н 

711,2

577,9

281,8

177,8

9

Момент инерции, приведенный к валу двигателя при торможении, кг.м2

0,49707

0,42934

0,278996

0,226121

10

Время торможения тележки, tт, с

1,984

1,628

0,909

0,596

11

Ускорение тележки при торможении, ат, м/с2

0,247

0,301

0,539

0,822

12

Тормозной путь, Sт, м

0,533

0,437

0,241

0,161

КОМПОНОВАНИЕ ТЕЛЕЖКИ

Рисунок 2.5 – Компоновка тележки

Нанеся координатные оси х и у, перемещаем центр барабана подъема в начало координат (Рисунок 2.5). Положение редуктора определяется межцентровым расстоянием открытой зубчатой передачи и расположением зубчатого венца.

Из-за малого центрового расстояния редуктора подъема, колодочный тормоз с гидротолкателем перемещаем на противоположный конец быстроходного вала редуктора.

На виде сверху отмечаем центры тяжести всего оборудования и координаты относительно осей х и у. Данные заносим в таблицу 2.2

Центры тяжести, координаты центров, оборудования тележки.

Механизм

Оборудование

Масса, кг

Вес, Н

Координаты, мм

х

у

Подъема

Двигатель

345

3384,45

1157

500

Муфта

21

206,01

533

500

Муфта

21

206,01

-482

500

Редуктор с тормозным шкивом

531,2

5211,07

-901

500

Тормоз

89

873,09

-1256

442

Барабан в сборе

642

6298,02

0

0

Уравнительный блок

76

745,56

0

375

Канат

70

686,7

0

188

Крюковая подвеска

213

2089,53

0

188

Передвижение тележки

Двигатель с тормозным шкивом

76

745,56

521

-684

Тормоз

35,5

348,26

834

-602

Редуктор с муфтой

180

1765,8

1491

-684

Трансмиссионный вал с муфтами

136,2

1336,12

0

-684

Неприводные колеса

77,16

756,94

-1250

684

77,16

756,94

1250

684

Приводные колеса

85,02

834,05

-1250

-684

85,02

834,05

1250

-684

Рама тележки

2239,65

21970,97

0

0

Всего:

5000

49050

1897

539

Определяем координаты центра тяжести порожней тележки:

 (2.33)

 (2.34)

где:  - вес отдельных сборочных единиц,

      , - координаты точек их приложения,

Определяем нагрузки на ходовые колеса тележки в порожнем состоянии по формулам:

  (2.35)

где: i – номер ходового колеса,

Нагрузки на ходовые колеса от веса номинального груза подъема определяем по формуле:

  (2.36)

Т.к. барабан располагается по центру тележке, то нагрузка на все четыре колеса будет распространяться в равных долях:

Суммарные статические нагрузки на ходовые колеса определяются по формуле:

 (2.37)

 

РАСЧЕТ ОСИ ХОДОВЫХ КОЛЕС

Ось ходовых колес изготавливаем из стали 45 (ГОСТ 1050-60). После конструктивной проработки определяем общую длину оси и расстояние от действующих усилий до реакции.

2.8.1Подбор диаметра оси:

При номинальном грузе подвешенном на крюке, на ходовые колеса будет распространяться нагрузка P1 ... P4, т.к. нагрузки (Р12) < (P3,P4), то при расчете оси будем учитывать нагрузки действующие от сил P3, P4 (Рисунок 2.6).

Реакции в опорах:

Строим эпюры моментов и перерезывающих сил:

При известном изгибающем моменте диаметр оси приближенно вычисляем по формуле:

   (2.38)

где: - допускаемое напряжение изгиба для материала оси (сталь 45) ,

Рисунок 2.6 – Схема к расчету оси ходовых колес

В целях унификации примем  

2.8.2. Выбор подшипников оси.

Эквивалентная нагрузка на правую опору оси С рассчитывается:

 (2.39)

где:  (при номинальном грузе G = 147150H)

        - коэффициент безопасности, =1,3 [2. приложение 10],

При заданном сроке службы h = 5000ч [2. приложение 12] определим динамическую работоспособность подшипника:

 (2.40)

где:  - коэффициент характера нагрузки, принимаем  = 1,

        - температурный коэффициент,  = 1,

       n – число оборотов колеса при установившемся режиме,

       - долговечность подшипника,  = 5000 ч,

Подшипник для опоры В рассчитывают по статической нагрузке. Расчетная нагрузка на подшипник:

          ,            (2.41)

В целях унификации оба подшипника можно принять одинаковыми.

По вычисленной работоспособности при диаметре цапфы колеса , выбираем роликовый радиально сферический подшипник легкой, широкой серии № 3518 (ГОСТ 5721-57) ,       Такой шарикоподшипник допускает поворот оси в опорах, что благоприятно сказывается на работоспособности подшипникового узла.

РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНА

Механизмы передвижения мостового крана

В современных подъемных машинах в основном применяется электрический привод, обладающий рядом существующих преимуществ:

  1.  Высокой экономичностью;
  2.  Быстродействием;
  3.  Возможностью индивидуализации привода каждого механизма ГПМ;
  4.  Простотой устройства и удобством реверсирования;
  5.  Возможностью регулирования в широких пределах скоростных параметров;
  6.  Высокими пусковыми моментами и возможностью значительных перегрузок.

Основные структурные схемы приводов механизмов передвижения можно представить в виде следующих комбинаций:

Механизм передвижения с центральным приводом и тихоходным трансмиссионным валом (рисунок 8.1).

Механизм передвижения с центральным приводом и быстроходным трансмиссионным валом (рисунок 8.2).

Механизм передвижения с раздельным приводом (рисунок 8.3).

Рисунок 8.1 - Механизм передвижения с центральным приводом и тихоходным трансмиссионным валом.

Рисунок 8.2 - Механизм передвижения с центральным приводом и быстроходным трансмиссионным валом.

Рисунок 8.3 - Механизм передвижения с раздельным приводом

Преимущество первой схемы заключается в том, что движение ходовых колес обеспечивается от одного электродвигателя через один редуктор, т.е. сокращается номенклатура приводных элементов. В то же время, т.к. трансмиссионный вал имеет ту же частоту вращения, что и ходовые колеса, этот вал, муфты и опоры имеют большие габариты, чем в других схемах. Во втором случае трансмиссионный вал имеет ту же частоту вращения, что и двигатель. Размеры муфт, подшипников и трансмиссионного вала существенно уменьшаются, но возникает потребность в двух редукторах, устанавливаемых вблизи ходовых колес. Механизм привода получается более легким, но металлоконструкции фермы моста должны обладать более высокой жесткостью вследствие повышения требований к точности изготовления и монтажа элементов привода. В третьем случае каждая концевая балка моста приводится в движение своим приводом, что требует применения двух двигателей, двух редукторов и двух тормозов. Однако при большой величине мостовых пролетов такая конструкция оказывается более экономичной и простой в изготовлении.

Примерной ориентировкой для применения раздельного привода может служить ширина пролета свыше 16 метров и отношение пролета крана  к его базе  не более 6. При отношении необходимо существенное увеличение жесткости фермы моста в горизонтальной плоскости с целью компенсации упругой деформации его, возникающей вследствие забегания одной концевой балки относительно другой при расположении крановой тележки вблизи первой.

При выборе раздельного привода можно условно принять равномерное распределение нагрузки между приводами каждого из ходовых колес, т.е. .

3.1 ВЫБОР КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ

Рисунок 3.1 - Кинематическая схема механизма передвижения крана

Механизм передвижения крана выбираем с раздельными приводомами, кинематическая схема которого представлена на рисунке (рисунок 3.1). Электродвигатель 1, соединенный муфтой 2 с редуктором 4, передает движения на ведущие колеса 7. Вал приводного колеса соединен с тихоходным валом редуктора промежуточным валом 6 и зубчатыми муфтами 5. На полумуфте быстроходного вала редуктора установлен тормоз 3.

РАСЧЕТ СОПРОТИВЛЕНИЯ ПЕРЕДВИЖЕНИЮ КРАНА

Сопротивление передвижению крана с номинальным грузом при установившемся режиме работы определяется по формуле:

        (3.1)

где: Q – вес номинально поднимаемого груза, Q = 15000 кг,

      - собственный вес крана, =36000 кг [2, рисунок 45в],

       - диаметр ходового колеса крана, =700-900 мм [2, таблица 25],

Принимаем: двухребордные колеса (рисунок 3.2) с цилиндрическим профилем обода диаметром =710мм [2, приложение 52] с шириной рабочей дорожки 110мм (ГОСТ 3569-60),

Рисунок 3.2 – Двухребордное колесо

       - диаметр цапфы,

Принимаем:

        f – коэффициент трения в подшипниках колес, f = 0,015 (подшипники выбираем роликовые) [2, таблица 26],

         - коэффициент трения качения колеса, = 0,08 см (колеса изготовленные из стали 65Г (ГОСТ 1050-60), твердость поверхности катания НВ=300…350) [2, таблица 27],

         - коэффициент, учитывающий сопротивление от трения реборд колес о рельсы и от трения токосъемников о троллеи, [2, таблица 28],

       - расчетный уклон подкранового пути, (для путей, укладываемых на металлических балках с железобетонным фундаментом),

( ),

( ),

( ),

(, ).

РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И ВЫБОР РЕДУКТОРА

Для предварительного выбора двигателя определяем сопротивление передвижению загруженного крана:

    (3.2)

где:  - среднее ускорение тележки при пуске,  [2, таблица 29],

Мощность предварительно выбираемого двигателя с учетом динамических нагрузок, должна быть определена по формуле:

    (3.3)

где:  - скорость передвижения крана,

       - средняя кратность пускового момента, =1,7,

Мощность одного двигателя раздельного привода составляет:

    (3.4)

По каталогу [2, приложение34] предварительно принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа МТ 211-6 мощностью N = 6,3 кВт (при ПВ 40%), n = 950об/мин,

 Jp=0,11478,  

Рисунок 3.3 – Схема к расчету нагрузок на ходовые колеса моста

 

Наиболее неблагоприятный случай разгона незагруженного крана будет тогда, когда тележка находится в крайнем положении моста со стороны кабины (опора А). При таком положении тележки менее загруженными являются ходовые колеса левой опоры В (рисунок 3.3).

При пуске приводов не должно происходить пробуксовки приводных колес опоры B по рельсам.

Нагрузки на ходовые колеса опор А и В:

где:  - вес моста,

        - вес кабины с электрооборудованием,

        - вес тележки, =5000 кг,

Окончательно выбираем электродвигатель по пусковому моменту привода механизма передвижения опоры В:

           (3.5)

Чтобы получить численное значение , следует предварительно выбрать не только двигатель, но и редуктор механизма передвижения крана. Определяем число оборотов колеса:

     

Находим передаточное число редуктора:

По каталогу [2, приложение39] принимаем редуктор типа Ц2-300-32,42-1Ц и Ц2-300-32,42-5Ц  (рисунок 2.3) (с передаточным числом ).

Фактическое число оборотов колеса:

Рисунок 3.4 – Редуктор Ц2-300-32,42-1Ц(5Ц)

Фактическая скорость передвижения крана с номинальным грузом:

Минимальное время пуска привода опоры В:

       (3.6)

где:  - максимально допустимое ускорение незагруженного крана,

Для обеспечения запаса сцепления  при пуске незагруженном кране ускорение его должно быть не более значения, вычисленного по формуле:

      (3.7)

где:  - число приводных колес,

        - общее число колес моста, = 4,

      - коэффициент сцепления ведущего колеса с рельсом, =0,2,

Между двигателем и редуктором устанавливаем зубчатую муфту с тормозным шкивом Dт=200мм, [2, приложение44] имеющую следующую характеристику: наибольший передаваемый крутящий момент , момент инерции

Приведенный к валу двигателя момент инерции масс, приходящихся на опору В, при незагруженном кране:

,         (3.8)

где:  - момент инерции ротора двигателя и муфты,

- масса действующая в точке В,

     

- КПД механизма передвижения тележки, =0,81,

Приведенный к валу двигателя момент инерции масс, приходящихся на опору А:

- масса действующая в точке А,

    

    

    

    

Статический момент сопротивления передвижению:

      (3.9)

Приведенный к валу двигателя, определяем для привода опоры В при н

Следовательно:

Приведенный к валу двигателя, определяем для привода опоры А при незагруженном кране:

Исходя из пускового момента мощность двигателя равна:

Средний пусковой момент двигателя МТ 211-6:

   (3.10)

Фактическое время пуска привода опоры В:

      (3.11)

Фактическое время пуска привода опоры А:

Фактический запас сцепления приводных колес с рельсами:

    (3.12)

>1,2.

Фактическое ускорение привода незагруженной опоры В:

      (3.13)

езагруженном кране

Фактическое ускорение привода опоры А:

Так как опора А наиболее загружена, то во время разгона привода опоры А будет больше времени разгона привода опоры В.

Результаты расчетов сведены в таблицу 3.1.

                                                                                                                                    Таблица 3.1

Результаты расчета механизма передвижения крана с раздельными приводами

Показатели расчета

Опоры передви-жения

Поднимаемый груз

Незагру-женный кран

Q

0,75Q

0,195Q

1

Вес груза, кг

15000

11250

2925

0

2

Сопротивление передвижению крана при установившемся режиме Wст, Н

А

2819,30

2253,35

1908,13

1687,41

В

1274,79

1238,66

1216,63

1202,53

3

Нагрузки на опоры, Н

А

344527,2

275366,7

233178,8

206206,2

В

155782,8

151368,3

148675,5

146953,8

4

Статический момент сопротивления при передвижении крана, приведенный к валу двигателя, Мст, Н.м

А

38,11

30,46

25,795

22,81

В

16,26

5

Приведенный момент инерции масс к валу двигателя, кг.м2

А

5,40736

4,36349

3,72682

3,31970

В

2,42606

6

Время пуска, tп, с

А

5,87

4,74

4,05

3,61

В

2,64

7

Ускорение крана при пуске, ап, м/с2

А

0,1857

0,231

0,269

0,302

В

0,413

Расчеты показывают, что при разной нагрузке ходовых колес опор А и В двигатели нагружаются неодинаково и разгоняются с различными ускорениями, что приводит к созданию дополнительных сил трения реборд колес о рельсы.

ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ НА НАГРЕВ ПО ЭКВИВАЛЕНТНОЙ НАГРУЗКЕ

Двигатель механизма передвижения привода опоры А проверим по методике ВНИИПТМАШа.

Мощность, необходимая для перемещения опоры А с номинальным грузом:

Среднее время пуска привода опоры А:

Среднее время рабочей операции при передвижении моста:

  (3.14)

где:  - средний рабочий путь крана,

       [2, таблица17],

      - общая длина пути передвижения крана, = 100м,

Отношение среднего времени пуска к среднему времени рабочей операции:

Вычисляем эквивалентную мощность двигателя:

     (3.15)

где: - коэффициент влияния пускового режима,

      [2, рисунок43],

Для тяжелого режима работы эквивалентная мощность двигателя:

    (3.16)

где: К – коэффициент, принимаемый в зависимости от режима работы,

      К = 0,75, [2, таблица30],

Ранее выбранный двигатель удовлетворяет условию нагрева.

РАСЧЕТ ТОРМОЗНОГО МОМЕНТА И ВЫБОР ТОРМОЗА

Для обеспечения запаса сцепления  колес с рельсами механизма передвижения опоры В при незагруженном кране и при нахождении тележки в крайнем положении около опоры А максимальное ускорение при торможении должно быть не более:

    (3.17)

Время торможения привода опоры В из условия максимально допустимого ускорения:

       (3.18)

Допустимая величина тормозного пути [2, таблица31]:

                             (3.19)

где: =65,4м/мин – скорость передвижения крана,

Минимально допустимое время торможения должно быть:

    (3.20)

Статический момент, приведенный к валу двигателя при торможении привода опоры В при незагруженном кране:

 (3.21)

где:

Рисунок 3.5 – Колодочный тормоз типа ТТ-200

Момент инерции, приведенный к валу двигателя при торможении:

       (3.22)

Тормозной момент на валу двигателя определяется:

     (3.23)

Принимаем колодочный тормоз с гидротолкателем типа ТТ-200 (рисунок 3.5) с наибольшим тормозным моментом , ширина колодки 95 мм, тип гидротолкаталя ТЭГ-25 с тяговым усилием 245,25Н. Тормоз регулируется на расчетный тормозной момент.

ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАКСИМАЛЬНОЙ НАГРУЗКИ В ВАЛАХ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ

Рисунок 3.6 – Схема двухмассовой упругой системы при вращательном движении

Механизм передвижения с раздельными приводами может быть представлен двухмассовой системой (рисунок 3.6), в которой одна из масс имеет момент инерции  (ротора и тормозной муфты), а другая – момент инерции  (поступательно движущихся и вращающихся масс редуктора и приводного колеса, приведенных к быстроходному валу редуктора); массы соединены упругой связью, обладающей крутильной жесткостью С.

Максимальная нагрузка в упругой связи в пусковой период определяется по формуле:

  (3.24)

где:  - максимальный пусковой момент, развиваемый двигателем,

       - статический момент сопротивления передвижению, приведенный к валу двигателя; определен для наиболее неблагоприятного случая (опора А наиболее загружена),

       

      

     

Коэффициент динамичности:

.

РАСЧЕТ ХОДОВЫХ КОЛЕС

В качестве материала двухребордных с цилиндрическим ободом колес принимаем сталь 65Г с твердостью поверхности катания НВ 300-350 (ГОСТ 1050-60). Ширина поверхности катания 110мм. Для таких колес принимаем рельс КР80 со скругленной головкой .

Расчетная нагрузка на колесо:

  (3.25)

где:  - коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине рельса,

        = 1,1 (для рельса с выпуклой головкой),

        - коэффициент динамичности зависит от скорости движения крана,  = 1,

Контактные напряжения, возникающие в зоне контакта колеса с рельсом вычисляем по формуле:

<     (3.26)

где:  - коэффициент, учитывающий влияние тангенсальной нагрузки на работу ведущего и ведомого колес,

        - радиус закругления головки рельса, =40 см,

        - предельный модуль упругости, ,

        - коэффициент, зависящий от отношения   [2, таблица33],

где: r1 – больший из радиусов, r1 = 40 см,

      r2 – меньший из радиусов, r2 = 35,5 см,

.

Для принятого колеса допускаемое контактное напряжение (при первоначальном контакте по линии):

   (3.27)

Для стали:

Приведенное число оборотов колеса:

     (3.28)

где:  - число оборотов колеса под нагрузкой :

      (3.29)

При тяжелом работе эксплуатации (М5) сроке службы крана 5 лет машинное время:

    (3.30)

где:  - коэффициент использования в течение года, [2, таблица2],

       - коэффициент использования в течение суток,  [2, таблица2],

       [2, рисунок17в],

       

       

       

Нагрузка на ведущее колесо при различных поднимаемых грузах:

<

РАСЧЕТ ОСИ ХОДОВЫХ КОЛЕС

Ось ходовых колес изготавливаем из стали 45 (ГОСТ 1050-60). После конструктивной проработки определяем общую длину оси и расстояние от действующих усилий до реакции.

3.8.1Подбор диаметра оси:

При известном крутящем моменте диаметр оси приближенно вычисляем по формуле:

   (3.31)

где:  - допускаемое напряжение кручения для материала вала,  

      - допускаемое напряжение изгиба для материала оси (сталь 45) ,

В целях унификации примем  

3.8.2. Выбор подшипников оси.

Т.к. на левой стороне находится кабина, то наибольшая эквивалентная нагрузка будет создаваться в т. А крана поэтому:

 (3.32)

где:

        - коэффициент безопасности, =1,3 [2. приложение 10],

При заданном сроке службы h = 5000ч [2. приложение 12] определим динамическую работоспособность подшипника:

 (3.33)

где:  - коэффициент характера нагрузки, принимаем  = 1,

        - температурный коэффициент,  = 1,

       n – число оборотов колеса при установившемся режиме,

       - долговечность подшипника,  = 5000 ч,

Подшипники для опоры В рассчитывают по статической нагрузке. Расчетная нагрузка на подшипник:

          ,            (3.34)

В целях унификации оба подшипника можно принять одинаковыми.

По вычисленной работоспособности при диаметре цапфы колеса , выбираем роликовый радиально сферический подшипник средней, широкой серии № 3622 (ГОСТ 5721-57) ,       Такой шарикоподшипник допускает поворот оси в опорах, что благоприятно сказывается на работоспособности подшипникового узла.

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК

1) Точилкин В.В. Подъемно-транспортные машины: Методические указания к курсовому проекту для студентов специальности 170900. Магнитогорск: МГТУ, 1999. 40с.

2) Иванченко Ф.К. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Издательское объединение «Вища школа»,  1975. 520с.

3) Павлов Н.Г. Примеры расчетов кранов. Изд. 4-е, перераб. и доп. Л., «Машиностроение» (Ленингр. отд-ние), 1976. 320 с. с ил.

  1.  Грузоподъемные машины.  Учебник для вузов. Александров М.П., Колобов Л.Н., Лобов Н.А.  М., Машиностроение, 1986. – 400 с.
  2.  Кифер Л.Г., Абрамович И.И. Грузоподъемные краны. Атлас чертежей. Часть1, 2. М., Машгиз, 1956.
  3.  Курсовое проектирование грузоподъемных машин: Учебное пособие/ С.А.Казак, В.Е.Дусье, Е.С.Кузнецов и др.; Под ред. С.А.Казака. – М.: Высш. шк., 1989. - 319 с.: ил.
  4.  Правила устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов.
  5.  Подъемно-транспортные машины. Атлас конструкций. Под ред. М.П.Александрова и  Д.И.Решетова.  Изд.-2-е  М.:  Машиностроение.1986.
  6.  Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Иванченко Ф.К. и др. Киев. Высшая школа. 1978. 576 с.
  7.   Курсовое проектирование грузоподъемных машин. Руденко Н.Ф. и др. М. Машиностроение, 1971, 464 с.

СОДЕРЖАНИЕ

Стр.

1 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА

1.1 Предварительный расчет

1.1.1 Выбор кинематической схемы механизма………………………………….

3

1.1.2 Выбор схемы полиспаста и его кратность …………………………………

3

1.1.3 Выбор типа подвески и ее схема ………………………………………...….

4

1.1.4 Выбор типа крюка …………………………………………………………....

5

1.1.5 Расчет и выбор упорного подшипника под гайку крюка …………………

5

1.1.6 Расчет и выбор каната ……………………………………………………….

5

1.1.7 Определение диаметра блоков ……………………………………………...

6

1.1.8 Расчет элементов подвески на прочность ………………………………….

7

1.1.9 Подбор подшипников блока ………………………………………………...

8

1.1.10 Определение диаметра уравнительного блока …………………………...

9

1.1.11 Определение диаметра и длины барабана ………………………………...

9

1.1.12 Расчет барабана на прочность …………………………………………….

11

1.1.13 Выбор системы крепления каната на барабане, подбор и расчет деталей данного крепления …………………………………………………...

12

1.1.14 Расчет установки барабана, расчетная схема нагрузок на вал барабана и расчет вала на прочность ……………………………………………………

13

1.1.15 Выбор подшипника вала барабана ………………………………………..

15

1.1.16 Расчет мощности электродвигателя и его выбор по каталогу …………..

15

1.1.17 Выбор редуктора ……………………………………………………………

16

1.1.18 Выбор муфт для соединения валов ………………………………………..

17

1.1.19 Расчет и выбор тормоза …………………………………………………….

18

1.2 Проверочный расчет

1.2.1 Проверка двигателя механизма подъема на время разгона ………………

18

1.2.2 Проверка двигателя механизма подъема на нагрев ……………………….

20

2 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ

2.1 Выбор кинематической схемы …………………………………………………

23

2.2 Расчет сопротивления передвижению тележки ………………………………

23

2.3 Расчет мощности двигателя и выбор редуктора ……………………………

24

2.4 Проверка двигателя на нагрев по эквивалентной нагрузке …………………..

27

2.5 Расчет тормозного момента и выбор тормоза ………………………………

28

2.6 Расчет ходовых колес …………………………………………………………...

30

2.7 Компонование тележки …………………………………………………………

32

2.8 Расчет оси ходовых колес ………………………………………………………

34

2.8.1 Подбор диаметра оси ………………………………………………………...

34

2.8.2 Выбор подшипников оси ……………………………………………………

35

3 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНА

3.1 Выбор кинематической схемы …………………………………………………

36

3.2 Расчет сопротивления передвижению крана…. ………………………………

36

3.3 Расчет мощности двигателя и выбор редуктора ……………………………

37

3.4 Проверка двигателя на нагрев по эквивалентной нагрузке …………………..

41

3.5 Расчет тормозного момента и выбор тормоза ………………………………

42

3.6 Определение максимальной нагрузки в валах механизма передвижения …..

43

3.7 Расчет ходовых колес ……...……………………………………………………

44

3.8 Расчет оси ходовых колес ………………………………………………………

45

3.8.1 Подбор диаметра оси ……………………………………………………...

46

3.8.2 Выбор подшипников оси ……………………………………………………

46

БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ………………………...…...………………

47

ПРИЛОЖЕНИЕ ………………..…………………………………………………..

48

В приложение

В России используется классификация кранов – «Краны грузоподъёмные. Режимы работы» ГОСТ 25546–82 и крановых механизмов – «Краны грузоподъёмные. Классификация механизмов по режимам работы» ГОСТ 2583–83, соответствующая международному стандарту ИСО 4301/1.

Согласно этой классификации все грузоподъёмные машины в зависимости от назначения и условий их использования подразделяются на восемь групп режимов работы от 1К до 8К (таблица 1.1), которые определяются классом использования кранов от С0 до С9 (таблица 1.2) и классом нагружения кранов от Q0 до Q4 (таблица 1.3).

Класс использования (см. таблицу 2) зависит от интенсивности работы крана, т.е. от числа циклов нагружения за весь срок службы, предписанный для данного вида конструкции специальными нормативно – техническими документами.

Таблица 1.1 – Распределение грузоподъёмных кранов по группам режимов работы

Группа

Назначение и область применения

Краны с ручным приводом всех или части механизмов, обслуживающие насосные и компрессорные станции, ремонтные и механические цеха; редко используемые погрузочные краны

Ручные краны для перемещения и установки заготовок на обрабатывающие станки; вспомогательные мостовые краны; мостовые краны с лебёдочными грузовыми тележками

Мостовые краны с приводными подвесными талями; краны для транспортных и монтажных работ в механических цехах; башенные краны для монтажа зданий, сооружений и оборудования

Башенные строительные краны на заводах железобетонных изделий; передвижные консольные краны

Мостовые краны для перегрузочных и технологических работ средней интенсивности в механических цехах, складах металлолома; контейнерные краны; Краны – штабелеры с управлением с пола

Грейферные, магнитные мостовые краны, работающие на складах; контейнерные краны и краны – штабелеры с управлением из кабины, портальные краны; консольные передвижные краны в литейных цехах

Приводные мостовые краны круглосуточной работы; краны с с двухканатными грейферами, работающие на складах насыпных грузов и металлолома; закалочные, ковочные, литейные краны цехов металлургического производства; башенные краны гидротехнического строительства

Приводные магнитные краны в цехах и на складах металлургических предприятий; траверсные, копровые, завалочные, ваграночные, шихтовые, колодцевые краны для «разделывания» слитков; портальные грейферные краны при круглосуточной и круглогодичной работе

Основным критерием, определяющим работоспособность металлоконструкций крана по их сопротивлению усталости является класс нагружения крана, который характеризуется коэффициентом нагружения Кр. Коэффициент нагружения учитывает отношение средней массы перемещаемых краном грузов с учётом массы грузозахватного устройства к его номинальной (паспортной) грузоподъёмности и отношение числа циклов работы крана с грузом массой Qi к общему числу циклов работы крана за весь срок его эксплуатации

Кр =        (1.1)

Таблица 1.2 – Классы использования кранов

Класс использования

Общее число циклов работы за срок его службы

Ориентировочная, качественная характеристика использования крана

С0

                         До  1,6 104

Очень редкая эпизодическая работа

С1

Свыше 1,6 104  до   3,2 104

Редкая односменная работа

С2

     "     3,2 104    “   6,3 104

Относительно регулярная односменная работа при сроке службы до 15 лет

С3

     "     6,3 104    “   1,25 105

То же при сроке службы до 20 лет

С4

     "     1,25 105  “   2,5 106

Мало интенсивная односменная работа при сроке службы до 20 лет

С5

     "     2,5 106    “   5 105

Среднеинтенсивная двухсменная работа при сроке службы до 20 лет

С6

     "     5 105       “   1 106

Интенсивная двухсменная или среднеинтенсивная трёхсменная работа при сроке службы до 20 лет

С7

     "     1 106       “   2 106

Весьма интенсивная трёхсменная работа при сроке службы свыше 30 лет

Таким образом, порядок проверочного расчёта крановых конструкций может быть представлен в следующей последовательности:

1. Установить группу режима работы крана по его назначению (таблица 1.1);

2. Определить класс использования крана по величине и интенсивности нагрузки, сменности и сроку службы (таблица 1.2);

3. Установить класс нагружения крана, как функцию группы режимов работы и класса использования крана (таблица 1.3);

4. По классу нагружения крана принять величину коэффициента нагрузки Кр (таблица 1.4) рассчитать необходимую номинальную грузоподъёмность крана Qном, и произвести проверку по формуле (1.1)

Таблица 1.3 – Классы нагружения крана

Класс нагружения

Класс использования

С0

С1

С2

С3

С4

С5

С6

С7

С8

С9

Q0

-

-

Q1

-

Q2

1К

Q3

-

Q4

-

-

Таблица 1.4 – Характеристики классов нагружения кранов

Класс нагружения

Коэффициент нагрузки Кр

Качественная характеристика класса нагружения

Q0 (весьма лёгкий)

До 0,063

Постоянная работа с грузом, значительно меньшим номинального значения

Q1 (лёгкий)

Свыше 0,063 до 0,125

Постоянная работа с грузом, меньшим номинального значения

Q2 (умеренный)

Свыше 0,125 до 0,25

Постоянная работа с грузом средней массы

Q3 (тяжёлый)

Свыше 0,25  до 0,5

Постоянная работа с грузом большой массы

Q4 (весьма тяжелый)

Свыше 0,5   до 1,0

Постоянная работа с грузом, близким к номинальному значению

За срок службы крана принимают число лет его работы до списания. Как правило, сроки службы кранов определяются сроком службы его металлоконструкций (таблица 1.5)

Таблица 1.5 – Сроки службы кранов до их списания

Тип крана

Срок службы, лет

Ручные краны всех видов

30

Однобалочные и подвесные краны с электроталями

15

Двухбалочные мостовые тали

22

Козловые краны с решётчатой профильной металлоконструкцией

15

Козловые краны с листовой металлоконструкцией

25

ПРИЛОЖЕНИЕ 1

Канаты стальные (ГОСТ 7667-80)

Канат двойной свивки типа ЛК-3 конструкции 6Х25 (1 + 6; 6 + 12) + 1 о. с.

Диаметр, мм

Расчетная площадь сечения всех проволок,мм2

Расчетный вес 1000 м смазанного каната, кгс

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, кгс/мм3

каната

проволоки

Централь

ной

В

слоях

Запол

нения

120

140

160

170

180

200

6 проволок

108 прово

лок

36 прово

лок

Расчетное разрывное усилие каната кгс, не менее

8,1

0,55

0,50

0,20

23,76

234,0

3230

3430

3535

3860

9,7

0,65

0,60

0,24

34,14

336,5

4640

4930

5080

5545

11,5

0,75

0,70

0,30

46,75

450,5

5560

6355

6750

6960

7595

13,0

0,85

0,80

0,34

60,96

600,5

7250

8290

8805

9075

9905

14,5

0,95

0,90

0,38

77,04

759,0

9165

10450

11100

11450

12500

16,0

1,05

1,00

0,40

94,54

931,5

11200

12850

13650

14050

15350

17,519,5

1,151,30

1,101,20

0,450,50

114,58137,18

1130,01355,0

——

1360016300

1555018650

1655019800

1705020400

18600

22250

21,0

1,40

1,30

0,55

161,13

1590,0

19150

21900

23250

23950

26150

22,5

1,50

1,40

0,60

187,03

1845,0

22250

25400

27000

27850

30350

24,0

1,60

1,50

0,65

214,86

2120,0

25550

29200

31000

32000

34900

25,5

1,70

1,60

0,70

244,61

2410,0

29100

33250

35300

36400

39700

27,5

1,80

1,70

0,75

276,31

2725,0

32850

37550

39900

41150

44900

29,0

1,90

1,80

0,80

309,93

3055,0

36850

42100

44750

46150

50350

32,0

2,10

2,00

0,85

380,49

3750,0

45250

51700

54950

56650

61800

35,5

2,30

2,20

0,95

460,98

4541,0

47000

54850

62650

66600

68650

74850

38,5

2,50

2,40

1,00

546,30

5385,0

55700

65000

74250

78900

81350

88750

42,0

2,80

2,60

1,10

644,54

6350,0

65700

76650

87650

93100

96000

104500

45,0

3,00

2,80

1,20

748,13

7370,0

76300

89000

101500

108000

111000

121500

48,5

3,20

3,00

1,30

859,44

8466,0

87650

102000

116500

124000

128000

139500

ПРИЛОЖЕНИЕ 2

Канаты стальные (ГОСТ 14954-80)

Канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6 X 19 (1 + 6 + 6/6) + 1 о. с.

Диаметр, мм

Расчетная площадь сечения всех проволок,мм2

Расчетный Вес 1000 м смазанного каната, кгс

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, кгс/мм2

каната

проволоки

центральной

1-го слоя (внутреннего)

2-го слоя (наружного)

120

140

160

170

180

200

220

240

6 проволок

36 проволок

Расчетное разрывное усилие каната, кгс, не менее

4,1

0,30

0,28

0,22

0,30

6,55

64,1

1000

1110

1190

1275

4,8

0,34

0,32

0,26

0,33

8,61

84,2

1315

1420

1535

5,1

0,36

0,34

0,28

0,36

9,76

95,5

1490

1615

1740

5,6

0,40

0,38

0,30

0,40

11,90

116,5

1820

1965

2125

6,9

0,50

0,45

0,38

0,50

18,05

176,6

2450

2605

2685

2930

8,3

0,60

0,55

0,45

0,60

26,15

256,0

3555

3775

3895

4245

9,1

0,65

0,60

0,50

0,65

31,18

305,0

4235

4505

4640

5065

9,9

0,70

0,65

0,55

0,70

36,66

358,6

4985

5295

5455

5955

11,0

0,80

0,75

0,60

0,80

47,19

461,6

6415

6815

7025

7665

12,0

0,85

0,80

0,65

0,85

53,87

527,0

7325

7780

8020

8750

13,0

0,90

0,85

0,70

0,90

61,00

596,6

7255

8295

8810

9085

9910

14,0

1,00

0,95

0,75

1,00

74,40

728,0

8850

10100

10750

11050

12050

15,0

1,10

1,00

0,80

1,10

86,28

844,0

10250

11700

12450

12850

14000

16,5

1,20

1,10

0,90

1,20

104,62

1025,0

12400

14200

15100

15500

16950

18,0

1,30

1,20

1,00

1,30

124,73

1220,0

14800

16950

18000

18550

20250

19,5

1,40

1,30

1,05

1,40

143,61

1405,0

17050

19500

20750

21350

23300

21,0

1,50

1,40

1,15

1,50

167,03

1635,0

19850

22700

24100

24850

27100

22,5

1,60

1,50

1,20

1,60

188,78

1850,0

22450

25650

27250

28100

30650

24,0

1,70

1,60

1,30

1,70

215,49

2110,0

25600

29300

31100

32050

35000

25,5

1,80

1,70

1,40

1,80

244,00

2390,0

29000

33150

35250

36300

39650

28,0

2,00

1,90

1,50

2,00

297,63

2911,0

35400

40450

43000

44300

48350

30,5

2,20

2,10

1,60

2,20

356,72

3490,0

42400

48500

51500

53100

57950

32,0

2,30

2,20

1,70

2,30

393,06

3845,0

46750

53450

56750

58500

63850

33,5

2,40

2,30

1,80

2,40

431,18

4220,0

51300

58600

62300

64200

70050

37,0

2,60

2,50

2,00

2,60

512,79

5016,0

61000

69700

74050

76350

83350

39,5

2,80

2,60

2,20

2,80

586,59

5740,0

59800

69800

79750

84750

87350

95300

42,0

3,00

2,80

2,30

3,00

668,12

6535,0

68100

79500

90850

96500

99500

108500

44,5

3,20

3,00

2,40

3,20

755,11

7385,0

77000

89850

102500

106000

110000

47,5

3,40

3,20

2,60

3,40

861,98

8431,0

87900

102500

117000

121000

126000

51,0

3,60

3,40

2,80

3,60

976,03

9546,0

99550

116000

132500

137000

142500

56,0

4,00

3,80

3,00

4,00

1190,53

11650,0

121000

141500

161500

167000

174000

ПРИЛОЖЕНИЕ 3

Канаты стальные (ГОСТ 7668-80)

Канат двойной свивки типа ЛК-РО конструкции 6 X 36 (1 + 7 + 7/7 + 14) + 1 о. с.

Диаметр, мм

Расчетная площадь сечения всех проволок, мм2

Расчетный вес 1000 м смазанного каната, кгс

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, в кгс/мм2

каната

проволоки

центральной

1-го слоя

2-го слоя

3-го слоя (наружного)

120

140

160

170

180

200

220

6 проволок

42 проволоки

84 проволоки

Расчетное разрывное усилие каната, кгс, не менее

6,3

0,38

0,28

0,28

0,20

0,36

15,72

155,5

2315

2490

2675

6,7

0,40

0,30

0,30

0,22

0,38

17,81

176,0

2625

2820

3035

8,1

0,50

0,36

0,36

0,28

0,45

25,67

253,5

3785

4070

4375

9,7

0,60

0,45

0,45

0,34

0,55

38,82

383,5

5090

5410

5725

6155

11,5

0,70

0,50

0,50

0,40

0,65

51,95

513,0

6815

7240

7665

8235

13,5

0,80

0,60

0,60

0,45

0,75

70,55

696,5

9255

9830

10400

11150

15,0

0,90

0,65

0,65

0,50

0,85

87,60

865,0

11450

12200

12900

13850

16,5

1,00

0,75

0,75

0,55

0,90

105,24

1040,0

13800

14650

15500

16650

18,0

1,10

0,80

0,80

0,60

1,00

125,77

1245,0

16500

17500

17950

19450

20,0

1,20

0,90

0,90

0,65

1,10

153,98

1520,0

20200

21450

21950

23850

22,0

1,30

1,00

1,00

0,70

1,20

185,10

1830,0

21200

24250

25800

26400

28650

23,5

1,40

1,05

1,05

0,80

1,30

214,57

2120,0

24600

28150

29900

30600

33250

25,5

1,60

1,15

1,15

0,85

1,40

252,45

2495,0

28950

33100

35150

36000

39100

27,0

1,70

1,20

1,20

0,90

1,50

283,78

2800,0

32500

37200

39550

40500

43950

29,0

1,80

1,30

1,30

0,95

1,60

325,42

3215,0

37350

42650

45350

46400

50400

31,0

1,90

1,40

1,40

1,00

1,70

369,97

3655,0

42450

48500

51550

52800

57300

33,0

2,00

1,50

1,50

1,10

1,80

420,96

4155,0

48300

55200

58650

60050

65200

34,5

2,10

1,55

1,55

1,15

1,90

461,07

4551,0

52900

60150

64250

65800

71450

36,5

2,20

1,60

1,60

1,20

2,00

503,08

4965,0

57750

66000

70100

71800

77950

39,5

2,40

1,80

1,80

1,30

2,20

615,95

6080,0

70700

80800

85850

87900

95450

42,0

2,60

1,90

1,90

1,40

2,30

683,67

6750,0

78450

89650

95300

97550

105500

46,5

2,80

2,10

2,10

1,50

2,60

848,08

8370,0

97350

111000

118000

121000

131000

50,5

3,00

2,30

2,30

1,70

2,80

1003,97

9910,0

115000

170500

139500

143000

155500

53,5

3,20

2,40

2,40

1,80

3,00

1128,90

11150,0

129500

148000

157000

161000

174500

58,5

3,60

2,60

2,60

2,00

3,20

1314,55

13000,0

150500

172000

177000

183000

60,5

3,70

2,70

2,70

2,05

3,40

1446,74

14250,0

142000

166000

189500

195500

201500

2,80

2,80

2,20

3,60

1599,96

15800,0

157000

183500

209500

215500

223000

ПРИЛОЖЕНИЕ 4

Канаты стальные (ГОСТ 3079-80)

Канат двойной свивки типа ТЛК-0 конструкции 6 X 31 (1 + 6 + 15 + 15) + 1о. с.

Диаметр, мм

Расчетная площадь сечения всех проволок мм2

Расчетный вес 1000 м смазанного каната, кгс

Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, кгс/мм2

каната

проволоки

Центральной

1-го слоя (внутреннего)

2-го слоя

3-го слоя (наружного)

120

140

160

170

180

200

6 проволок

36 проволок

72 проволоки

Расчетное разрывное усилие каната, кгс, не менее

8,0

0,34

0,32

0,32

0,50

23,36

225,0

3475

3795

8,9

0,38

0,36

0,36

0,55

28,78

277,0

3910

4155

4285

4675

10,0

0,45

0,40

0,40

0,60

34,88

335,6

4740

5035

5195

5665

11,5

0,50

0,45

0,45

0,70

46,05

443,0

6260

6650

6855

7480

12,5

0,55

0,50

0,50

0,75

54,44

524,0

7400

7865

8105

8845

13,5

0,60

0,55

0,55

0,85

68,21

656,5

9275

9855

10150

11050

15,0

0,65

0,60

0,60

0,95

83,55

804,0

11350

12050

12400

13550

16,0

0,70

0,65

0,65

1,00

94,69

911,0

12850

13650

14100

15350

17,5

0,75

0,70

0,70

1,10

112,63

1085,0

13400

15300

16250

16750

18300

18,5

0,80

0,75

0,75

1,15

125,51

1210,0

14900

17050

18100

18650

20350

19,5

0,85

0,80

0,80

1,20

139,12

1340,0

16550

18900

20100

20700

22600

21,0

0,90

0,85

0,85

1,30

160,67

1546,0

19100

21850

23200

23900

26100

22,5

0,95

0,90

0,90

1,40

183,70

1746,0

21800

24950

26500

27250

29850

26,0

1,10

1,05

1,05

1,60

243,98

2350,0

29000

33150

35250

36300

39600

28,5

1,20

1,15

1,15

1,80

302,18

2910,0

35950

41050

43650

45000

49100

30,0

1,30

1,20

1,20

1,90

334,25

3216,0

39750

45150

48250

49750

54300

32,5

1,40

1,30

1,30

2,00

378,77

3645,0

45050

51500

54700

56400

61550

35,0

1,50

1,40

1,40

2,20

450,55

4335,0

53600

61250

65100

67000

73200

37,5

1,60

1,50

1,50

2,30

502,06

4830,0

59700

68250

72500

74750

81550

40,0

1,70

1,60

1,60

2,50

584,19

5620,0

69500

79400

84400

87000

91900

(41,0)

1,75

1,65

1,65

2,55

613,07

5825,0

72950

83350

88550

91000

101000

42,0

1,80

1,70

1,70

2,60

642,66

6185,0

76450

87400

92850

95700

104000

45,0

1,90

1,80

1,80

2,80

735,17

7075,0

87750

99950

106000

109500

119000

47,5

2,00

1,90

1,90

3,00

834,00

8025,0

90200

113000

120500

124000

135500

50,5

2,10

2,00

2,00

3,20

939,12

9035,0

95750

111500

127500

132000

137000

54,5

2,30

2,20

2,20

3,40

1089,17

10500,0

111000

129500

148000

153000

159000

57,5

2,40

2,30

2,30

3,60

1208,74

11650,0

123000

143500

164000

170000

176500

60,0

2,50

2,40

2,40

3,80

1334,58

12850,0

136000

158500

181500

187300

195000

Примечания: 1. Диаметр каната, указанный в скобках, не рекомендуется применять во вновь разрабатываемых конструкциях.2. Канаты, разрывное усилие которых указано справа от жирной линии, изготовляются только из светлой проволоки. 3. Изготовление канатов с временным сопротивлением разрыву 170 кгс/мм2 допускается только по соглашению сторон.

ПРИЛОЖЕНИЕ 5

Профили канавок блоков

Блоки канатов

Диаметр каната, мм

Размеры, мм

R

B

B1

h

r

r1

r2

r3

b

От 11 до 14

8

28

40

22

16

3

3

19

4

Св. 14 до 18

10

34

50

28

20

3

3,5

23

6

» 18 » 23

12,5

45

65

36

25

4

5,5

30

8

» 23 » 28,5

15,5

55

80

45

30

6

7

35

10

» 28,5 » 35

19,5

67

95

55

36

7,5

8,5

44

12

» 35 » 43,5

24,5

85

120

70

50

9

11

56

12

Блоки, устанавливаемые на подшипниках качения

Диаметры канатов, мм

Размеры, мм

D

D1

B1

lст

d0

d1

d2

d3

d4

число ребер

S

От 11 до 14

320

364

40

60

50

90

140

215

50

6

60

110

160

220

40

От 11 до 14

400

444

40

70

50

90

140

250

70

4

10

60

110

160

260

60

6

70

125

170

265

60

6

450

494

40

70

50

90

140

275

100

4

12

60

110

160

285

90

6

70

125

170

290

90

6

Св. 14 до 18

320

376

50

70

60

110

160

220

60

6

10

70

125

170

225

50

80

140

190

235

50

400

456

50

70

60

110

160

265

80

4

70

125

170

270

70

6

80

140

190

280

70

6

506

50

70

60

110

160

290

90

4

450

12

70

125

170

295

90

80

140

190

305

80

90

160

220

320

70

500

556

50

70

70

125

170

320

90

6

14

80

140

190

330

90

80

90

160

220

345

80

100

180

240

350

80

560

616

50

80

80

140

190

350

110

6

90

160

220

365

110

90

100

180

240

375

100

110

200

270

390

90

Приложение 6

Крюки однорогие. Заготовки. Типы. Конструкция и размеры (ГОСТ 6627-74)

Исполнение 1               Исполнение 2

Номер заготовки крюка

Размеры, мм

Вес, кгс, не более

D

S

L

A

A1

b

b1

d

d1

d2

h

l

l1

l2

r

r1

r2=r4

r3

r5

r6

r7

r8

r9

r10

r11

Тип А

Тип Б

Тип А

Тип Б

не менее

1

20

14

65

80

26

9

12

15

12

М12

18

10

30

4,5

28

3,0

11

25

11

22

8

1,0

0,18

0,20

2

22

16

70

90

28

13

8

21

32

20

4,0

12

28

12

24

1,5

5

0,22

0,25

3

25

18

75

100

31

10

15

18

15

М14

24

12

35

5,0

30

13

32

13

26

9

0,35

0,40

4

30

22

85

110

35

12

18

9

20

17

М16

26

15

40

25

5,5

35

5,0

14

37

14

30

10

3

0,50

0,60

5

32

24

90

120

38

20

28

16

45

6,0

38

5,5

16

40

16

32

11

6

0,60

0,70

6

36

26

105

130

42

15

22

10

25

20

М20

32

18

50

30

40

18

45

18

36

13

0,90

1,00

7

40

30

120

140

48

24

36

20

55

6,5

45

6,0

20

50

20

40

15

2,5

1,30

1,50

8

45

33

130

160

56

18

26

12

30

25

М24

40

22

65

35

7,0

50

22

56

30

45

17

5

8

1,70

1,90

9

50

36

145

180

60

21

30

35

30

М27

45

25

70

40

8,0

55

7,0

25

62

36

50

18

2,60

2,90

10

55

40

165

220

65

34

М30

52

30

85

45

10,0

60

8,0

28

70

38

55

20

3,60

4,10

11

60

45

180

300

78

25

38

16

40

35

М33

55

34

90

50

10,0

70

9,0

30

78

42

60

21

2,5

10

4,50

5,70

12

65

50

195

375

82

28

40

45

40

М36

65

36

95

55

80

35

90

45

70

22

10

6,45

8,90

13

75

55

250

410

92

32

48

20

52

45

М42

75

38

105

60

11,0

85

10,0

40

100

50

75

25

12

9,60

12,20

14

85

65

280

475

105

35

54

56

50

М48

82

42

120

70

12,0

95

12,0

45

110

60

85

28

13,50

17,70

15

95

75

310

520

60

62

55

М52

90

46

135

75

15,0

110

13,0

50

125

65

95

30

18,0

23,0

16

110

85

340

580

65

68

60

М56

100

55

150

80

18,0

120

55

140

75

110

34

26,0

33,0

17

120

90

415

600

75

80

70

М64

115

60

165

90

20,0

125

14,0

62

155

84

120

36

37,0

44,5

18

130

100

440

630

80

85

75

Трап. 70х10

130

62

180

95

21,0

140

16,0

70

170

90

130

40

49,5

56,0

19

150

115

480

660

90

95

85

Трап. 80х10

150

75

210

100

22,0

170

18,0

75

200

105

150

45

70,0

82,5

20

170

130

535

730

102

110

100

Трап. 90х12

164

80

230

115

30,0

190

20,0

100

220

120

170

50

102,0

121,0

21

190

145

580

800

115

125

110

Трап. 100х12

184

95

260

130

32,0

210

23,0

110

245

135

190

60

130,0

150,0

22

210

160

675

960

130

135

120

Трап. 110х12

205

100

280

140

35,0

230

25,0

120

270

150

210

5,0

175,0

206,0

23

240

180

730

1050

150

160

140

Трап. 120х16

240

120

330

150

40,0

280

30,0

130

320

170

240

65

262,0

312,0

24

270

205

820

1100

165

170

150

Трап. 140х16

260

135

360

175

44,0

300

35,0

140

350

190

270

353,0

400,0

25

300

230

840

1200

190

190

170

Трап. 160х16

290

150

400

190

45,0

330

38,0

150

390

210

300

75

7,5

520,0

600,0

26

320

250

850

1300

200

200

180

Трап. 170х16

320

160

440

210

48,0

360

40,0

165

420

230

340

100

585,0

695,0

Примечание:

1. Размер r4 указан для изготовления заготовок крюков методом горячей штамповки.

2. Допускается отгиб носика до 6 мм для крюков номеров 1 … 14 и до 10 мм для крюков номеров 15 … 26 в плоскости, перпендикулярной к плоскости чертежа.

3. Длина L указана без припуска для проверки механических свойств металла.

4. Допускается для грузоподъемных машин и механизмов весьма тяжелого режима работы длину L заготовок крюков типа Б увеличить на 150 мм, не более.

5. По заказу потребителя заготовки крюков номеров 1 … 14 допускается изготовлять без прилива.

6. Предельные отклонения размеров, не указанных в таблице, должны выполняться по ГОСТ 7505-74 для заготовок крюков, изготовляемых методом горячей штамповки, и по ГОСТ 7829-70 для заготовок крюков, изготовляемых методом свободной ковки.

ПРИЛОЖЕНИЕ 7

Наибольшая грузоподъемность крюков, тс

Номер заготовки крюка

Машин и механизмов с Ручным приводом

Машин и механизмов с машинным приводом для режимов

легкого (Л) и среднего (С)

тяжелого (Т) и весьма

тяжелого (ВТ)

Однорогих

1

0,40

0,32

0,25

2

0,50

0.40

0,32

3

0,63

0,50

0,40

4

0,80

0,63

050

5

1,00

0,80

0,63

6

1,25

1,00

0,80

7

1,60

1,25

1,00

8

2,00

1,60

1,25

9

2,50

2,00

1,60

10

3,20

2,50

2,00

11

4,00

3,20

2.50

12

5,00

4,00

3,20

13

6,30

5,00

4,00

14

8,00

6,30

5,00

15

10,00

8,00

6,30

16

12,50

10,00

8,00

17

16,00

12,50

10,00

18

20,00

16,00

12,50

19

-

20,00

16,00

Однорогих

20

25,00

20,00

21

-

32,00

25,00

22

-

40,00

32,00

23

-

50,00

40,00

24

-

63,00

50,00

25

-

80,00

63,00

26

-

100,00

80,00

Двурогих

1

8,0

6,3

5,0

2

10,0

8,0

6,3

3

12,5

10,0

8,0

4

16,5

12,5

10,0

5

20,0

16,0

12,5

6

-

20,0

16,0

7

-

25,0

20,0

8

-

32,0

25,0

9

-

40,0

32,0

10

-

50,0

40,0

11

-

63,0

50,0

12

-

80,0

63,0

13

-

100,0

80,0

14

-

-

100,0

ПРИЛОЖЕНИЕ 8

Узлы механизмов. Подвески крюковые (ВНИИПТмаш). Технические данные

Грузоподъёмность, тс

Режим работы

Тип

Диаметр каната, мм

Размеры подвески, мм

Обозначение крюка однородного

Вес, кгс

D

Dl

B

b

b1

b2

H

h

3,2

Т

1

9,2

320

405

305

200

125

570

300,5

12Б

68

5

Т

1

12

400

500

370

225

150

732

380,5

14Б

100

5

С

1

11

320

405

305

200

125

612

333,5

13Б

72

5

Л

1

11

320

405

305

200

125

612

333,5

13Б

72

8

Т

1

15

450

562

400

266

176

857

476,5

16Б

190

8

С

1

14

400

500

370

225

150

760

420,3

15Б

106

8

Л

1

13

320

405

305

200

125

668

373,5

15Б

96

12,5

Т

11

15

450

562

564

270

180

342

922

511

18Б

306

12,5

С

1

17,5

450

562

400

266

176

888

491

17Б

198

12,5

Л

1

17

400

500

370

225

150

825

460

17Б

128

20

С

11

17,5

450

562

564

270

180

342

978

546

19Б

25

20

Л

1

20

450

578

400

266

176

982

551

19Б

233

32

С

11

20

560

685

830

306

200

462

1187

660

21Б

586

32

Л

11

20

450

578

578

290

200

434

1082

615

21Б

426

50

С

11

25

670

805

710

346

230

522

1463

820

23Б

980

ПРИЛОЖЕНИЕ 9

Профили канавок барабанов (размеры, мм)

r1 (допускаемое отклонение ±0,1)

h (допускаемое отклонение±0,1)

t

номинальное

допускаемое отклонение

0,5

2,5

9

±0,2

0,5

3

10

1

3

11

1

3,5

12,5

1

3,5

13,5

1,5

4

15

1,5

4,5

16

1,5

4,5

17

1,5

5

18

1,5

5,5

19

±0,3

1,5

5,5

20

1,5

6

22

2,5

6

23

2,5

6,5

24

2,5

7

26

2,5

7,5

28

2,5

8

29

2,5

8,5

32

2,5

9

34

4

9,5

36

4

10

38

4

10,5

40

4

11,5

42

4

12

44

4

13

48

4

14

50

ПРИЛОЖЕНИЕ 10

Барабаны крановые типа БК. Технические данные

Обозначение барабана

D, мм

Диаметр каната dк, мм

Высота подъёма наибольшая, м

Размеры, мм

Вес, кгс

Lбар

LН

LО

H

Rmax

B

b

L

L1

l

l1

l2

l3

БК 260

260

10,5

10

1300

330

200

150

176

265

210

1327

55

8

55

90

18

146

10,5

14

450

200

146

10,5

18

560

25

146

13,5

10

490

25

144

13,5

14

560

25

144

БК 335

335

12

8

1420

225

250

190

220

330

260

1452

65

8

60

100

11

297

12

12,5

330

250

297

12

16

420

250

297

14

8

225

200

293

14

12,5

380

200

293

14

16

480

200

293

17

8

325

50

290

17

12,5

480

50

290

17

16

610

50

290

БК 400

400

10,5

8

1200

170

80

235

265

390

320

1241

72

10

80

130

16

328

10,5

12

255

80

328

10,5

16

340

80

328

13,5

8

215

170

334

13,5

12

325

170

334

13,5

16

425

170

334

16,5

8

280

50

338

16,5

12

390

50

338

16,5

16

510

50

338

19,5

8

325

170

341

19,5

12

450

170

341

БК 510

510

17

8

2300

420

270

300

340

410

390

2320

90

17

80

130

16

835

17

12,5

630

270

835

20

8

485

270

825

20

12,5

730

270

815

23

8

625

270

815

23

12,5

900

270

815

ПРИЛОЖЕНИЕ 11

Технические данные крановых электродвигателей серии МТF

Тип электродвигателя

Мощность на валу, кВт, при

Частота вращения мин (-1)

Максимальный момент, кгс*см2

Маховый момент ротора, кгс*см2

Момент инерции ротора, кгс*см2

Вес электродвигателя, кгс.

ПВ=15%

ПВ=25%

ПВ=40%

ПВ=60%

30 мин

60 мин

МТF 011-6

2

800

1,7

850

4

0,09

0,00216

51

1,4

1,4

885

1,2

1,2

910

МТF 012-6

3,1

785

2,7

840

5,7

0,12

0,00293

58

2,2

2,2

890

1,7

1,7

920

МТF 111-6

4,6

850

4,1

870

8,7

0,195

0,00496

76

3,5

3,5

895

2,8

2,8

920

МТF 112-6

6,5

895

5,8

915

14

0,27

0,0069

88

5

5

930

4

4

930

МТF 211-6

10,5

895

9

915

19,5

0,46

0,0117

120

7,5

7,5

930

6

6

945

МТF 311-6

14

925

13

935

32

0,9

0,0229

170

11

11

945

9

9

960

МТF 312-6

19,5

945

17,5

950

48

1,25

0,0318

210

15

15

955

12

12

965

МТF 411-6

30

945

27

955

65

2

0,051

280

22

22

965

18

18

970

МТF 412-6

40

960

36

965

95

2,7

0,0688

345

30

30

970

25

25

975

МТF 311-8

10,5

665

9

680

27

1,1

0,028

170

7,5

7,5

695

6

6

710

МТF 312-8

15

680

13

695

43

1,55

0,0394

210

11

11

705

8,2

8,2

720

МТF 411-8

22

685

18

18

15

700

58

2,15

0,0547

280

15

710

13

1

715

МТF 412-8

30

705

26

26

715

90

3

0,0763

345

22

22

720

18

730

Тип электродвигателя

Мощность на валу, кВт, при

Частота вращения мин (-1)

Максимальный момент, кгс*см2

Маховый момент ротора, кгс*см2

Момент инерции ротора, кгс*см2

Вес электродвигателя, кгс.

ПВ=15%

ПВ=25%

ПВ=40%

ПВ=60%

30 мин

60 мин

МТF 011-6

2

800

1,7

850

4

0,09

0,00216

51

1,4

1,4

885

1,2

1,2

910

МТF 012-6

3,1

785

2,7

840

5,7

0,12

0,00293

58

2,2

2,2

890

1,7

1,7

920

МТF 111-6

4,6

850

4,1

870

8,7

0,195

0,00496

76

3,5

3,5

895

2,8

2,8

920

МТF 112-6

6,5

895

5,8

915

14

0,27

0,0069

88

5

5

930

4

4

930

МТF 211-6

10,5

895

9

915

19,5

0,46

0,0117

120

7,5

7,5

930

6

6

945

МТF 311-6

14

925

13

935

32

0,9

0,0229

170

11

11

945

9

9

960

МТF 312-6

19,5

945

17,5

950

48

1,25

0,0318

210

15

15

955

12

12

965

МТF 411-6

30

945

27

955

65

2

0,051

280

22

22

965

18

18

970

МТF 412-6

40

960

36

965

95

2,7

0,0688

345

30

30

970

25

25

975

МТF 311-8

10,5

665

9

680

27

1,1

0,028

170

7,5

7,5

695

6

6

710

МТF 312-8

15

680

13

695

43

1,55

0,0394

210

11

11

705

8,2

8,2

720

МТF 411-8

22

685

18

18

15

700

58

2,15

0,0547

280

15

710

13

1

715

МТF 412-8

30

705

26

26

715

90

3

0,0763

345

22

22

720

18

730

ПРИЛОЖЕНИЕ 12

Технические данные крановых электродвигателей серии МТН

Тип электродвигателя

Мощность на валу, кВт, при

Частота вращения мин (-1)

Максимальный момент, кгс*см2

Маховой момент ротора, кгс*м2

Момент инерции ротора, кгс*м*с2

Вес электродвигателя.

ПВ =25%

ПВ =40%

ПВ = 60%

ПВ =100 %

30 МИН

60 МИН

МТН 111-6

3,50

870,00

3,00

3,00

895,00

8,50

0,20

0,00

76,00

2,50

2,50

920,00

2,00

940,00

МТН 112-6

5,30

88,500

4,50

4,50

910,00

12,00

0,27

0,01

88,00

13,6

6,60

930,00

3,00

945,00

МТН 211-6

8,20

900,00

7,00

7,00

920,00

20,00

0,46

0,01

120,00

5,60

5,60

940,00

4,20

955,00

МТН 311-6

13,00

925,00

11,00

11,00

940,00

9,00

9,00

955,00

32,00

0,90

0,02

170,00

7,00

965,00

МТН 312-6

17,50

945,00

15,00

15,00

950,00

12,00

12,00

960,00

48,00

1,25

0,03

210,00

9,00

965,00

МТН 411-6

27,00

950,00

22,00

22,00

960,00

18,00

18,00

965,00

65,00

2,00

0,05

280,00

14,00

975,00

МТН 412-6

36,00

955,00

30,00

30,00

965,00

25,00

25,00

970,00

95,0

2,70

0,07

345,00

18,00

980,00

МТН 311-8

9,00

675,00

7,50

7,50

690,00

6,00

6,00

705,00

27,00

1,10

0,03

170,00

4,50

715,00

МТН 311-8

13,00

690,00

11,00

11,00

700,00

8,20

8,20

715,00

43,00

1,25

0,03

210,00

6,00

725,00

МТН 411-8

18,00

695,00

15,00

15,00

705,00

13,00

13,00

710,00

58,00

2,15

0,05

280,00

10,00

720,00

МТН 412-8

26,00

710,00

22,00

22,00

715,00

18,00

18,00

725,00

90,00

3,00

0,08

345,00

13,00

730,00

МТН 511-8

34,00

34,00

695,00

28,00

28,00

705,00

23,00

715,00

102,00

4,30

0,11

470,00

18,00

725,00

МТН 512-8

45,00

45,00

695,00

37,00

37,00

705,00

31,00

715,00

140,00

5,70

0,15

570,00

25,00

725,00

МТН 611-10

53,00

53,00

560,00

45,00

45,00

570,00

36,00

575,00

236,00

17,00

0,43

900,00

28,00

580,00

МТН 612-10

70,00

70,00

560,00

60,00

60,00

565,00

48,00

575,00

320,00

21,00

0,53

1070,00

35,00

580,00

МТН 613-10

90,00

90,00

570,00

75,00

75,00

575,00

60,00

580,00

420,00

25,00

0,64

1240,00

40,00

585,00

МТН 711-10

125,00

125,00

580,00

100,00

100,00

584,00

80,00

588,00

465,00

41,00

1,05

1550,00

65,00

592,00

МТН 712-10

155,00

155,00

580,00

125,00

125,00

585,00

100,00

80,00

590,00

580,00

51,00

1,30

1700,00

593,00

МТН 713-10

200,00

200,00

582,00

160,00

160,00

586,00

125,00

590,00

745,00

60,00

1,53

1900,00

100,00

593,00

ПРИЛОЖЕНИЕ 13

Мощность, кВт, на выходном валу редукторов

Типоразмер редуктора

Частота вращения

Быстроходного вала, мин (-1)

Режим работы

Общее передаточное число

8,3

9,8

12,41

16,3

19,88

24,9

32,42

41,39

50,94

Ц2 -250

600

Л

29,00

25,00

20,50

13,00

11,00

9,50

7,00

6,20

5,20

С

19,30

17,10

15,20

11,30

9,40

7,00

5,20

4,20

3,90

Т

14,20

12,50

9,90

7,20

6,40

5,50

3,60

3,00

2,60

ВТ

9,60

8,20

6,70

4,60

4,20

3,60

3,00

2,00

1,70

Н

7,90

6,70

5,30

3,60

2,90

2,30

1,80

1,20

1,00

750

Л

33,00

30,50

25,50

18,50

15,00

12,50

10,50

7,50

6,50

С

23,00

19,70

16,60

13,50

11,10

9,40

7,60

5,60

4,20

Т

16,60

14,50

12,30

8,30

7,30

6,90

4,50

3,50

3,00

ВТ

12,00

10,10

8,10

5,50

4,90

4,10

3,60

2.40

2,00

Н

9,10

8,30

6,60

4,50

3,70

2,90

2,20

1,50

1,20

1000

Л

37,00

30,50

25,00

20,00

17,00

14,00

11,50

9,80

8,20

С

27,10

23,80

20,50

17,30

14,10

11,70

9,20

7,30

6,00

Т

17,80

15,60

14,10

10,20

8,90

7,60

5,00

4,20

3,50

ВТ

14,50

12,10

10,70

7,20

5,90

5,00

4,30

2,90

2,70

Н

12,00

10,00

8,00

6,00

4,90

3,90

3,00

2,00

1,60

1500

Л

56,50

49,50

40,50

32,50

27,50

22,50

17,00

13,00

11,50

С

34,00

30,20

251,00

23,80

19,00

16,50

11,90

9,80

8,50

Т

25,10

21,30

18,30

13,70

12,00

10,10

7,10

5,50

4,70

ВТ

22,10

18,60

14,70

9,90

9,00

7,10

5,50

3,80

3,20

Н

18,10

15,30

12,10

8,10

7,40

5,80

4,50

3,00

2,30

Ц2 – 300

600

Л

38,50

33,00

26,50

23,00

19,00

15,00

11,50

9,50

7,50

С

33,60

29,40

24,70

18,00

15,80

12,60

8,30

6,80

5,60

Т

21,70

19,40

16,40

11,60

10.20

8,80

6,70

4,80

4,20

ВТ

15,30

13,10

10,80

7,20

6,80

5,80

4,80

3,30

2,80

Н

11,60

9,80

7,70

5,80

4,70

3,80

2,30

1,80

1,40

750

Л

46,00

40,00

33,50

29,00

24,00

19,00

14,50

11,50

10,00

С

40,30

35,70

29,50

21,60

17,80

16,10

10,40

8,30

7,40

Т

26,40

23,30

19,60

13,30

11,60

11,10

7,90

5,50

4,80

ВТ

17,40

14,70

12,80

8,70

7,70

6,60

5,80

3,90

3,20

Н

14,50

12,20

9,70

7,30

6,00

4,80

3,60

2,20

1,20

1000

Л

49,00

43,00

35,50

31,50

29,00

200,00

18,00

14,00

12,50

С

44,20

39,70

31,20

25,00

20,60

18,30

14,60

11,60

9,70

Т

30,60

28,20

24,40

16,20

13,90

11,50

9,70

730

6,90

ВТ

22,90

19,40

15,30

10,30

9,90

7,80

7,00

4,70

4,40

Н

16,10

13,60

10,80

8,60

7,00

6,30

4,50

2,80

2,30

Ц2 -300

1500

Л

68,50

62,50

53,00

53,00

40,00

33,00

27,50

21,00

18,50

С

55,60

48,20

39,80

31,60

26,50

21,20

19,30

14,00

12,40

Т

39,60

33,60

28,90

20,60

20,00

16,20

13,40

8,90

7,60

ВТ

34,70

29,50

23,30

15,70

12,90

11,30

8,50

5,80

5,20

Н

24,40

20,10

15,80

14,40

11,70

9,40

6,00

4,20

3,60

Ц2 – 350

600

Л

62,20

54,50

49,50

35,80

30,50

25,70

19,50

15,20

12,50

С

45,70

39,60

34,00

26,80

22,30

16,60

12,00

10,20

9,40

Т

30,40

29,40

25,70

17,20

15,20

13,00

11,00

7,20

6,30

ВТ

20,60

17,70

16,10

10,90

10,00

8,60

7,30

5,00

4,20

Н

17,10

16,00

12,50

8,50

7,00

5,50

4,30

2,90

2,30

750

Л

76,00

65,00

55,00

44,00

36,00

30,00

20,00

18,50

15,00

С

61,00

57,00

43,50

32,00

26,50

22,40

16,60

13,40

11,10

Т

35,80

31,60

29,20

19,50

17,70

16,60

12,90

8,40

7,30

ВТ

26,00

21,80

17,60

13,20

11,50

9,90

8,70

5,90

4,90

Н

21,40

18,00

14,30

10,70

8,70

6,90

5,40

3,60

2,90

1000

Л

80,00

78,00

62,00

47,00

43,50

36,00

27,50

22,00

20,00

С

71,90

61,20

50,70

37,10

33,50

27,10

21,80

17,30

14,50

Т

42,80

39,00

33,00

24,10

21,10

18,10

15,60

10,20

9,00

ВТ

34,50

28,60

23,00

15,60

14,00

11,90

10,30

7,10

6,50

Н

28,70

23,90

19,20

12,90

11,70

9,20

7,10

4,90

3,90

1500

Л

134,00

117,50

96,50

71,00

59,00

54,00

40,00

31,50

27,50

С

97,50

84,70

70,00

51,40

43,70

39,50

30,20

24,40

20,40

Т

59,00

50,00

43,30

28,60

25,60

24,10

21,50

13,30

11,40

ВТ

52,00

43,70

34,60

23,40

19,10

15,20

11,80

8,90

7,70

Н

43,00

36,20

28,70

19,40

15,90

12,60

10,70

7,30

5,90

Ц2 – 400

600

Л

98,00

97,00

80,50

70,00

60,00

49,50

39,00

29,50

24,50

С

63,00

55,00

48,40

48,40

43,60

36,60

124,60

20,10

16,30

Т

47,60

42,40

33,60

33,60

26,10

18,80

12,00

12,00

9,40

ВТ

40,50

34,90

29,40

21,30

19,70

16,40

10,00

9,70

8,10

Н

33,50

28,40

22,40

16,70

13,60

10,90

8,40

5,70

4,60

750

Л

102,50

102,00

91,00

86,50

71,50

60,00

48,50

36,50

30,50

С

63,50

58,80

53,60

53,60

46,50

38,60

28,90

26,30

19,90

Т

53,00

45,20

39,20

38,90

30,00

21,60

13,10

13,80

9,80

ВТ

48,60

42,70

34,20

25,60

22,60

19,30

12,90

11,50

9,60

Н

55,60

46,30

37,30

25,20

20,60

18,20

13,60

9,50

7,70

1000

Л

138,00

137,00

111,00

92,00

77,00

70,50

54,00

43,50

39,70

С

72,80

68,50

54,50

54,50

49,40

44,50

34,30

30,10

24,00

Т

65,00

57,40

43,60

42,80

33,60

26,80

16,80

16,80

11,90

ВТ

61,20

52,70

42,20

30,30

24,90

3,20

15,00

13,80

10,00

Н

55,60

46,30

37,30

25,20

20,60

18,20

13,60

9,50

7,70

1500

Л

179,00

178,00

158,00

138,00

116,00

96,00

80,00

62,00

54,50

С

102,00

91,30

81,00

81,00

64,00

49,50

36,80

36,80

31,00

Т

82,30

70,00

60,80

57,30

47,50

34,30

21,80

21,80

16,90

ВТ

81,80

68,30

57,20

45,30

37,30

29,20

20,00

17,40

15,00

Н

77,40

65,20

56,00

37,70

30,90

24,70

19,00

14,30

11,60

Ц2 – 500

600

Л

210,00

188,00

152,00

117,00

103,50

86,50

66,50

51,00

42,00

С

137,00

120,00

113,00

82,50

75,20

63,30

42,70

34,50

31,80

Т

102,00

90,60

77,00

53,30

51,50

44,10

28,70

24,10

20,40

ВТ

64,00

54,50

45,00

32,50

31,00

26,60

21,60

13,50

12,00

Н

57,80

49,00

38,70

26,30

23,60

19,00

14,30

10,00

8,00

750

Л

245,00

221,00

187,00

136,00

123,00

103,00

83,00

64,00

52,50

С

163,00

140,00

112,00

103,00

89,20

75,60

52,70

42,20

37,00

Т

121,00

106,00

84,70

61,00

58,70

51,50

32,80

28,40

23,30

ВТ

87,50

74,00

59,00

40,00

39,00

33,00

29,30

20,20

16,80

Н

72,50

61,20

48,40

32,90

29,60

23,60

18,20

12,40

10,00

1000

Л

301,00

257,00

218,00

159,00

134,50

122,00

100,00

75,00

67,50

С

197,00

178,00

143,00

122,00

104,00

91,70

68,60

58,50

49,00

Т

145,00

132,00

103,20

74,20

65,40

52,80

40,20

37,00

28,50

ВТ

115,00

37,00

77,00

52,50

42,50

40,00

35,00

24,00

22,00

Н

97,00

82,00

64,00

44,00

36,00

31,40

24,00

16,50

13,50

1500

Л

415,00

396,00

324,00

239,00

201,00

166,00

139,00

107,00

94,00

С

248,00

217,00

189,00

174,00

147,00

116,00

83,00

82,20

68,50

Т

194,00

169,00

145,00

98,70

87,70

74,00

53,50

44,50

38,30

ВТ

160,00

149,00

117,00

80,00

65,40

52,00

43,40

29,20

26,50

Н

132,00

123,00

97,00

66,00

54,00

43,00

36,40

25,00

20,20

ПРИЛОЖЕНИЕ 14

Размеры, мм, концов валов и применяемые подшипники

Типо-размер

редуктора

Быстроходный вал

Тихоходный вал

Цилиндрический конец (Ц)

Конический конец

d1

l

C1

t

b

D

d2(r6)

l1

l2

t1

b1

d7

d8

n

d3

l3

l4

C2

t3

b3

D1

Ц2-250

30

60

20

16,5

8

45

65

105

20

71,5

18

32

10

2

65

108

280

32

34

18

100

Ц2-300

35

60

20

19,5

10

48

75

115

25

82

20

50

12

2

75

108

300

35

39,5

20

110

Ц2-350

40

85

25

21,5

12

58

85

130

25

93

22

50

12

2

85

135

345

35

44

22

125

Ц2-400

50

85

25

26,5

14

70

95

130

25

104

25

50

12

2

95

135

375

40

49

25

140

Ц2-500

60

108

32

31,0

18

88

110

165

22

120

28

80

12

3

110

170

445

40

57

28

175

Ц2-650

70

108

32

36,5

20

95

140(s6)

200

22

152

36

80

12

3

140

205

550

45

73

36

210

Ц2-750

80

135

35

41,0

22

115

170(s6)

240

26

184

40

105

16

3

170

245

650

55

88

40

250

Типо-размер

редуктора

Тихоходный вал

Применяемые подшипники

С венцом для зубчатой муфты (М)

С концом для присоединения командоаппарата (КА)

d4(f7)

d5

d6(d11)

dД

l5

l6

l7

l8

C3

b2

m

z

d9(d11)

d10(h8)

d11

d12

l9

l10

l11

Ц2-250

72

62

95

140

198

38

43

180

61

20

3,5

40

70

25

40

6

5

15

145

2306; 7208; 7214; 2007116

Ц2-300

80

70

105

200

227,5

50

55

205

64,5

25

5

40

80

60

40

8

5

20

165

2307; 7310; 7216; 2007118

Ц2-350

110

100

140

240

255

60

65

230

40

30

6

40

90

75

55

8

5

20

180

2308; 7311; 7218; 2007120

Ц2-400

110

100

140

240

280

60

65

255

69

30

6

40

100

75

55

8

5

20

205

2310; 7514; 7220; 2007124

Ц2-500

150

60

215

320

330

66

85

295

20

40

8

40

120

75

55

8

5

20

235

2312; 7517; 7224; 2007128

Ц2-650

160

70

230

400

410

70

90

370

20

50

10

40

150

75

55

8

5

20

295

2314; 7522; 7230; 2007132

Ц2-750

200

140

290

480

480

90

105

430

45

60

12

40

180

75

55

8

5

20

340

2316 7526 7536 2007138

Примечание: Подшипники 2007116…2007132 применяются только на тихоходном валу с венцом для зубчатой муфты (со стороны венца).

ПРИЛОЖЕНИЕ 15

Редукторы Ц2-250; Ц2-300; Ц2-350; Ц2-400; Ц2-500

Типо

Размер

редуктора

Размеры, мм

АС

АБ

АТ

A1

A2

А3

A4

A5

В

В1

B2

В3

В4

Н0

Ц2-250

250

100

150

75

285

210

260

167

260

60

160

Ц2-300

300

125

175

90

350

250

300

202

300

70

190

Ц2-350

350

150

200

100

200

400

280

330

228

330

70

212

Ц2-400

400

150

250

150

250

500

320

380

256

380

85

265

Ц2-500

500

200

300

190

320

640

360

440

310

440

100

315

Ц2-650

650

250

400

190

260

520

515

470

560

404

560

100

284

315

Ц2-750

750

300

450

225

300

565

560

650

463

650

120

320

355

Типоразмер редуктора

Размеры, мм

Количество отверстий, d

Вес (без масла), кгс

H

H1

H2

L

L1

L2

L3

M

M1

l

d

Ц2-250

310

18

515

400

220

253

182

247

22

4

85

Ц2-300

362

22

620

475

255

288

215

275

26

136

Ц2-350

409

25

700

550

300

313

238

300

26

6

204

Ц2-400

505

27

805

640

325

358

287

340

33

317

Ц2-500

598

30

985

785

390

413

340

385

39

505

Ц2-650

695

36

95

1270

910

480

473

443

410

515

46

8

1090

Ц2-750

783

40

100

1455

1040

570

498

445

565

46

1650

                                   

                                Основные рвазмеры крановых колес типа К2Р, мм

ПРИЛОЖЕНИЕ 16

Классификация подшипников

Основные типы шарикоподшипников

Рисунок 1. Основные типы шарикоподшипников

Рисунок 2. Основные типы роликоподшипников.

Стандартные подшипники качения классифицируют по следующим признакам:

1. По форме тел качения подшипники подразделяют на шариковые
(рис. 23.13,
а—г) и  роликовые (рис. 23.14, а—ж). Последние, в свою очередь, делят по форме роликов на подшипники с короткими (рис. 23.14, о) и длинными цилиндрическими роликами, с коническими (рис. 23.14, в), бочкообразными (рис. 23.14, б), игольчатыми (рис. 23.14, г) и витыми роликами (рис. 23.14, д).

2. По направлению (относительно оси вала) воспринимаемых сил подшипники разделяют на:

радиальные, воспринимающие преимущественно радиальные нагрузки, действующие перпендикулярно оси вращения подшипника (рис. 23.1 3, а, б и
23.14,0—д);

радиально-упарные, предназначенные для восприятия одновременно действующих радиальных и осевых нагрузок (рис. 23.13, в, г и 23.14, в);

упорно-радиальные, предназначенные для восприятия осевой нагрузки при одновременном действии незначительной радиальной нагрузки (рис. 23.13, д и 23.14, ж);

упорные, воспринимающие только осевые силы (рис. 23.13, е и 23.14, е).

3.  По способности самоустанавливаться подшипники подразделяют на несамоустанавливающиеся и самоустанавливающиеся (рис. 23.13, б и 23.14,6), допускающие поворот оси внутреннего кольца по отношению к оси наружного кольца.

4. По числу рядов тел качения (расположенных по ширине) различают подшипники однорядные (рис. 23.13, а, в—е и 23.14, а, в), двухрядные (рис. 23.13, б и 23.14, б) и четырехрядные.

Подшипники одного и того же диаметра отверстия подразделяют по габаритным размерам (наружного диаметра и ширины) на серии: сверхлегкую, особо легкую, легкую, легкую . широкую, среднюю, среднюю широкую и тяжелую.

Подшипники шариковые  радиальные однорядные (ГОСТ 8338-75).

Легкая серия

Средняя серия

Обозначение

Размеры, мм

Грузоподъемность, кН

Обозначение

Размеры, мм

Грузоподъемность, кН

d

D

B

r

Cr

Cor

d

D

B

r

Cr

Cor

204

20

47

14

1.5

12.7

6.2

304

20

52

15

2

15.9

7.8

205

25

52

15

1.5

14.0

6.95

305

25

62

17

2

22.5

11.4

206

30

62

16

1.5

19.5

10.0

306

30

72

19

2

28.1

14.6

207

35

72

17

2

25.5

13.7

307

35

80

21

2.5

33.2

18.0

208

40

80

18

2

32.0

17.8

308

40

90

23

2.5

41.0

22.4

209

45

85

19

2

33.2

18.6

309

45

100

25

2.5

52.7

30.0

210

50

90

20

2

35.1

19.8

310

50

110

27

3

61.8

36.0

211

55

100

21

2.5

43.6

25.0

311

55

120

29

3

71.5

41.5

212

60

110

22

2.5

52.0

31.0

312

60

130

31

3.5

81.9

48.0

213

65

120

23

2.5

56.0

34.0

313

65

140

33

3.5

92.3

56.0

214

70

125

24

2.5

61.8

37.5

314

70

150

35

3.5

104.0

63.0

215

75

130

25

2.5

66.3

41.0

315

75

160

37

3.5

112.0

72.5

216

80

140

26

3

70.2

45.0

316

80

170

39

3.5

124.0

80.0

217

85

150

28

3

83,2

53

317

85

180

41

133

90

218

90

160

30

3

95,6

62

318

90

190

43

«

147

99

219

95

170

32

3,5

108

69,5

320

100

200

45

«

153

110

220

100

180

34

«

124

79

321

105

215

47

«

174

132

221

105

190

36

«

133

90

322

110

225

49

«

182

143

222

110

200

38

«

146

100

323

115

240

50

«

203

166

223

115

215

40

«

156

112

324

120

260

55

«

217

180

224

120

230

40

«

156

112

325

125

280

58

«

229

193

225

125

250

42

4

165

122

326

130

300

62

5

255

224

226

130

270

45

418

189

150

327

135

320

65

5

276

251

Подшипники шарикоподшипники  радиальные сферические

                                                                  двурядные

Обозначение подшипника

d, мм

D,мм

B,мм

C, кН

C0, кН

1310

50

110

27

43,6

17,5

1311

55

120

29

50,7

22,5

1312

60

130

31

57,2

26,5

1313

65

140

33

61,8

29,5

1314

70

150

35

74,1

35,5

1315

75

160

37

79,3

38,5

1316

80

170

39

88,4

42

1317

85

180

41

97,5

48,5

1318

90

190

43

117

56

1319

95

200

45

133

64

1320

100

215

47

143

72

Таблица…. Основные размеры крановых колес типа К2Р

D

D1

d

d1

d2

B

B1

S

L

Масса, кг

200

230

50

80

175

50

80

18

80

20

250

290

55

85

220

70

ПО

18

110

30

320

360

70

120

275

80

120

20

120

50

400

450

95

150

350

80-110

130-150

25

130-

130

90

500

550

110 -115 П5

170 175

440

90-100

150

35

135

150

140

560

600

100 150

230 310

500

90

130

35

180

200

630

680

135

200

530

90-130

140-180

35-40

150

250

710

770

135-180 200

200 290

640

100-150

150-200

35 -60

150-200

410

800

880

155-165

200-220

240 360

720

100-170

150-250

35-70

150-170 200-230

640

900

980

175 190

280

820

120-150

190-210

45

170 190

490

1000

1080

220

340

880

170

250

70

230

890


Приложение 9.

Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные (ГОСТ 831-75).

Обозначение

Размеры, мм

Грузоподъемность, кН

α = 12º

α = 26º

α = 12º

α = 26º

D

D

B

R

r1

Cr

Cor

Cr

Cor

Легкая серия

36204

46204

20

47

14

1,5

0,5

15,7

8,31

14,8

7,64

36205

46205

25

52

15

1,5

0,5

16,7

9,1

15,7

8,34

36206

46206

30

62

16

1,5

0,5

22,0

12,0

21,9

12,0

36207

46207

35

72

17

2

1

30,8

17,8

29,0

16,4

36208

46208

40

80

18

2

1

38,9

23,2

36,8

21,3

36209

46209

45

85

19

2

1

41,2

25,1

38,7

23,1

36210

46210

50

90

20

2

1

43,2

27,0

40,6

24,9

36211

46211

55

100

21

2,5

1,2

58,4

34,2

50,3

31,5

36212

46212

60

110

22

2,5

1,2

61,5

39,3

60,8

38,8

46213

65

120

23

2,5

1,2

69,4

45,9

36214

70

125

24

2,5

1,2

80,2

54,8

46215

75

130

25

2,5

1,2

78,4

53,8

36216

46216

80

140

26

3,0

1,5

93,6

65,0

87,9

60,0

Средняя серия

46304

20

52

15

2

1

17,8

9,0

46305

25

62

17

2

1

26,9

14,6

46306

30

72

19

2

1

32,6

18,3

46307

35

80

21

2,5

1,2

42,6

24,7

36308

46308

40

90

23

2,5

1,2

53,9

32,8

50,8

30,1

46309

45

100

25

2,5

1,2

61,4

37,0

46310

50

110

27

3

1,5

71,8

44,0

46311

55

120

29

3

1,5

82,8

51,6

46312

60

130

31

3,5

2

100,0

65,3

46313

65

140

33

3,5

2

113,0

75,0

46314

70

150

35

3,5

2

127,0

85,3

46316

80

170

39

3,5

2

136,0

99,0


Приложение 9.

Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные (ГОСТ 831-75).

Подшипники упорные

Условное обозначение подшипн.

По ГОСТ 6874-75

d2

D2

D1

a

Шарики

Грузоподъемность,

кгс

n, мин (-1), при смазке

С, кгс

d

D

H

d1

r

Dш

z

Динами-ческая С

статическая Со

Легкая серия

8201

12

26

11

12,2

22

18

28,5

3,56

10

868

1540

5000

6300

0,034

8202

15

32

12

15,2

25

22

32,5

5,56

987

1860

0,041

8204

20

40

14

20,2

1

32

28

40,5

3

7,14

12

1580

3060

4000

0,08

8205

25

47

15

25,2

38

34

47,5

13

2040

4100

5000

0,12

8206

30

52

16

30,2

43

39

52,5

7,94

2300

4720

3150

0,14

8207

35

62

18

35,2

52

45

62,5

3160

6800

4000

0,22

8208

40

68

19

40,2

1,5

57

51

68,5

3,5

9,53

15

3750

7990

2500

3150

0,27

8209

45

73

20

45,2

62

56

73,5

10,32

17

3950

9050

0,32

8210

50

78

22

50,2

67

61

78,5

3,5

11,1

17

4600

10500

2000

3150

0,39

8211

55

90

25

55,2

76

69

90,5

6

12,7

16

12900

2000

2500

0,61

8212

60

95

26

60,2

81

74

95,5

13,49

17

6580

15500

2000

2500

0,69

8213

65

100

65,2

86

79

101

19

15300

1600

2500

0,75

8214

70

105

27

70,2

1,5

91

82

106

12,7

20

16100

1600

2500

0,80

8215

75

110

75,2

96

89

111

21

6840

16900

1600

2000

0,86

8216

80

115

28

80,2

101

94

116

7

13,49

21

7630

19100

1600

2000

0,95

8217

85

125

31

85,2

109

101

126

7

15,8

19

9470

23900

1250

2000

1,3

8218

90

135

35

90,2

2

117

108

136

7

17,46

17

11200

29000

1250

1600

1,86

8220

100

150

38

100,2

130

120

151

9

17

13200

33500

1000

1600

2,4

8222

110

160

38

110,2

140

130

161

9

19,84

18

13800

39400

1000

1250

2,6

8224

120

170

39

120,2

150

140

171

9

20

14500

41300

1000

1250

2,8

8226

130

190

45

130,3

2,5

166

154

191

9

23,81

18

17800

56700

800

1250

4,2

8228

140

200

46

140,3

176

164

202

12

19

19100

59500

800

1250

4,5

8230

150

215

50

150,3

189

176

217

12

23,02

22

21700

64500

800

1000

6,5

Средняя серия

8305

25

52

18

25,2

41

35

52,5

5

9,53

11

2570

4990

3150

4000

0,18

8306

30

60

21

30,2

48

42

60,5

11,11

3290

6790

2500

3150

0,27

8307

35

68

24

35,2

1,5

55

48

68,5

6

11,91

12

4080

8500

2000

0,39

8308

40

78

26

40,2

63

55

78,5

13,49

5130

11900

2500

0,55

8309

45

85

28

45,2

69

61

85,5

8

14,29

5920

13300

2500

0,69

8310

50

95

31

50,2

77

68

95,5

8

15,88

13

7100

16400

1

8311

55

105

35

55,2

2

85

75

106

8

18,26

9210

21700

1600

1,34

8312

60

110

35

60,2

90

80

111

8

2000

1,43

8313

65

115

36

65,2

95

85

116

8

19,05

10400

25400

1,57

8314

70

125

40

70,2

2,5

103

92

126

8

20,64

12000

29800

1250

2,1

8315

75

135

44

75,2

111

99

136

11

22,23

14

13800

34600

1600

2,7

8316

80

140

44

80,2

116

104

141

11

13800

1000

2,8

8318

90

155

50

90,2

129

116

156

12

25,4

17100

45200

1250

3,9

8320

100

170

55

100,2

3

142

128

171

12

26,99

18400

49000

5,1

8321

110

190

63

110,2

158

142

191

15

31,75

23000

65500

800

7,9

8324

120

210

70

120,2

3,5

174

156

212

18

35,72

13

27600

82900

1000

10,9

8326

130

225

75

130,3

187

166

227

18

38,1

30300

94400

630

800

13,3

8330

150

250

80

150,3

4

210

190

252

20

38,1

14

32900

102000

500

630

16,7

8336

180

300

95

180,3

5

252

228

302

22

44,45

15

44100

148000

400

500

28,17

8340

200

340

110

200,3

6

284

256

342

25

53,98

14

55900

204000

315

400

43,6

8368

340

540

160

340,4

460

420

542

34

76,2

16

98700

465000

200

250

148

Тяжелая серия

8420

100

210

85

100,2

4

166

144

212

20

44,45

32900

98800

500

630

14,9

8426

130

270

110

130,3

5

214

186

272

25

57,15

48000

163000

400

500

31,8

Колодочный тормоз типа ТТ

Техническая характеристика колодочных тормозов типа ТТ

Диаметр тормоза в мм

160

200

250

320

400

Тормозной момент (наибольший) Н

10

20

40

90

16

Отход  колодки (наибольший) в мм

1,12

1,25

1,4

1,4

1,8

Время затормаживания (наименьшее) в с.

0,2

0,3

0,4

Время растормаживания (наименьшее) в с.

0,2

0,25

Время растормаживания и затормаживания (наибольшее)в с.

2

3

4

Допустимое число включений в час

720

Допустимая продолжительность включений в %

100

Допустимая температура окружающей среды в град.

От -40 до +50

Установка тормоза

горизонтальное

Гидроусилитель

тип

ТЭГ16

ТЭГ25

ТГ50

ТГ80

Усилие в кг

16

25

50

80

Ход в мм

25

32

50

50

50

Двигатель

Тип

ДГТ200

ДГТ200-25

АМ

АМ-2

Мощность в кВт

О,2

0,25

Число об/мин

2800

2850

2800

2900

Ток

Трехфазный

Напряжение в в

220/380

Направление вращения

Произвольное

Размеры в мм

D

A

B

C

E

E1

F

L1

l1

H

h

h1

h2

L

160

406

65

320

168

102

215

200

30

330

125

175

100

22

200

512

80

364

192

117

275

250

42,5

355

160

180

130

28

250

575

100

375

192

117

305

310

45

398

200

170

165

45

320

680

130

472

207

117

355

390

48

480

250

210

200

45

400

842

160

575

217

110

445

490

60

605

315

265

255

45

l

B1

N

b

p

R

R1

S

d

n

x

10

20

11

62

345

36

140

115

125

40

4

13

43

148

70

17,6

14

76

430

48

180

142

162

50

5

13

50

122

85

26

19

95

490

60

220

175

195

60

6

18

60

162

105

36,5

22

124

590

80

280

220

244

80

8

18

75

220

135

68

22

157

735

100

350

275

300

100

10

22

90

258

170

113

10-ширина шкива (цилиндрическая часть)

11-вес тормоза




1. Тема 3 1 ЛІТЕРАТУРНА ДИСКУСІЯ 1925 1928- політичні аспекти
2. КАНДИДОЗ СЛИЗИСТОЙ И НОГТЕЙ
3. реферат дисертації на здобуття наукового ступеня кандидата технічних наук Харків ~ Дисерта
4. Форми і методи краєзнавчої роботи
5. Тема- МОДУЛИ И ЦИКЛЫ В СОСТАВЕ РАЗЛИЧНЫХ ВИДОВ ЭКОТУРИЗМА План 1
6. Курсовая работа- Разработка обоснованного проекта устойчивого борта карьера
7. Учебное пособие- Как избегать ссор
8. Операции с ценными бумагами Фьючерсы
9.  воспрепятствование преждевременному разгибанию головки
10. Папа Как же иной раз хочется стать парнем
11. темам лекций но это не означает что они не требуют творческого подхода
12. При этом особое внимание следует обращать на соответствие плотности толщины ровности и уклонов земляного
13. тематика мнимые числа снова и снова появляются на выкладках и лишь постепенно по мере того как обнаруживает
14. Разработка цифрового фазового корректора
15. Вулканогенные пояса и их золото-серебряная минерализация.html
16. Реферат- Природно-экономическая характеристика совхоза
17. Дипломная работа- Совершенствование деловых коммуникаций
18. ПЕТЕРБУРГСКИЙ ИНСТИТУТ ВНЕШНЕЭКОНОМИЧЕСКИХ СВЯЗЕЙ ЭКОНОМИКИ И ПРАВА С
19. чувственное и рациональное познание [0
20. 4 г