Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
3 ТЕХНОЛОГИЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИ
КОНСТРУКЦИЙ
3.1 Расчет трудоемкости изготовления отправочного элемента связевого блока
3.1.1 Расчет трудоемкости изготовления по методике, разработанной в
ЦНИИПСК
“Т=m x S/ 1000, (5.1)”
где m – масса изделий кг,S-удельная трудоемкость ,чел.ч/т
“S=a x mB1 (5.2) ”
S=23,19 x 1484-0.180=6.23 (чел.ч/т)
Т=1484 x 6.23/1000 =9.24 (чел.ч)
Трудоемкость изготовления по технологическому переделу “обработка”
Тоб=m x S1/ 1000,
где m – масса изделий кг,S1-удельная трудоемкость заготавительных
работ чел.ч/т
Удельная трудоемкость балок покрытия по переделам технологичес-
кого процесса определяется в процентах от общей удельной трудоем-
кости изготовления S.
S1=0.32 x 6.23 =1.99(чел. ч/т)
Тоб =1484 x 1.99/1000=2.95 чел.ч
5.1.1.2 Трудоемкость сборочных работ.
S2=0.24 x S = 0.24 x 6.23=1.5 чел.ч
Тсв=1484 X 1.5/1000=2.2 чел/ч
5.1.1.3 Трудоемкость сварочных работ.
S3=0.4 x S = 0.4 x 6.23 = 2.49 чел/ч
Тсв=1484 X 2.49/1000=3.69 чел/ч
5.1.1.4 Трудоемкость окрасочных работ.
S4=a x mB1 =23.19 x 1484-0.180=6.23 чел/ч
Ток=1484 X 6.24/1000 =9.3 чел/ч
3.1.2 Расчет трудоемкости изготовления теоретическим способом
Величину трудоемкости изготовления отправочного элемента балки можно
определить по методике Я.М.Лихтарниковым. По этой методике все детали
разделяются на основные и дополнительные.Основными деталями в отпра-
вочном элементе считаются детали ,сечения которых определяются в ходе
расчета конструкций . Дополнительными деталями в отправочном элементе
считаются детали , сечения которых назначается конструктивно ,например
ребра жескости ,опорные детали ,столики ,фасонки ,прокладки и.т.д.
Для блока связей принята сталь С345 , поэтому трудоемкость изготовления
конструкции определяется по формуле :
“ ТВ=КТ x ψтвx Kсер (5.3)”
где КТ –коэффициент увеличения трудоемкости изготовления основных
деталей из низколегированных сталей по сравнению с деталями из стали
Ст3, равный 1.15-при ручной сварке и 1.09 –при автоматической.
ψтв– строительный коэффициент трудоемкости конструкций из высокопро-
чной стали. Он определяется: ψтв=(ψт-1)/( КТ x), где μ –коэффициент
снижения массы равный равный отношению массы конструкции из сталей
повышенной прочности или высокопрочных к массе подобной конструкции
из стали Ст3 (μ=0.85),
“ ψт= 1+ (5.4)”
(-βxотношение массы отправочного элемента y к массе основных деталей
y0,т.е ψт=y/y0)
Kсер- коэффмциент серийности ,величина которого зависит от количества от-
правочных марок в партии (Ксер=0.9)
n0- количество основных деталий (n0=10)
ψс=1484/1290=1,15
ψт= 1+0,85x=1.7
ψтв=(1.7-1)/( 1.5 x)=0.51
ТВ=1.5 x 0.51x 0.9=78.43
3.1.3 Расчет трудоемкости изготовления по заводским нормам или общезаводским нормам
Расчет трудоемкости по заводским нормам приведен в таблице 5.1.
Таблица 5.1
|
№ п/п |
Сечение |
Длинна,мм |
Масса, кг |
Кол-во |
Правка листа |
Разгрузка, сортировка |
Разные работы в цехе обработки |
Резка листа |
Кислородная резка |
Образование отверстий |
Строгание кромок |
Вспомогательные работы в цехе обр, |
ВСЕГО |
|||
|
1 |
└200x20 |
2417 |
290 |
2 |
- |
0.017 |
0.01 |
- |
0,093 |
- |
- |
0,021 |
0,282 |
|||
|
2 |
└200x20 |
2645 |
317 |
2 |
- |
0.018 |
0.01 |
- |
0,093 |
- |
- |
0,03 |
0,302 |
|||
|
3 |
└200x20 |
1790 |
215 |
2 |
- |
0.012 |
0.007 |
- |
0,093 |
- |
- |
0,020 |
0,264 |
|||
|
4 |
└200x20 |
2255 |
271 |
2 |
- |
0.016 |
0.009 |
- |
0,093 |
0,01 |
- |
0,029 |
0,314 |
|||
|
5 |
└200x20 |
2670 |
320 |
2 |
- |
0.019 |
0.01 |
- |
0,093 |
- |
- |
0,031 |
0,306 |
|||
|
6 |
└200x20 |
2250 |
270 |
2 |
- |
0.016 |
0.009 |
- |
0,093 |
- |
- |
0,029 |
0,294 |
|||
|
8 |
└200x20 |
1790 |
215 |
2 |
- |
0.012 |
0.007 |
- |
0,124 |
- |
- |
0,020 |
0,326 |
|||
|
9 |
└200x20 |
1879 |
226 |
2 |
- |
0.013 |
0.008 |
- |
0,124 |
- |
- |
0,022 |
0,334 |
|||
|
10 |
└200x20 |
1856 |
223 |
2 |
- |
0.013 |
0.008 |
- |
0,093 |
- |
- |
0,021 |
0,27 |
|||
|
11 |
└160x20 |
5800 |
522 |
2 |
- |
0.03 |
0.018 |
- |
0,093 |
- |
- |
0,040 |
0,362 |
|||
|
12 |
-351 x20 |
670 |
27 |
1 |
0.017 |
0.001 |
0.0009 |
0,04 |
0,032 |
- |
0,09 |
0,002 |
0,183 |
|||
|
13 |
-530x20 |
700 |
39 |
1 |
0.021 |
0.002 |
0.001 |
0,06 |
0,030 |
- |
0,11 |
0,003 |
0,227 |
|||
|
14 |
-530x20 |
925 |
52 |
1 |
0.028 |
0.003 |
0.002 |
0,06 |
0,031 |
- |
0,09 |
0,004 |
0,218 |
|||
|
15 |
-530x20 |
987 |
54 |
1 |
0.03 |
0.003 |
0.002 |
0,06 |
0,033 |
- |
0,10 |
0,004 |
0,232 |
|||
|
16 |
-338x20 |
1000 |
53 |
1 |
0.02 |
0.003 |
0.002 |
0,06 |
0,031 |
- |
0,06 |
0,004 |
0,18 |
|||
|
17 |
-835x20 |
930 |
122 |
1 |
0.04 |
0.007 |
0.004 |
0,1 |
0,032 |
0,012 |
0,11 |
0,011 |
0,316 |
|||
|
18 |
-827x20 |
905 |
118 |
1 |
0.034 |
0.006 |
0.004 |
0,12 |
0,030 |
0,012 |
0,11 |
0,010 |
0,326 |
|||
|
19 |
-440x20 |
680 |
86 |
1 |
0.02 |
0.005 |
0.003 |
0,11 |
0,031 |
0,02 |
0,10 |
0,007 |
0,296 |
|||
|
20 |
-196x20 |
288 |
72 |
1 |
0.006 |
0.004 |
0.002 |
0,09 |
0,034 |
0,02 |
0,09 |
0,007 |
0,253 |
|||
|
21 |
-440x20 |
1590 |
200 |
1 |
0,03 |
0.011 |
0.007 |
0,26 |
0,030 |
0,03 |
0,10 |
0,016 |
0,484 |
|||
3.2 Выбор способа сборки конструкций
Трудоёмкость сборки конструкций составляет 30% от всей трудоёмкости изготовления.
Сборка конструкций обычно производится на стационарных или передвижных стеллажах, на сборочных плитах или, на различного вида, кондукторах. На стеллажах сборка конструкций ведётся по разметке. В этом случае на деталях размечаются (с учётом припусков) линии их соединения, по которым производится последовательная обработка. Сборка по разметке весьма трудоёмка и применяется обычно при изготовлении небольшого количества одинаковых элементов. На сборочных плитах имеющих большую толщину и строганную поверхность с нанесенной на ней прямоугольной сеткой, собираются, как правило, решётчатые конструкции или конструкции, требующие повышенной точности изготовления.
В кондукторах, представляющих собой спец. изготовленное приспособление, в котором детали фиксируются и прижимаются друг к другу, производят сборку отдельных частей конструкций или конструкций целиком. Кондукторы подразделяются на универсальные, служащие для сборки отдельных элементов, и специальные, изготавливаемые для сборки конструкций какого либо одного сооружения.
На заводах МК наиболее широко применяются универсальные кондукторы, обеспечивающие наиболее высокую производительность груда и хорошее качество сборки.
3.3 Выбор способа сварки конструкций
При разработке технологии сварки необходимо решать ряд вопросов, определяющих производительность и экономичность самого процесса, эксплуатационные свойства сварных соединений и конструкций в целом.
К числу этих вопросов относятся: выбор способа сварки, подбор сварных материалов и оборудования, подготовка сварных кромок, порядок наложения швов, режимы организации сварного производства, механизация сложных процессов.
При выборе способа электродуговой сварки всегда следует отдавать предпочтение механизированным способам и в первую очередь автоматической сварке. Механизирование способа сварки обеспечивает высокую производительность, наименьшую стоимость и хорошее качество соединений.
Механизированная сварка имеет преимущества из-за меньшего сечения шва при его равнопрочности со швом, выполненным ручной сваркой.
Автоматическую сварку под слоем флюса с экономической точки зрения целесообразно применять при длине швов не менее 1500 мм.
Применение автоматической сварки препятствует ряд факторов, в частности конструктивная форма и размеры свариваемого изделия.
Полуавтоматическую сварку, особенно в среде углекислого газа, с успехом можно применять любой длине швов. Этот способ применяется для сварки автоматом, а также для сварки стыков швеллеров, двутавровых балок и гнутых профилей, сварка в среде углекислого газа обеспечивает глубокий провар в местах переходов от стенок к полке швеллеров и балок.
Для сварки в среде углекислого газа применяют полуавтоматы А 537, А 765, А 1035, позволяющие выполнить швы любого вида. Производительность сварки в среде углекислого газа выше ручной в 1,5 раза и на 15-20% выше полуавтоматической сварке под флюсом. Кроме того, сварка в среде углекислого газа не предусматривает приспособления и времени на подачу, удержание и удаление флюса, это даёт возможность производить сварку в любом пространственном положении, обеспечивает глубокий провар.
При сварке строительных конструкций для повышения производительности
и качества работ следует применять следующие приспособления и вспомогательное оборудование:контаватель, манипуляторы, позициомеры, стендоконтователи, панельные установки.
Сварка стальных конструкций или отдельных узлов производится после проверки правильности сборки.
Режимы сварки:
3.4 Защита конструкций от коррозии
Грунтовку и окраску конструкций производят в целях их защиты от коррозии. Схема грунтовки конструкций включает две операции: подготовку поверхности и собственно грунтовку. В процессе подготовки поверхность должна быть тщательно очищена от ржавчины, окалины, грязи» наледи, снега, влаги и от жировых пятен. Готовить поверхность конструкций необходимо в помещении с температурой не ниже 10 градусов. Грязь очищают скребками и металлическими щётками, а затем сметают щётками или собирают пылесосом. Жировые пятна смывают растворителями (бензином, скипидаром, Уайт спиритом). Окалину и ржавчину удаляют механическим, химическим или термическим способом. Термический способ удаления ржавчины и окалины состоит в обработке поверхностей конструкций газовой смесью, состоящей из 50% кислорода и 50% ацетилена или пропанбутана.
Очистку производят много пламеневыми горелками. Их перемещают по поверхности конструкции со скоростью до 3 м. в мин. и нагревают металл до 130- 160 градусов.
Окалину и ржавчину, отставшие от поверхности конструкции в ходе огневой очистке, увлажняют волосяными щётками и пылесосами. Подготовленная конструкция должна быть грунтована в течение суток воизбежании запыления и появления нового слоя ржавчины. Строительные конструкции грунтуют алюминиевой краской АП 177. Некоторые конструкции находящиеся во время эксплуатации на открытом воздухе, рекомендуется покрывать свинцовым суриком на натуральной основе (олифа). Грунт наносят на поверхность конструкции кистями и краскораспылителями:
В целях уменьшения насыщения атмосферы цеха частицами краски, окрашиваемую конструкцию укладывают на стеллажи, иод которыми устраивают вытяжную вентиляцию.
Для грунтовки применяют следующие виды грунта:
Грунтовку делают один раз. Для окраски используют следующие лакокрасочные покрытия:
Для удобства и ускорения процесса сушки используют сушильные камеры.
3.5 Технологическая карта сборки связевого блока
Технологическая карта порядка изготовления связевого блока показана в
таблице 3.2.
Таблица 3.2
|
|
|
|
|
СБОРКА ПО КОПИРУ |
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
№ |
|
СОДЕРЖАНИЕ ОПЕРАЦИИ И ПЕРЕХОДОВ |
|
|
|
оборудов,приспос |
|
ЭСКИЗ |
|
|||||
|
П/П |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
инструмент |
|
|
|
|
|
1 |
|
|
|
|
2 |
|
|
|
|
3 |
|
|
4 |
|
|
1. |
Ознакомиться с чертежом собираемого связевого блока. |
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
2. |
Разложить на стелажах уголки верхнего и нижнего пояса фермы пером вверх.При наличии |
ручная сварка |
|
|||||||||||
|
|
в поясах стыков,произвести их стыковку. |
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
3 |
Прихватить в торцах поясов ферм временные технологические планки для разметки на них |
ручная сварка |
|
|||||||||||
|
|
точек пересечения осей поясов с осями уголков решотки фермы. |
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
4 |
Разматить осевые линии на поясах фермы. |
шнур.мел |
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
5 |
Разметить на временных планках верхнего и нижнего поясов точки пересечения осей поясов |
Рулетка, |
|
|
||||||||||
|
|
с осями уголков решетки |
кеннер, |
|
|
||||||||||
|
|
чертилка, |
|
|
|||||||||||
|
|
молоток |
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
||
|
6 |
Установить пояса фермы относительно друг друга геометрической схеме.Выдержать размеры |
рулетка |
|
|
||||||||||
|
|
и диагонали. |
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
7 |
Зафиксировать положение поясов временными упорами |
|
руч.сварка |
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
8 |
Разметить на поясах фермы точки пересечения осей поясов с осями уголков стоек,раскосов |
рулетка |
|
|
||||||||||
|
|
и шпренгелей (центры узлов) и линии положения узловых фасонок . |
|
чертилка |
|
|
|||||||||
|
|
|
угольник |
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
9 |
Разметить угловые фасонки (нанести линию положения пера пояса или раскоса) |
|
рулетка |
|
|
|
|
|||||||
|
|
|
угольник |
|
|
||||||||||
|
|
|
чертилка |
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
10 |
Установить узловые фасонки согласно намеченным раскосам и прихватить. |
|
струбцина |
|
|
|
||||||||
|
|
|
ручн.свар |
|
|||||||||||
|
|
Фасонки подводить снизу ,поджатие выполнять струбциной. |
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
11 |
Разметить на узлавых фасонках положение осей раскосов и стоек |
шнур |
|
|
||||||||||
|
|
мел |
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
12 |
Убрать временные планки с поясов ферм , в случаи ,если узловые точки геометрической схе- |
кувалда |
|
|
||||||||||
|
|
мы собираемой фермы находятся в пределах плоскости концевых фасонок. |
|
|
|
||||||||||
|
13 |
Разметить концевые фасонки. Нанести ось пояса и линию его торца при опирании фермы че- |
рулетка |
|
|
|
|
||||||||
|
|
рез фланцы. |
угольник |
|
|
||||||||||
|
|
|
чертилка |
|
|
||||||||||
|
|
Либо ось пояса и ось монтажных отверстий - вслучае опирания фермы через концевые фасо- |
|
|
|
||||||||||
|
|
нки |
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
14 |
Установить концевые фасонки . Закрепеть . |
|
|
|
|
струбцина |
|
|
|
|||||
|
|
а) совместить рискифасонок с соответствующими рисками осей поясов. |
рулетка |
|
|
||||||||||
|
|
б) выдержать размеры от торцов уголков до соответствующих рисск фасонок . |
угольник |
|
|
||||||||||
|
|
в) проверить перпендикулярность плоскости нижнего пояса уголка с наружной кромкой кон- |
молоток |
|
|
||||||||||
|
|
цевой фасонки или с осью монтажных отверстий. |
|
|
|
||||||||||
|
|
г) проверить совпадение осей отверстий верхней и нижней концевых фасонок |
|
|
|
||||||||||
|
|
д)Проверить размеры. |
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
15 |
Прихватить фасонки опорныных узлов к поясам. |
ручн.свар |
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
16 |
Разметить с обоих торцов на уголках решетка ферм осевые риски. |
рулетка |
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
чертилка |
|
|
|
|
|
17 |
Установить стойки и раскосы по рискам и прихватить . |
|
рулетка |
|
|
|||||||||
|
|
При установке выдержать размеры. |
|
ручная сварка |
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
18 |
Разметить на раскосах точки пересечения оси уголка шпренгеля с осью раскоса,предвари- |
рулетка |
|
|
||||||||||
|
|
тельно пробив ось раскоса. |
|
шнур |
|
|
|||||||||
|
|
|
|
кернер |
|
|
|||||||||
|
|
|
|
молоток |
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
19 |
Установить фасонки уголков шпренгеля согласно намеченным рискам и прихватить. |
струбцина |
|
|
|
|||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
сварка |
|
|
|
|
|
20 |
Разметка на фасонках оси угалков шпренгелей . |
рулетка |
чертилка |
|
||||||||||
|
|
|
мел шнур |
|
|
21 |
Установить уголки шпренгелей и прихватить |
|
|
|
|
руч.сварка |
|
|
|
|||||
|
22 |
Убрать временные упоры |
|
|
|
|
|
|
пневмозубило |
|
|
|
|||
|
23 |
Разметить положение прокладок на фермы |
|
|
|
|
рулетка. Мел |
|
|
|
|||||
|
24 |
Установить и прихватить прокладку |
|
|
|
|
|
ручная сварка |
|
|
|
||||
|
25 |
Разметить на поясах фермы места установки прочих деталей . |
рулетка.угольник |
|
|||||||||||
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
|
чертилка |
|
|
|
|
|
26 |
Сдать копир ОТК. |
|
|
|
||||||||||
|
|
Оформить сдачу копира актом за подписью мастера участка ОТК.При большом количестве |
|
|
|
||||||||||
|
|
элементов ,собираемых по копиру ,необходимо производить периодический контроль копира. |
|
|
|
|
|
3.6 Техника безопасности при изготовлении металлических
конструкций
3.6.1 Разметка (наметка), изготовление шаблонов
Разметочную мастерскую стальных конструкций следует располагать рядом с цехами обработки деталей.
Разметчик (наметчик) при разметке (наметке) и изготовлении шаблонов должен пользоваться инструментом, прошедшим техническую проверку; этот инструмент должен отвечать соответствующим нормам.
Перед разметкой новой, не встречающейся ранее конструкции или детали, мастер обязан выдать рабочему дополнительную инструкцию по технике безопасности.
При фотооптической разметке необходимо руководствоваться разработанной предприятием специальной инструкцией по безопасным методам выполнения этой работы.
Разметочный стол должен иметь высоту не менее 900 мм.
Стальную крышку стола перед установкой на козлы следует тщательно выровнять.
Разметочный стол должен быть чистым, а координатная сетка на поверхности крышки натерта мелом.
Цилиндрические детали (валы, трубы и т. п.) следует размечать на специальных призмах, установленных на разметочном столе (разметка таких деталей без призм опасна).
При разметке деталей (литья, заготовок), покрытых окалиной, следует пользоваться защитными очками.
При разметке деталей в центрах нужно следить за их надежным поджатием.
Размечаемые неустойчивые крупногабаритные конструкции необходимо надежно закреплять.
При разметке с переносных лестниц необходимо следить, чтобы они были хорошо закреплены и не имели дефектов.
Во время разметки на высоте зону возможного падения разметочного инструмента с высоты необходимо оградить. Наличие людей в опасной зоне запрещается.
При разметке больших плоскостей, когда приходится соприкасаться с холодной поверхностью металла, следует пользоваться подстилками, ковриками, досками и т.п.
При наличии в разметочный деревообрабатывающего оборудования эксплуатировать его следует в соответствии с «Правилами техники безопасности и производственной санитарии для деревообрабатывающих цехов (участков) предприятий и организаций машиностроения», утвержденными президиумом ЦК профсоюза рабочих машиностроения 15 февраля 1963. г.
Валики, ролики, цепи и другие устройства для механической подачи материала на деревообрабатывающие станки должны быть снабжены предохранительными приспособлениями во избежание захвата пальцев или одежды рабочего.
Все вращающиеся части станков должны быть отбалансированы согласно техническим требованиям к данному оборудованию.
Установленные на открытом воздухе станки должны быть защищены навесом.
При обработке дерева рабочий должен следить, чтобы под режущий инструмент не попадали гвозди, болты и другие металлические или твердые предметы, которые могут вызвать поломку инструмента и ранить рабочего или окружающих.
3.6.2 Резка металла на ножницах и пилах
Гильотинные ножницы для резки листового металла должны быть снабжены столом и предохранительной линейкой, сблокированной с пусковым механизмом и исключающей возможность попадания пальцев рук работающего под нож и прижимы.
Конструкция предохранительной линейки должна позволять работающему видеть место разрыва. Предохранительную линейку следует устанавливать на таком расстоянии от стола, чтобы под ножи можно было подавать только разрезаемый лист.
На станине листовых и сортовых ножниц должна быть вывешена инструкция с указанием наибольшей допускаемой толщины разрезаемого металла и мер безопасности при работе станка.
Круговые роликовые ножницы должны быть снабжены предохранительными приспособлениями во избежание попадания пальцев рабочего под ножи.
Лента или пильный диск ленточных и дисковых пил для распиловки металла должны иметь ограждения, укрепленные таким образом, чтобы оставалась открытой только часть пилы, необходимая для распиловки. Ограждение ленточной пилы должно огибать шкивы, по которым проходит лента, а сами шкивы должны быть ограждены также и с боковых сторон.
При резке на ленточных и круглых пилах мелких заготовок должны быть устроены особые подающие приспособления, устраняющие возможность повреждения пальцев рабочего.
Резчик должен включать ножи и пилы только после того, как он лично убедится в том, что деталь установлена правильно и его подручный не касается обрабатываемой детали. Резать металл на ножницах и пилах, удерживая его на весу руками, запрещается.
Очищать руками металл от пыли, грязи или стружки непосредственно под ножом или прижимом в процессе резки на ножницах запрещается. Для очистки необходимо пользоваться метлами или скребками с длинной ручкой.
В процессе резки на листовых ножницах подручному резчика находиться с задней стороны ножниц или вблизи вертикального ползуна запрещается.
Если при резке металла отлетают осколки, администрация обязана установить сбоку и сзади ножей предохранительные щитки.
Листы, поступающие на резку, должны быть ровными без кривизны и коробления. Резать листы, кривизна и коробление которых превышают допустимые по СНиП III-18-75, запрещается.
Сбрасывать мелкие детали и обрезки следует только с помощью специального инструмента (досылателя, толкателя).
Пусковые устройства на индивидуальных ножницах должны быть, как правило, кнопочного типа.
При выравнивании листов под ножами после каждого нажима ногой на педаль необходимо обязательно снимать ногу с педали.
3.6.3 Правка и гибка металла
Перед пуском правильных и гибочных вальцов необходимо убедиться в их исправности и отсутствии между валками посторонних предметов, только после этого разрешается включать двигатель.
Снимать окалину во время правки и гибки металла, а также очищать валки можно только метелкой с длинной ручкой. Обметать валки разрешается только после полной их остановки.
3.6.4 Штамповка и продавливание отверстий
Электромотор для индивидуального привода пресса должен иметь кнопочное пусковое и остановочное устройства, а кроме того, индивидуальный рубильник для выключения пресса на время ремонта, установки, доводки штампов и других необходимых случаев.
Пресс должен иметь специальные предохранители, останавливающие его в случае перегрузки, в любом положении.
Пресс должен иметь предохранительное приспособление, не допускающее повреждения рук прессовщика действующими штампами, например:
механизм для автоматической и полуавтоматической подачи материала;
механизм двуручного включения (т. е. пуск пресса выполняется одновременно обеими руками);
фотоэлементную защиту и другие приборы, обеспечивающие автоматическое выключение пресса, если руки прессовщика окажутся в опасной зоне;
приспособления, допускающие включение пресса только после укрытия опасной зоны специальным ограждением или другими средствами, согласованными с технической инспекцией профсоюза.
Прессы должны иметь тормозные устройства, устраняющие самопроизвольное опускание ползуна после выключения прессов. Тормозные устройства должны действовать автоматически при каждом выключении прессов.
Предпочтительно пользоваться штампами закрытого типа (если позволяют условия обработки деталей), чтобы между матрицей и пуансоном не могли попасть пальцы рук прессовщика.
Штампы массой более 16 кг должны иметь приспособления для надежного захвата их подъемными устройствами при перемещении (рым-болты, приливы, вырезы и т. п.).
Подача заготовок и ленты на матрицу обязательно должна быть механизированной за исключением случаев, когда это невозможно по условиям производства.
Ручная подача материала на матрицу при штамповке из отдельных заготовок допускается только при соблюдении одного из следующих условий:
наличии штампа закрытого типа;
исключении необходимости вводить руки в открытую рабочую зону при движении пуансона (это достигается соответствующими размерами и конфигурацией заготовок, устройством и наличием выдвижных или откидных матриц, сблокированных с включением пресса и др.);
соблюдении одного из требований п. 7.103;
применение специального инструмента, исключающего необходимость вводить руки в зону движения пуансона (пинцеты, щипцы, крючки и т. п.). Применение указанного инструмента допускается только в случаях, когда выполнение остальных перечисленных условий технически неосуществимо.
При штамповке на прессе отдельных заготовок с ручной подачей их на матрицу работа пресса в полуавтоматическом режиме не допускается. Для предотвращения двойного удара необходимо применять соответствующие приспособления и блокировки.
Снимать отштампованные детали с пресса (когда это технически возможно) следует механизмами (механическими руками, автоматическими сбрасывателями, воздушной сдувкой, качающимися лотками и т. п.), при этом должны быть устроены ограждения, предотвращающие ушиб прессовщика о механизм.
Устанавливать на прессы штампы с выходящими из втулок направляющими колонками запрещается.
Штемпель и матрица дыропробивного пресса должны быть изготовлены в соответствии с нормалями. При изготовлении штемпелей особое внимание должно быть обращено на правильную термическую обработку во избежание их поломки и выкрашивания режущих кромок.
Рабочую поверхность сухаря необходимо располагать перпендикулярно к оси движения ползуна, иначе возможно обратное выталкивание сухаря.
При продавливании отверстий необходимо следить за полным включением сухаря во избежание его обратного выталкивания.
Металлические выдавки, образующиеся при продавливании отверстий, следует собирать в ящик, укрепленный на передней стороне станины пресса; по мере наполнения ящик следует освобождать и складывать выдавки в специально отведенное для них место.
При продавливании через картонный или фанерный шаблон отверстий в небольших деталях размерами около 200х250 мм, этот шаблон для предупреждения повреждения рук прессовщика должен быть прикреплен к деталям.
Если позволяют условия производства, прессовщики должны работать сидя. Для этой цели на рабочих местах желательно иметь специальные стулья с сиденьями, регулируемыми по росту рабочего.
3.6.5 Работа на сверлильных станках
При сверлении отверстий деталь необходимо надежно закреплять на столе станка. Мелкие детали следует закреплять установочными болтами в тисках, кондукторах и других приспособлениях. Держать детали в руках во время сверления запрещается. Крупные детали, пакеты листов или тяжелые уголки следует укладывать на стеллажи или вагонетки, оборудованные стопорными приспособлениями.
Для сметы и крепления деталей во время работы станка должны быть устроены соответствующие удобные и безопасные приспособления (поворотные столы, конвейеры и т. п.). Смена и крепление деталей во время работы станка при отсутствии указанной оснастки запрещаются.
Все станки должны быть снабжены предохранительными устройствами для выключения в случае перегрузки шпинделя, а также при возникновении аварийной ситуации.
Специальные сверла для сверления отверстий в вязких металлах должны иметь стружкодробящие канавки.
Крупные сверлильные станки должны быть снабжены клиньями для закрепления оправок в шпинделе. При закреплении оправки клинья не должны выступать за пределы шпинделя.
В комплекте инструмента к сверлильному станку всегда должны быть специальные молотки и выколотки, изготовленные из материала, исключающего отделение частиц при ударе, а также предотвращающего порчу направляющей и режущей частей инструмента при его смене.
3.6.7 Газовая резка
Газосварочные и газорезательные работы, выполняемые внутри цехов, рекомендуется сосредоточивать в специально отведенных и соответственно оборудованных местах или помещениях согласно «Правилам техники безопасности и производственной санитарии при производстве ацетилена, кислорода и газопламенной обработке металлов», утвержденным ЦК профсоюза рабочих машиностроения 20 апреля 1966 г. и настоящей главы.
При газовой сварке изделий постоянное рабочее место должно быть оборудовано рационально устроенным столом или приспособлением для удержания и перемещения обрабатываемого изделия. Эти приспособления должны обеспечить рабочему удобное положение, а при сварке или ручной резке мелких деталей — возможность выполнять работы сидя.
На стационарных рабочих местах газосварщиков и газорезчиков должна быть установлена стойка с крючком или вилкой для подвески потушенных горелок или резаков во время перерывов в работе. На временных рабочих местах потушенные горелки или резаки разрешается подвешивать на части обрабатываемой конструкции (кронштейны, элементы продольной жесткости и т. п.).
Ручные резаки, горелки, редукторы, рукава и газорезательные машины должны быть закреплены за определенными рабочими.
Перед началом газопламенных работ рабочее место должно быть осмотрено, убраны мешающие работе предметы и легковоспламеняющиеся материалы.
Перед началом работы газосварщик (газорезчик) должен проверить:
плотность и прочность присоединения рукавов к горелке (резаку) и редукторам, а также соединений рукавов;
при централизованном питании постов горючими газами — наличие воды в затворе до уровня контрольного крана и доливать ее по мере необходимости;
плотность всех соединений в затворе (на пропуск газа), а также плотность присоединения шланга к затвору;
исправность горелки (резака) редуктора и шлангов;
наличие достаточного подсоса в инжекторной аппаратуре.