Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Курсовой проект по грузоподъемным машинам
Расчет механизма подъема
Общие сведения о грузоподъёмных машинах
Грузоподъёмные машины предназначены для обслуживания производственных процессов в цехах заводов, а также для погрузочно-разгрузочных работ.
Главными составными частями грузоподъёмной машины являются механизмы подъёма груза, механизмы перемещения, механизмы поворота и изменение вылета стрелы, грузозахватные приспособления и др.
Мостовые краны служат для перемещения грузов в пределах цехового пролёта. Они устанавливаются на подкрановых балках в зданиях или на открытых площадках.
Рисунок 1 - Схема конструкции мостового крана: на несущей балке 1 (мост) установлена крановая тележка - 2, перемещающаяся по рельсам вдоль моста с помощью привода механизма передвижения тележки. На тележке установлен механизм подъёма 3, состоящий из электродвигателя, редуктора, грузового барабана 4, блока с неподвижной осью 5, каната 6, подвижного блока 7, траверсы 8 и крюковой подвески 9. Мост крана опирается на ходовые колёса 10, которые перемещаются по подкрановым рельсам 11. Ходовые колёса приводятся в движение с помощью привода механизма передвижения моста, который состоит из редукторов 12, тормоза 13, электродвигателя 14 и муфт 15. Ходовые колёса крана установлены на концевых балках 16.
Таким образом, конструкция мостового крана состоит из трех основных составляющих: механизма подъема, механизма передвижения тележки и механизма перемещения крана.
Расчет механизма подъема груза
Исходные данные.
Грузоподъемность Q т; 15,0 т
максимальная высота подъема Η, м; -15,5 м
скорость подъема ν, м/ c; - 0,24 м/с
график нагружения : ПВ = 40% (при тяжелом режиме работы электрооборудования)
срок службы машины, лет; 15 лет
группа режима работы машины по ГОСТ 25835-83;
РАСЧЕТ И ВЫБОР КАНАТА
ВЫБОР СХЕМЫ ПОЛИСПАСТА И ЕГО КРАТНОСТЬ
В механизмах подъема с непосредственной навивкой каната на барабан обычно применяют сдвоенный полиспаст, при использовании которого обеспечивается вертикальное перемещение груза, одинаковая нагрузка на подшипники барабана и на ходовые колеса тележки не зависимо от высоты подъема груза.
Рисунок 1.2 - Схема полиспаста: 1 – барабан; 2 – канат; 3 – подвижные блоки; 4 – уравнительный блок; 5 – упорный подшипник; 6 – крюк; 7 – гайка крюка подвески; 8 – траверса.
Полиспасты в кранах применяются для выигрыша в силе. Величина этого выигрыша характеризуется кратностью полиспаста и определяется по формуле:
, (.1)
где: z – число ветвей, на которых висит груз
z = 4;
zб – число ветвей, наматываемых на барабан (для сдвоенных полиспастов zб =2).
|
Типы и передаточные числа |
||||||
|
Характер навивки каната |
Тип полиспаста |
Передаточное число полиспаста iп при грузоподъемности m |
||||
|
До 1 |
2…6 |
5…10 |
15…20 |
30…40 |
||
|
Непосредственно на барабан (краны мостовые и т.д.) |
Сдвоенный |
2 |
2 |
2 |
2…3 |
3…4 |
|
(простой) |
(1) |
(2) |
_ |
_ |
_ |
|
|
Канат огибает направляющие блоки |
Простой |
1…2 |
2…3 |
3…4 |
4…6 |
_ |
|
(Сдвоенный) |
_ |
(2) |
(2) |
_ |
_ |
Примечание: Поставленные в скобки данные относятся к специальным случаям
(тележки кранов с канатной тягой и т.д.).
|
Коэффициенты полезного действия полиспастов |
|||||
|
Подшипники блоков |
Коэффициенты полезного действия полиспаста n при передаточном числе in |
||||
|
2 |
3 |
4 |
5 |
6 |
|
|
Скольжения (при к.п.д. блока =0,96) |
0,98 |
0,96 |
0,94 |
0,92 |
0,90 |
|
Качения при к.п.д. блока = 0,98 |
0,99 |
0,98 |
0,97 |
0,96 |
0,95 |
Для крана грузоподъемностью Q = 15т, принимаем сдвоенный полиспаст (Рисунок 1.2), кратностью iпл = 2, который состоит: 1 – барабан; 2 – канат; 3 – подвижные блоки; 4 – уравнительный блок; 5 – упорный подшипник; 6 – крюк; 7 – гайка крюка подвески; 8 – траверса.
При использовании полиспаста скорость движения каната будет больше скорости подъема груза:
, (2)
где: - скорость подъема груза, = 0,24 м/с.
м/с = 28,8 м/мин.
Рисунок 3 – Принципиальная схема полиспаста
- КПД подвижного блока,
= 0,99
- КПД уравнительного блока, = 1,
,
(3)
Где z –число ветвей на которых висит груз
.
Канат выбираем по разрывному усилию, согласно Правилам Госгортехнадзора:
, (4)
где: - минимальный коэффициент запаса прочности каната,
= 6,0 [2, таблица 1].
Таблица 1… Наименьшие допустимые запасы прочности для канатов крюковыхкранов общего назначения.
|
Назначение канатов |
Привод машины и режим ее работы |
Запас прочности np |
|
Грузовые и стреловые |
Ручной |
4,5 |
|
Машинный |
||
|
Легкий |
5,0 |
|
|
Средний |
5,5 |
|
|
Тяжелый, весьма тяжелый непрерывного действия |
6,0 |
Выбираем тип каната ЛК-Р6х19(1+6+6+6/6)+1о.с, ГОСТ 2688-80, имеющий линейное касание проволок и разные диаметры проволок в верхнем слое пряди.
По условию , из таблицы ГОСТа выбираем типоразмер каната.
Канат 21,0-Г-В-С-О-Н-1666 ГОСТ 2688-80 имеет параметры: Sразр = 236000 Н;
dк = 21 мм; Fк = 167,03 мм2.
Назначение каната – грузовое;
Марка проволоки – высшая;
Маркировочная группа – 1666 МПа;
Вид покрытия проволоки – оцинкованная для среднеагрессивных условий работы;
Сочетание направлений свивки элементов – одностороннее;
Способ свивки каната – нераскручивающийся;
Направление свивки каната – для одной половины полиспаста – правое, для другой – левое.
Расчет узла барабана
Определение конструктивных размеров барабана
Наименьшие допускаемые диаметры барабана и блоков по центру каната
определяется по формуле Госгортехнадзора:
(5)
Коэффициент e зависит от типа подъемной машины и режима ее работы.
Таблица . Наименьшие допускаемые значения коэффициента e
|
Тип машины |
Привод механизма |
Режим работы |
e |
|
Грузоподъемные машины всех типов, за исключением стреловых кранов, электроталей и лебедок. |
ручной |
18 |
|
|
машинный |
легкий |
20 |
|
|
средний |
25 |
||
|
тяжелый |
30 |
||
|
Весьма тяжелый |
35 |
Имея ГПМ с машинным приводом и тяжелым режимом работы принимаем коэффициент e равным 30.
С целью унификации окончательного диаметра блока (по канавке) принимается по стандартному ряду. Так как по расчету , и в ряде такой диаметр существует, то оставляем расчетное значение, а именно .
Длина каната, наматываемого на барабан:
(6)
где: Н – высота подъема, Н = 15,5м,
Для равномерной укладки на поверхности барабана наносят винтовые канавки нормализованного профиля, необходимое число витков этой нарезки
(7)
Пять витков добавлено из расчета, чтобы при полном опущенном крюке на барабане оставалось не менее чем 1,5 запасных витка, остальные 3…3,5 витка необходимы для закрепления каната на барабане при обычно принятой его креплении с помощью стопорных планок.
Рисунок 4
Определяем расстояние междуцентрами навиваемых канатов на барабане
(8)
Принимаем
Толщина стенки проектируемого стального барабана, из условий технологии толщина стенки их должна быть не менее 12 мм и может быть определена по формуле:
(9)
Принимаем .
Длина барабана при использовании сдвоенного полиспаста (на барабан наматываются две ветви каната) определяется по следующей формуле:
, (10)
где - участок для закрепления конца каната,
, (11)
принимаем
- участок для неприкосновенных витков трения (для уменьшения нагрузки на элементы крепления каната),
, (12)
принимаем
участок для навивки рабочей ветви каната
, (13)
- длина концевой части барабана,
, (14)
принимаем
Максимальная длина среднего участка принимается из условия обеспечения нормального набегания каната при максимальном подъеме подвески (Рисунок 6).
- средний участок барабана, разделяющий левую и правую нарезки
(15)
где: минимальное расстояние между осью барабана и осью подвески,
- расстояние между осями ручьев крайних блоков,
- допустимый угол отклонения набегающей на барабан ветви каната от вертикального положения,
принимаем
Рисунок 6. Схема определения длины барабана
Расчет стенки барабана на устойчивость не проводят , если при и отношении , значение не будет превышать значений указанных в таблице:
Таблица значений
|
, Мпа |
||||||||
|
25 |
30 |
35 |
40 |
45 |
50 |
55 |
60 |
|
|
Стальные барабаны |
||||||||
|
150 |
- |
6,5 |
5,2 |
4.2 |
3,5 |
3,0 |
2,7 |
2,4 |
|
200 |
- |
5,2 |
3,9 |
31 |
2,6 |
2,2 |
2,0 |
1,8 |
|
250 |
- |
4,2 |
3,1 |
2,5 |
2,1 |
1,8 |
1,6 |
1,4 |
В нашем случае (см. ниже) равна 96,77 МПа, отношение равно 24.
Расчет на устойчивость не производим.
РАСЧЕТ БАРАБАНА НА ПРОЧНОСТЬ
Барабан выполнен из стали 35Л, с пределом текучести .
Принятое значение толщины стенки следует проверить на сжатие по формуле:
(16)
где:
(17)
k – коэффициент запаса прочности для крюковых кранов,
k = 1,5 [2. Приложение [15],
Кроме сжатия стенки барабана испытывает деформацию изгиба и кручения (Рисунок 7).
Рисунок 7. Схема к расчету барабана
Крутящий момент, передаваемый барабаном:
(18)
Изгибающий момент определяется для случая, когда крюковая подвеска находится в самом верхнем положении (расстояние между навиваемыми канатами ). После конструктивной проработки расстояние от точки приложения усилия Smax до середины ступицы оказалось равным 376 мм. Тогда:
Сложное напряжение от изгиба и кручения:
(19)
где: W – экваториальный момент сопротивления поперечного сечения барабана при кручении:
(20)
- коэффициент приведения напряжения,
Напряжения от изгиба и кручения в стенке барабана незначительны; при длине барабана менее трех диаметров они обычно не превышают 15% от напряжения сжатия.
2.3 Расчет оси барабана
Ось барабана изготовлена из стали 45 с пределом прочности
Размеры выбираем конструктивно:
Определяем реакции в опорах
Рис.7. Схема к расчету оси барабана (ПЕРЕДЕЛАТЬ)
Усилие, действующее со стороны ступицы на ось:
Строим эпюры изгибающих моментов и перерезывающих сил:
Диаметр оси барабана:
где [σ] – допускаемое напряжение, для стали 35 ,
Принимаем
Расчет оси барабана на статическую прочность
Состоит в определении коэффициента запаса прочности в опасных сечениях, при этом коэффициенты [1, с. 481, прил. XVII] [1, с. 481, приложение XVII]
Моменты сопротивления сечения изгибу и кручению
Площадь поперечного сечения
Нормальное напряжение от перерезывающего момента
Касательное напряжение от перерезывающей силы
Пределы текучести образца для стали 45 масштабный фактор [1, с. 71].
Нормальное напряжение от изгибающего момента и осевой силы
Касательное напряжение от крутящего момента и перерезывающей силы
Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям
Запас прочности при совместном действии нормальных и касательных напряжений
где КТ – наименьший допустимый запас прочности по пределу текучести, так как
, то значение КТ = 2 [1, с. 478, приложение XIX]
так как и , то принимаем v =5,5
Поскольку , то вал на усталость не рассчитывается.
Расчет на статическую прочность в сечении II
Касательные напряжения от перерезывающей силы
Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям
Запас прочности при совместном действии
Поскольку , то вал на усталость не рассчитывается.
Расчет на статическую прочность в сечении III
Нормальное напряжение от изгибающего момента
Касательное напряжение от перерезывающей силы
Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям
Запас прочности при совместном действии
Поскольку, вал рассчитывается на усталость
Запас прочности по нормальным напряжениям для симметричного цикла
где для стали 45
где и - коэффициент концентрации;
– коэффициенты состояния поверхности при изгибе и кручении
[1, с. 487, приложение XXX]
β – коэффициент упрочнения, вводится для валов и осей с поверхностным упрочнением, β = 1;
εσ и ετ – масштабные факторы при изгибе и кручении εσ= 0,72; ετ= 0,71[1], с. 74, рис.34;
КД – коэффициент долговечности, учитывающий фактический режим нагружения, КД = 0,82, [1, с. 74, рис 36].
Для тяжелого режима ТК = 15 лет;
где КГ – коэффициент использования в течение года, для легкого режима
КС – коэффициент использования в течение суток, для легкого режима
Число оборотов барабана
Принимаем [1,с.74,рис35]
Запас прочности по касательным напряжениям для симметричного цикла
Расчет на статическую прочность в сечении IV
Нормальное напряжение от изгибающего момента
Касательные напряжения от перерезывающей силы
Запасы прочности по нормальным и касательным напряжениям
Запас прочности при совместном действии напряжений
Поскольку , то вал на усталость не рассчитывается
ВЫБОР ПОДШИПНИКА ВАЛА БАРАБАНА
Для компенсации несоосности опор вал барабана помещается на самоустанавливающихся сферических двухрядных шариковых подшипниках.
Эквивалентная нагрузка на правый подшипник может быть определена по упрощенной формуле:
(1.42)
где: - коэффициент вращения, (при вращении внутреннего кольца),
- динамический коэффициент, (для механизмов подъема),
Расчетная динамическая грузоподъемность шарикового подшипника будет равна:
Поскольку в левом подшипнике вращаются оба кольца, (подшипник служит только опорой), то его можно рассчитывать по статической грузоподъемности:
, (1.43)
В целях унификации оба подшипника можно принять одинаковыми.
По вычисленной работоспособности для цапфы , выбираем шарикоподшипник радиальный сферический № 1316 (ГОСТ 5720-75) с коэффициентом работоспособности Такой шарикоподшипник допускает поворот оси в опорах, что благоприятно сказывается на работоспособности подшипникового узла.
2.5 Выбор подшипников оси барабана
Подшипник опоры В вставляем в выточку тихоходного вала редуктора Ц2-500, имеющую следующие размеры: диаметр 150 мм, глубина 66 мм., поскольку ось барабана не вращается относительно вала редуктора, то подшипник В выбираем по статической нагрузке.
Расчетная нагрузка на подшипник
По этой нагрузке для диаметра цапфы 85 мм выбираем подшипник, который должен иметь наружный диаметр 150 мм. Таким условиям удовлетворяет радиальный сферический двухрядный 3517 ГОСТ 5721-75.
Радиальные нагрузки на подшипник при легком режиме
Долговечность подшипника номинальная и при каждом режиме нагрузки
Эквивалентная нагрузка на подшипник
Динамическая грузоподъемность
где α=3,33 – для роликоподшипников.
С целью соблюдения унификации для опоры А подбираем такой же подшипник №3517.
Расчет крепления каната к барабану
Конструкции крепления каната на барабане.
Концевые крепления каната на барабане лебедки—клином, поджимаемым болтом, б, в—прижимными планками; 1—болт, 2—прижимная планка, 3—канат, 4—барабан
Различные способы крепления каната:
а - канатной втулкой; б - клиновой втулкой; в - сращиванием каната; г - зажимами с коушем
Принята конструкция крепления каната к барабану прижимной планкой, имеющей трапециидальные канавки (Рисунок 1.13). Канат удерживается от перемещения силой трения, возникающей от зажатия его между планкой и барабаном двумя болтами. Начиная от планки предусматривают дополнительные витки (1,5…2), способствующие уменьшению усилия в точке закрепления каната.
С учетом влияния этих витков усилие в канате перед прижимной планкой можно определить по формуле Эйлера:
(1.36)
где: – основание натурального логарифма,
- коэффициент трения каната о барабан,
угол обхвата барабана витками трения,
С учетом всех сил трения, которые удерживают канат на барабане в одном болте может быть найдено по формуле:
(1.37)
Обычно при диаметре каната 21 мм принимают болты (шпильки) М22. Принятый болт проверяют на растяжение:
Рисунок 1.13 – Схема закрепления каната к барабану
, (1.38)
где: 1,3 – коэффициент, учитывающий кручение и изгиб болта,
– коэффициент запаса надежности крепления каната к барабану,
площадь сечения болта, см2,
– допускаемое нпряжение растяжения,
где: - внутренний диаметр болта М22, изготовленного из стали Ст3,
1.1.4 ВЫБОР ТИПА КРЮКА
Рисунок 1.4 – Крюк однорогий
В мостовых кранах общего назначения применяются кованные однорогие крюки по ГОСТ 6627-74. По номинальной грузоподъемности Q = 15т, выбираем крюк однорогий, тип Б (с удлиненным хвостовиком) - №19.
Для принятого крюка (Рисунок 1.4) основными параметрами являются:
Диаметр резьбы хвостовика крюка d0 = 80 мм (Трап. 80х10);
Диаметр шейки хвостовика d1 = 85 мм;
d2 = 95 мм;
Диаметр зева D = 150 мм;
S = 120 мм;
Длина хвостовика крюка l1 = 100 мм;
l = 420 мм;
L = 760 мм;
h = 142 мм;
b = 90мм;
Крюк выбирается по стандарту по заданной грузоподъемности Q =15 т.Материал крюка сталь 20.
Расчет крюков на статическую прочность производится при применении именно стали 20, имеющую большую вязкость. При повышении предела прочности материала за счет уменьшения его вязкости появляется опасность поломки крюка. Имея ввиду большую концентрацию напряжений в резьбе, иногда проверяют на усталостную прочность нарезную часть шейки крюка.
Допускаемые напряжения в теле крюка при расчете его как бруса с криволинейной осью при одинаковых размерах вертикального и горизонтального сечений принимают ; при разных размерах , напряжения в шейке крюка при расчете на разрыв .
Расчеты ведем в трех сечениях: по нарезке резьбы; а также в сечениях 2 и 3 ( см. рисунок).
Расчет по нарезке (метрической ), наружный диаметр d = 80 мм; внутренний d1 = 73,5 мм.
Расчет площади данного сечения
мм2 ;
Напряжение растяжения в этом сечении
МПа
Допускаемое напряжение на разрыв МПа
Проверяем это сечение на усталостную прочность при сроке службы крюка равном 15 годам.
Расчетные сроки службы деталей крановых передач.
|
Режим работы механизма |
Расчетные сроки службы |
|||||||
|
Зубчатые колеса при расчете на изгиб |
При расчете на контактную прочность |
Детали механизмов |
Подшипников качения при расчете |
|||||
|
Для мех. подъема |
Мех.передвижения и поворота |
подъема |
Передвижения и поворота |
По наибольшей нагруки, час |
По эквивалентной нагр. В годах |
|||
|
шестерня |
колесо |
|||||||
|
В годах |
В годах |
|||||||
|
Легкий |
20 |
25 |
15 |
15 |
25 |
25 |
1000 |
10 |
|
Средний |
15 |
20 |
10 |
10 |
20 |
15 |
4000 |
6 |
|
Тяжелый |
10 |
15 |
10 |
10 |
15 |
10 |
8000 |
5 |
|
Весьма тяжелый |
10 |
15 |
10 |
10 |
15 |
10 |
16000 |
5 |
Коэффициент срока службы , исходя из числа нагружения механизма 5, при сроке службы 15 лет; этот коэффициент будет равен 1,4.
Среднее напряжение и амплитуда цикла по формулам:
при расчете на выносливость среднее напряжение цикла равняется
; амплитуда цикла
При пульсирующем цикле
МПа.
Коэффициент концентрации напряжений по ниже приведенной таблице равен 4,8.
Болты и стержни с нарезкой при растяжении ( материал –углеродистая сталь)
|
Способ получения резьбы |
Величина при нарезке |
|
|
дюймовой |
метрической |
|
|
Нарезка |
3,6 -3,8 |
4,8 – 5,0 |
|
накатка |
3,1 – 3,2 |
4,1 -4,3 |
Расчетный предел выносливости определяем по формуле
МПа
- масштабный коэффициент при расчете на усталостную прочность, учитывающий изменение предела выносливости, с изменением размеров;
коэффициент чистоты поверхности , величина которого для обычно принятых в краностроении сталей равна: при шлифованной поверхности 0,9; при чистовой обработке -0,85; при грубой обработке -0,75; при отсутствии обработки 0,65
При расчете зубчатых колес и резьб
Запас прочности в рассматриваемом сечении по усталостному разрушению
Допускаемый запас прочности равен 1,8…1,9.
Сечения 2-2 и 3-3одинаковы, их можно заменить равновеликой трапецией так, как показано на рисунке . ; т.е 30 мм.
Площадь трапеции
мм2
Положение центра тяжести относительно крайних волокон
мм
,
Радиус кривизны нейтральной оси, здесь a радиус зева крюка
мм
Коэффициент кривизны бруса для принятого трапецеидального сечения
Напряжение в горизонтальном сечении 2-2
МПа;
Допускаемое напряжение при одинаковых размерах сечений 2-2 и 3-3
МПа
Напряжения в сечении 3-3 подсчитываются для случая подъема груза на стропах, наклоненных под углом 450 к вертикали.
Горизонтальная составляющая натяжения стропа
Изгибающее напряжение от этой составляющей
МПа;
Перерезывающая сила Q = 150000
Дополнительное напряжение среза
МПа;
Суммарное напряжение
ВЫБОР ТИПА ПОДВЕСКИ И ЕЕ СХЕМА
По типу крюка подвески могут быть с однорогим и с двурогим крюком.
При выборе типоразмера крюковой подвески необходимо соблюдать ряд условий. Первое условие – грузоподъемность крюковой подвески не должна быть меньше заданной грузоподъемности: Qп ≥Q. Второе условие – режим работы крюковой подвески должен соответствовать режиму работы механизма.
Принимаем крюковую, укороченную подвеску (Рисунок 1.3).
Все
На рисунке 1.3 приведен чертеж подвески крана рассчитываемого крана. Она состоит из крюка 6, на нарезную часть которого навинчивается гайка 1, опирающаяся на упорный шариковый подшипник 2, который опирается на траверсу 4, на цапфах которой вращаются блоки полиспаста, установленные на шарикоподшипниках. Для безопасности работы и предохранения канатов от выпадения из блоков, последние закрыты специальными сварными кожухами 5. Смазка подшипников блоков – консистентная при помощи масленок 7, войлочные уплотнительные кольца 3 предохраняют подшипники от вытекания смазки.
Кроме этого необходимо выписать условное обозначение ее типоразмера и основные параметры: грузоподъемность Qп; режим работы; число блоков Zп; диаметр блоков по дну канавок Dбл 0; расстояние между осями крайних наружных блоков Внар; расстояние между осями крайнего наружного и соседнего с ним внутреннего блоков бс; массу подвески mп .
РАСЧЕТ И ВЫБОР УПОРНОГО ПОДШИПНИКА ПОД ГАЙКУ КРЮКА
Гайка крюка выполняется с уширением нижней части, которая охватывает упорный подшипник. Наружный диаметр гайки определяется по формуле:
, (1.3)
Поскольку вращение крюка является только установочным, то расчет подшипника ведется по статической грузоподъемности, которая может быть определена по формуле:
, (1.4)
где: Q – грузоподъемность крана,
Q = 15000кг,
kд - динамический коэффициент,
kд = 1,2.
Для крюка с диаметром шейки d1 = 85 мм, выбираем упорный однорядный подшипник легкой серии 8217 (ГОСТ 6874-54) с коэффициентом работоспособности Сс = 235кН, что в несколько раз превосходит расчетный.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА БЛОКОВ
Допускаемый диаметр блока по центру каната определяется по формуле Госгортехнадзора: (1.7)
где: е – коэффициент, учитывающий допустимый перегиб каната, е = 30 [2, таблица 12].
Рисунок 1.6 – Профиль канавки блока
С целью унификации окончательного диаметра блока (по канавке) принимается по ряду. Так как по расчету , и в ряде такой диаметр существует, то оставляем расчетное значение, а именно .
Профиль канавок блоков (Рисунок 1.6) выполняется по нормалям в зависимости от диаметра каната:
(1.8)
(1.9)
(1.10)
Принимаем 12мм.
Принимаем 35мм.
Остальные параметры выбираем из таблицы [2. приложение 5]:
B = 65 мм,
В1 = 45 мм.
РАСЧЕТ ЭЛЕМЕНТОВ ПОДВЕСКИ НА ПРОЧНОСТЬ
Расчет траверсы крюка
Траверса подвески (Рисунок 1.7) работает на изгиб. Расчет траверсы ведется по двум опасным сечениям: в середине (А-А) и в месте изменения сечения (В-В).
Рисунок 1.7 – Конструкция траверсы
Максимальный изгибающий момент в сечении А-А (Рисунок 1.8) определяется по формуле:
(1.11)
где: l –расчетная длина траверсы [см],
Поскольку величина l неизвестна, то для предварительного расчета ее можно принять по аналогичным типовым подвескам. Для двухблочной подвески l=27см .
Ширину траверсы можно принять:
(1.12)
где: - наружный диаметр упорного подшипника.
= 125 мм, (выбранный упорный однорядный подшипник легкой серии 8217).
Рисунок 1.8 – Расчетная схема
Принимаем = 140 мм.
Диаметр отверстия принимается на 2…5 мм больше диаметра хвостовика крюка. Так как диаметр шейки хвостовика d1 = 85 мм, то диаметр отверстия траверсы dтр = 87 мм.
Длину средней части траверсы для предварительного расчета можно принять [1. таблица 5].
Момент сечения В-В будет равен:
(1.13)
Траверса обычно изготавливается из стали 45 с пределом выносливости .
Параметры траверсы определяются проектным расчетом из условия прочности при изгибе
, (1.14)
где: М – момент, действующий в расчетном сечении [],
W – момент сопротивления расчетного сечения [см3],
- допускаемое напряжение изгиба [МПа].
Поскольку траверса работает в пульсирующем цикле, то допускаемое напряжение для предварительного расчета может быть определено по упрощенной формуле:
(1.15)
где: - коэффициент, учитывающий конструкцию детали, = 2,2,
- допускаемые коэффициент запаса прочности, = 1,7,
Определим моменты сопротивления, действующие в расчетных сечениях:
Момент сопротивления среднего сечения траверсы А-А, ослабленном отверстием:
(1.16)
где: h – высота траверсы,
Принимаем h = 100 мм.
Момент сопротивления сечения траверсы В-В:
(1.17)
где: d – минимальный диаметр цапфы под подшипник,
Принимаем d = 70 мм
1.1.9 ПОДБОР ПОДШИПНИКОВ БЛОКА
Подшипники качения для блоков выбираем по коэффициенту работоспособности С, вычисленному с учетом эквивалентной нагрузки на подшипник.
Каждый блок устанавливается на двух радиальных подшипниках. Нагрузка на один подшипник при максимальном грузе:
(1.18)
где: - динамический коэффициент, =1,2;
- коэффициент вращения, =1,35 (при вращении наружного кольца подшипника);
- число блоков в подвеске, = 2.
Однако в связи с тем, что кран работает с разными грузами, расчет следует вести по эквивалентной нагрузке, которую с достаточной точностью можно определить по следующей формуле:
(1.19)
где: - коэффициент приведения, = 0,75.
Требуемая долговечность подшипника L определяется по формуле:
(1.20)
где: - долговечность подшипника, = 5000 ч = мин,
n - частота вращения блока,
об/мин.
млн. оборотов.
Тогда расчетная динамическая грузоподъемность шарикового подшипника будет равна:
(1.21)
Для данного диаметра цапфы по расчетному коэффициенту работоспособности выбираем шарикоподшипник радиальный однорядный средней серии 314 (ГОСТ 8338-57), внутренний диаметр d = 70 мм, наружный диаметр D = 150 мм, ширина подшипника В = 35 мм, коэффициент работоспособности С = 104,0 кН.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ ДИАМЕТРА УРАВНИТЕЛЬНОГО БЛОКА
Рисунок 1.9 – Профиль канавки уравнительного блока
Диаметр уравнительного блока:
(1.22)
С целью унификации окончательного диаметра блока (по канавке) принимается по ряду. Так как по расчету , принимаем .
Профиль канавок блоков (Рисунок 1.9) выбираем [2. приложение 5]:
12мм; 35мм; B = 65 мм; В1 = 45 мм;
РАСЧЕТ НА УСТОЙЧИВОСТЬ
РАСЧЕТ УСТАНОВКИ БАРАБАНА, РАСЧЕТНАЯ СХЕМА НАГРУЗОК НА ВАЛ БАРАБАНА И РАСЧЕТ ВАЛА НА ПРОЧНОСТЬ
Соединение вала барабана с входным валом редуктора может производиться при помощи зубчатых муфт, допускающих значительную на соосность соединяемых валов. Эти муфты характеризуются высокой надежностью, но имеют большие габариты.
Поэтому в современных конструкциях механизмов подъема мостовых кранов для обеспечения компактности широко применяется специальное зубчатое зацепление (Рисунок 1.14).
В этом случае конец тихоходного вала редуктора выполняется в виде зубчатого венца, входящего в зацепление с другим венцом, укрепленным непосредственно на барабане. При таком соединении крутящий момент передается через болты, соединяющие венец-ступицу с обечайкой барабана, и следовательно, вал барабана работает только на изгиб.
Для предварительного расчета длину оси барабана можно принять равной:
(1.39)
Принимаем
Рисунок 1.15– Схема к расчету оси барабана
Нагрузка на барабан (пренебрегая собственным весом барабана) создается усилиями двух ветвей каната – 2Smax. Поскольку ступицы находятся на разных расстояниях от опор предварительно можно принять:
l1=120мм, l2=200мм.
Нагрузки на ступицы также не будут одинаковыми (Рисунок 1.15). С достаточной для предварительного расчета точностью их можно принять:
Расчет барабана сводится к определению диаметров цапф dц и ступицы dст из условия работы оси на изгиб в симметричном цикле:
(1.40)
где: М – изгибающий момент в расчетном сечении,
W – момент сопротивления расчетного сечения,
-допускаемое напряжение при симметричном цикле.
Материалом для оси барабана обычно служит сталь 45 с пределом выносливости . Допускаемое напряжение при симметричном цикле можно определить по упрощенной формуле:
(1.41)
Реакции в опорах:
Наибольший изгибающий момент в сечении под ступицей:
Момент сопротивления этого сечения:
Принимаем:
Наибольший момент для правой цапфы будет равен:
где: - длина ступицы,
Принимаем:
Момент сопротивления этого сечения:
Принимаем:
В целях унификации подшипников диаметр левой цапфы может быть принят равным диаметру правой цапфы
РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЯ И ЕГО ВЫБОР ПО
КАТАЛОГУ
При выборе режима работы электродвигателя и продолжительности включения (ПВ) для крюковых кранов общего назначения, принимаем ПВ = 40% (при тяжелом режиме работы электрооборудования) [3, таблица 5]
Статическая мощность двигателя механизма подъема при установившемся режиме вычисляется при подъеме номинального груза:
(1.44)
где: - КПД механизма подъема,
= 0,85 [2, приложение 33],
В кранах общего назначения расчет двигателя можно с достаточной точности вести по эквивалентной нагрузке. В этом случае потребная мощность двигателя определяется по формуле:
(1.45)
По табл. [2, приложение 34], выбираем электродвигатель переменного тока с фазовым ротором типа МТВ412-8 мощностью N=17кВт, числом оборотов nдв=725об/мин, максимальным моментом Мп.max =824,04Н.м,
ВЫБОР РЕДУКТОРА
Редуктор выбирается по статической мощности, передаточному отношению, частоте вращения вала двигателя и режиму работы.
Мощность редуктора определяется по формуле:
(1.46)
где: - коэффициент запаса,
= 1 (для редуктора типа Ц2),
Рисунок 1.16– Конструкции валов редуктора
Передаточное отношение:
(1.47)
где: - число оборотов барабана, об/мин.
Редуктор механизма подъема выбираем исходя из расчетной мощности числа оборотов вала двигателя nдв=725об/мин, передаточного числа и режима работы – 5М.
По каталогу [2, приложение 38] выбираем редуктор типа Ц2-500-50,94-5М (суммарное межосевое расстояние Ас = 500мм, передаточное число вал тихоходный с концом под зубчатую муфту).
Конструкция выходных валов редуктора показано на рисунке (рисунок 1.16), которые имеют основные размеры:
а) зубчатый конец тихоходного вала: m=8, z=40, D3=336мм, B=40мм, d2=150мм, L2=295мм, L3=330мм, l2=65мм.
б) быстроходный вал: d=60мм, d1=80мм, L1=390мм, l1=108мм.
ВЫБОР МУФТ ДЛЯ СОЕДИНЕНИЯ ВАЛОВ
Муфтами называются устройства, предназначенные для передачи вращения между валами совместно работающих узлов (агрегатов) машин, между частями составных валов, а также для соединения валов с расположенными на них деталями.
Широко применяемые муфты стандартизованы. Основной паспортной характеристикой муфты является значение вращающего момента, на передачу которого она рассчитана.
Обычно расчетный вращающий момент Т, действующий на муфту, приближенно определяют в зависимости от динамических свойств машины, характеризуемых степенью неравномерности вращения и значением разгоняемых масс, т.е. значением динамической составляющей вращающего момента на муфте:
Т = Тн +Тд = Тн (1 +Тд/Тн) = КТн,
где Тн – номинальный момент (среднее значение длительно действующего момента), который обычно приближенно определяют по потребной мощности двигателя и по частое вращения; Тд – динамический момент (среднее значение переменной составляющей момента в установившемся движении или наибольшее значение момента в переходном процессе, пуск или торможение); К – коэффициент динамичности.
При ориентировочных расчетах приближенно принимают:
К = 1,0…1,5 – для машин с небольшими разгоняемыми массами и небольшой переменной нагрузкой (конвейеры, транспортеры, металлорежущие станки);
К = 1,5…2,0 – для машин со средними разгоняемыми массами и средней переменной нагрузкой ( поршневые компрессоры, строгальные станки, мельницы);
К = 2,5…3,0 – для машин с большими разгоняемыми массами и значительной переменной нагрузкой в виде ударов ( молоты, прокатные станы, шаровые мельницы)..
Муфты должны обладать определенной компенсирующей способностью, т.е. компенсировать в той или иной степени отклонения от соосного положения соединяемых валов, обусловленных особенностями конструкции и погрешностями монтажа.
Рисунок. Виды отклонений от номинального расположения валов.
а) Δ a - продольное смещение; б) Δ r - радиальное смещение или эксцентриситет; в) Δ α - угловое смещение или перенос; г) комбинированная несоосность под общим названием “несоосность валов”..
Во многих случаях из конструктивных, технологических и экономических соображений выгодно для компенсации этих погрешностей применять муфты с высокой податливостью элементов – упругие муфты.
При выборе и использовании компенсирующей или упругой муфты стремятся к тому, чтобы вклад деформаций валов и опор в компенсацию отклонений от соосного положения оказался несущественным.
Из большого числа компенсирующих муфт наибольшее применение находят три типа, это муфты упругие втулочно – пальцевые (МУВП), зубчатые муфты и муфты с неметаллическими упругими элементами в виде тороидальной оболочки.
Муфты с неметаллическими (резиновыми) упругими элементами.
Преимущества: простота конструкции, дешевизна изготовления, простота эксплуатации (не требует ухода), высокая податливость при кручении и хорошей демпфирующей способности.
Недостаток: из-за невысокой прочности по сравнению с металлом эти муфты имеют большие размеры.
Муфты с упругим элементом в виде резиновой тороидальной оболочки имеют два вида исполнения по форме упругого элемента.
На рис. изображена муфта с упругим элементом в ви де внешнего тора. Две одинаковые полумуфты / соединены то роидальным упругим элементом 2, края которого прижаты к по лумуфтам нажимными полукольцами 3 и винтами 5, равномерно расположенными по окружности. Нажимные кольца разделены на два полукольца 3 для удобства монтажа и притянуты винтами 6 к кольцам 4. Тороидальный упругий элемент 2 изготовлен из резины, армированной нитями корда, которые уложены слоями.
Рисунок… Муфта с резиновым упругим элементом в виде внешнего тора.
В зависимости от числа слоев корда и угла его наклона по отношению к меридиану торовой оболочки меняется крутильная жесткость муфты. В неответственных машинах с малыми нагрузками применяют упругий элемент из резины (без корда). Он дешев ле и проще в изготовлении. Благодаря особой форме упругого элемента эта муфта обладает также повышенной компенсирую щей способностью, т. е. допускает значительные взаимные сме щения полумуфт (угловое до 3°, радиальное 2...5 мм, осевое ± 2 мм и их комбинацию). Однако необходимо помнить, что чем больше расцентровка осей полумуфт, тем больше циклические деформации в упругом элементе и ниже его ресурс.
Недостатками муфты являются большой размер диаметра D и появление осевых сил, сближающих полумуфты при вращении муфты. Причиной появления осевых сил является деформация упругого элемента при его вращении под действием центробеж ных сил. На конструкцию муфты имеется ГОСТ, в котором при ведены основные размеры муфт в зависимости от значения вра щающего момента [32].
После выбора габаритных размеров муфт выполняют проверочные расчеты.
1. Уточняют толщину h упругого элемента из расчета по основным касательным напряжениям в сечении А-А
;
I
где Т— расчетный вращающий момент; — допускаемые напряжения (зависят от марки резины и числа слоев корда).
2. Определяют необходимую силу прижатия края упругого эле мента к полумуфте из условия
; где
момент сил трения; — сила затяжки одного винта; f-коэффициент трения резины по металлу; z — число винтов;
.
Отсюда определяют силу затяжки винта
где –коэффициент запаса сцепления (1, 2…1,5).
Далее находят расчетный диаметр винта
3. Проверяют напряжения смятия на кольцевой поверхности контакта края упругого элемента с полумуфтой
Допускаемое напряжение смятия определяют в зависимости от конструкции края упругого элемента (наличие корда или металлических колец, увеличивающих жесткость края при его сжатии) и марки резины.
На рисунке… изображена муфта с упругим элементом в виде внутреннего тора. Две одинаковые полумуфты 1 / соединены тороидальным упругим элементом, края которого прижаты полумуфтами кольцами 3 и винтами 4, равномерно расположенными по окружности. Обладая такими же компенси рующими способностями, эта муфта лишена недостатков муфты на предыдущем рисунке. При одинаковой несущей способности муфта имеет меньший наружный диаметр, а потому меньше подвержена влия нию центробежных сил, т. е. допускает большие частоты враще ния. Центробежные силы, действующие на оболочку, восприни мают нажимные кольца. Муфта имеет меньше металлических деталей и проще при установке упругого элемента.
Рисунок… Муфта с резиновым упругим элементом в виде внутреннего тора.
На конструкцию муфты имеется ГОСТ, котором приведены основные размеры муфт в зависимости от величины вращающего момента..
После выбора габаритных размеров муфты исполняют рас четы, иь
1. Уточняют толщину h упругого элемента в сечении А-А из расчета по основным касательным напряжениям
; ,
где Т - расчетный вращающий момент; -допускаемые напряжения (зависят от марки резины и числа слоев корда).
2. Определяют необходимую силу прижатия края упругого элемента к полумуфте из условия , где - момент сил трения; -сила затяжки одного винта; f — коэффициент трения резины по металлу; z –число винтов;
Отсюда определяют силу затяжки винта ,
где S — коэффициент запаса сцепления (1,2... 1,5).
Далее определяют диаметр винта.
3. Проверяют напряжения смятия на кольцевой поверхности контакта края упругого элемента с полумуфтой (рис):
Допускаемое напряжение смятия [ определяют в зави симости от конструкции края упругого элемента (наличие корда или металлических колец, увеличивающих жесткость края упру гого элемента при его сжатии) и марки резины.
В принятом способе соединения вала редуктора с барабаном крутящий момент передается через прецизионные болты, установленные в отверстия без зазора (см. рисунок 1.14).
В этом случае болты работают на срез, напряжение которого определяется по формуле:
(1.48)
где: - число болтов,
- диаметр цилиндрической части прецизионного болта,
- допустимое напряжение среза,
- усилие, действующее по окружности установки болтов,
(1.49)
где: - крутящий момент на барабане,
- диаметр окружности установки болтов,
Принимаем
Зубчатые муфты.
Габаритные размеры этих муфт, служащих для непосредственного соединения валов и соединения с промежу точным (плавающим) валом, приведены в ГОСТ 5006—55 (табл.82— 83). Выбор их производится по ГОСТ, согласно расчетному моменту
где М — момент, передаваемый муфтой;
— коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма;
k2 — коэффициент, учитывающий условия работы муфты.
Величины, коэффициентов и k2 , принимаемые при расчете крановых передач, приведены в табл. .
Для механизмов передвижения и поворота величина М опре деляется для двух случаев нагрузки механизма: — при действии пускового момента; — при действии предель ного момента, равного максимальному моменту двигателя или тор моза, но не более буксовочного момента или .момента предельной муфты. При расчете по предельному моменту коэффициент принимается равным единице. Выбор муфты производится по наибольшему из подсчитанных моментов.
Обычно одна из половин муфты, служащей для соединения вала .двигателя с валом редуктора, используется как тормозной шкив (табл. 85). Размеры зубчатого зацепления этих муфт при нимаются те же, что и для стандартных муфт. Этот тип муфт широко применяется краностроительными заводами, но он имеет существенный недостаток: вытекание смазки, которое трудно предотвратить в муфтах с тормозными шкивами из за их разогрева в процессе торможения.
Таблица… Коэффициенты и принимаемых при расчете соединительных муфт кранов с машинным приводом.
|
Наименование механизма |
Коэффициент k1 ответственности механизма |
Коэффициент режима работы ,при режимах, для всех механизмов |
|||
|
Л |
С |
Т |
В Т |
||
|
Механизм подъема крюковых кранов |
1,3 |
1,1 |
1,2 |
1,3 |
1,5 |
|
То же, транспортирующий расплавленный металл |
1,5 |
||||
|
Механизм изменения вылета |
1,4 |
||||
|
Механизм передвижения и поворота |
1,2 |
Л – легкий режим; С -средний режим; Т – тяжелый; В Т – весьма тяжелый.
Для зубчатых муфт барабанов этот коэффициент следует увеличить на 20…25 %
Таблица… Зубчатые муфты для непосредственного соединения валов (тип МЗ) диаметром 25…160 мм
|
№ муфты |
Диаметр ,мм |
Мкр кгм |
Об/мин |
Габаритные размеры, мм |
||||||||
|
d |
D |
D1 |
B** |
l |
c |
e |
Вес, кг |
Маховый момент, кгм2 |
||||
|
Не более |
||||||||||||
|
1 |
40 |
38 |
71 |
6300 |
170 |
110 |
34 |
55 |
2,5 |
12 |
10,2 |
0,12 |
|
2 |
50 |
55 |
140 |
5000 |
185 |
125 |
34 |
70 |
2,5 |
12 |
14,3 |
0,21 |
|
3 |
60 |
55 |
315 |
4000 |
22 |
150 |
40 |
85 |
2,5 |
18 |
24 |
0,42 |
|
4 |
75 |
75 |
560 |
3350 |
250 |
175 |
40 |
105 |
2,5 |
18 |
38 |
0,85 |
|
5 |
90 |
95 |
800 |
2800 |
290 |
200 |
50 |
115 |
5 |
25 |
57 |
1,80 |
|
6 |
105 |
- |
1180 |
2500 |
320 |
230 |
50 |
125 |
5 |
25 |
80 |
2,80 |
|
7 |
120 |
120 |
1900 |
2120 |
350 |
260 |
50 |
140 |
5 |
30 |
110 |
4,60 |
|
8 |
140 |
150 |
2360 |
1900 |
380 |
290 |
50 |
160 |
5 |
30 |
163 |
8,30 |
|
9 |
160 |
- |
3000 |
1700 |
430 |
330 |
50 |
165 |
5 |
30 |
187 |
14,2 |
Сдвоенная зубчатая муфта состоит из двух одинаковых ступиц 2 (втулок) , имеющих внешние зубчатые венцы, и двух одинаковых обойм 4 с внутренними зубчатыми венцами. Обоймы стянуты болтами 1, равномерно расположенными по окружности. В крышках 3, закрывающих внутреннюю полость муфты, расположены специальные резиновые уплотнения, удерживающие жидкую смазку внутри муфты. Пробка 5 служит для заливки в муфту масла. Пояски 6 на втулках предназначены для контроля соосности валов, а резьбовые отверстия – для крепления стоек индикатора. Зубья втулок и обойм имеют эвольвентный профиль с углом профиля 200 и высотой зуба 1.8 m. Предусмотрено два исполнения зубьев втулок: бочкообразные (рис. Б) и прямолинейные (рис. в).
Бочкообразный зуб более сложен в изготовлении, но такая муфта допускает значительно больший угол поворота до1030´ по сравнению с муфтой имеющей прямолинейные зубья (≤15').
Кроме этого зубчатая муфта допускает: радиальное смещение Δr в пределах радиального зазора в зацеплении и осевое смещение Δa благодаря тому, что венцы зубчатой обоймы шире венца полумуфты.
Для снижения интенсивности износа зубьев заготовки втулок и обойм изготовляют коваными из сталей марок 35ХМ, 40, 45 или литыми (при больших размерах) из марок сталей 40Л, 45Л. Твердость поверхностей зубьев втулок и обойм должна быть 42…50 НRС.
Муфту смазывают жидким маслом большой вязкости. Размеры муфт выбирают по таблицам в зависимости от значения вращающего момента и ожидаемого смещения валов.
Кроме этого зубчатая муфта допускает: радиальное смещение в пределах радиального зазора в зацеплении Δr осевое смещение Δa благодаря тому, что венцы зубчатой обоймы шире венца полумуфты, угловое смещение обеспечивается сферической обточкой головок зубьев.
Муфту, выбранную по ГОСТ, проверяют по условию
,
где -коэффициент ответственности передачи; его принимают , в зависимости от серьезности последствий, вызванных поломкой зубьев, от 1 до 1,8; - коэффициент режима работы; при равномерной нагрузке = 1,0; при значительных колебаниях нагрузки =1,5; - допускаемое значение передаваемого вращающего момента.
Таблица. Зубчатые муфты (ГОСТ 5006 и ГОСТ 50895-96)
|
Нм |
d |
D |
D1 |
D2 |
L |
l |
Частота вращения С-1 |
Динамический момент кг м2 |
Масса кг |
|
1000 |
40 |
145 |
100 |
60 |
174 |
82 |
90 |
0,05 |
6,7 |
|
1600 |
55 |
170 |
125 |
80 |
80 |
0,06 |
9,2 |
||
|
2500 |
60 |
185 |
135 |
85 |
220 |
105 130 |
75 |
0,08 |
11,2 |
|
4000 |
65 |
200 |
150 |
95 |
62 |
0,15 |
15,2 |
||
|
6300 |
80 |
230 |
175 |
115 |
270 |
55 |
0,25 |
22,6 |
|
|
10000 |
100 |
270 |
200 |
145 |
340 |
165 |
47 |
0,50 |
40,5 |
|
16000 |
120 |
300 |
230 |
175 |
345 |
40 |
1,15 |
62,5 |
|
|
25000 |
140 |
330 |
260 |
200 |
415 |
200 |
35 |
2,25 |
100,0 |
|
40000 |
160 |
410 |
330 |
230 |
27 |
6,0 |
164,3 |
||
|
63000 |
200 |
470 |
390 |
290 |
500 |
240 |
20 |
10,50 |
228,0 |
Значения , 710, 1400, 3150,5600, 8000, 11800,19000 Н*м
Упругие втулочно – пальцевые муфты
Упругие втулочно – пальцевые муфты не имеют непосредственного металлического контакта между полумуфтами, окружная сила передается через резиновые втулки, надетые на стальные пальцы. Так как объем и масса таких втулок невелики, то и амортизирующая способность тоже мала. Муфты допускают ограниченное осевое смещение в пределах осевого зазора, практически – не свыше половины его.
Таблица . Упругие втулочно- пальцевые муфты.
|
, Н |
Диаметр вала |
D |
L |
l |
|
31,5; 63; 125; 250 |
16; 18 20;22 25; 28 32; 35;38 40;42;45 |
90 100 120 140 140 |
81 104 125 165 225 |
40 50 60 80 110 |
|
500 710 |
40;42;45 45;50;55;56 |
170 190 |
225 226 |
110 110 |
|
1000 |
50;55;56 60;63;65;70 |
220 220 |
226; 226 |
110 140 |
|
2000 |
63-75 80-90 |
250 250 |
288 348 |
140 170 |
|
4000 8000 |
80-95 100-125 |
320 400 |
350 432 |
170 210 |
В таблице D наружный диаметр муфты; L – общая длина втулки; l – длина полумуфты.
Материал полумуфт – чугун СЧ 20 или сталь 35; материал пальцев – сталь не ниже марки 45; втулок специальная резина, стойкая в минеральных маслах; число пальцев – от 4 ( при Т =125Нм) до 10 ( при Т =1000 Нм).
Работоспособность определяется стойкостью втулок. Для проверки прочности рассчитывают резиновые втулки по напряжению смятия:
,
где Tp - крутящий момент;
z - число пальцев ; Dп - диаметр окружности расположения центров пальцев; dп - диаметр пальца (внутренний диаметр пальца); lk - длина упругого элемента; [σ]см - допускаемое напряжение смятия (1,8÷2,0 МПа).
Область их применения ограничивается значениями передаваемых крутящих моментов и диаметрами соединяемых валов (от 9 до 180 мм)..
Рисунок 1.17– Конструкции муфты упругой втулочно-пальцевой
В механизмах подъема необходимо выбрать муфты для соединения вала электродвигателя с валом редуктора. Муфты выбираются по расчетному крутящему моменту:
(1.50)
где: k3 – коэффициент запаса,
где: k1 – коэффициент, учитывающий степень ответственности механизма, k1 = 1,3,
k2 – коэффициент, учитывающий режим работы, k2 = 1,3,
По каталогу [2, приложение 63] выбираем две упругую втулочно-пальцевые муфты типа МУВП-60 (рисунок 1.17) (Допустимый крутящий момент , D=220мм, Lнаиб=286мм, ).
По каталогу [2, приложение 44] выбираем зубчатую муфту с тормозным шкивом Dт = 300мм, имеющую следующую характеристику: наибольший передаваемый крутящий момент
ВЫБОР И РАСЧЕТ ТОРМОЗА
В ГПМ нашли применения большое число разнообразных конструкций колодочных тормозов. В простейшем случае одноколодочного тормоза замыкающая сила Fраб , приложенная к тормозному рычагу, создает усилие нажатия fn колодки на тормозной шкив, вследствие чего возникает сила трения , противодействующая вращению механизма.
Одноколодочные тормоза применяются редко, т.к. создают при торможении усилие, изгибающее тормозной вал
Рисунок
;
;
(+), если Т по часовой стрелки, и (-) если против.
В механизмах подъема груза широко используют автоматические нормально замкнутые тормоза с пружинным замыканием и электромагнитным или электрогидравлическим приводом типа ТКТ, ТКП, ТКГ, ТКТГ и ТТ.
В примере применен колодочный тормоз типа
ТТ- 320
Рисунок 1.18– Колодочный тормоз типа ТТ-320
Тормоз устанавливается на быстроходном валу редуктора. Расчетный тормозной момент на этом валу равен:
(1.51)
где: kт – коэффициент запаса торможения, kт = 2,
В последнее время в грузоподъемных машинах наибольшее применение получили колодочные тормоза с электрогидротолкателями (рисунок 1.18). По таблице (2, приложение 66) выбираем тормоз типа ТТ-320 с наибольшим тормозным моментом , отрегулированный на расчетный тормозной момент.
ПРОВЕРОЧНЫЙ РАСЧЕТ
ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА НА ВРЕМЯ РАЗГОНА.
Так как тормоз на втором конце быстроходного вала редуктора, необходимо определить момент инерции тормозного шкива, который не входит теперь в состав муфты.
Момент инерции тормозного шкива:
, (1.52)
где: - масса тормозного шкива, = 41кг,
- радиус тормозного шкива, = 0,15м,
- коэффициент, учитывающий распределенность массы, = 0,6 [6.страница 85],
Момент инерции вращающихся масс, расположенных на быстроходном валу механизма:
Значение равно:
(1.53)
где: - момент инерции при разгоне всех вращающихся частей механизма, приведенный к валу двигателя:
(1.54)
где: - коэффициент учета инерции вращающихся масс, расположенных на втором, третьем и последующих валах механизма, = 1,1…1,2, принимаем = 1,1.
- момент инерции при разгоне поступательно движущихся частей механизма плюс груза, приведенный к валу двигателя:
(1.55)
(1.56)
где: - масса подвески, = 213 кг,
- масса поднимаемого груза,
где: - полное передаточное число,
Момент статических сопротивлений при разгоне, приведенный к валу двигателя:
(1.57)
Номинальный момент двигателя определим по формуле:
(1.58)
где: - номинальная угловая скорость,
Среднепусковой момент двигателя определяется:
(1.59)
где: - кратность среднепускового момента двигателя, = 1,55 [6. таблица 2.17],
Время разгона механизма при подъеме номинального груза:
(1.60)
Среднее ускорение груза при таком времени разгона равно:
(1.61)
< [а] = 0,13м/с2 [6. таблица 2.16]
Это значение не превышает рекомендуемое значение для кранов, работающих в механосборочных цехов.
ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА НА НАГРЕВ.
Выбранный двигатель должен развивать в период установившегося подъема номинального груза мощность, которая с учетом фактических величин будет равна Это значение на 10,7% превышает номинальную мощность двигателя. Следовательно, двигатель должен быть проверен на нагрев. Условие проверки является:
По графику [6. рисунок 4.4] определяем значение к.п.д. механизма при подъеме грузов, вес которых соответствует относительной доле от номинального. Значения к.п.д. занесем в таблицу 1.1
Рисунок 1.19– График нагрузок механизма крана
Значение статических моментов, создаваемых на валу двигателя при подъеме и опускании весом i – го груза под различными грузами (Рисунок 1.19), найдем по формулам:
(1.62)
(1.63)
Определим моменты инерции всех движущихся частей механизма при работе с различными грузами. Значение масс, включая массу крюковой подвески, равны:
Определим значение
Определим момент инерции :
Определим угловую скорость двигателя при опускании. Число полюсов у двигателя МТВ412-8 равно 8. Следовательно, число пар полюсов р равно 4. Синхронная угловая скорость (скорость идеального холостого хода) вала двигателя равна:
(1.64)
где: f – частота промышленного трехфазного тока, f = 50Гц,
Допуская, что угловая скорость двигателя при работе в установившемся режиме зависит лишь от направления движения груза т не зависит от массы груза, получим:
Время разгона при подъеме и опускании можно определит:
(1.65)
(1.66)
Время установившегося движения определяют по формулам и заносим значения в таблицу 1.1:
(1.67)
где: - средняя высота подъема груза, = 2м [6.страница 88],
(1.68)
Таблица 1.1
|
Параметр |
Значение параметра при |
|||||||
|
Q |
0,75Q |
0,195 Q |
0,05Q |
|||||
|
подъем |
опускание |
подъем |
опускание |
подъем |
опускание |
подъем |
опускание |
|
|
Qi, H |
147150 |
110362,5 |
28694,25 |
7357,5 |
||||
|
|
0,86 |
0,82 |
0,66 |
0,38 |
||||
|
Тст i, |
264,5 |
195,6 |
208,07 |
139,90 |
67,21 |
29,3 |
29,93 |
4,3 |
|
0,042 |
0,033 |
0,012 |
0,006 |
|||||
|
1,758 |
1,749 |
1,728 |
1,722 |
|||||
|
1,6 |
0,22 |
0,95 |
0,24 |
0,47 |
0,32 |
0,41 |
0,35 |
|
|
16,67 |
15,38 |
16,67 |
15,38 |
16,67 |
15,38 |
16,67 |
15,38 |
Проверим условие, необходимое для выбора коэффициента , учитывающего ухудшение охлаждение двигателя в период пуска. Время разгона механизма при подъеме номинального груза равно 1,6с. Величина Следовательно,
Поэтому значение коэффициента можно выбрать из диапазона 0,65…0,78. Примем =0,7.
Эквивалентный момент на валу двигателя, при работе с которым его нагрев будет таким же, как при работе с реальными моментам, возникающими при подъеме и опускании грузов различного веса определяем по формуле:
(1.69)
Примем общее количество грузов, поднимаемых за время рабочего цикла, равным 10. Тогда от графика нагружения [6. рисунок 4.2а], можно перейти к диаграмме нагружения [6. рисунок 4.2б]. За время принятого рабочего цикла груз весом G поднимается и опускается 2 раз, груз весом 0,75G – 4 раз, груз весом 0,195G – 1 раз и груз весом 0,05G – 3 раза.
Проверим условие:
Данный двигатель не перегреется.
РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ
ВЫБОР КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
Рисунок 2.1 - Кинематическая схема механизма передвижения тележки
Механизм передвижения тележки предполагается выполнить по кинематической схеме (рисунок 2.1). Для передачи крутящего момента от двигателя 1 к приводным колесам 5 использован вертикальный редуктор 4 типа ВКН. Вал двигателя соединен с быстроходным валом редуктора втулочно-пальцевой муфтой 3, на одной половине которой установлен колодочный тормоз 2 с электрогидротолкателем.
РАСЧЕТ СОПРОТИВЛЕНИЯ ПЕРЕДВИЖЕНИЮ ТЕЛЕЖКИ
Сопротивление передвижению тележки с номинальным грузом при установившемся режиме работы определяется по формуле:
(2.1)
где: Q – вес номинально поднимаемого груза, Q = 15000 кг,
- собственный вес грузоподъемной тележки, =5000 кг [2, рисунок 42],
- диаметр ходового колеса тележки, =250-320 мм [2, таблица 25],
Принимаем: двухребордные колеса (рисунок 2.2) с цилиндрическим профилем обода диаметром =320мм [2, приложение 52] с шириной рабочей дорожки 80мм (ГОСТ 3569-60),
Рисунок 2.2 – Двухребордное колесо
- диаметр цапфы,
Принимаем:
f – коэффициент трения в подшипниках колес, f = 0,015 (подшипники выбираем сферические двухрядные) [2, таблица 26],
- коэффициент трения качения колеса по плоскому рельсу, = 0,03 см (колеса изготовленные из стали 65Г (ГОСТ 1050-60), твердость поверхности катания НВ=300…350) [2, таблица 27],
- коэффициент, учитывающий сопротивление от трения реборд колес о рельсы и от трения токосъемников о троллеи, [2, таблица 28],
- сопротивление передвижению от уклона пути:
(2.2)
где: - расчетный уклон подкранового пути, (для подтележечных путей мостового крана),
- сопротивление передвижению от действия ветровой нагрузки, = 0 (краны, работающие в закрытых помещениях),
РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И ВЫБОР РЕДУКТОРА
Двигатель механизмов передвижения тележек и кранов выбираем по пусковому моменту. Значение пускового момента должно быть таким, при котором отсутствует пробуксовка ведущих колес нагруженной тележки относительно рельсов, а коэффициент запаса сцепления должен быть не менее 1,2.
Для предварительного выбора двигателя определяем сопротивление передвижению загруженной тележки в пусковой период:
(2.3)
где: - среднее ускорение тележки при пуске, [2, таблица 29],
Мощность предварительно выбираемого двигателя должна быть определена по формуле:
(2.4)
где: - скорость передвижения тележки,
- средняя кратность пускового момента, =1,7,
Номинальная мощность предварительно выбираемого двигателя может быть определена по формуле:
(2.5)
где: - коэффициент сопротивления передвижению тележки,
=1,1,
По каталогу [2, приложение34] предварительно принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа МТ 111-6 мощностью N = 2,8 кВт (при ПВ 40%), n = 930об/мин, Jp=0,04866,
Определим средний пусковой момент двигателя для разгона незагруженной тележки из условия отсутствия буксования приводных колес и наличии необходимого запаса сцепления:
(2.6)
Чтобы получить численное значение , следует предварительно выбрать не только двигатель, но и редуктор механизма передвижения тележки, затем произвести расчет привода и окончательно выбрать двигатель. Определяем число оборотов колеса:
Находим передаточное число редуктора:
По каталогу [2, приложение58] принимаем редуктор типа ВКН-480-31,5-1 (рисунок 2.3) (с передаточным числом схемой сборки 1).
Рисунок 2.3 – Редуктор ВКН-480-31,5-1
Фактическое число оборотов колеса:
Фактическая скорость передвижения тележки с номинальным грузом:
Минимальное время пуска двигателя нагруженной тележки:
(2.7)
где: - максимально допустимое ускорение незагруженной тележки,
Для обеспечения запаса сцепления при пуске незагруженной тележки ускорение ее должно быть не более значения, вычисленного по формуле:
(2.8)
где: - коэффициент сцепления ведущего колеса с рельсом, =0,2,
- сцепной вес тележки, в общем случае с помощью уравнений статики определяется нагрузка на приводные колеса незагруженной тележки,
Статический момент сопротивления передвижению незагруженной тележки, приведенный к валу двигателя:
(2.9)
где: - КПД механизма передвижения тележки, =0,7,
Для затормаживания используем зубчатую муфту с тормозным шкивом которая устанавливается на быстроходном валу редуктора Dт=200мм, [2, приложение44] имеющую следующую характеристику: наибольший передаваемый крутящий момент , момент инерции
По каталогу [2, приложение 63] выбираем упруго втулочно-пальцевую муфты типа МУВП-40 (Допустимый крутящий момент , D=170мм, Lнаиб=226мм,).
Момент инерции подвижных масс тележки, приведенный к валу двигателя:
, (2.10)
где: - момент инерции ротора двигателя и муфты,
Масса тележки с крюковой подвеской:
Расчетная мощность:
После окончательной проверки принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа МТ 111-6 мощностью N = 2,8 кВт (при ПВ 25%), n = 930об/мин, Jp=0,04866,
Средний пусковой момент двигателя МТ 111-6:
(2.11)
Фактическое время пуска двигателя тележки:
(2.12)
Фактический запас сцепления приводных колес с рельсами:
(2.13)
>1,2.
Фактическое ускорение при разгоне тележки:
ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ НА НАГРЕВ ПО ЭКВИВАЛЕНТНОЙ НАГРУЗКЕ
Двигатель механизма передвижения тележки проверим по методике ВНИИПТМАШа.
Мощность, необходимая для перемещения тележки с номинальным грузом:
Среднее время пуска привода тележки при перемещении грузов:
Среднее время рабочей операции передвижения тележки:
(2.14)
где: - средний рабочий путь тележки,
[2, таблица17],
Отношение среднего времени пуска к среднему времени рабочей операции:
Вычисляем эквивалентную мощность двигателя:
(2.15)
где: - коэффициент влияния пускового режима,
[2, рисунок43],
Для тяжелого режима работы эквивалентная мощность двигателя:
(2.16)
где: К – коэффициент, принимаемый в зависимости от режима работы,
К = 0,75, [2, таблица30],
Ранее выбранный двигатель удовлетворяет условию нагрева.
РАСЧЕТ ТОРМОЗНОГО МОМЕНТА И ВЫБОР ТОРМОЗА
При торможении тележки без груза допустимое максимальное ускорение, при котором обеспечивается запас сцепления колес с рельсами1,2, определяют по формуле:
(2.17)
В формуле принято , что идет в запас при определении .
Время торможения тележки, исходя из максимально допустимого ускорения, должно быть не менее:
(2.18)
Допустимая величина тормозного пути [2, таблица31]:
(2.19)
где: =29,4м/мин – скорость передвижения тележки,
Минимально допустимое время торможения должно быть:
(2.20)
Время торможения тележки в общем виде находится по формуле:
(2.21)
откуда тормозной момент:
(2.22)
где: - статический момент сопротивления передвижению тележки при торможении, приведенный к валу двигателя.
Статический момент, при торможении приведенный к валу двигателя:
(2.23)
Статический момент сопротивления передвижению тележки при торможении, приведенный к валу двигателя:
(2.24)
Момент инерции, приведенный к валу двигателя при торможении:
(2.25)
Рисунок
Тормозной момент определяется:
Принимаем колодочный тормоз с гидротолкателем типа ТТ-200 (Рисунок 2.4) с наибольшим тормозным моментом , ширина колодки 95 мм, тип гидротолкаталя ТЭГ-25 с тяговым усилием 245,25Н.
РАСЧЕТ ХОДОВЫХ КОЛЕС
Нагрузка на одно ведущее колесо при условии их одинакового нагружения:
(2.26)
где: - давление на ведущие колеса от поднимаемого груза,
= 73575Н,
Расчетная нагрузка на колесо:
(2.27)
где: - коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине рельса,
= 1,1 (для рельса с выпуклой головкой),
- коэффициент динамичности зависит от скорости движения тележки, = 1,
Колеса изготавливают из стали 65Г. Твердость поверхности катания и реборд НВ350.
Применяем рельс типа КР-70, для которого соприкосновение цилиндрического колеса с выпуклой головкой рельса контактное напряжение вычисляем по формуле:
< (2.28)
где: - коэффициент, учитывающий влияние тангенсальной нагрузки на работу ведущего и ведомого колес,
- радиус закругления головки рельса, =40 см,
- предельный модуль упругости, ,
- коэффициент, зависящий от отношения [2, таблица33],
где: r1 – больший из радиусов, r1 = 40 см,
r2 – меньший из радиусов, r2 = 16 см,
.
Для принятого колеса допускаемое контактное напряжение (при первоначальном контакте по линии):
(2.29)
Для стали:
Приведенное число оборотов колеса:
(2.30)
где: - число оборотов колеса под нагрузкой :
(2.31)
При тяжелом работе эксплуатации (М5) сроке службы крана 5 лет машинное время:
(2.32)
где: - коэффициент использования в течение года, [2, таблица2],
- коэффициент использования в течение суток, [2, таблица2],
[2, рисунок17в],
Нагрузка на ведущее колесо при различных поднимаемых грузах:
<
Результаты расчетов сведены в таблицу 2.1.
Таблица 2.1
Результаты расчета механизма передвижения крана тележки
|
№ |
Показатели расчета |
Поднимаемый груз |
Незагруженная тележка |
||
|
Q |
0,75Q |
0,195Q |
|||
|
1 |
Вес груза, кг |
15000 |
11250 |
2925 |
0 |
|
2 |
Сопротивление передвижению тележки при установившемся режиме Wст, Н |
2599,65 |
2185,79 |
1267,02 |
944,2 |
|
3 |
Статический момент сопротивления при передвижении тележки, приведенный к валу двигателя, Мст.п, Н.м |
18,86 |
1586 |
9,19 |
6,85 |
|
4 |
Момент инерции, приведенный к валу двигателя, при пуске, кг.м2 |
0,87299 |
073479 |
0,42791 |
0,320198 |
|
5 |
Время пуска, tп, с |
2,83 |
1,98 |
1,05 |
0,74 |
|
6 |
Ускорение тележки при пуске, ап, м/с2 |
0,173 |
0,247 |
0,467 |
0,662 |
|
7 |
Статический момент при торможении, приведенный к валу двигателя, Н.м |
2,53 |
2,05 |
1,0 |
0,63 |
|
8 |
Сопротивление передвижению тележки при торможении, Н |
711,2 |
577,9 |
281,8 |
177,8 |
|
9 |
Момент инерции, приведенный к валу двигателя при торможении, кг.м2 |
0,49707 |
0,42934 |
0,278996 |
0,226121 |
|
10 |
Время торможения тележки, tт, с |
1,984 |
1,628 |
0,909 |
0,596 |
|
11 |
Ускорение тележки при торможении, ат, м/с2 |
0,247 |
0,301 |
0,539 |
0,822 |
|
12 |
Тормозной путь, Sт, м |
0,533 |
0,437 |
0,241 |
0,161 |
КОМПОНОВАНИЕ ТЕЛЕЖКИ
Рисунок 2.5 – Компоновка тележки
Нанеся координатные оси х и у, перемещаем центр барабана подъема в начало координат (Рисунок 2.5). Положение редуктора определяется межцентровым расстоянием открытой зубчатой передачи и расположением зубчатого венца.
Из-за малого центрового расстояния редуктора подъема, колодочный тормоз с гидротолкателем перемещаем на противоположный конец быстроходного вала редуктора.
На виде сверху отмечаем центры тяжести всего оборудования и координаты относительно осей х и у. Данные заносим в таблицу 2.2
Центры тяжести, координаты центров, оборудования тележки.
|
Механизм |
Оборудование |
Масса, кг |
Вес, Н |
Координаты, мм |
|
|
х |
у |
||||
|
Подъема |
Двигатель |
345 |
3384,45 |
1157 |
500 |
|
Муфта |
21 |
206,01 |
533 |
500 |
|
|
Муфта |
21 |
206,01 |
-482 |
500 |
|
|
Редуктор с тормозным шкивом |
531,2 |
5211,07 |
-901 |
500 |
|
|
Тормоз |
89 |
873,09 |
-1256 |
442 |
|
|
Барабан в сборе |
642 |
6298,02 |
0 |
0 |
|
|
Уравнительный блок |
76 |
745,56 |
0 |
375 |
|
|
Канат |
70 |
686,7 |
0 |
188 |
|
|
Крюковая подвеска |
213 |
2089,53 |
0 |
188 |
|
|
Передвижение тележки |
Двигатель с тормозным шкивом |
76 |
745,56 |
521 |
-684 |
|
Тормоз |
35,5 |
348,26 |
834 |
-602 |
|
|
Редуктор с муфтой |
180 |
1765,8 |
1491 |
-684 |
|
|
Трансмиссионный вал с муфтами |
136,2 |
1336,12 |
0 |
-684 |
|
|
Неприводные колеса |
77,16 |
756,94 |
-1250 |
684 |
|
|
77,16 |
756,94 |
1250 |
684 |
||
|
Приводные колеса |
85,02 |
834,05 |
-1250 |
-684 |
|
|
85,02 |
834,05 |
1250 |
-684 |
||
|
Рама тележки |
2239,65 |
21970,97 |
0 |
0 |
|
|
Всего: |
5000 |
49050 |
1897 |
539 |
Определяем координаты центра тяжести порожней тележки:
(2.33)
(2.34)
где: - вес отдельных сборочных единиц,
, - координаты точек их приложения,
Определяем нагрузки на ходовые колеса тележки в порожнем состоянии по формулам:
(2.35)
где: i – номер ходового колеса,
Нагрузки на ходовые колеса от веса номинального груза подъема определяем по формуле:
(2.36)
Т.к. барабан располагается по центру тележке, то нагрузка на все четыре колеса будет распространяться в равных долях:
Суммарные статические нагрузки на ходовые колеса определяются по формуле:
(2.37)
РАСЧЕТ ОСИ ХОДОВЫХ КОЛЕС
Ось ходовых колес изготавливаем из стали 45 (ГОСТ 1050-60). После конструктивной проработки определяем общую длину оси и расстояние от действующих усилий до реакции.
2.8.1Подбор диаметра оси:
При номинальном грузе подвешенном на крюке, на ходовые колеса будет распространяться нагрузка P1 ... P4, т.к. нагрузки (Р1,Р2) < (P3,P4), то при расчете оси будем учитывать нагрузки действующие от сил P3, P4 (Рисунок 2.6).
Реакции в опорах:
Строим эпюры моментов и перерезывающих сил:
При известном изгибающем моменте диаметр оси приближенно вычисляем по формуле:
(2.38)
где: - допускаемое напряжение изгиба для материала оси (сталь 45) ,
Рисунок 2.6 – Схема к расчету оси ходовых колес
В целях унификации примем
2.8.2. Выбор подшипников оси.
Эквивалентная нагрузка на правую опору оси С рассчитывается:
(2.39)
где: (при номинальном грузе G = 147150H)
- коэффициент безопасности, =1,3 [2. приложение 10],
При заданном сроке службы h = 5000ч [2. приложение 12] определим динамическую работоспособность подшипника:
(2.40)
где: - коэффициент характера нагрузки, принимаем = 1,
- температурный коэффициент, = 1,
n – число оборотов колеса при установившемся режиме,
- долговечность подшипника, = 5000 ч,
Подшипник для опоры В рассчитывают по статической нагрузке. Расчетная нагрузка на подшипник:
, (2.41)
В целях унификации оба подшипника можно принять одинаковыми.
По вычисленной работоспособности при диаметре цапфы колеса , выбираем роликовый радиально сферический подшипник легкой, широкой серии № 3518 (ГОСТ 5721-57) , Такой шарикоподшипник допускает поворот оси в опорах, что благоприятно сказывается на работоспособности подшипникового узла.
РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНА
Механизмы передвижения мостового крана
В современных подъемных машинах в основном применяется электрический привод, обладающий рядом существующих преимуществ:
Основные структурные схемы приводов механизмов передвижения можно представить в виде следующих комбинаций:
Механизм передвижения с центральным приводом и тихоходным трансмиссионным валом (рисунок 8.1).
Механизм передвижения с центральным приводом и быстроходным трансмиссионным валом (рисунок 8.2).
Механизм передвижения с раздельным приводом (рисунок 8.3).
Рисунок 8.1 - Механизм передвижения с центральным приводом и тихоходным трансмиссионным валом.
Рисунок 8.2 - Механизм передвижения с центральным приводом и быстроходным трансмиссионным валом.
Рисунок 8.3 - Механизм передвижения с раздельным приводом
Преимущество первой схемы заключается в том, что движение ходовых колес обеспечивается от одного электродвигателя через один редуктор, т.е. сокращается номенклатура приводных элементов. В то же время, т.к. трансмиссионный вал имеет ту же частоту вращения, что и ходовые колеса, этот вал, муфты и опоры имеют большие габариты, чем в других схемах. Во втором случае трансмиссионный вал имеет ту же частоту вращения, что и двигатель. Размеры муфт, подшипников и трансмиссионного вала существенно уменьшаются, но возникает потребность в двух редукторах, устанавливаемых вблизи ходовых колес. Механизм привода получается более легким, но металлоконструкции фермы моста должны обладать более высокой жесткостью вследствие повышения требований к точности изготовления и монтажа элементов привода. В третьем случае каждая концевая балка моста приводится в движение своим приводом, что требует применения двух двигателей, двух редукторов и двух тормозов. Однако при большой величине мостовых пролетов такая конструкция оказывается более экономичной и простой в изготовлении.
Примерной ориентировкой для применения раздельного привода может служить ширина пролета свыше 16 метров и отношение пролета крана к его базе не более 6. При отношении необходимо существенное увеличение жесткости фермы моста в горизонтальной плоскости с целью компенсации упругой деформации его, возникающей вследствие забегания одной концевой балки относительно другой при расположении крановой тележки вблизи первой.
При выборе раздельного привода можно условно принять равномерное распределение нагрузки между приводами каждого из ходовых колес, т.е. .
3.1 ВЫБОР КИНЕМАТИЧЕСКОЙ СХЕМЫ
Рисунок 3.1 - Кинематическая схема механизма передвижения крана
Механизм передвижения крана выбираем с раздельными приводомами, кинематическая схема которого представлена на рисунке (рисунок 3.1). Электродвигатель 1, соединенный муфтой 2 с редуктором 4, передает движения на ведущие колеса 7. Вал приводного колеса соединен с тихоходным валом редуктора промежуточным валом 6 и зубчатыми муфтами 5. На полумуфте быстроходного вала редуктора установлен тормоз 3.
РАСЧЕТ СОПРОТИВЛЕНИЯ ПЕРЕДВИЖЕНИЮ КРАНА
Сопротивление передвижению крана с номинальным грузом при установившемся режиме работы определяется по формуле:
(3.1)
где: Q – вес номинально поднимаемого груза, Q = 15000 кг,
- собственный вес крана, =36000 кг [2, рисунок 45в],
- диаметр ходового колеса крана, =700-900 мм [2, таблица 25],
Принимаем: двухребордные колеса (рисунок 3.2) с цилиндрическим профилем обода диаметром =710мм [2, приложение 52] с шириной рабочей дорожки 110мм (ГОСТ 3569-60),
Рисунок 3.2 – Двухребордное колесо
- диаметр цапфы,
Принимаем:
f – коэффициент трения в подшипниках колес, f = 0,015 (подшипники выбираем роликовые) [2, таблица 26],
- коэффициент трения качения колеса, = 0,08 см (колеса изготовленные из стали 65Г (ГОСТ 1050-60), твердость поверхности катания НВ=300…350) [2, таблица 27],
- коэффициент, учитывающий сопротивление от трения реборд колес о рельсы и от трения токосъемников о троллеи, [2, таблица 28],
- расчетный уклон подкранового пути, (для путей, укладываемых на металлических балках с железобетонным фундаментом),
( ),
( ),
( ),
(, ).
РАСЧЕТ МОЩНОСТИ ДВИГАТЕЛЯ И ВЫБОР РЕДУКТОРА
Для предварительного выбора двигателя определяем сопротивление передвижению загруженного крана:
(3.2)
где: - среднее ускорение тележки при пуске, [2, таблица 29],
Мощность предварительно выбираемого двигателя с учетом динамических нагрузок, должна быть определена по формуле:
(3.3)
где: - скорость передвижения крана,
- средняя кратность пускового момента, =1,7,
Мощность одного двигателя раздельного привода составляет:
(3.4)
По каталогу [2, приложение34] предварительно принимаем электродвигатель с фазовым ротором типа МТ 211-6 мощностью N = 6,3 кВт (при ПВ 40%), n = 950об/мин,
Jp=0,11478,
Рисунок 3.3 – Схема к расчету нагрузок на ходовые колеса моста
Наиболее неблагоприятный случай разгона незагруженного крана будет тогда, когда тележка находится в крайнем положении моста со стороны кабины (опора А). При таком положении тележки менее загруженными являются ходовые колеса левой опоры В (рисунок 3.3).
При пуске приводов не должно происходить пробуксовки приводных колес опоры B по рельсам.
Нагрузки на ходовые колеса опор А и В:
где: - вес моста,
- вес кабины с электрооборудованием,
- вес тележки, =5000 кг,
Окончательно выбираем электродвигатель по пусковому моменту привода механизма передвижения опоры В:
(3.5)
Чтобы получить численное значение , следует предварительно выбрать не только двигатель, но и редуктор механизма передвижения крана. Определяем число оборотов колеса:
Находим передаточное число редуктора:
По каталогу [2, приложение39] принимаем редуктор типа Ц2-300-32,42-1Ц и Ц2-300-32,42-5Ц (рисунок 2.3) (с передаточным числом ).
Фактическое число оборотов колеса:
Рисунок 3.4 – Редуктор Ц2-300-32,42-1Ц(5Ц)
Фактическая скорость передвижения крана с номинальным грузом:
Минимальное время пуска привода опоры В:
(3.6)
где: - максимально допустимое ускорение незагруженного крана,
Для обеспечения запаса сцепления при пуске незагруженном кране ускорение его должно быть не более значения, вычисленного по формуле:
(3.7)
где: - число приводных колес,
- общее число колес моста, = 4,
- коэффициент сцепления ведущего колеса с рельсом, =0,2,
Между двигателем и редуктором устанавливаем зубчатую муфту с тормозным шкивом Dт=200мм, [2, приложение44] имеющую следующую характеристику: наибольший передаваемый крутящий момент , момент инерции
Приведенный к валу двигателя момент инерции масс, приходящихся на опору В, при незагруженном кране:
, (3.8)
где: - момент инерции ротора двигателя и муфты,
- масса действующая в точке В,
- КПД механизма передвижения тележки, =0,81,
Приведенный к валу двигателя момент инерции масс, приходящихся на опору А:
- масса действующая в точке А,
Статический момент сопротивления передвижению:
(3.9)
Приведенный к валу двигателя, определяем для привода опоры В при н
Следовательно:
Приведенный к валу двигателя, определяем для привода опоры А при незагруженном кране:
Исходя из пускового момента мощность двигателя равна:
Средний пусковой момент двигателя МТ 211-6:
(3.10)
Фактическое время пуска привода опоры В:
(3.11)
Фактическое время пуска привода опоры А:
Фактический запас сцепления приводных колес с рельсами:
(3.12)
>1,2.
Фактическое ускорение привода незагруженной опоры В:
(3.13)
езагруженном кране
Фактическое ускорение привода опоры А:
Так как опора А наиболее загружена, то во время разгона привода опоры А будет больше времени разгона привода опоры В.
Результаты расчетов сведены в таблицу 3.1.
Таблица 3.1
Результаты расчета механизма передвижения крана с раздельными приводами
|
№ |
Показатели расчета |
Опоры передви-жения |
Поднимаемый груз |
Незагру-женный кран |
||
|
Q |
0,75Q |
0,195Q |
||||
|
1 |
Вес груза, кг |
15000 |
11250 |
2925 |
0 |
|
|
2 |
Сопротивление передвижению крана при установившемся режиме Wст, Н |
А |
2819,30 |
2253,35 |
1908,13 |
1687,41 |
|
В |
1274,79 |
1238,66 |
1216,63 |
1202,53 |
||
|
3 |
Нагрузки на опоры, Н |
А |
344527,2 |
275366,7 |
233178,8 |
206206,2 |
|
В |
155782,8 |
151368,3 |
148675,5 |
146953,8 |
||
|
4 |
Статический момент сопротивления при передвижении крана, приведенный к валу двигателя, Мст, Н.м |
А |
38,11 |
30,46 |
25,795 |
22,81 |
|
В |
16,26 |
|||||
|
5 |
Приведенный момент инерции масс к валу двигателя, кг.м2 |
А |
5,40736 |
4,36349 |
3,72682 |
3,31970 |
|
В |
2,42606 |
|||||
|
6 |
Время пуска, tп, с |
А |
5,87 |
4,74 |
4,05 |
3,61 |
|
В |
2,64 |
|||||
|
7 |
Ускорение крана при пуске, ап, м/с2 |
А |
0,1857 |
0,231 |
0,269 |
0,302 |
|
В |
0,413 |
Расчеты показывают, что при разной нагрузке ходовых колес опор А и В двигатели нагружаются неодинаково и разгоняются с различными ускорениями, что приводит к созданию дополнительных сил трения реборд колес о рельсы.
ПРОВЕРКА ДВИГАТЕЛЯ НА НАГРЕВ ПО ЭКВИВАЛЕНТНОЙ НАГРУЗКЕ
Двигатель механизма передвижения привода опоры А проверим по методике ВНИИПТМАШа.
Мощность, необходимая для перемещения опоры А с номинальным грузом:
Среднее время пуска привода опоры А:
Среднее время рабочей операции при передвижении моста:
(3.14)
где: - средний рабочий путь крана,
[2, таблица17],
- общая длина пути передвижения крана, = 100м,
Отношение среднего времени пуска к среднему времени рабочей операции:
Вычисляем эквивалентную мощность двигателя:
(3.15)
где: - коэффициент влияния пускового режима,
[2, рисунок43],
Для тяжелого режима работы эквивалентная мощность двигателя:
(3.16)
где: К – коэффициент, принимаемый в зависимости от режима работы,
К = 0,75, [2, таблица30],
Ранее выбранный двигатель удовлетворяет условию нагрева.
РАСЧЕТ ТОРМОЗНОГО МОМЕНТА И ВЫБОР ТОРМОЗА
Для обеспечения запаса сцепления колес с рельсами механизма передвижения опоры В при незагруженном кране и при нахождении тележки в крайнем положении около опоры А максимальное ускорение при торможении должно быть не более:
(3.17)
Время торможения привода опоры В из условия максимально допустимого ускорения:
(3.18)
Допустимая величина тормозного пути [2, таблица31]:
(3.19)
где: =65,4м/мин – скорость передвижения крана,
Минимально допустимое время торможения должно быть:
(3.20)
Статический момент, приведенный к валу двигателя при торможении привода опоры В при незагруженном кране:
(3.21)
где:
Рисунок 3.5 – Колодочный тормоз типа ТТ-200
Момент инерции, приведенный к валу двигателя при торможении:
(3.22)
Тормозной момент на валу двигателя определяется:
(3.23)
Принимаем колодочный тормоз с гидротолкателем типа ТТ-200 (рисунок 3.5) с наибольшим тормозным моментом , ширина колодки 95 мм, тип гидротолкаталя ТЭГ-25 с тяговым усилием 245,25Н. Тормоз регулируется на расчетный тормозной момент.
ОПРЕДЕЛЕНИЕ МАКСИМАЛЬНОЙ НАГРУЗКИ В ВАЛАХ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ
Рисунок 3.6 – Схема двухмассовой упругой системы при вращательном движении
Механизм передвижения с раздельными приводами может быть представлен двухмассовой системой (рисунок 3.6), в которой одна из масс имеет момент инерции (ротора и тормозной муфты), а другая – момент инерции (поступательно движущихся и вращающихся масс редуктора и приводного колеса, приведенных к быстроходному валу редуктора); массы соединены упругой связью, обладающей крутильной жесткостью С.
Максимальная нагрузка в упругой связи в пусковой период определяется по формуле:
(3.24)
где: - максимальный пусковой момент, развиваемый двигателем,
- статический момент сопротивления передвижению, приведенный к валу двигателя; определен для наиболее неблагоприятного случая (опора А наиболее загружена),
Коэффициент динамичности:
.
РАСЧЕТ ХОДОВЫХ КОЛЕС
В качестве материала двухребордных с цилиндрическим ободом колес принимаем сталь 65Г с твердостью поверхности катания НВ 300-350 (ГОСТ 1050-60). Ширина поверхности катания 110мм. Для таких колес принимаем рельс КР80 со скругленной головкой .
Расчетная нагрузка на колесо:
(3.25)
где: - коэффициент неравномерности распределения нагрузки по ширине рельса,
= 1,1 (для рельса с выпуклой головкой),
- коэффициент динамичности зависит от скорости движения крана, = 1,
Контактные напряжения, возникающие в зоне контакта колеса с рельсом вычисляем по формуле:
< (3.26)
где: - коэффициент, учитывающий влияние тангенсальной нагрузки на работу ведущего и ведомого колес,
- радиус закругления головки рельса, =40 см,
- предельный модуль упругости, ,
- коэффициент, зависящий от отношения [2, таблица33],
где: r1 – больший из радиусов, r1 = 40 см,
r2 – меньший из радиусов, r2 = 35,5 см,
.
Для принятого колеса допускаемое контактное напряжение (при первоначальном контакте по линии):
(3.27)
Для стали:
Приведенное число оборотов колеса:
(3.28)
где: - число оборотов колеса под нагрузкой :
(3.29)
При тяжелом работе эксплуатации (М5) сроке службы крана 5 лет машинное время:
(3.30)
где: - коэффициент использования в течение года, [2, таблица2],
- коэффициент использования в течение суток, [2, таблица2],
[2, рисунок17в],
Нагрузка на ведущее колесо при различных поднимаемых грузах:
<
РАСЧЕТ ОСИ ХОДОВЫХ КОЛЕС
Ось ходовых колес изготавливаем из стали 45 (ГОСТ 1050-60). После конструктивной проработки определяем общую длину оси и расстояние от действующих усилий до реакции.
3.8.1Подбор диаметра оси:
При известном крутящем моменте диаметр оси приближенно вычисляем по формуле:
(3.31)
где: - допускаемое напряжение кручения для материала вала,
- допускаемое напряжение изгиба для материала оси (сталь 45) ,
В целях унификации примем
3.8.2. Выбор подшипников оси.
Т.к. на левой стороне находится кабина, то наибольшая эквивалентная нагрузка будет создаваться в т. А крана поэтому:
(3.32)
где:
- коэффициент безопасности, =1,3 [2. приложение 10],
При заданном сроке службы h = 5000ч [2. приложение 12] определим динамическую работоспособность подшипника:
(3.33)
где: - коэффициент характера нагрузки, принимаем = 1,
- температурный коэффициент, = 1,
n – число оборотов колеса при установившемся режиме,
- долговечность подшипника, = 5000 ч,
Подшипники для опоры В рассчитывают по статической нагрузке. Расчетная нагрузка на подшипник:
, (3.34)
В целях унификации оба подшипника можно принять одинаковыми.
По вычисленной работоспособности при диаметре цапфы колеса , выбираем роликовый радиально сферический подшипник средней, широкой серии № 3622 (ГОСТ 5721-57) , Такой шарикоподшипник допускает поворот оси в опорах, что благоприятно сказывается на работоспособности подшипникового узла.
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК
1) Точилкин В.В. Подъемно-транспортные машины: Методические указания к курсовому проекту для студентов специальности 170900. Магнитогорск: МГТУ, 1999. 40с.
2) Иванченко Ф.К. Расчеты грузоподъемных и транспортирующих машин. Издательское объединение «Вища школа», 1975. 520с.
3) Павлов Н.Г. Примеры расчетов кранов. Изд. 4-е, перераб. и доп. Л., «Машиностроение» (Ленингр. отд-ние), 1976. 320 с. с ил.
СОДЕРЖАНИЕ
|
Стр. |
|
|
1 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПОДЪЕМА |
|
|
1.1 Предварительный расчет |
|
|
1.1.1 Выбор кинематической схемы механизма…………………………………. |
3 |
|
1.1.2 Выбор схемы полиспаста и его кратность ………………………………… |
3 |
|
1.1.3 Выбор типа подвески и ее схема ………………………………………...…. |
4 |
|
1.1.4 Выбор типа крюка ………………………………………………………….... |
5 |
|
1.1.5 Расчет и выбор упорного подшипника под гайку крюка ………………… |
5 |
|
1.1.6 Расчет и выбор каната ………………………………………………………. |
5 |
|
1.1.7 Определение диаметра блоков ……………………………………………... |
6 |
|
1.1.8 Расчет элементов подвески на прочность …………………………………. |
7 |
|
1.1.9 Подбор подшипников блока ………………………………………………... |
8 |
|
1.1.10 Определение диаметра уравнительного блока …………………………... |
9 |
|
1.1.11 Определение диаметра и длины барабана ………………………………... |
9 |
|
1.1.12 Расчет барабана на прочность ……………………………………………. |
11 |
|
1.1.13 Выбор системы крепления каната на барабане, подбор и расчет деталей данного крепления …………………………………………………... |
12 |
|
1.1.14 Расчет установки барабана, расчетная схема нагрузок на вал барабана и расчет вала на прочность …………………………………………………… |
13 |
|
1.1.15 Выбор подшипника вала барабана ……………………………………….. |
15 |
|
1.1.16 Расчет мощности электродвигателя и его выбор по каталогу ………….. |
15 |
|
1.1.17 Выбор редуктора …………………………………………………………… |
16 |
|
1.1.18 Выбор муфт для соединения валов ……………………………………….. |
17 |
|
1.1.19 Расчет и выбор тормоза ……………………………………………………. |
18 |
|
1.2 Проверочный расчет |
|
|
1.2.1 Проверка двигателя механизма подъема на время разгона ……………… |
18 |
|
1.2.2 Проверка двигателя механизма подъема на нагрев ………………………. |
20 |
|
2 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ ТЕЛЕЖКИ |
|
|
2.1 Выбор кинематической схемы ………………………………………………… |
23 |
|
2.2 Расчет сопротивления передвижению тележки ……………………………… |
23 |
|
2.3 Расчет мощности двигателя и выбор редуктора …………………………… |
24 |
|
2.4 Проверка двигателя на нагрев по эквивалентной нагрузке ………………….. |
27 |
|
2.5 Расчет тормозного момента и выбор тормоза ……………………………… |
28 |
|
2.6 Расчет ходовых колес …………………………………………………………... |
30 |
|
2.7 Компонование тележки ………………………………………………………… |
32 |
|
2.8 Расчет оси ходовых колес ……………………………………………………… |
34 |
|
2.8.1 Подбор диаметра оси ………………………………………………………... |
34 |
|
2.8.2 Выбор подшипников оси …………………………………………………… |
35 |
|
3 РАСЧЕТ МЕХАНИЗМА ПЕРЕДВИЖЕНИЯ КРАНА |
|
|
3.1 Выбор кинематической схемы ………………………………………………… |
36 |
|
3.2 Расчет сопротивления передвижению крана…. ……………………………… |
36 |
|
3.3 Расчет мощности двигателя и выбор редуктора …………………………… |
37 |
|
3.4 Проверка двигателя на нагрев по эквивалентной нагрузке ………………….. |
41 |
|
3.5 Расчет тормозного момента и выбор тормоза ……………………………… |
42 |
|
3.6 Определение максимальной нагрузки в валах механизма передвижения ….. |
43 |
|
3.7 Расчет ходовых колес ……...…………………………………………………… |
44 |
|
3.8 Расчет оси ходовых колес ……………………………………………………… |
45 |
|
3.8.1 Подбор диаметра оси ……………………………………………………... |
46 |
|
3.8.2 Выбор подшипников оси …………………………………………………… |
46 |
|
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК ………………………...…...……………… |
47 |
|
ПРИЛОЖЕНИЕ ………………..………………………………………………….. |
48 |
В приложение
В России используется классификация кранов – «Краны грузоподъёмные. Режимы работы» ГОСТ 25546–82 и крановых механизмов – «Краны грузоподъёмные. Классификация механизмов по режимам работы» ГОСТ 2583–83, соответствующая международному стандарту ИСО 4301/1.
Согласно этой классификации все грузоподъёмные машины в зависимости от назначения и условий их использования подразделяются на восемь групп режимов работы от 1К до 8К (таблица 1.1), которые определяются классом использования кранов от С0 до С9 (таблица 1.2) и классом нагружения кранов от Q0 до Q4 (таблица 1.3).
Класс использования (см. таблицу 2) зависит от интенсивности работы крана, т.е. от числа циклов нагружения за весь срок службы, предписанный для данного вида конструкции специальными нормативно – техническими документами.
Таблица 1.1 – Распределение грузоподъёмных кранов по группам режимов работы
|
Группа |
Назначение и область применения |
|
1К |
Краны с ручным приводом всех или части механизмов, обслуживающие насосные и компрессорные станции, ремонтные и механические цеха; редко используемые погрузочные краны |
|
2К |
Ручные краны для перемещения и установки заготовок на обрабатывающие станки; вспомогательные мостовые краны; мостовые краны с лебёдочными грузовыми тележками |
|
3К |
Мостовые краны с приводными подвесными талями; краны для транспортных и монтажных работ в механических цехах; башенные краны для монтажа зданий, сооружений и оборудования |
|
4К |
Башенные строительные краны на заводах железобетонных изделий; передвижные консольные краны |
|
5К |
Мостовые краны для перегрузочных и технологических работ средней интенсивности в механических цехах, складах металлолома; контейнерные краны; Краны – штабелеры с управлением с пола |
|
6К |
Грейферные, магнитные мостовые краны, работающие на складах; контейнерные краны и краны – штабелеры с управлением из кабины, портальные краны; консольные передвижные краны в литейных цехах |
|
7К |
Приводные мостовые краны круглосуточной работы; краны с с двухканатными грейферами, работающие на складах насыпных грузов и металлолома; закалочные, ковочные, литейные краны цехов металлургического производства; башенные краны гидротехнического строительства |
|
8К |
Приводные магнитные краны в цехах и на складах металлургических предприятий; траверсные, копровые, завалочные, ваграночные, шихтовые, колодцевые краны для «разделывания» слитков; портальные грейферные краны при круглосуточной и круглогодичной работе |
Основным критерием, определяющим работоспособность металлоконструкций крана по их сопротивлению усталости является класс нагружения крана, который характеризуется коэффициентом нагружения Кр. Коэффициент нагружения учитывает отношение средней массы перемещаемых краном грузов с учётом массы грузозахватного устройства к его номинальной (паспортной) грузоподъёмности и отношение числа циклов работы крана с грузом массой Qi к общему числу циклов работы крана за весь срок его эксплуатации
Кр = (1.1)
Таблица 1.2 – Классы использования кранов
|
Класс использования |
Общее число циклов работы за срок его службы |
Ориентировочная, качественная характеристика использования крана |
|
С0 |
До 1,6 104 |
Очень редкая эпизодическая работа |
|
С1 |
Свыше 1,6 104 до 3,2 104 |
Редкая односменная работа |
|
С2 |
" 3,2 104 “ 6,3 104 |
Относительно регулярная односменная работа при сроке службы до 15 лет |
|
С3 |
" 6,3 104 “ 1,25 105 |
То же при сроке службы до 20 лет |
|
С4 |
" 1,25 105 “ 2,5 106 |
Мало интенсивная односменная работа при сроке службы до 20 лет |
|
С5 |
" 2,5 106 “ 5 105 |
Среднеинтенсивная двухсменная работа при сроке службы до 20 лет |
|
С6 |
" 5 105 “ 1 106 |
Интенсивная двухсменная или среднеинтенсивная трёхсменная работа при сроке службы до 20 лет |
|
С7 |
" 1 106 “ 2 106 |
Весьма интенсивная трёхсменная работа при сроке службы свыше 30 лет |
Таким образом, порядок проверочного расчёта крановых конструкций может быть представлен в следующей последовательности:
1. Установить группу режима работы крана по его назначению (таблица 1.1);
2. Определить класс использования крана по величине и интенсивности нагрузки, сменности и сроку службы (таблица 1.2);
3. Установить класс нагружения крана, как функцию группы режимов работы и класса использования крана (таблица 1.3);
4. По классу нагружения крана принять величину коэффициента нагрузки Кр (таблица 1.4) рассчитать необходимую номинальную грузоподъёмность крана Qном, и произвести проверку по формуле (1.1)
Таблица 1.3 – Классы нагружения крана
|
Класс нагружения |
Класс использования |
|||||||||
|
С0 |
С1 |
С2 |
С3 |
С4 |
С5 |
С6 |
С7 |
С8 |
С9 |
|
|
Q0 |
- |
- |
1К |
1К |
2К |
3К |
4К |
5К |
6К |
7К |
|
Q1 |
- |
1К |
1К |
2К |
3К |
4К |
5К |
6К |
7К |
8К |
|
Q2 |
1К |
1К |
2К |
3К |
4К |
5К |
6К |
7К |
8К |
8К |
|
Q3 |
1К |
2К |
3К |
4К |
5К |
6К |
7К |
8К |
8К |
- |
|
Q4 |
2К |
3К |
3К |
5К |
6К |
7К |
8К |
8К |
- |
- |
Таблица 1.4 – Характеристики классов нагружения кранов
|
Класс нагружения |
Коэффициент нагрузки Кр |
Качественная характеристика класса нагружения |
|
Q0 (весьма лёгкий) |
До 0,063 |
Постоянная работа с грузом, значительно меньшим номинального значения |
|
Q1 (лёгкий) |
Свыше 0,063 до 0,125 |
Постоянная работа с грузом, меньшим номинального значения |
|
Q2 (умеренный) |
Свыше 0,125 до 0,25 |
Постоянная работа с грузом средней массы |
|
Q3 (тяжёлый) |
Свыше 0,25 до 0,5 |
Постоянная работа с грузом большой массы |
|
Q4 (весьма тяжелый) |
Свыше 0,5 до 1,0 |
Постоянная работа с грузом, близким к номинальному значению |
За срок службы крана принимают число лет его работы до списания. Как правило, сроки службы кранов определяются сроком службы его металлоконструкций (таблица 1.5)
Таблица 1.5 – Сроки службы кранов до их списания
|
Тип крана |
Срок службы, лет |
|
Ручные краны всех видов |
30 |
|
Однобалочные и подвесные краны с электроталями |
15 |
|
Двухбалочные мостовые тали |
22 |
|
Козловые краны с решётчатой профильной металлоконструкцией |
15 |
|
Козловые краны с листовой металлоконструкцией |
25 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 1
Канаты стальные (ГОСТ 7667-80)
Канат двойной свивки типа ЛК-3 конструкции 6Х25 (1 + 6; 6 + 12) + 1 о. с.
|
Диаметр, мм |
Расчетная площадь сечения всех проволок,мм2 |
Расчетный вес 1000 м смазанного каната, кгс |
Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, кгс/мм3 |
||||||||
|
каната |
проволоки |
||||||||||
|
Централь ной |
В слоях |
Запол нения |
120 |
140 |
160 |
170 |
180 |
200 |
|||
|
6 проволок |
108 прово лок |
36 прово лок |
Расчетное разрывное усилие каната кгс, не менее |
||||||||
|
8,1 |
0,55 |
0,50 |
0,20 |
23,76 |
234,0 |
— |
— |
3230 |
3430 |
3535 |
3860 |
|
9,7 |
0,65 |
0,60 |
0,24 |
34,14 |
336,5 |
— |
— |
4640 |
4930 |
5080 |
5545 |
|
11,5 |
0,75 |
0,70 |
0,30 |
46,75 |
450,5 |
— |
5560 |
6355 |
6750 |
6960 |
7595 |
|
13,0 |
0,85 |
0,80 |
0,34 |
60,96 |
600,5 |
— |
7250 |
8290 |
8805 |
9075 |
9905 |
|
14,5 |
0,95 |
0,90 |
0,38 |
77,04 |
759,0 |
— |
9165 |
10450 |
11100 |
11450 |
12500 |
|
16,0 |
1,05 |
1,00 |
0,40 |
94,54 |
931,5 |
— |
11200 |
12850 |
13650 |
14050 |
15350 |
|
17,519,5 |
1,151,30 |
1,101,20 |
0,450,50 |
114,58137,18 |
1130,01355,0 |
—— |
1360016300 |
1555018650 |
1655019800 |
1705020400 |
18600 |
|
22250 |
|||||||||||
|
21,0 |
1,40 |
1,30 |
0,55 |
161,13 |
1590,0 |
— |
19150 |
21900 |
23250 |
23950 |
26150 |
|
22,5 |
1,50 |
1,40 |
0,60 |
187,03 |
1845,0 |
— |
22250 |
25400 |
27000 |
27850 |
30350 |
|
24,0 |
1,60 |
1,50 |
0,65 |
214,86 |
2120,0 |
— |
25550 |
29200 |
31000 |
32000 |
34900 |
|
25,5 |
1,70 |
1,60 |
0,70 |
244,61 |
2410,0 |
— |
29100 |
33250 |
35300 |
36400 |
39700 |
|
27,5 |
1,80 |
1,70 |
0,75 |
276,31 |
2725,0 |
— |
32850 |
37550 |
39900 |
41150 |
44900 |
|
29,0 |
1,90 |
1,80 |
0,80 |
309,93 |
3055,0 |
— |
36850 |
42100 |
44750 |
46150 |
50350 |
|
32,0 |
2,10 |
2,00 |
0,85 |
380,49 |
3750,0 |
— |
45250 |
51700 |
54950 |
56650 |
61800 |
|
35,5 |
2,30 |
2,20 |
0,95 |
460,98 |
4541,0 |
47000 |
54850 |
62650 |
66600 |
68650 |
74850 |
|
38,5 |
2,50 |
2,40 |
1,00 |
546,30 |
5385,0 |
55700 |
65000 |
74250 |
78900 |
81350 |
88750 |
|
42,0 |
2,80 |
2,60 |
1,10 |
644,54 |
6350,0 |
65700 |
76650 |
87650 |
93100 |
96000 |
104500 |
|
45,0 |
3,00 |
2,80 |
1,20 |
748,13 |
7370,0 |
76300 |
89000 |
101500 |
108000 |
111000 |
121500 |
|
48,5 |
3,20 |
3,00 |
1,30 |
859,44 |
8466,0 |
87650 |
102000 |
116500 |
124000 |
128000 |
139500 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Канаты стальные (ГОСТ 14954-80)
Канат двойной свивки типа ЛК-Р конструкции 6 X 19 (1 + 6 + 6/6) + 1 о. с.
|
Диаметр, мм |
Расчетная площадь сечения всех проволок,мм2 |
Расчетный Вес 1000 м смазанного каната, кгс |
Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, кгс/мм2 |
||||||||||||
|
каната |
проволоки |
||||||||||||||
|
центральной |
1-го слоя (внутреннего) |
2-го слоя (наружного) |
|||||||||||||
|
120 |
140 |
160 |
170 |
180 |
200 |
220 |
240 |
||||||||
|
6 проволок |
36 проволок |
Расчетное разрывное усилие каната, кгс, не менее |
|||||||||||||
|
4,1 |
0,30 |
0,28 |
0,22 |
0,30 |
6,55 |
64,1 |
— |
— |
— |
— |
1000 |
1110 |
1190 |
1275 |
|
|
4,8 |
0,34 |
0,32 |
0,26 |
0,33 |
8,61 |
84,2 |
— |
— |
— |
— |
1315 |
1420 |
1535 |
— |
|
|
5,1 |
0,36 |
0,34 |
0,28 |
0,36 |
9,76 |
95,5 |
— |
— |
— |
— |
1490 |
1615 |
1740 |
— |
|
|
5,6 |
0,40 |
0,38 |
0,30 |
0,40 |
11,90 |
116,5 |
— |
— |
— |
— |
1820 |
1965 |
2125 |
— |
|
|
6,9 |
0,50 |
0,45 |
0,38 |
0,50 |
18,05 |
176,6 |
— |
— |
2450 |
2605 |
2685 |
2930 |
— |
— |
|
|
8,3 |
0,60 |
0,55 |
0,45 |
0,60 |
26,15 |
256,0 |
— |
— |
3555 |
3775 |
3895 |
4245 |
— |
— |
|
|
9,1 |
0,65 |
0,60 |
0,50 |
0,65 |
31,18 |
305,0 |
— |
— |
4235 |
4505 |
4640 |
5065 |
— |
— |
|
|
9,9 |
0,70 |
0,65 |
0,55 |
0,70 |
36,66 |
358,6 |
— |
— |
4985 |
5295 |
5455 |
5955 |
— |
— |
|
|
11,0 |
0,80 |
0,75 |
0,60 |
0,80 |
47,19 |
461,6 |
— |
— |
6415 |
6815 |
7025 |
7665 |
— |
— |
|
|
12,0 |
0,85 |
0,80 |
0,65 |
0,85 |
53,87 |
527,0 |
— |
— |
7325 |
7780 |
8020 |
8750 |
— |
— |
|
|
13,0 |
0,90 |
0,85 |
0,70 |
0,90 |
61,00 |
596,6 |
— |
7255 |
8295 |
8810 |
9085 |
9910 |
— |
— |
|
|
14,0 |
1,00 |
0,95 |
0,75 |
1,00 |
74,40 |
728,0 |
— |
8850 |
10100 |
10750 |
11050 |
12050 |
— |
— |
|
|
15,0 |
1,10 |
1,00 |
0,80 |
1,10 |
86,28 |
844,0 |
— |
10250 |
11700 |
12450 |
12850 |
14000 |
— |
— |
|
|
16,5 |
1,20 |
1,10 |
0,90 |
1,20 |
104,62 |
1025,0 |
— |
12400 |
14200 |
15100 |
15500 |
16950 |
— |
— |
|
|
18,0 |
1,30 |
1,20 |
1,00 |
1,30 |
124,73 |
1220,0 |
— |
14800 |
16950 |
18000 |
18550 |
20250 |
— |
— |
|
|
19,5 |
1,40 |
1,30 |
1,05 |
1,40 |
143,61 |
1405,0 |
— |
17050 |
19500 |
20750 |
21350 |
23300 |
— |
— |
|
|
21,0 |
1,50 |
1,40 |
1,15 |
1,50 |
167,03 |
1635,0 |
— |
19850 |
22700 |
24100 |
24850 |
27100 |
— |
— |
|
|
22,5 |
1,60 |
1,50 |
1,20 |
1,60 |
188,78 |
1850,0 |
— |
22450 |
25650 |
27250 |
28100 |
30650 |
— |
— |
|
|
24,0 |
1,70 |
1,60 |
1,30 |
1,70 |
215,49 |
2110,0 |
— |
25600 |
29300 |
31100 |
32050 |
35000 |
— |
— |
|
|
25,5 |
1,80 |
1,70 |
1,40 |
1,80 |
244,00 |
2390,0 |
— |
29000 |
33150 |
35250 |
36300 |
39650 |
— |
— |
|
|
28,0 |
2,00 |
1,90 |
1,50 |
2,00 |
297,63 |
2911,0 |
— |
35400 |
40450 |
43000 |
44300 |
48350 |
— |
— |
|
|
30,5 |
2,20 |
2,10 |
1,60 |
2,20 |
356,72 |
3490,0 |
— |
42400 |
48500 |
51500 |
53100 |
57950 |
— |
— |
|
|
32,0 |
2,30 |
2,20 |
1,70 |
2,30 |
393,06 |
3845,0 |
— |
46750 |
53450 |
56750 |
58500 |
63850 |
— |
— |
|
|
33,5 |
2,40 |
2,30 |
1,80 |
2,40 |
431,18 |
4220,0 |
— |
51300 |
58600 |
62300 |
64200 |
70050 |
— |
— |
|
|
37,0 |
2,60 |
2,50 |
2,00 |
2,60 |
512,79 |
5016,0 |
— |
61000 |
69700 |
74050 |
76350 |
83350 |
— |
— |
|
|
39,5 |
2,80 |
2,60 |
2,20 |
2,80 |
586,59 |
5740,0 |
59800 |
69800 |
79750 |
84750 |
87350 |
95300 |
— |
— |
|
|
42,0 |
3,00 |
2,80 |
2,30 |
3,00 |
668,12 |
6535,0 |
68100 |
79500 |
90850 |
96500 |
99500 |
108500 |
— |
— |
|
|
44,5 |
3,20 |
3,00 |
2,40 |
3,20 |
755,11 |
7385,0 |
77000 |
89850 |
102500 |
106000 |
110000 |
— |
— |
— |
|
|
47,5 |
3,40 |
3,20 |
2,60 |
3,40 |
861,98 |
8431,0 |
87900 |
102500 |
117000 |
121000 |
126000 |
— |
— |
— |
|
|
51,0 |
3,60 |
3,40 |
2,80 |
3,60 |
976,03 |
9546,0 |
99550 |
116000 |
132500 |
137000 |
142500 |
— |
— |
— |
|
|
56,0 |
4,00 |
3,80 |
3,00 |
4,00 |
1190,53 |
11650,0 |
121000 |
141500 |
161500 |
167000 |
174000 |
— |
— |
— |
ПРИЛОЖЕНИЕ 3
Канаты стальные (ГОСТ 7668-80)
Канат двойной свивки типа ЛК-РО конструкции 6 X 36 (1 + 7 + 7/7 + 14) + 1 о. с.
|
Диаметр, мм |
Расчетная площадь сечения всех проволок, мм2 |
Расчетный вес 1000 м смазанного каната, кгс |
Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, в кгс/мм2 |
||||||||||||
|
каната |
проволоки |
||||||||||||||
|
центральной |
1-го слоя |
2-го слоя |
3-го слоя (наружного) |
||||||||||||
|
120 |
140 |
160 |
170 |
180 |
200 |
220 |
|||||||||
|
6 проволок |
42 проволоки |
84 проволоки |
Расчетное разрывное усилие каната, кгс, не менее |
||||||||||||
|
6,3 |
0,38 |
0,28 |
0,28 |
0,20 |
0,36 |
15,72 |
155,5 |
— |
— |
— |
— |
2315 |
2490 |
2675 |
|
|
6,7 |
0,40 |
0,30 |
0,30 |
0,22 |
0,38 |
17,81 |
176,0 |
— |
— |
— |
— |
2625 |
2820 |
3035 |
|
|
8,1 |
0,50 |
0,36 |
0,36 |
0,28 |
0,45 |
25,67 |
253,5 |
— |
— |
— |
— |
3785 |
4070 |
4375 |
|
|
9,7 |
0,60 |
0,45 |
0,45 |
0,34 |
0,55 |
38,82 |
383,5 |
— |
— |
5090 |
5410 |
5725 |
6155 |
— |
|
|
11,5 |
0,70 |
0,50 |
0,50 |
0,40 |
0,65 |
51,95 |
513,0 |
— |
— |
6815 |
7240 |
7665 |
8235 |
— |
|
|
13,5 |
0,80 |
0,60 |
0,60 |
0,45 |
0,75 |
70,55 |
696,5 |
— |
— |
9255 |
9830 |
10400 |
11150 |
— |
|
|
15,0 |
0,90 |
0,65 |
0,65 |
0,50 |
0,85 |
87,60 |
865,0 |
— |
— |
11450 |
12200 |
12900 |
13850 |
— |
|
|
16,5 |
1,00 |
0,75 |
0,75 |
0,55 |
0,90 |
105,24 |
1040,0 |
— |
— |
13800 |
14650 |
15500 |
16650 |
— |
|
|
18,0 |
1,10 |
0,80 |
0,80 |
0,60 |
1,00 |
125,77 |
1245,0 |
— |
— |
16500 |
17500 |
17950 |
19450 |
— |
|
|
20,0 |
1,20 |
0,90 |
0,90 |
0,65 |
1,10 |
153,98 |
1520,0 |
— |
— |
20200 |
21450 |
21950 |
23850 |
— |
|
|
22,0 |
1,30 |
1,00 |
1,00 |
0,70 |
1,20 |
185,10 |
1830,0 |
— |
21200 |
24250 |
25800 |
26400 |
28650 |
— |
|
|
23,5 |
1,40 |
1,05 |
1,05 |
0,80 |
1,30 |
214,57 |
2120,0 |
— |
24600 |
28150 |
29900 |
30600 |
33250 |
— |
|
|
25,5 |
1,60 |
1,15 |
1,15 |
0,85 |
1,40 |
252,45 |
2495,0 |
— |
28950 |
33100 |
35150 |
36000 |
39100 |
— |
|
|
27,0 |
1,70 |
1,20 |
1,20 |
0,90 |
1,50 |
283,78 |
2800,0 |
— |
32500 |
37200 |
39550 |
40500 |
43950 |
— |
|
|
29,0 |
1,80 |
1,30 |
1,30 |
0,95 |
1,60 |
325,42 |
3215,0 |
— |
37350 |
42650 |
45350 |
46400 |
50400 |
— |
|
|
31,0 |
1,90 |
1,40 |
1,40 |
1,00 |
1,70 |
369,97 |
3655,0 |
— |
42450 |
48500 |
51550 |
52800 |
57300 |
— |
|
|
33,0 |
2,00 |
1,50 |
1,50 |
1,10 |
1,80 |
420,96 |
4155,0 |
— |
48300 |
55200 |
58650 |
60050 |
65200 |
— |
|
|
34,5 |
2,10 |
1,55 |
1,55 |
1,15 |
1,90 |
461,07 |
4551,0 |
— |
52900 |
60150 |
64250 |
65800 |
71450 |
— |
|
|
36,5 |
2,20 |
1,60 |
1,60 |
1,20 |
2,00 |
503,08 |
4965,0 |
— |
57750 |
66000 |
70100 |
71800 |
77950 |
— |
|
|
39,5 |
2,40 |
1,80 |
1,80 |
1,30 |
2,20 |
615,95 |
6080,0 |
— |
70700 |
80800 |
85850 |
87900 |
95450 |
— |
|
|
42,0 |
2,60 |
1,90 |
1,90 |
1,40 |
2,30 |
683,67 |
6750,0 |
— |
78450 |
89650 |
95300 |
97550 |
105500 |
— |
|
|
46,5 |
2,80 |
2,10 |
2,10 |
1,50 |
2,60 |
848,08 |
8370,0 |
— |
97350 |
111000 |
118000 |
121000 |
131000 |
— |
|
|
50,5 |
3,00 |
2,30 |
2,30 |
1,70 |
2,80 |
1003,97 |
9910,0 |
— |
115000 |
170500 |
139500 |
143000 |
155500 |
— |
|
|
53,5 |
3,20 |
2,40 |
2,40 |
1,80 |
3,00 |
1128,90 |
11150,0 |
— |
129500 |
148000 |
157000 |
161000 |
174500 |
— |
|
|
58,5 |
3,60 |
2,60 |
2,60 |
2,00 |
3,20 |
1314,55 |
13000,0 |
— |
150500 |
172000 |
177000 |
183000 |
— |
— |
|
|
60,5 |
3,70 |
2,70 |
2,70 |
2,05 |
3,40 |
1446,74 |
14250,0 |
142000 |
166000 |
189500 |
195500 |
201500 |
— |
— |
|
|
2,80 |
2,80 |
2,20 |
3,60 |
1599,96 |
15800,0 |
157000 |
183500 |
209500 |
215500 |
223000 |
— |
ПРИЛОЖЕНИЕ 4
Канаты стальные (ГОСТ 3079-80)
Канат двойной свивки типа ТЛК-0 конструкции 6 X 31 (1 + 6 + 15 + 15) + 1о. с.
|
Диаметр, мм |
Расчетная площадь сечения всех проволок мм2 |
Расчетный вес 1000 м смазанного каната, кгс |
Маркировочная группа по временному сопротивлению разрыву, кгс/мм2 |
|||||||||
|
каната |
проволоки |
|||||||||||
|
Центральной |
1-го слоя (внутреннего) |
2-го слоя |
3-го слоя (наружного) |
120 |
140 |
160 |
170 |
180 |
200 |
|||
|
6 проволок |
36 проволок |
72 проволоки |
Расчетное разрывное усилие каната, кгс, не менее |
|||||||||
|
8,0 |
0,34 |
0,32 |
0,32 |
0,50 |
23,36 |
225,0 |
— |
— |
— |
— |
3475 |
3795 |
|
8,9 |
0,38 |
0,36 |
0,36 |
0,55 |
28,78 |
277,0 |
— |
— |
3910 |
4155 |
4285 |
4675 |
|
10,0 |
0,45 |
0,40 |
0,40 |
0,60 |
34,88 |
335,6 |
— |
— |
4740 |
5035 |
5195 |
5665 |
|
11,5 |
0,50 |
0,45 |
0,45 |
0,70 |
46,05 |
443,0 |
— |
— |
6260 |
6650 |
6855 |
7480 |
|
12,5 |
0,55 |
0,50 |
0,50 |
0,75 |
54,44 |
524,0 |
— |
— |
7400 |
7865 |
8105 |
8845 |
|
13,5 |
0,60 |
0,55 |
0,55 |
0,85 |
68,21 |
656,5 |
— |
— |
9275 |
9855 |
10150 |
11050 |
|
15,0 |
0,65 |
0,60 |
0,60 |
0,95 |
83,55 |
804,0 |
— |
— |
11350 |
12050 |
12400 |
13550 |
|
16,0 |
0,70 |
0,65 |
0,65 |
1,00 |
94,69 |
911,0 |
— |
— |
12850 |
13650 |
14100 |
15350 |
|
17,5 |
0,75 |
0,70 |
0,70 |
1,10 |
112,63 |
1085,0 |
— |
13400 |
15300 |
16250 |
16750 |
18300 |
|
18,5 |
0,80 |
0,75 |
0,75 |
1,15 |
125,51 |
1210,0 |
— |
14900 |
17050 |
18100 |
18650 |
20350 |
|
19,5 |
0,85 |
0,80 |
0,80 |
1,20 |
139,12 |
1340,0 |
— |
16550 |
18900 |
20100 |
20700 |
22600 |
|
21,0 |
0,90 |
0,85 |
0,85 |
1,30 |
160,67 |
1546,0 |
— |
19100 |
21850 |
23200 |
23900 |
26100 |
|
22,5 |
0,95 |
0,90 |
0,90 |
1,40 |
183,70 |
1746,0 |
— |
21800 |
24950 |
26500 |
27250 |
29850 |
|
26,0 |
1,10 |
1,05 |
1,05 |
1,60 |
243,98 |
2350,0 |
— |
29000 |
33150 |
35250 |
36300 |
39600 |
|
28,5 |
1,20 |
1,15 |
1,15 |
1,80 |
302,18 |
2910,0 |
— |
35950 |
41050 |
43650 |
45000 |
49100 |
|
30,0 |
1,30 |
1,20 |
1,20 |
1,90 |
334,25 |
3216,0 |
— |
39750 |
45150 |
48250 |
49750 |
54300 |
|
32,5 |
1,40 |
1,30 |
1,30 |
2,00 |
378,77 |
3645,0 |
— |
45050 |
51500 |
54700 |
56400 |
61550 |
|
35,0 |
1,50 |
1,40 |
1,40 |
2,20 |
450,55 |
4335,0 |
— |
53600 |
61250 |
65100 |
67000 |
73200 |
|
37,5 |
1,60 |
1,50 |
1,50 |
2,30 |
502,06 |
4830,0 |
— |
59700 |
68250 |
72500 |
74750 |
81550 |
|
40,0 |
1,70 |
1,60 |
1,60 |
2,50 |
584,19 |
5620,0 |
— |
69500 |
79400 |
84400 |
87000 |
91900 |
|
(41,0) |
1,75 |
1,65 |
1,65 |
2,55 |
613,07 |
5825,0 |
— |
72950 |
83350 |
88550 |
91000 |
101000 |
|
42,0 |
1,80 |
1,70 |
1,70 |
2,60 |
642,66 |
6185,0 |
— |
76450 |
87400 |
92850 |
95700 |
104000 |
|
45,0 |
1,90 |
1,80 |
1,80 |
2,80 |
735,17 |
7075,0 |
— |
87750 |
99950 |
106000 |
109500 |
119000 |
|
47,5 |
2,00 |
1,90 |
1,90 |
3,00 |
834,00 |
8025,0 |
— |
90200 |
113000 |
120500 |
124000 |
135500 |
|
50,5 |
2,10 |
2,00 |
2,00 |
3,20 |
939,12 |
9035,0 |
95750 |
111500 |
127500 |
132000 |
137000 |
— |
|
54,5 |
2,30 |
2,20 |
2,20 |
3,40 |
1089,17 |
10500,0 |
111000 |
129500 |
148000 |
153000 |
159000 |
— |
|
57,5 |
2,40 |
2,30 |
2,30 |
3,60 |
1208,74 |
11650,0 |
123000 |
143500 |
164000 |
170000 |
176500 |
— |
|
60,0 |
2,50 |
2,40 |
2,40 |
3,80 |
1334,58 |
12850,0 |
136000 |
158500 |
181500 |
187300 |
195000 |
— |
|
Примечания: 1. Диаметр каната, указанный в скобках, не рекомендуется применять во вновь разрабатываемых конструкциях.2. Канаты, разрывное усилие которых указано справа от жирной линии, изготовляются только из светлой проволоки. 3. Изготовление канатов с временным сопротивлением разрыву 170 кгс/мм2 допускается только по соглашению сторон. |
ПРИЛОЖЕНИЕ 5
Профили канавок блоков
Блоки канатов
|
Диаметр каната, мм |
Размеры, мм |
||||||||
|
R |
B |
B1 |
h |
r |
r1 |
r2 |
r3 |
b |
|
|
От 11 до 14 |
8 |
28 |
40 |
22 |
16 |
3 |
3 |
19 |
4 |
|
Св. 14 до 18 |
10 |
34 |
50 |
28 |
20 |
3 |
3,5 |
23 |
6 |
|
» 18 » 23 |
12,5 |
45 |
65 |
36 |
25 |
4 |
5,5 |
30 |
8 |
|
» 23 » 28,5 |
15,5 |
55 |
80 |
45 |
30 |
6 |
7 |
35 |
10 |
|
» 28,5 » 35 |
19,5 |
67 |
95 |
55 |
36 |
7,5 |
8,5 |
44 |
12 |
|
» 35 » 43,5 |
24,5 |
85 |
120 |
70 |
50 |
9 |
11 |
56 |
12 |
Блоки, устанавливаемые на подшипниках качения
|
Диаметры канатов, мм |
Размеры, мм |
|||||||||||
|
D |
D1 |
B1 |
lст |
d0 |
d1 |
d2 |
d3 |
d4 |
число ребер |
S |
||
|
От 11 до 14 |
320 |
364 |
40 |
60 |
50 |
90 |
140 |
215 |
50 |
6 |
||
|
60 |
110 |
160 |
220 |
40 |
||||||||
|
От 11 до 14 |
400 |
444 |
40 |
70 |
50 |
90 |
140 |
250 |
70 |
4 |
10 |
|
|
60 |
110 |
160 |
260 |
60 |
6 |
|||||||
|
70 |
125 |
170 |
265 |
60 |
6 |
|||||||
|
450 |
494 |
40 |
70 |
50 |
90 |
140 |
275 |
100 |
4 |
12 |
||
|
60 |
110 |
160 |
285 |
90 |
6 |
|||||||
|
70 |
125 |
170 |
290 |
90 |
6 |
|||||||
|
Св. 14 до 18 |
320 |
376 |
50 |
70 |
60 |
110 |
160 |
220 |
60 |
6 |
10 |
|
|
70 |
125 |
170 |
225 |
50 |
||||||||
|
80 |
140 |
190 |
235 |
50 |
||||||||
|
400 |
456 |
50 |
70 |
60 |
110 |
160 |
265 |
80 |
4 |
|||
|
70 |
125 |
170 |
270 |
70 |
6 |
|||||||
|
80 |
140 |
190 |
280 |
70 |
6 |
|||||||
|
506 |
50 |
70 |
60 |
110 |
160 |
290 |
90 |
4 |
||||
|
450 |
12 |
|||||||||||
|
70 |
125 |
170 |
295 |
90 |
||||||||
|
80 |
140 |
190 |
305 |
80 |
||||||||
|
90 |
160 |
220 |
320 |
70 |
||||||||
|
500 |
556 |
50 |
70 |
70 |
125 |
170 |
320 |
90 |
6 |
14 |
||
|
80 |
140 |
190 |
330 |
90 |
||||||||
|
80 |
90 |
160 |
220 |
345 |
80 |
|||||||
|
100 |
180 |
240 |
350 |
80 |
||||||||
|
560 |
616 |
50 |
80 |
80 |
140 |
190 |
350 |
110 |
6 |
|||
|
90 |
160 |
220 |
365 |
110 |
||||||||
|
90 |
100 |
180 |
240 |
375 |
100 |
|||||||
|
110 |
200 |
270 |
390 |
90 |
Приложение 6
Крюки однорогие. Заготовки. Типы. Конструкция и размеры (ГОСТ 6627-74)
Исполнение 1 Исполнение 2
|
Номер заготовки крюка |
Размеры, мм |
Вес, кгс, не более |
|||||||||||||||||||||||||||
|
D |
S |
L |
A |
A1 |
b |
b1 |
d |
d1 |
d2 |
h |
l |
l1 |
l2 |
r |
r1 |
r2=r4 |
r3 |
r5 |
r6 |
r7 |
r8 |
r9 |
r10 |
r11 |
Тип А |
Тип Б |
|||
|
Тип А |
Тип Б |
||||||||||||||||||||||||||||
|
не менее |
|||||||||||||||||||||||||||||
|
1 |
20 |
14 |
65 |
80 |
26 |
9 |
12 |
15 |
12 |
М12 |
18 |
10 |
30 |
4,5 |
28 |
3,0 |
11 |
25 |
11 |
22 |
8 |
1,0 |
0,18 |
0,20 |
|||||
|
2 |
22 |
16 |
70 |
90 |
28 |
13 |
8 |
21 |
32 |
20 |
4,0 |
12 |
28 |
12 |
24 |
1,5 |
5 |
0,22 |
0,25 |
||||||||||
|
3 |
25 |
18 |
75 |
100 |
31 |
10 |
15 |
18 |
15 |
М14 |
24 |
12 |
35 |
5,0 |
30 |
13 |
32 |
13 |
26 |
9 |
0,35 |
0,40 |
|||||||
|
4 |
30 |
22 |
85 |
110 |
35 |
12 |
18 |
9 |
20 |
17 |
М16 |
26 |
15 |
40 |
25 |
5,5 |
35 |
5,0 |
14 |
37 |
14 |
30 |
10 |
3 |
0,50 |
0,60 |
|||
|
5 |
32 |
24 |
90 |
120 |
38 |
20 |
28 |
16 |
45 |
6,0 |
38 |
5,5 |
16 |
40 |
16 |
32 |
11 |
6 |
0,60 |
0,70 |
|||||||||
|
6 |
36 |
26 |
105 |
130 |
42 |
15 |
22 |
10 |
25 |
20 |
М20 |
32 |
18 |
50 |
30 |
40 |
18 |
45 |
18 |
36 |
13 |
0,90 |
1,00 |
||||||
|
7 |
40 |
30 |
120 |
140 |
48 |
24 |
36 |
20 |
55 |
6,5 |
45 |
6,0 |
20 |
50 |
20 |
40 |
15 |
2,5 |
1,30 |
1,50 |
|||||||||
|
8 |
45 |
33 |
130 |
160 |
56 |
18 |
26 |
12 |
30 |
25 |
М24 |
40 |
22 |
65 |
35 |
7,0 |
50 |
22 |
56 |
30 |
45 |
17 |
5 |
8 |
1,70 |
1,90 |
|||
|
9 |
50 |
36 |
145 |
180 |
60 |
21 |
30 |
35 |
30 |
М27 |
45 |
25 |
70 |
40 |
8,0 |
55 |
7,0 |
25 |
62 |
36 |
50 |
18 |
2,60 |
2,90 |
|||||
|
10 |
55 |
40 |
165 |
220 |
65 |
34 |
М30 |
52 |
30 |
85 |
45 |
10,0 |
60 |
8,0 |
28 |
70 |
38 |
55 |
20 |
3,60 |
4,10 |
||||||||
|
11 |
60 |
45 |
180 |
300 |
78 |
25 |
38 |
16 |
40 |
35 |
М33 |
55 |
34 |
90 |
50 |
10,0 |
70 |
9,0 |
30 |
78 |
42 |
60 |
21 |
2,5 |
10 |
4,50 |
5,70 |
||
|
12 |
65 |
50 |
195 |
375 |
82 |
28 |
40 |
45 |
40 |
М36 |
65 |
36 |
95 |
55 |
80 |
35 |
90 |
45 |
70 |
22 |
10 |
6,45 |
8,90 |
||||||
|
13 |
75 |
55 |
250 |
410 |
92 |
32 |
48 |
20 |
52 |
45 |
М42 |
75 |
38 |
105 |
60 |
11,0 |
85 |
10,0 |
40 |
100 |
50 |
75 |
25 |
12 |
9,60 |
12,20 |
|||
|
14 |
85 |
65 |
280 |
475 |
105 |
35 |
54 |
56 |
50 |
М48 |
82 |
42 |
120 |
70 |
12,0 |
95 |
12,0 |
45 |
110 |
60 |
85 |
28 |
13,50 |
17,70 |
|||||
|
15 |
95 |
75 |
310 |
520 |
60 |
62 |
55 |
М52 |
90 |
46 |
135 |
75 |
15,0 |
110 |
13,0 |
50 |
125 |
65 |
95 |
30 |
18,0 |
23,0 |
|||||||
|
16 |
110 |
85 |
340 |
580 |
65 |
68 |
60 |
М56 |
100 |
55 |
150 |
80 |
18,0 |
120 |
55 |
140 |
75 |
110 |
34 |
26,0 |
33,0 |
||||||||
|
17 |
120 |
90 |
415 |
600 |
75 |
80 |
70 |
М64 |
115 |
60 |
165 |
90 |
20,0 |
125 |
14,0 |
62 |
155 |
84 |
120 |
36 |
37,0 |
44,5 |
|||||||
|
18 |
130 |
100 |
440 |
630 |
80 |
85 |
75 |
Трап. 70х10 |
130 |
62 |
180 |
95 |
21,0 |
140 |
16,0 |
70 |
170 |
90 |
130 |
40 |
49,5 |
56,0 |
|||||||
|
19 |
150 |
115 |
480 |
660 |
90 |
95 |
85 |
Трап. 80х10 |
150 |
75 |
210 |
100 |
22,0 |
170 |
18,0 |
75 |
200 |
105 |
150 |
45 |
70,0 |
82,5 |
|||||||
|
20 |
170 |
130 |
535 |
730 |
102 |
110 |
100 |
Трап. 90х12 |
164 |
80 |
230 |
115 |
30,0 |
190 |
20,0 |
100 |
220 |
120 |
170 |
50 |
102,0 |
121,0 |
|||||||
|
21 |
190 |
145 |
580 |
800 |
115 |
125 |
110 |
Трап. 100х12 |
184 |
95 |
260 |
130 |
32,0 |
210 |
23,0 |
110 |
245 |
135 |
190 |
60 |
130,0 |
150,0 |
|||||||
|
22 |
210 |
160 |
675 |
960 |
130 |
135 |
120 |
Трап. 110х12 |
205 |
100 |
280 |
140 |
35,0 |
230 |
25,0 |
120 |
270 |
150 |
210 |
5,0 |
175,0 |
206,0 |
|||||||
|
23 |
240 |
180 |
730 |
1050 |
150 |
160 |
140 |
Трап. 120х16 |
240 |
120 |
330 |
150 |
40,0 |
280 |
30,0 |
130 |
320 |
170 |
240 |
65 |
262,0 |
312,0 |
|||||||
|
24 |
270 |
205 |
820 |
1100 |
165 |
170 |
150 |
Трап. 140х16 |
260 |
135 |
360 |
175 |
44,0 |
300 |
35,0 |
140 |
350 |
190 |
270 |
353,0 |
400,0 |
||||||||
|
25 |
300 |
230 |
840 |
1200 |
190 |
190 |
170 |
Трап. 160х16 |
290 |
150 |
400 |
190 |
45,0 |
330 |
38,0 |
150 |
390 |
210 |
300 |
75 |
7,5 |
520,0 |
600,0 |
||||||
|
26 |
320 |
250 |
850 |
1300 |
200 |
200 |
180 |
Трап. 170х16 |
320 |
160 |
440 |
210 |
48,0 |
360 |
40,0 |
165 |
420 |
230 |
340 |
100 |
585,0 |
695,0 |
|
Примечание: 1. Размер r4 указан для изготовления заготовок крюков методом горячей штамповки. 2. Допускается отгиб носика до 6 мм для крюков номеров 1 … 14 и до 10 мм для крюков номеров 15 … 26 в плоскости, перпендикулярной к плоскости чертежа. 3. Длина L указана без припуска для проверки механических свойств металла. 4. Допускается для грузоподъемных машин и механизмов весьма тяжелого режима работы длину L заготовок крюков типа Б увеличить на 150 мм, не более. 5. По заказу потребителя заготовки крюков номеров 1 … 14 допускается изготовлять без прилива. 6. Предельные отклонения размеров, не указанных в таблице, должны выполняться по ГОСТ 7505-74 для заготовок крюков, изготовляемых методом горячей штамповки, и по ГОСТ 7829-70 для заготовок крюков, изготовляемых методом свободной ковки. |
||||||||||||||||||||||||||||||||||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 7
Наибольшая грузоподъемность крюков, тс
|
Номер заготовки крюка |
Машин и механизмов с Ручным приводом |
Машин и механизмов с машинным приводом для режимов |
|
|
легкого (Л) и среднего (С) |
тяжелого (Т) и весьма тяжелого (ВТ) |
||
|
Однорогих |
|||
|
1 |
0,40 |
0,32 |
0,25 |
|
2 |
0,50 |
0.40 |
0,32 |
|
3 |
0,63 |
0,50 |
0,40 |
|
4 |
0,80 |
0,63 |
050 |
|
5 |
1,00 |
0,80 |
0,63 |
|
6 |
1,25 |
1,00 |
0,80 |
|
7 |
1,60 |
1,25 |
1,00 |
|
8 |
2,00 |
1,60 |
1,25 |
|
9 |
2,50 |
2,00 |
1,60 |
|
10 |
3,20 |
2,50 |
2,00 |
|
11 |
4,00 |
3,20 |
2.50 |
|
12 |
5,00 |
4,00 |
3,20 |
|
13 |
6,30 |
5,00 |
4,00 |
|
14 |
8,00 |
6,30 |
5,00 |
|
15 |
10,00 |
8,00 |
6,30 |
|
16 |
12,50 |
10,00 |
8,00 |
|
17 |
16,00 |
12,50 |
10,00 |
|
18 |
20,00 |
16,00 |
12,50 |
|
19 |
- |
20,00 |
16,00 |
|
Однорогих |
|||
|
20 |
25,00 |
20,00 |
|
|
21 |
- |
32,00 |
25,00 |
|
22 |
- |
40,00 |
32,00 |
|
23 |
- |
50,00 |
40,00 |
|
24 |
- |
63,00 |
50,00 |
|
25 |
- |
80,00 |
63,00 |
|
26 |
- |
100,00 |
80,00 |
|
Двурогих |
|||
|
1 |
8,0 |
6,3 |
5,0 |
|
2 |
10,0 |
8,0 |
6,3 |
|
3 |
12,5 |
10,0 |
8,0 |
|
4 |
16,5 |
12,5 |
10,0 |
|
5 |
20,0 |
16,0 |
12,5 |
|
6 |
- |
20,0 |
16,0 |
|
7 |
- |
25,0 |
20,0 |
|
8 |
- |
32,0 |
25,0 |
|
9 |
- |
40,0 |
32,0 |
|
10 |
- |
50,0 |
40,0 |
|
11 |
- |
63,0 |
50,0 |
|
12 |
- |
80,0 |
63,0 |
|
13 |
- |
100,0 |
80,0 |
|
14 |
- |
- |
100,0 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 8
Узлы механизмов. Подвески крюковые (ВНИИПТмаш). Технические данные
|
Грузоподъёмность, тс |
Режим работы |
Тип |
Диаметр каната, мм |
Размеры подвески, мм |
Обозначение крюка однородного |
Вес, кгс |
|||||||
|
D |
Dl |
B |
b |
b1 |
b2 |
H |
h |
||||||
|
3,2 |
Т |
1 |
9,2 |
320 |
405 |
305 |
200 |
125 |
— |
570 |
300,5 |
12Б |
68 |
|
5 |
Т |
1 |
12 |
400 |
500 |
370 |
225 |
150 |
— |
732 |
380,5 |
14Б |
100 |
|
5 |
С |
1 |
11 |
320 |
405 |
305 |
200 |
125 |
— |
612 |
333,5 |
13Б |
72 |
|
5 |
Л |
1 |
11 |
320 |
405 |
305 |
200 |
125 |
— |
612 |
333,5 |
13Б |
72 |
|
8 |
Т |
1 |
15 |
450 |
562 |
400 |
266 |
176 |
— |
857 |
476,5 |
16Б |
190 |
|
8 |
С |
1 |
14 |
400 |
500 |
370 |
225 |
150 |
— |
760 |
420,3 |
15Б |
106 |
|
8 |
Л |
1 |
13 |
320 |
405 |
305 |
200 |
125 |
— |
668 |
373,5 |
15Б |
96 |
|
12,5 |
Т |
11 |
15 |
450 |
562 |
564 |
270 |
180 |
342 |
922 |
511 |
18Б |
306 |
|
12,5 |
С |
1 |
17,5 |
450 |
562 |
400 |
266 |
176 |
— |
888 |
491 |
17Б |
198 |
|
12,5 |
Л |
1 |
17 |
400 |
500 |
370 |
225 |
150 |
— |
825 |
460 |
17Б |
128 |
|
20 |
С |
11 |
17,5 |
450 |
562 |
564 |
270 |
180 |
342 |
978 |
546 |
19Б |
25 |
|
20 |
Л |
1 |
20 |
450 |
578 |
400 |
266 |
176 |
— |
982 |
551 |
19Б |
233 |
|
32 |
С |
11 |
20 |
560 |
685 |
830 |
306 |
200 |
462 |
1187 |
660 |
21Б |
586 |
|
32 |
Л |
11 |
20 |
450 |
578 |
578 |
290 |
200 |
434 |
1082 |
615 |
21Б |
426 |
|
50 |
С |
11 |
25 |
670 |
805 |
710 |
346 |
230 |
522 |
1463 |
820 |
23Б |
980 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 9
Профили канавок барабанов (размеры, мм)
|
r1 (допускаемое отклонение ±0,1) |
h (допускаемое отклонение±0,1) |
t |
|
|
номинальное |
допускаемое отклонение |
||
|
0,5 |
2,5 |
9 |
±0,2 |
|
0,5 |
3 |
10 |
|
|
1 |
3 |
11 |
|
|
1 |
3,5 |
12,5 |
|
|
1 |
3,5 |
13,5 |
|
|
1,5 |
4 |
15 |
|
|
1,5 |
4,5 |
16 |
|
|
1,5 |
4,5 |
17 |
|
|
1,5 |
5 |
18 |
|
|
1,5 |
5,5 |
19 |
±0,3 |
|
1,5 |
5,5 |
20 |
|
|
1,5 |
6 |
22 |
|
|
2,5 |
6 |
23 |
|
|
2,5 |
6,5 |
24 |
|
|
2,5 |
7 |
26 |
|
|
2,5 |
7,5 |
28 |
|
|
2,5 |
8 |
29 |
|
|
2,5 |
8,5 |
32 |
|
|
2,5 |
9 |
34 |
|
|
4 |
9,5 |
36 |
|
|
4 |
10 |
38 |
|
|
4 |
10,5 |
40 |
|
|
4 |
11,5 |
42 |
|
|
4 |
12 |
44 |
|
|
4 |
13 |
48 |
|
|
4 |
14 |
50 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 10
Барабаны крановые типа БК. Технические данные
|
Обозначение барабана |
D, мм |
Диаметр каната dк, мм |
Высота подъёма наибольшая, м |
Размеры, мм |
Вес, кгс |
||||||||||||
|
Lбар |
LН |
LО |
H |
Rmax |
B |
b |
L |
L1 |
l |
l1 |
l2 |
l3 |
|||||
|
БК 260 |
260 |
10,5 |
10 |
1300 |
330 |
200 |
150 |
176 |
265 |
210 |
1327 |
55 |
8 |
55 |
90 |
18 |
146 |
|
10,5 |
14 |
450 |
200 |
146 |
|||||||||||||
|
10,5 |
18 |
560 |
25 |
146 |
|||||||||||||
|
13,5 |
10 |
490 |
25 |
144 |
|||||||||||||
|
13,5 |
14 |
560 |
25 |
144 |
|||||||||||||
|
БК 335 |
335 |
12 |
8 |
1420 |
225 |
250 |
190 |
220 |
330 |
260 |
1452 |
65 |
8 |
60 |
100 |
11 |
297 |
|
12 |
12,5 |
330 |
250 |
297 |
|||||||||||||
|
12 |
16 |
420 |
250 |
297 |
|||||||||||||
|
14 |
8 |
225 |
200 |
293 |
|||||||||||||
|
14 |
12,5 |
380 |
200 |
293 |
|||||||||||||
|
14 |
16 |
480 |
200 |
293 |
|||||||||||||
|
17 |
8 |
325 |
50 |
290 |
|||||||||||||
|
17 |
12,5 |
480 |
50 |
290 |
|||||||||||||
|
17 |
16 |
610 |
50 |
290 |
|||||||||||||
|
БК 400 |
400 |
10,5 |
8 |
1200 |
170 |
80 |
235 |
265 |
390 |
320 |
1241 |
72 |
10 |
80 |
130 |
16 |
328 |
|
10,5 |
12 |
255 |
80 |
328 |
|||||||||||||
|
10,5 |
16 |
340 |
80 |
328 |
|||||||||||||
|
13,5 |
8 |
215 |
170 |
334 |
|||||||||||||
|
13,5 |
12 |
325 |
170 |
334 |
|||||||||||||
|
13,5 |
16 |
425 |
170 |
334 |
|||||||||||||
|
16,5 |
8 |
280 |
50 |
338 |
|||||||||||||
|
16,5 |
12 |
390 |
50 |
338 |
|||||||||||||
|
16,5 |
16 |
510 |
50 |
338 |
|||||||||||||
|
19,5 |
8 |
325 |
170 |
341 |
|||||||||||||
|
19,5 |
12 |
450 |
170 |
341 |
|||||||||||||
|
БК 510 |
510 |
17 |
8 |
2300 |
420 |
270 |
300 |
340 |
410 |
390 |
2320 |
90 |
17 |
80 |
130 |
16 |
835 |
|
17 |
12,5 |
630 |
270 |
835 |
|||||||||||||
|
20 |
8 |
485 |
270 |
825 |
|||||||||||||
|
20 |
12,5 |
730 |
270 |
815 |
|||||||||||||
|
23 |
8 |
625 |
270 |
815 |
|||||||||||||
|
23 |
12,5 |
900 |
270 |
815 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 11
Технические данные крановых электродвигателей серии МТF
|
Тип электродвигателя |
Мощность на валу, кВт, при |
Частота вращения мин (-1) |
Максимальный момент, кгс*см2 |
Маховый момент ротора, кгс*см2 |
Момент инерции ротора, кгс*см2 |
Вес электродвигателя, кгс. |
|||||
|
ПВ=15% |
ПВ=25% |
ПВ=40% |
ПВ=60% |
30 мин |
60 мин |
||||||
|
МТF 011-6 |
2 |
800 |
|||||||||
|
1,7 |
850 |
4 |
0,09 |
0,00216 |
51 |
||||||
|
1,4 |
1,4 |
885 |
|||||||||
|
1,2 |
1,2 |
910 |
|||||||||
|
МТF 012-6 |
3,1 |
785 |
|||||||||
|
2,7 |
840 |
5,7 |
0,12 |
0,00293 |
58 |
||||||
|
2,2 |
2,2 |
890 |
|||||||||
|
1,7 |
1,7 |
920 |
|||||||||
|
МТF 111-6 |
4,6 |
850 |
|||||||||
|
4,1 |
870 |
8,7 |
0,195 |
0,00496 |
76 |
||||||
|
3,5 |
3,5 |
895 |
|||||||||
|
2,8 |
2,8 |
920 |
|||||||||
|
МТF 112-6 |
6,5 |
895 |
|||||||||
|
5,8 |
915 |
14 |
0,27 |
0,0069 |
88 |
||||||
|
5 |
5 |
930 |
|||||||||
|
4 |
4 |
930 |
|||||||||
|
МТF 211-6 |
10,5 |
895 |
|||||||||
|
9 |
915 |
19,5 |
0,46 |
0,0117 |
120 |
||||||
|
7,5 |
7,5 |
930 |
|||||||||
|
6 |
6 |
945 |
|||||||||
|
МТF 311-6 |
14 |
925 |
|||||||||
|
13 |
935 |
32 |
0,9 |
0,0229 |
170 |
||||||
|
11 |
11 |
945 |
|||||||||
|
9 |
9 |
960 |
|||||||||
|
МТF 312-6 |
19,5 |
945 |
|||||||||
|
17,5 |
950 |
48 |
1,25 |
0,0318 |
210 |
||||||
|
15 |
15 |
955 |
|||||||||
|
12 |
12 |
965 |
|||||||||
|
МТF 411-6 |
30 |
945 |
|||||||||
|
27 |
955 |
65 |
2 |
0,051 |
280 |
||||||
|
22 |
22 |
965 |
|||||||||
|
18 |
18 |
970 |
|||||||||
|
МТF 412-6 |
40 |
960 |
|||||||||
|
36 |
965 |
95 |
2,7 |
0,0688 |
345 |
||||||
|
30 |
30 |
970 |
|||||||||
|
25 |
25 |
975 |
|||||||||
|
МТF 311-8 |
10,5 |
665 |
|||||||||
|
9 |
680 |
27 |
1,1 |
0,028 |
170 |
||||||
|
7,5 |
7,5 |
695 |
|||||||||
|
6 |
6 |
710 |
|||||||||
|
МТF 312-8 |
15 |
680 |
|||||||||
|
13 |
695 |
43 |
1,55 |
0,0394 |
210 |
||||||
|
11 |
11 |
705 |
|||||||||
|
8,2 |
8,2 |
720 |
|||||||||
|
МТF 411-8 |
22 |
685 |
|||||||||
|
18 |
18 |
15 |
700 |
58 |
2,15 |
0,0547 |
280 |
||||
|
15 |
710 |
||||||||||
|
13 |
1 |
715 |
|||||||||
|
МТF 412-8 |
30 |
705 |
|||||||||
|
26 |
26 |
715 |
90 |
3 |
0,0763 |
345 |
|||||
|
22 |
22 |
720 |
|||||||||
|
18 |
730 |
||||||||||
|
Тип электродвигателя |
Мощность на валу, кВт, при |
Частота вращения мин (-1) |
Максимальный момент, кгс*см2 |
Маховый момент ротора, кгс*см2 |
Момент инерции ротора, кгс*см2 |
Вес электродвигателя, кгс. |
|||||
|
ПВ=15% |
ПВ=25% |
ПВ=40% |
ПВ=60% |
30 мин |
60 мин |
||||||
|
МТF 011-6 |
2 |
800 |
|||||||||
|
1,7 |
850 |
4 |
0,09 |
0,00216 |
51 |
||||||
|
1,4 |
1,4 |
885 |
|||||||||
|
1,2 |
1,2 |
910 |
|||||||||
|
МТF 012-6 |
3,1 |
785 |
|||||||||
|
2,7 |
840 |
5,7 |
0,12 |
0,00293 |
58 |
||||||
|
2,2 |
2,2 |
890 |
|||||||||
|
1,7 |
1,7 |
920 |
|||||||||
|
МТF 111-6 |
4,6 |
850 |
|||||||||
|
4,1 |
870 |
8,7 |
0,195 |
0,00496 |
76 |
||||||
|
3,5 |
3,5 |
895 |
|||||||||
|
2,8 |
2,8 |
920 |
|||||||||
|
МТF 112-6 |
6,5 |
895 |
|||||||||
|
5,8 |
915 |
14 |
0,27 |
0,0069 |
88 |
||||||
|
5 |
5 |
930 |
|||||||||
|
4 |
4 |
930 |
|||||||||
|
МТF 211-6 |
10,5 |
895 |
|||||||||
|
9 |
915 |
19,5 |
0,46 |
0,0117 |
120 |
||||||
|
7,5 |
7,5 |
930 |
|||||||||
|
6 |
6 |
945 |
|||||||||
|
МТF 311-6 |
14 |
925 |
|||||||||
|
13 |
935 |
32 |
0,9 |
0,0229 |
170 |
||||||
|
11 |
11 |
945 |
|||||||||
|
9 |
9 |
960 |
|||||||||
|
МТF 312-6 |
19,5 |
945 |
|||||||||
|
17,5 |
950 |
48 |
1,25 |
0,0318 |
210 |
||||||
|
15 |
15 |
955 |
|||||||||
|
12 |
12 |
965 |
|||||||||
|
МТF 411-6 |
30 |
945 |
|||||||||
|
27 |
955 |
65 |
2 |
0,051 |
280 |
||||||
|
22 |
22 |
965 |
|||||||||
|
18 |
18 |
970 |
|||||||||
|
МТF 412-6 |
40 |
960 |
|||||||||
|
36 |
965 |
95 |
2,7 |
0,0688 |
345 |
||||||
|
30 |
30 |
970 |
|||||||||
|
25 |
25 |
975 |
|||||||||
|
МТF 311-8 |
10,5 |
665 |
|||||||||
|
9 |
680 |
27 |
1,1 |
0,028 |
170 |
||||||
|
7,5 |
7,5 |
695 |
|||||||||
|
6 |
6 |
710 |
|||||||||
|
МТF 312-8 |
15 |
680 |
|||||||||
|
13 |
695 |
43 |
1,55 |
0,0394 |
210 |
||||||
|
11 |
11 |
705 |
|||||||||
|
8,2 |
8,2 |
720 |
|||||||||
|
МТF 411-8 |
22 |
685 |
|||||||||
|
18 |
18 |
15 |
700 |
58 |
2,15 |
0,0547 |
280 |
||||
|
15 |
710 |
||||||||||
|
13 |
1 |
715 |
|||||||||
|
МТF 412-8 |
30 |
705 |
|||||||||
|
26 |
26 |
715 |
90 |
3 |
0,0763 |
345 |
|||||
|
22 |
22 |
720 |
|||||||||
|
18 |
730 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 12
Технические данные крановых электродвигателей серии МТН
|
Тип электродвигателя |
Мощность на валу, кВт, при |
Частота вращения мин (-1) |
Максимальный момент, кгс*см2 |
Маховой момент ротора, кгс*м2 |
Момент инерции ротора, кгс*м*с2 |
Вес электродвигателя. |
|||||
|
ПВ =25% |
ПВ =40% |
ПВ = 60% |
ПВ =100 % |
30 МИН |
60 МИН |
||||||
|
МТН 111-6 |
3,50 |
870,00 |
|||||||||
|
3,00 |
3,00 |
895,00 |
8,50 |
0,20 |
0,00 |
76,00 |
|||||
|
2,50 |
2,50 |
920,00 |
|||||||||
|
2,00 |
940,00 |
||||||||||
|
МТН 112-6 |
5,30 |
88,500 |
|||||||||
|
4,50 |
4,50 |
910,00 |
12,00 |
0,27 |
0,01 |
88,00 |
|||||
|
13,6 |
6,60 |
930,00 |
|||||||||
|
3,00 |
945,00 |
||||||||||
|
МТН 211-6 |
8,20 |
900,00 |
|||||||||
|
7,00 |
7,00 |
920,00 |
20,00 |
0,46 |
0,01 |
120,00 |
|||||
|
5,60 |
5,60 |
940,00 |
|||||||||
|
4,20 |
955,00 |
||||||||||
|
МТН 311-6 |
13,00 |
925,00 |
|||||||||
|
11,00 |
11,00 |
940,00 |
|||||||||
|
9,00 |
9,00 |
955,00 |
32,00 |
0,90 |
0,02 |
170,00 |
|||||
|
7,00 |
965,00 |
||||||||||
|
МТН 312-6 |
17,50 |
945,00 |
|||||||||
|
15,00 |
15,00 |
950,00 |
|||||||||
|
12,00 |
12,00 |
960,00 |
48,00 |
1,25 |
0,03 |
210,00 |
|||||
|
9,00 |
965,00 |
||||||||||
|
МТН 411-6 |
27,00 |
950,00 |
|||||||||
|
22,00 |
22,00 |
960,00 |
|||||||||
|
18,00 |
18,00 |
965,00 |
65,00 |
2,00 |
0,05 |
280,00 |
|||||
|
14,00 |
975,00 |
||||||||||
|
МТН 412-6 |
36,00 |
955,00 |
|||||||||
|
30,00 |
30,00 |
965,00 |
|||||||||
|
25,00 |
25,00 |
970,00 |
95,0 |
2,70 |
0,07 |
345,00 |
|||||
|
18,00 |
980,00 |
||||||||||
|
МТН 311-8 |
9,00 |
675,00 |
|||||||||
|
7,50 |
7,50 |
690,00 |
|||||||||
|
6,00 |
6,00 |
705,00 |
27,00 |
1,10 |
0,03 |
170,00 |
|||||
|
4,50 |
715,00 |
||||||||||
|
МТН 311-8 |
13,00 |
690,00 |
|||||||||
|
11,00 |
11,00 |
700,00 |
|||||||||
|
8,20 |
8,20 |
715,00 |
43,00 |
1,25 |
0,03 |
210,00 |
|||||
|
6,00 |
725,00 |
||||||||||
|
МТН 411-8 |
18,00 |
695,00 |
|||||||||
|
15,00 |
15,00 |
705,00 |
|||||||||
|
13,00 |
13,00 |
710,00 |
58,00 |
2,15 |
0,05 |
280,00 |
|||||
|
10,00 |
720,00 |
||||||||||
|
МТН 412-8 |
26,00 |
710,00 |
|||||||||
|
22,00 |
22,00 |
715,00 |
|||||||||
|
18,00 |
18,00 |
725,00 |
90,00 |
3,00 |
0,08 |
345,00 |
|||||
|
13,00 |
730,00 |
||||||||||
|
МТН 511-8 |
34,00 |
34,00 |
695,00 |
||||||||
|
28,00 |
28,00 |
705,00 |
|||||||||
|
23,00 |
715,00 |
102,00 |
4,30 |
0,11 |
470,00 |
||||||
|
18,00 |
725,00 |
||||||||||
|
МТН 512-8 |
45,00 |
45,00 |
695,00 |
||||||||
|
37,00 |
37,00 |
705,00 |
|||||||||
|
31,00 |
715,00 |
140,00 |
5,70 |
0,15 |
570,00 |
||||||
|
25,00 |
725,00 |
||||||||||
|
МТН 611-10 |
53,00 |
53,00 |
560,00 |
||||||||
|
45,00 |
45,00 |
570,00 |
|||||||||
|
36,00 |
575,00 |
236,00 |
17,00 |
0,43 |
900,00 |
||||||
|
28,00 |
580,00 |
||||||||||
|
МТН 612-10 |
70,00 |
70,00 |
560,00 |
||||||||
|
60,00 |
60,00 |
565,00 |
|||||||||
|
48,00 |
575,00 |
320,00 |
21,00 |
0,53 |
1070,00 |
||||||
|
35,00 |
580,00 |
||||||||||
|
МТН 613-10 |
90,00 |
90,00 |
570,00 |
||||||||
|
75,00 |
75,00 |
575,00 |
|||||||||
|
60,00 |
580,00 |
420,00 |
25,00 |
0,64 |
1240,00 |
||||||
|
40,00 |
585,00 |
||||||||||
|
МТН 711-10 |
125,00 |
125,00 |
580,00 |
||||||||
|
100,00 |
100,00 |
584,00 |
|||||||||
|
80,00 |
588,00 |
465,00 |
41,00 |
1,05 |
1550,00 |
||||||
|
65,00 |
592,00 |
||||||||||
|
МТН 712-10 |
155,00 |
155,00 |
580,00 |
||||||||
|
125,00 |
125,00 |
585,00 |
|||||||||
|
100,00 |
80,00 |
590,00 |
580,00 |
51,00 |
1,30 |
1700,00 |
|||||
|
593,00 |
|||||||||||
|
МТН 713-10 |
200,00 |
200,00 |
582,00 |
||||||||
|
160,00 |
160,00 |
586,00 |
|||||||||
|
125,00 |
590,00 |
745,00 |
60,00 |
1,53 |
1900,00 |
||||||
|
100,00 |
593,00 |
ПРИЛОЖЕНИЕ 13
Мощность, кВт, на выходном валу редукторов
|
Типоразмер редуктора |
Частота вращения Быстроходного вала, мин (-1) |
Режим работы |
Общее передаточное число |
|||||||||||
|
8,3 |
9,8 |
12,41 |
16,3 |
19,88 |
24,9 |
32,42 |
41,39 |
50,94 |
||||||
|
Ц2 -250 |
600 |
Л |
29,00 |
25,00 |
20,50 |
13,00 |
11,00 |
9,50 |
7,00 |
6,20 |
5,20 |
|||
|
С |
19,30 |
17,10 |
15,20 |
11,30 |
9,40 |
7,00 |
5,20 |
4,20 |
3,90 |
|||||
|
Т |
14,20 |
12,50 |
9,90 |
7,20 |
6,40 |
5,50 |
3,60 |
3,00 |
2,60 |
|||||
|
ВТ |
9,60 |
8,20 |
6,70 |
4,60 |
4,20 |
3,60 |
3,00 |
2,00 |
1,70 |
|||||
|
Н |
7,90 |
6,70 |
5,30 |
3,60 |
2,90 |
2,30 |
1,80 |
1,20 |
1,00 |
|||||
|
750 |
Л |
33,00 |
30,50 |
25,50 |
18,50 |
15,00 |
12,50 |
10,50 |
7,50 |
6,50 |
||||
|
С |
23,00 |
19,70 |
16,60 |
13,50 |
11,10 |
9,40 |
7,60 |
5,60 |
4,20 |
|||||
|
Т |
16,60 |
14,50 |
12,30 |
8,30 |
7,30 |
6,90 |
4,50 |
3,50 |
3,00 |
|||||
|
ВТ |
12,00 |
10,10 |
8,10 |
5,50 |
4,90 |
4,10 |
3,60 |
2.40 |
2,00 |
|||||
|
Н |
9,10 |
8,30 |
6,60 |
4,50 |
3,70 |
2,90 |
2,20 |
1,50 |
1,20 |
|||||
|
1000 |
Л |
37,00 |
30,50 |
25,00 |
20,00 |
17,00 |
14,00 |
11,50 |
9,80 |
8,20 |
||||
|
С |
27,10 |
23,80 |
20,50 |
17,30 |
14,10 |
11,70 |
9,20 |
7,30 |
6,00 |
|||||
|
Т |
17,80 |
15,60 |
14,10 |
10,20 |
8,90 |
7,60 |
5,00 |
4,20 |
3,50 |
|||||
|
ВТ |
14,50 |
12,10 |
10,70 |
7,20 |
5,90 |
5,00 |
4,30 |
2,90 |
2,70 |
|||||
|
Н |
12,00 |
10,00 |
8,00 |
6,00 |
4,90 |
3,90 |
3,00 |
2,00 |
1,60 |
|||||
|
1500 |
Л |
56,50 |
49,50 |
40,50 |
32,50 |
27,50 |
22,50 |
17,00 |
13,00 |
11,50 |
||||
|
С |
34,00 |
30,20 |
251,00 |
23,80 |
19,00 |
16,50 |
11,90 |
9,80 |
8,50 |
|||||
|
Т |
25,10 |
21,30 |
18,30 |
13,70 |
12,00 |
10,10 |
7,10 |
5,50 |
4,70 |
|||||
|
ВТ |
22,10 |
18,60 |
14,70 |
9,90 |
9,00 |
7,10 |
5,50 |
3,80 |
3,20 |
|||||
|
Н |
18,10 |
15,30 |
12,10 |
8,10 |
7,40 |
5,80 |
4,50 |
3,00 |
2,30 |
|||||
|
Ц2 – 300 |
600 |
Л |
38,50 |
33,00 |
26,50 |
23,00 |
19,00 |
15,00 |
11,50 |
9,50 |
7,50 |
|||
|
С |
33,60 |
29,40 |
24,70 |
18,00 |
15,80 |
12,60 |
8,30 |
6,80 |
5,60 |
|||||
|
Т |
21,70 |
19,40 |
16,40 |
11,60 |
10.20 |
8,80 |
6,70 |
4,80 |
4,20 |
|||||
|
ВТ |
15,30 |
13,10 |
10,80 |
7,20 |
6,80 |
5,80 |
4,80 |
3,30 |
2,80 |
|||||
|
Н |
11,60 |
9,80 |
7,70 |
5,80 |
4,70 |
3,80 |
2,30 |
1,80 |
1,40 |
|||||
|
750 |
Л |
46,00 |
40,00 |
33,50 |
29,00 |
24,00 |
19,00 |
14,50 |
11,50 |
10,00 |
||||
|
С |
40,30 |
35,70 |
29,50 |
21,60 |
17,80 |
16,10 |
10,40 |
8,30 |
7,40 |
|||||
|
Т |
26,40 |
23,30 |
19,60 |
13,30 |
11,60 |
11,10 |
7,90 |
5,50 |
4,80 |
|||||
|
ВТ |
17,40 |
14,70 |
12,80 |
8,70 |
7,70 |
6,60 |
5,80 |
3,90 |
3,20 |
|||||
|
Н |
14,50 |
12,20 |
9,70 |
7,30 |
6,00 |
4,80 |
3,60 |
2,20 |
1,20 |
|||||
|
1000 |
Л |
49,00 |
43,00 |
35,50 |
31,50 |
29,00 |
200,00 |
18,00 |
14,00 |
12,50 |
||||
|
С |
44,20 |
39,70 |
31,20 |
25,00 |
20,60 |
18,30 |
14,60 |
11,60 |
9,70 |
|||||
|
Т |
30,60 |
28,20 |
24,40 |
16,20 |
13,90 |
11,50 |
9,70 |
730 |
6,90 |
|||||
|
ВТ |
22,90 |
19,40 |
15,30 |
10,30 |
9,90 |
7,80 |
7,00 |
4,70 |
4,40 |
|||||
|
Н |
16,10 |
13,60 |
10,80 |
8,60 |
7,00 |
6,30 |
4,50 |
2,80 |
2,30 |
|||||
|
Ц2 -300 |
1500 |
Л |
68,50 |
62,50 |
53,00 |
53,00 |
40,00 |
33,00 |
27,50 |
21,00 |
18,50 |
|||
|
С |
55,60 |
48,20 |
39,80 |
31,60 |
26,50 |
21,20 |
19,30 |
14,00 |
12,40 |
|||||
|
Т |
39,60 |
33,60 |
28,90 |
20,60 |
20,00 |
16,20 |
13,40 |
8,90 |
7,60 |
|||||
|
ВТ |
34,70 |
29,50 |
23,30 |
15,70 |
12,90 |
11,30 |
8,50 |
5,80 |
5,20 |
|||||
|
Н |
24,40 |
20,10 |
15,80 |
14,40 |
11,70 |
9,40 |
6,00 |
4,20 |
3,60 |
|||||
|
Ц2 – 350 |
600 |
Л |
62,20 |
54,50 |
49,50 |
35,80 |
30,50 |
25,70 |
19,50 |
15,20 |
12,50 |
|||
|
С |
45,70 |
39,60 |
34,00 |
26,80 |
22,30 |
16,60 |
12,00 |
10,20 |
9,40 |
|||||
|
Т |
30,40 |
29,40 |
25,70 |
17,20 |
15,20 |
13,00 |
11,00 |
7,20 |
6,30 |
|||||
|
ВТ |
20,60 |
17,70 |
16,10 |
10,90 |
10,00 |
8,60 |
7,30 |
5,00 |
4,20 |
|||||
|
Н |
17,10 |
16,00 |
12,50 |
8,50 |
7,00 |
5,50 |
4,30 |
2,90 |
2,30 |
|||||
|
750 |
Л |
76,00 |
65,00 |
55,00 |
44,00 |
36,00 |
30,00 |
20,00 |
18,50 |
15,00 |
||||
|
С |
61,00 |
57,00 |
43,50 |
32,00 |
26,50 |
22,40 |
16,60 |
13,40 |
11,10 |
|||||
|
Т |
35,80 |
31,60 |
29,20 |
19,50 |
17,70 |
16,60 |
12,90 |
8,40 |
7,30 |
|||||
|
ВТ |
26,00 |
21,80 |
17,60 |
13,20 |
11,50 |
9,90 |
8,70 |
5,90 |
4,90 |
|||||
|
Н |
21,40 |
18,00 |
14,30 |
10,70 |
8,70 |
6,90 |
5,40 |
3,60 |
2,90 |
|||||
|
1000 |
Л |
80,00 |
78,00 |
62,00 |
47,00 |
43,50 |
36,00 |
27,50 |
22,00 |
20,00 |
||||
|
С |
71,90 |
61,20 |
50,70 |
37,10 |
33,50 |
27,10 |
21,80 |
17,30 |
14,50 |
|||||
|
Т |
42,80 |
39,00 |
33,00 |
24,10 |
21,10 |
18,10 |
15,60 |
10,20 |
9,00 |
|||||
|
ВТ |
34,50 |
28,60 |
23,00 |
15,60 |
14,00 |
11,90 |
10,30 |
7,10 |
6,50 |
|||||
|
Н |
28,70 |
23,90 |
19,20 |
12,90 |
11,70 |
9,20 |
7,10 |
4,90 |
3,90 |
|||||
|
1500 |
Л |
134,00 |
117,50 |
96,50 |
71,00 |
59,00 |
54,00 |
40,00 |
31,50 |
27,50 |
||||
|
С |
97,50 |
84,70 |
70,00 |
51,40 |
43,70 |
39,50 |
30,20 |
24,40 |
20,40 |
|||||
|
Т |
59,00 |
50,00 |
43,30 |
28,60 |
25,60 |
24,10 |
21,50 |
13,30 |
11,40 |
|||||
|
ВТ |
52,00 |
43,70 |
34,60 |
23,40 |
19,10 |
15,20 |
11,80 |
8,90 |
7,70 |
|||||
|
Н |
43,00 |
36,20 |
28,70 |
19,40 |
15,90 |
12,60 |
10,70 |
7,30 |
5,90 |
|||||
|
Ц2 – 400 |
600 |
Л |
98,00 |
97,00 |
80,50 |
70,00 |
60,00 |
49,50 |
39,00 |
29,50 |
24,50 |
|||
|
С |
63,00 |
55,00 |
48,40 |
48,40 |
43,60 |
36,60 |
124,60 |
20,10 |
16,30 |
|||||
|
Т |
47,60 |
42,40 |
33,60 |
33,60 |
26,10 |
18,80 |
12,00 |
12,00 |
9,40 |
|||||
|
ВТ |
40,50 |
34,90 |
29,40 |
21,30 |
19,70 |
16,40 |
10,00 |
9,70 |
8,10 |
|||||
|
Н |
33,50 |
28,40 |
22,40 |
16,70 |
13,60 |
10,90 |
8,40 |
5,70 |
4,60 |
|||||
|
750 |
Л |
102,50 |
102,00 |
91,00 |
86,50 |
71,50 |
60,00 |
48,50 |
36,50 |
30,50 |
||||
|
С |
63,50 |
58,80 |
53,60 |
53,60 |
46,50 |
38,60 |
28,90 |
26,30 |
19,90 |
|||||
|
Т |
53,00 |
45,20 |
39,20 |
38,90 |
30,00 |
21,60 |
13,10 |
13,80 |
9,80 |
|||||
|
ВТ |
48,60 |
42,70 |
34,20 |
25,60 |
22,60 |
19,30 |
12,90 |
11,50 |
9,60 |
|||||
|
Н |
55,60 |
46,30 |
37,30 |
25,20 |
20,60 |
18,20 |
13,60 |
9,50 |
7,70 |
|||||
|
1000 |
Л |
138,00 |
137,00 |
111,00 |
92,00 |
77,00 |
70,50 |
54,00 |
43,50 |
39,70 |
||||
|
С |
72,80 |
68,50 |
54,50 |
54,50 |
49,40 |
44,50 |
34,30 |
30,10 |
24,00 |
|||||
|
Т |
65,00 |
57,40 |
43,60 |
42,80 |
33,60 |
26,80 |
16,80 |
16,80 |
11,90 |
|||||
|
ВТ |
61,20 |
52,70 |
42,20 |
30,30 |
24,90 |
3,20 |
15,00 |
13,80 |
10,00 |
|||||
|
Н |
55,60 |
46,30 |
37,30 |
25,20 |
20,60 |
18,20 |
13,60 |
9,50 |
7,70 |
|||||
|
1500 |
Л |
179,00 |
178,00 |
158,00 |
138,00 |
116,00 |
96,00 |
80,00 |
62,00 |
54,50 |
||||
|
С |
102,00 |
91,30 |
81,00 |
81,00 |
64,00 |
49,50 |
36,80 |
36,80 |
31,00 |
|||||
|
Т |
82,30 |
70,00 |
60,80 |
57,30 |
47,50 |
34,30 |
21,80 |
21,80 |
16,90 |
|||||
|
ВТ |
81,80 |
68,30 |
57,20 |
45,30 |
37,30 |
29,20 |
20,00 |
17,40 |
15,00 |
|||||
|
Н |
77,40 |
65,20 |
56,00 |
37,70 |
30,90 |
24,70 |
19,00 |
14,30 |
11,60 |
|||||
|
Ц2 – 500 |
600 |
Л |
210,00 |
188,00 |
152,00 |
117,00 |
103,50 |
86,50 |
66,50 |
51,00 |
42,00 |
|||
|
С |
137,00 |
120,00 |
113,00 |
82,50 |
75,20 |
63,30 |
42,70 |
34,50 |
31,80 |
|||||
|
Т |
102,00 |
90,60 |
77,00 |
53,30 |
51,50 |
44,10 |
28,70 |
24,10 |
20,40 |
|||||
|
ВТ |
64,00 |
54,50 |
45,00 |
32,50 |
31,00 |
26,60 |
21,60 |
13,50 |
12,00 |
|||||
|
Н |
57,80 |
49,00 |
38,70 |
26,30 |
23,60 |
19,00 |
14,30 |
10,00 |
8,00 |
|||||
|
750 |
Л |
245,00 |
221,00 |
187,00 |
136,00 |
123,00 |
103,00 |
83,00 |
64,00 |
52,50 |
||||
|
С |
163,00 |
140,00 |
112,00 |
103,00 |
89,20 |
75,60 |
52,70 |
42,20 |
37,00 |
|||||
|
Т |
121,00 |
106,00 |
84,70 |
61,00 |
58,70 |
51,50 |
32,80 |
28,40 |
23,30 |
|||||
|
ВТ |
87,50 |
74,00 |
59,00 |
40,00 |
39,00 |
33,00 |
29,30 |
20,20 |
16,80 |
|||||
|
Н |
72,50 |
61,20 |
48,40 |
32,90 |
29,60 |
23,60 |
18,20 |
12,40 |
10,00 |
|||||
|
1000 |
Л |
301,00 |
257,00 |
218,00 |
159,00 |
134,50 |
122,00 |
100,00 |
75,00 |
67,50 |
||||
|
С |
197,00 |
178,00 |
143,00 |
122,00 |
104,00 |
91,70 |
68,60 |
58,50 |
49,00 |
|||||
|
Т |
145,00 |
132,00 |
103,20 |
74,20 |
65,40 |
52,80 |
40,20 |
37,00 |
28,50 |
|||||
|
ВТ |
115,00 |
37,00 |
77,00 |
52,50 |
42,50 |
40,00 |
35,00 |
24,00 |
22,00 |
|||||
|
Н |
97,00 |
82,00 |
64,00 |
44,00 |
36,00 |
31,40 |
24,00 |
16,50 |
13,50 |
|||||
|
1500 |
Л |
415,00 |
396,00 |
324,00 |
239,00 |
201,00 |
166,00 |
139,00 |
107,00 |
94,00 |
||||
|
С |
248,00 |
217,00 |
189,00 |
174,00 |
147,00 |
116,00 |
83,00 |
82,20 |
68,50 |
|||||
|
Т |
194,00 |
169,00 |
145,00 |
98,70 |
87,70 |
74,00 |
53,50 |
44,50 |
38,30 |
|||||
|
ВТ |
160,00 |
149,00 |
117,00 |
80,00 |
65,40 |
52,00 |
43,40 |
29,20 |
26,50 |
|||||
|
Н |
132,00 |
123,00 |
97,00 |
66,00 |
54,00 |
43,00 |
36,40 |
25,00 |
20,20 |
|||||
ПРИЛОЖЕНИЕ 14
Размеры, мм, концов валов и применяемые подшипники
|
Типо-размер редуктора |
Быстроходный вал |
Тихоходный вал |
|||||||||||||||||||
|
Цилиндрический конец (Ц) |
Конический конец |
||||||||||||||||||||
|
d1 |
l |
C1 |
t |
b |
D |
d2(r6) |
l1 |
l2 |
t1 |
b1 |
d7 |
d8 |
n |
d3 |
l3 |
l4 |
C2 |
t3 |
b3 |
D1 |
|
|
Ц2-250 |
30 |
60 |
20 |
16,5 |
8 |
45 |
65 |
105 |
20 |
71,5 |
18 |
32 |
10 |
2 |
65 |
108 |
280 |
32 |
34 |
18 |
100 |
|
Ц2-300 |
35 |
60 |
20 |
19,5 |
10 |
48 |
75 |
115 |
25 |
82 |
20 |
50 |
12 |
2 |
75 |
108 |
300 |
35 |
39,5 |
20 |
110 |
|
Ц2-350 |
40 |
85 |
25 |
21,5 |
12 |
58 |
85 |
130 |
25 |
93 |
22 |
50 |
12 |
2 |
85 |
135 |
345 |
35 |
44 |
22 |
125 |
|
Ц2-400 |
50 |
85 |
25 |
26,5 |
14 |
70 |
95 |
130 |
25 |
104 |
25 |
50 |
12 |
2 |
95 |
135 |
375 |
40 |
49 |
25 |
140 |
|
Ц2-500 |
60 |
108 |
32 |
31,0 |
18 |
88 |
110 |
165 |
22 |
120 |
28 |
80 |
12 |
3 |
110 |
170 |
445 |
40 |
57 |
28 |
175 |
|
Ц2-650 |
70 |
108 |
32 |
36,5 |
20 |
95 |
140(s6) |
200 |
22 |
152 |
36 |
80 |
12 |
3 |
140 |
205 |
550 |
45 |
73 |
36 |
210 |
|
Ц2-750 |
80 |
135 |
35 |
41,0 |
22 |
115 |
170(s6) |
240 |
26 |
184 |
40 |
105 |
16 |
3 |
170 |
245 |
650 |
55 |
88 |
40 |
250 |
|
Типо-размер редуктора |
Тихоходный вал |
Применяемые подшипники |
||||||||||||||||||
|
С венцом для зубчатой муфты (М) |
С концом для присоединения командоаппарата (КА) |
|||||||||||||||||||
|
d4(f7) |
d5 |
d6(d11) |
dД |
l5 |
l6 |
l7 |
l8 |
C3 |
b2 |
m |
z |
d9(d11) |
d10(h8) |
d11 |
d12 |
l9 |
l10 |
l11 |
||
|
Ц2-250 |
72 |
62 |
95 |
140 |
198 |
38 |
43 |
180 |
61 |
20 |
3,5 |
40 |
70 |
25 |
40 |
6 |
5 |
15 |
145 |
2306; 7208; 7214; 2007116 |
|
Ц2-300 |
80 |
70 |
105 |
200 |
227,5 |
50 |
55 |
205 |
64,5 |
25 |
5 |
40 |
80 |
60 |
40 |
8 |
5 |
20 |
165 |
2307; 7310; 7216; 2007118 |
|
Ц2-350 |
110 |
100 |
140 |
240 |
255 |
60 |
65 |
230 |
40 |
30 |
6 |
40 |
90 |
75 |
55 |
8 |
5 |
20 |
180 |
2308; 7311; 7218; 2007120 |
|
Ц2-400 |
110 |
100 |
140 |
240 |
280 |
60 |
65 |
255 |
69 |
30 |
6 |
40 |
100 |
75 |
55 |
8 |
5 |
20 |
205 |
2310; 7514; 7220; 2007124 |
|
Ц2-500 |
150 |
60 |
215 |
320 |
330 |
66 |
85 |
295 |
20 |
40 |
8 |
40 |
120 |
75 |
55 |
8 |
5 |
20 |
235 |
2312; 7517; 7224; 2007128 |
|
Ц2-650 |
160 |
70 |
230 |
400 |
410 |
70 |
90 |
370 |
20 |
50 |
10 |
40 |
150 |
75 |
55 |
8 |
5 |
20 |
295 |
2314; 7522; 7230; 2007132 |
|
Ц2-750 |
200 |
140 |
290 |
480 |
480 |
90 |
105 |
430 |
45 |
60 |
12 |
40 |
180 |
75 |
55 |
8 |
5 |
20 |
340 |
2316 7526 7536 2007138 |
|
Примечание: Подшипники 2007116…2007132 применяются только на тихоходном валу с венцом для зубчатой муфты (со стороны венца). |
ПРИЛОЖЕНИЕ 15
Редукторы Ц2-250; Ц2-300; Ц2-350; Ц2-400; Ц2-500
|
Типо Размер редуктора |
Размеры, мм |
|||||||||||||
|
АС |
АБ |
АТ |
A1 |
A2 |
А3 |
A4 |
A5 |
В |
В1 |
B2 |
В3 |
В4 |
Н0 |
|
|
Ц2-250 |
250 |
100 |
150 |
75 |
285 |
— |
— |
210 |
260 |
167 |
260 |
60 |
160 |
|
|
Ц2-300 |
300 |
125 |
175 |
90 |
350 |
— |
— |
250 |
300 |
202 |
300 |
70 |
— |
190 |
|
Ц2-350 |
350 |
150 |
200 |
100 |
200 |
400 |
— |
280 |
330 |
228 |
330 |
70 |
— |
212 |
|
Ц2-400 |
400 |
150 |
250 |
150 |
250 |
500 |
— |
320 |
380 |
256 |
380 |
85 |
— |
265 |
|
Ц2-500 |
500 |
200 |
300 |
190 |
320 |
640 |
— |
360 |
440 |
310 |
440 |
100 |
— |
315 |
|
Ц2-650 |
650 |
250 |
400 |
190 |
260 |
520 |
515 |
470 |
560 |
404 |
560 |
100 |
284 |
315 |
|
Ц2-750 |
750 |
300 |
450 |
225 |
300 |
— |
565 |
560 |
650 |
463 |
650 |
120 |
320 |
355 |
|
Типоразмер редуктора |
Размеры, мм |
Количество отверстий, d |
Вес (без масла), кгс |
||||||||||
|
H |
H1 |
H2 |
L |
L1 |
L2 |
L3 |
M |
M1 |
l |
d |
|||
|
Ц2-250 |
310 |
18 |
— |
515 |
400 |
220 |
253 |
182 |
247 |
— |
22 |
4 |
85 |
|
Ц2-300 |
362 |
22 |
— |
620 |
475 |
255 |
288 |
215 |
275 |
— |
26 |
136 |
|
|
Ц2-350 |
409 |
25 |
— |
700 |
550 |
300 |
313 |
238 |
300 |
— |
26 |
6 |
204 |
|
Ц2-400 |
505 |
27 |
— |
805 |
640 |
325 |
358 |
287 |
340 |
— |
33 |
317 |
|
|
Ц2-500 |
598 |
30 |
— |
985 |
785 |
390 |
413 |
340 |
385 |
— |
39 |
505 |
|
|
Ц2-650 |
695 |
36 |
95 |
1270 |
910 |
480 |
473 |
443 |
410 |
515 |
46 |
8 |
1090 |
|
Ц2-750 |
783 |
40 |
100 |
1455 |
1040 |
570 |
— |
498 |
445 |
565 |
46 |
1650 |
Основные рвазмеры крановых колес типа К2Р, мм
ПРИЛОЖЕНИЕ 16
Классификация подшипников
Основные типы шарикоподшипников
Рисунок 1. Основные типы шарикоподшипников
Рисунок 2. Основные типы роликоподшипников.
Стандартные подшипники качения классифицируют по следующим признакам:
1. По форме тел качения под шипники подразделяют на шариковые
(рис. 23.13, а—г) и роликовые (рис. 23.14, а—ж). Последние, в свою очередь, делят по форме роликов на под шипники с короткими (рис. 23.14, о) и длинными цилиндрическими роликами, с коническими (рис. 23.14, в), бочкообраз ными (рис. 23.14, б), игольчатыми (рис. 23.14, г) и витыми роликами (рис. 23.14, д).
2. По направлению (относитель но оси вала) воспринимаемых сил подшипники разделяют на:
радиальные, воспринимающие преи мущественно радиальные нагрузки, действующие перпендикулярно оси вращения подшипника (рис. 23.1 3, а, б и
23.14,0—д);
радиально-упарные, предназначенные для восприятия одновременно действую щих радиальных и осевых нагрузок (рис. 23.13, в, г и 23.14, в);
упорно-радиальные, предназначенные для восприятия осевой нагрузки при од новременном действии незначительной радиальной нагрузки (рис. 23.13, д и 23.14, ж);
упорные, воспринимающие только осе вые силы (рис. 23.13, е и 23.14, е).
3. По способности самоуста навливаться подшипники подразде ляют на несамоустанавливающиеся и са моустанавливающиеся (рис. 23.13, б и 23.14,6), допускающие поворот оси внут реннего кольца по отношению к оси на ружного кольца.
4. По числу рядов тел каче ния (расположенных по ширине) разли чают подшипники однорядные (рис. 23.13, а, в—е и 23.14, а, в), двухряд ные (рис. 23.13, б и 23.14, б) и четырех рядные.
Подшипники одного и того же диа метра отверстия подразделяют по габа ритным размерам (наружного диаметра и ширины) на серии: сверхлегкую, особо легкую, легкую, легкую . широкую, сред нюю, среднюю широкую и тяжелую.
Подшипники шариковые радиальные однорядные (ГОСТ 8338-75).
|
Легкая серия |
Средняя серия |
||||||||||||
|
Обозначение |
Размеры, мм |
Грузоподъемность, кН |
Обозначение |
Размеры, мм |
Грузоподъемность, кН |
||||||||
|
d |
D |
B |
r |
Cr |
Cor |
d |
D |
B |
r |
Cr |
Cor |
||
|
204 |
20 |
47 |
14 |
1.5 |
12.7 |
6.2 |
304 |
20 |
52 |
15 |
2 |
15.9 |
7.8 |
|
205 |
25 |
52 |
15 |
1.5 |
14.0 |
6.95 |
305 |
25 |
62 |
17 |
2 |
22.5 |
11.4 |
|
206 |
30 |
62 |
16 |
1.5 |
19.5 |
10.0 |
306 |
30 |
72 |
19 |
2 |
28.1 |
14.6 |
|
207 |
35 |
72 |
17 |
2 |
25.5 |
13.7 |
307 |
35 |
80 |
21 |
2.5 |
33.2 |
18.0 |
|
208 |
40 |
80 |
18 |
2 |
32.0 |
17.8 |
308 |
40 |
90 |
23 |
2.5 |
41.0 |
22.4 |
|
209 |
45 |
85 |
19 |
2 |
33.2 |
18.6 |
309 |
45 |
100 |
25 |
2.5 |
52.7 |
30.0 |
|
210 |
50 |
90 |
20 |
2 |
35.1 |
19.8 |
310 |
50 |
110 |
27 |
3 |
61.8 |
36.0 |
|
211 |
55 |
100 |
21 |
2.5 |
43.6 |
25.0 |
311 |
55 |
120 |
29 |
3 |
71.5 |
41.5 |
|
212 |
60 |
110 |
22 |
2.5 |
52.0 |
31.0 |
312 |
60 |
130 |
31 |
3.5 |
81.9 |
48.0 |
|
213 |
65 |
120 |
23 |
2.5 |
56.0 |
34.0 |
313 |
65 |
140 |
33 |
3.5 |
92.3 |
56.0 |
|
214 |
70 |
125 |
24 |
2.5 |
61.8 |
37.5 |
314 |
70 |
150 |
35 |
3.5 |
104.0 |
63.0 |
|
215 |
75 |
130 |
25 |
2.5 |
66.3 |
41.0 |
315 |
75 |
160 |
37 |
3.5 |
112.0 |
72.5 |
|
216 |
80 |
140 |
26 |
3 |
70.2 |
45.0 |
316 |
80 |
170 |
39 |
3.5 |
124.0 |
80.0 |
|
217 |
85 |
150 |
28 |
3 |
83,2 |
53 |
317 |
85 |
180 |
41 |
4» |
133 |
90 |
|
218 |
90 |
160 |
30 |
3 |
95,6 |
62 |
318 |
90 |
190 |
43 |
« |
147 |
99 |
|
219 |
95 |
170 |
32 |
3,5 |
108 |
69,5 |
320 |
100 |
200 |
45 |
« |
153 |
110 |
|
220 |
100 |
180 |
34 |
« |
124 |
79 |
321 |
105 |
215 |
47 |
« |
174 |
132 |
|
221 |
105 |
190 |
36 |
« |
133 |
90 |
322 |
110 |
225 |
49 |
« |
182 |
143 |
|
222 |
110 |
200 |
38 |
« |
146 |
100 |
323 |
115 |
240 |
50 |
« |
203 |
166 |
|
223 |
115 |
215 |
40 |
« |
156 |
112 |
324 |
120 |
260 |
55 |
« |
217 |
180 |
|
224 |
120 |
230 |
40 |
« |
156 |
112 |
325 |
125 |
280 |
58 |
« |
229 |
193 |
|
225 |
125 |
250 |
42 |
4 |
165 |
122 |
326 |
130 |
300 |
62 |
5 |
255 |
224 |
|
226 |
130 |
270 |
45 |
418 |
189 |
150 |
327 |
135 |
320 |
65 |
5 |
276 |
251 |
Подшипники шарикоподшипники радиальные сферические
двурядные
|
Обозначение подшипника |
d, мм |
D,мм |
B,мм |
C, кН |
C0, кН |
|
1310 |
50 |
110 |
27 |
43,6 |
17,5 |
|
1311 |
55 |
120 |
29 |
50,7 |
22,5 |
|
1312 |
60 |
130 |
31 |
57,2 |
26,5 |
|
1313 |
65 |
140 |
33 |
61,8 |
29,5 |
|
1314 |
70 |
150 |
35 |
74,1 |
35,5 |
|
1315 |
75 |
160 |
37 |
79,3 |
38,5 |
|
1316 |
80 |
170 |
39 |
88,4 |
42 |
|
1317 |
85 |
180 |
41 |
97,5 |
48,5 |
|
1318 |
90 |
190 |
43 |
117 |
56 |
|
1319 |
95 |
200 |
45 |
133 |
64 |
|
1320 |
100 |
215 |
47 |
143 |
72 |
Таблица…. Основные размеры крановых колес типа К2Р
|
D |
D1 |
d |
d1 |
d2 |
B |
B1 |
S |
L |
Масса, кг |
|
200 |
230 |
50 |
80 |
175 |
50 |
80 |
18 |
80 |
20 |
|
250 |
290 |
55 |
85 |
220 |
70 |
ПО |
18 |
110 |
30 |
|
320 |
360 |
70 |
120 |
275 |
80 |
120 |
20 |
120 |
50 |
|
400 |
450 |
95 |
150 |
350 |
80-110 |
130-150 |
25 |
130- 130 |
90 |
|
500 |
550 |
110 -115 П5 |
170 175 |
440 |
90-100 |
150 |
35 |
135 150 |
140 |
|
560 |
600 |
100 150 |
230 310 |
500 |
90 |
130 |
35 |
180 |
200 |
|
630 |
680 |
135 |
200 |
530 |
90-130 |
140-180 |
35-40 |
150 |
250 |
|
710 |
770 |
135-180 200 |
200 290 |
640 |
100-150 |
150-200 |
35 -60 |
150-200 |
410 |
|
800 |
880 |
155-165 200-220 |
240 360 |
720 |
100-170 |
150-250 |
35-70 |
150-170 200-230 |
640 |
|
900 |
980 |
175 190 |
280 |
820 |
120-150 |
190-210 |
45 |
170 190 |
490 |
|
1000 |
1080 |
220 |
340 |
880 |
170 |
250 |
70 |
230 |
890 |
Приложение 9.
Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные (ГОСТ 831-75).
|
Обозначение |
Размеры, мм |
Грузоподъемность, кН |
||||||||
|
α = 12º |
α = 26º |
α = 12º |
α = 26º |
|||||||
|
D |
D |
B |
R |
r1 |
Cr |
Cor |
Cr |
Cor |
||
|
Легкая серия |
||||||||||
|
36204 |
46204 |
20 |
47 |
14 |
1,5 |
0,5 |
15,7 |
8,31 |
14,8 |
7,64 |
|
36205 |
46205 |
25 |
52 |
15 |
1,5 |
0,5 |
16,7 |
9,1 |
15,7 |
8,34 |
|
36206 |
46206 |
30 |
62 |
16 |
1,5 |
0,5 |
22,0 |
12,0 |
21,9 |
12,0 |
|
36207 |
46207 |
35 |
72 |
17 |
2 |
1 |
30,8 |
17,8 |
29,0 |
16,4 |
|
36208 |
46208 |
40 |
80 |
18 |
2 |
1 |
38,9 |
23,2 |
36,8 |
21,3 |
|
36209 |
46209 |
45 |
85 |
19 |
2 |
1 |
41,2 |
25,1 |
38,7 |
23,1 |
|
36210 |
46210 |
50 |
90 |
20 |
2 |
1 |
43,2 |
27,0 |
40,6 |
24,9 |
|
36211 |
46211 |
55 |
100 |
21 |
2,5 |
1,2 |
58,4 |
34,2 |
50,3 |
31,5 |
|
36212 |
46212 |
60 |
110 |
22 |
2,5 |
1,2 |
61,5 |
39,3 |
60,8 |
38,8 |
|
— |
46213 |
65 |
120 |
23 |
2,5 |
1,2 |
— |
— |
69,4 |
45,9 |
|
36214 |
— |
70 |
125 |
24 |
2,5 |
1,2 |
80,2 |
54,8 |
— |
— |
|
— |
46215 |
75 |
130 |
25 |
2,5 |
1,2 |
— |
— |
78,4 |
53,8 |
|
36216 |
46216 |
80 |
140 |
26 |
3,0 |
1,5 |
93,6 |
65,0 |
87,9 |
60,0 |
|
Средняя серия |
||||||||||
|
— |
46304 |
20 |
52 |
15 |
2 |
1 |
— |
— |
17,8 |
9,0 |
|
— |
46305 |
25 |
62 |
17 |
2 |
1 |
— |
— |
26,9 |
14,6 |
|
— |
46306 |
30 |
72 |
19 |
2 |
1 |
— |
— |
32,6 |
18,3 |
|
— |
46307 |
35 |
80 |
21 |
2,5 |
1,2 |
— |
— |
42,6 |
24,7 |
|
36308 |
46308 |
40 |
90 |
23 |
2,5 |
1,2 |
53,9 |
32,8 |
50,8 |
30,1 |
|
— |
46309 |
45 |
100 |
25 |
2,5 |
1,2 |
— |
— |
61,4 |
37,0 |
|
— |
46310 |
50 |
110 |
27 |
3 |
1,5 |
— |
— |
71,8 |
44,0 |
|
— |
46311 |
55 |
120 |
29 |
3 |
1,5 |
— |
— |
82,8 |
51,6 |
|
— |
46312 |
60 |
130 |
31 |
3,5 |
2 |
— |
— |
100,0 |
65,3 |
|
— |
46313 |
65 |
140 |
33 |
3,5 |
2 |
— |
— |
113,0 |
75,0 |
|
— |
46314 |
70 |
150 |
35 |
3,5 |
2 |
— |
— |
127,0 |
85,3 |
|
— |
46316 |
80 |
170 |
39 |
3,5 |
2 |
— |
— |
136,0 |
99,0 |
Приложение 9.
Подшипники шариковые радиально-упорные однорядные (ГОСТ 831-75).
Подшипники упорные
|
Условное обозначение подшипн. |
По ГОСТ 6874-75 |
d2 |
D2 |
D1 |
a |
Шарики |
Грузоподъемность, кгс |
n, мин (-1), при смазке |
С, кгс |
|||||||
|
d |
D |
H |
d1 |
r |
Dш |
z |
Динами-ческая С |
статическая Со |
||||||||
|
Легкая серия |
||||||||||||||||
|
8201 |
12 |
26 |
11 |
12,2 |
22 |
18 |
28,5 |
3,56 |
10 |
868 |
1540 |
5000 |
6300 |
0,034 |
||
|
8202 |
15 |
32 |
12 |
15,2 |
25 |
22 |
32,5 |
5,56 |
987 |
1860 |
0,041 |
|||||
|
8204 |
20 |
40 |
14 |
20,2 |
1 |
32 |
28 |
40,5 |
3 |
7,14 |
12 |
1580 |
3060 |
4000 |
0,08 |
|
|
8205 |
25 |
47 |
15 |
25,2 |
38 |
34 |
47,5 |
13 |
2040 |
4100 |
5000 |
0,12 |
||||
|
8206 |
30 |
52 |
16 |
30,2 |
43 |
39 |
52,5 |
7,94 |
2300 |
4720 |
3150 |
0,14 |
||||
|
8207 |
35 |
62 |
18 |
35,2 |
52 |
45 |
62,5 |
3160 |
6800 |
4000 |
0,22 |
|||||
|
8208 |
40 |
68 |
19 |
40,2 |
1,5 |
57 |
51 |
68,5 |
3,5 |
9,53 |
15 |
3750 |
7990 |
2500 |
3150 |
0,27 |
|
8209 |
45 |
73 |
20 |
45,2 |
62 |
56 |
73,5 |
10,32 |
17 |
3950 |
9050 |
0,32 |
||||
|
8210 |
50 |
78 |
22 |
50,2 |
67 |
61 |
78,5 |
3,5 |
11,1 |
17 |
4600 |
10500 |
2000 |
3150 |
0,39 |
|
|
8211 |
55 |
90 |
25 |
55,2 |
76 |
69 |
90,5 |
6 |
12,7 |
16 |
12900 |
2000 |
2500 |
0,61 |
||
|
8212 |
60 |
95 |
26 |
60,2 |
81 |
74 |
95,5 |
13,49 |
17 |
6580 |
15500 |
2000 |
2500 |
0,69 |
||
|
8213 |
65 |
100 |
65,2 |
86 |
79 |
101 |
19 |
15300 |
1600 |
2500 |
0,75 |
|||||
|
8214 |
70 |
105 |
27 |
70,2 |
1,5 |
91 |
82 |
106 |
12,7 |
20 |
16100 |
1600 |
2500 |
0,80 |
||
|
8215 |
75 |
110 |
75,2 |
96 |
89 |
111 |
21 |
6840 |
16900 |
1600 |
2000 |
0,86 |
||||
|
8216 |
80 |
115 |
28 |
80,2 |
101 |
94 |
116 |
7 |
13,49 |
21 |
7630 |
19100 |
1600 |
2000 |
0,95 |
|
|
8217 |
85 |
125 |
31 |
85,2 |
109 |
101 |
126 |
7 |
15,8 |
19 |
9470 |
23900 |
1250 |
2000 |
1,3 |
|
|
8218 |
90 |
135 |
35 |
90,2 |
2 |
117 |
108 |
136 |
7 |
17,46 |
17 |
11200 |
29000 |
1250 |
1600 |
1,86 |
|
8220 |
100 |
150 |
38 |
100,2 |
130 |
120 |
151 |
9 |
17 |
13200 |
33500 |
1000 |
1600 |
2,4 |
||
|
8222 |
110 |
160 |
38 |
110,2 |
140 |
130 |
161 |
9 |
19,84 |
18 |
13800 |
39400 |
1000 |
1250 |
2,6 |
|
|
8224 |
120 |
170 |
39 |
120,2 |
150 |
140 |
171 |
9 |
20 |
14500 |
41300 |
1000 |
1250 |
2,8 |
||
|
8226 |
130 |
190 |
45 |
130,3 |
2,5 |
166 |
154 |
191 |
9 |
23,81 |
18 |
17800 |
56700 |
800 |
1250 |
4,2 |
|
8228 |
140 |
200 |
46 |
140,3 |
176 |
164 |
202 |
12 |
19 |
19100 |
59500 |
800 |
1250 |
4,5 |
||
|
8230 |
150 |
215 |
50 |
150,3 |
189 |
176 |
217 |
12 |
23,02 |
22 |
21700 |
64500 |
800 |
1000 |
6,5 |
|
|
Средняя серия |
||||||||||||||||
|
8305 |
25 |
52 |
18 |
25,2 |
41 |
35 |
52,5 |
5 |
9,53 |
11 |
2570 |
4990 |
3150 |
4000 |
0,18 |
|
|
8306 |
30 |
60 |
21 |
30,2 |
48 |
42 |
60,5 |
11,11 |
3290 |
6790 |
2500 |
3150 |
0,27 |
|||
|
8307 |
35 |
68 |
24 |
35,2 |
1,5 |
55 |
48 |
68,5 |
6 |
11,91 |
12 |
4080 |
8500 |
2000 |
0,39 |
|
|
8308 |
40 |
78 |
26 |
40,2 |
63 |
55 |
78,5 |
13,49 |
5130 |
11900 |
2500 |
0,55 |
||||
|
8309 |
45 |
85 |
28 |
45,2 |
69 |
61 |
85,5 |
8 |
14,29 |
5920 |
13300 |
2500 |
0,69 |
|||
|
8310 |
50 |
95 |
31 |
50,2 |
77 |
68 |
95,5 |
8 |
15,88 |
13 |
7100 |
16400 |
1 |
|||
|
8311 |
55 |
105 |
35 |
55,2 |
2 |
85 |
75 |
106 |
8 |
18,26 |
9210 |
21700 |
1600 |
1,34 |
||
|
8312 |
60 |
110 |
35 |
60,2 |
90 |
80 |
111 |
8 |
2000 |
1,43 |
||||||
|
8313 |
65 |
115 |
36 |
65,2 |
95 |
85 |
116 |
8 |
19,05 |
10400 |
25400 |
1,57 |
||||
|
8314 |
70 |
125 |
40 |
70,2 |
2,5 |
103 |
92 |
126 |
8 |
20,64 |
12000 |
29800 |
1250 |
2,1 |
||
|
8315 |
75 |
135 |
44 |
75,2 |
111 |
99 |
136 |
11 |
22,23 |
14 |
13800 |
34600 |
1600 |
2,7 |
||
|
8316 |
80 |
140 |
44 |
80,2 |
116 |
104 |
141 |
11 |
13800 |
1000 |
2,8 |
|||||
|
8318 |
90 |
155 |
50 |
90,2 |
129 |
116 |
156 |
12 |
25,4 |
17100 |
45200 |
1250 |
3,9 |
|||
|
8320 |
100 |
170 |
55 |
100,2 |
3 |
142 |
128 |
171 |
12 |
26,99 |
18400 |
49000 |
5,1 |
|||
|
8321 |
110 |
190 |
63 |
110,2 |
158 |
142 |
191 |
15 |
31,75 |
23000 |
65500 |
800 |
7,9 |
|||
|
8324 |
120 |
210 |
70 |
120,2 |
3,5 |
174 |
156 |
212 |
18 |
35,72 |
13 |
27600 |
82900 |
1000 |
10,9 |
|
|
8326 |
130 |
225 |
75 |
130,3 |
187 |
166 |
227 |
18 |
38,1 |
30300 |
94400 |
630 |
800 |
13,3 |
||
|
8330 |
150 |
250 |
80 |
150,3 |
4 |
210 |
190 |
252 |
20 |
38,1 |
14 |
32900 |
102000 |
500 |
630 |
16,7 |
|
8336 |
180 |
300 |
95 |
180,3 |
5 |
252 |
228 |
302 |
22 |
44,45 |
15 |
44100 |
148000 |
400 |
500 |
28,17 |
|
8340 |
200 |
340 |
110 |
200,3 |
6 |
284 |
256 |
342 |
25 |
53,98 |
14 |
55900 |
204000 |
315 |
400 |
43,6 |
|
8368 |
340 |
540 |
160 |
340,4 |
460 |
420 |
542 |
34 |
76,2 |
16 |
98700 |
465000 |
200 |
250 |
148 |
|
|
Тяжелая серия |
||||||||||||||||
|
8420 |
100 |
210 |
85 |
100,2 |
4 |
166 |
144 |
212 |
20 |
44,45 |
32900 |
98800 |
500 |
630 |
14,9 |
|
|
8426 |
130 |
270 |
110 |
130,3 |
5 |
214 |
186 |
272 |
25 |
57,15 |
48000 |
163000 |
400 |
500 |
31,8 |
Колодочный тормоз типа ТТ
Техническая характеристика колодочных тормозов типа ТТ
|
Диаметр тормоза в мм |
160 |
200 |
250 |
320 |
400 |
|
Тормозной момент (наибольший) Н |
10 |
20 |
40 |
90 |
16 |
|
Отход колодки (наибольший) в мм |
1,12 |
1,25 |
1,4 |
1,4 |
1,8 |
|
Время затормаживания (наименьшее) в с. |
0,2 |
0,3 |
0,4 |
||
|
Время растормаживания (наименьшее) в с. |
0,2 |
0,25 |
|||
|
Время растормаживания и затормаживания (наибольшее)в с. |
2 |
3 |
4 |
||
|
Допустимое число включений в час |
720 |
||||
|
Допустимая продолжительность включений в % |
100 |
||||
|
Допустимая температура окружающей среды в град. |
От -40 до +50 |
||||
|
Установка тормоза |
горизонтальное |
||||
|
Гидроусилитель тип |
ТЭГ16 |
ТЭГ25 |
ТГ50 |
ТГ80 |
|
|
Усилие в кг |
16 |
25 |
50 |
80 |
|
|
Ход в мм |
25 |
32 |
50 |
50 |
50 |
|
Двигатель Тип |
ДГТ200 |
ДГТ200-25 |
АМ |
АМ-2 |
|
|
Мощность в кВт |
О,2 |
0,25 |
|||
|
Число об/мин |
2800 |
2850 |
2800 |
2900 |
|
|
Ток |
Трехфазный |
||||
|
Напряжение в в |
220/380 |
||||
|
Направление вращения |
Произвольное |
|
Размеры в мм |
|||||||||||||
|
D |
A |
B |
C |
E |
E1 |
F |
L1 |
l1 |
H |
h |
h1 |
h2 |
L |
|
160 |
406 |
65 |
320 |
168 |
102 |
215 |
200 |
30 |
330 |
125 |
175 |
100 |
22 |
|
200 |
512 |
80 |
364 |
192 |
117 |
275 |
250 |
42,5 |
355 |
160 |
180 |
130 |
28 |
|
250 |
575 |
100 |
375 |
192 |
117 |
305 |
310 |
45 |
398 |
200 |
170 |
165 |
45 |
|
320 |
680 |
130 |
472 |
207 |
117 |
355 |
390 |
48 |
480 |
250 |
210 |
200 |
45 |
|
400 |
842 |
160 |
575 |
217 |
110 |
445 |
490 |
60 |
605 |
315 |
265 |
255 |
45 |
|
l |
B1 |
N |
b |
p |
R |
R1 |
S |
d |
n |
x |
10 |
20 |
|
|
11 |
62 |
345 |
36 |
140 |
115 |
125 |
40 |
4 |
13 |
43 |
148 |
70 |
17,6 |
|
14 |
76 |
430 |
48 |
180 |
142 |
162 |
50 |
5 |
13 |
50 |
122 |
85 |
26 |
|
19 |
95 |
490 |
60 |
220 |
175 |
195 |
60 |
6 |
18 |
60 |
162 |
105 |
36,5 |
|
22 |
124 |
590 |
80 |
280 |
220 |
244 |
80 |
8 |
18 |
75 |
220 |
135 |
68 |
|
22 |
157 |
735 |
100 |
350 |
275 |
300 |
100 |
10 |
22 |
90 |
258 |
170 |
113 |
10-ширина шкива (цилиндрическая часть)
11-вес тормоза
