Поможем написать учебную работу
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

Подписываем
Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Содержание
Введение…………………………………………………………………………….
1 Характеристика объекта производства………………………………………..
2 Обоснование выбора поточной линии и расчет ее основных параметров….
3 Построение стандарт-плана работы поточной линии и расчет величины межоперационных заделов……………………………………………………………
4. Обоснование выбора транспортных средств для перемещения детали и планировка поточной линии………………………………………………………
5. Организация ремонта оборудования поточной линии………………………..
6. Организация обеспечения рабочих мест инструментом……………………..
7. Расчет основных технико-экономических показателей работы поточной линии……………………………………………………………………………….
Заключение ………………………………………………………………………..
Литература…………………………………………………………………………
Приложение………………………………………………………………………..
ВВЕДЕНИЕ
Организация производства и управление предприятием – это дисциплина, изучающая условия и факторы согласованных действий трудящихся во времени и пространстве при использовании ими предметов и орудий труда в производственном процессе обеспечивающих изготовление продукции определенного количества и качества с минимальными затратами. Предметом науки организации производства является изучение параметров, показателей и количественных зависимостей, определяющих эффективное сочетание основных элементов производственного процесса и путей его бесперебойного, ритмичного протекания в условиях конкретного предприятия.
Организации производства изучает:
1) производственную деятельность предприятий.
2) условия и факторы наиболее эффективной организации производственного процесса во времени и пространстве вопросы рациональной организации трудовых процессов, технического нормирования и оплаты труда.
4) вопросы рациональной организации конструкторской и технологической подготовки производства.
5) условия и экономические затраты при эксплуатации инструмента, ремонте оборудования, организации технического контроля качества продукции, организации транспортного, складского и энергетического хозяйства.
Экономика исследует проблемы эффективного использования ограниченных производственных ресурсов или управления ими с целью достижения максимального удовлетворения материальных потребностей человека.
Сложившиеся условия рыночной экономики способствуют проведению на предприятиях мер по снижению себестоимости и увеличению конкурентоспособности выпускаемой продукции. Наиболее эффективными являются:
1) внедрения достижений научно-технического прогресса,
2) повышение производительности труда,
3) применения ресурсосберегающих технологических процессов,
4) улучшения использования производственных фондов,
5) совершенствования форм использования трудовых ресурсов,
6) повышения качества продукции.
В машиностроении ставится задача создания гибких автоматизированных производств на базе использования автоматизированного оборудования, промышленных роботов и электронных управляющих систем.
Задачей курсовой работы является разработка поточной линии по производству вала-шестерни. В процессе работы произведено сравнение вариантов технологического процесса и выбор наиболее рационального, выбор вида поточной линии, его обоснование, расчёт параметров линии. Производится выбор транспортных средств. Описывается организация технического контроля и ремонта. Рассчитываются основные технико-экономические показатели. Составляется планировка, циклограмма многостаночного обслуживания и стандарт-план линии.
1. ХАРАКТЕРИСТИКА ОБЪЕКТА ПРОИЗВОДСТВА
Исходные данные для проекта.
Вариант 18.
Объектом производства является деталь «Вал-Шестерня».Представляет собой цилиндр 45125 . Основными факторами, влияющими на качество детали в процессе её производства, являются качество оборудования и инструмента, физико-химические, механические и другие свойства исходного материала и заготовки, уровень разработанного технологического процесса и качество выполнения обработки и контроля.
Деталь: Вал-Шестерня
Годовая программа выпуска 80 000 штук.
Режим работы: 2 смены.
Материал: сталь конструкционная легированная 15Х ГОСТ 4543-71
Масса детали: 0,5кг.
Масса заготовки: 1,500кг.
Заготовка: пруток 45.
Рисунок 1.1 – Вал-Шестерня
Остальные исходные данные для выполнения данной курсовой работы сведены и представлены в таблицах 1.1, 1.2.
Таблица 1.1 . Исходные данные по операциям и инструментам
№ |
Операция, Модель станка |
Наименование инструмента |
Разряд рабочего |
мин |
мин. |
мин. |
мин. |
5 |
Токарная 1Н713 |
Резец 16х16 гр.тв.с (3-30) Резец 20х20 гр.тв.с. (3-31) Резец 30х20 гр.тв.с. (3-38) Шаблоны(3-74) |
4 |
5,4 |
3,9 |
0,8 |
0,5 |
10 |
Специально-фрезерная 692Р |
Фреза Ǿ8 тип 1 (3-17) нутромер (3-80) Центр (3-99) |
3 |
0,36 |
0,21 |
0,06 |
0,03 |
15 |
Зубострогальная 5С270П |
Головка Ǿ450 (3-47) |
3 |
7,7 |
4,2 |
1.4 |
0,5 |
20 |
Круглошлифовальная 3М721Ф2 |
Круг ПП250х25х125 кл. А Прибор (3-76) центр (3-99) |
3 |
0,72 |
0,42 |
0,12 |
0,06 |
Таблица 1.2 Исходные данные по станкам .
Наименование станка |
Модель |
Мощность кВт. |
Цена у.е |
Площадь кв.м. |
Категория рем. сл. |
П/авт. ток. многорезцовый |
1Н713 |
18,5 |
6450 |
3,1 |
31 |
Вертикальный шпон. фрезерный |
692Р |
2,2 |
4730 |
2,7 |
8 |
П/авт. Зубофрезерн. |
5С270П |
4,0 |
40400 |
4,2 |
27 |
П/авт. Плоскошл.сЧПУ |
3М721Ф2 |
10,0 |
42100 |
12,9 |
20 |
Такт поточной линии – средний интервал между выпуском обрабатываемых деталей.
Рассчитывается исходя из максимальной годовой программы выпуска деталей.
На однопредметной поточной линии такт определяется по формуле:
= 60Фд / NГ,
где Фд – действительный фонд рабочего времени в планируемый период, ч;
NГ - годовая программа, шт; NГ = 80000 шт.
Действительный фонд времени работы оборудования зависит от вида оборудования, его категории ремонтной сложности и, следовательно, среднего простоя его в ремонте, сложности наладки и подналадки. Действительный фонд времени определяется по формуле:
Фд = Фн {1 - (р + н)},
где Фн – номинальный фонд времени работы поточной линии при двухсменной работе,ч;
р – коэффициент, учитывающий потери времени, связанные с проведением плановых ремонтов и всех видов обслуживания р = 0,03;
н – коэффициент, учитывающий потери времени на настройку и подналадку оборудования во время рабочих смен н = 0,05.
Определим номинальный фонд работы поточной линии на 2009 год.
Календарный фонд времени, дни – 365
Количество выходных дней, дни – 109
в том числе:
праздничных - 7
выходных - 102
Количество рабочих дней, дни – 256
в том числе:
предпраздничных - 7
Т. к. продолжительность смены в предпраздничные дни равна 7 часам, то номинальный фонд времени линии при двухсменной работе составит:
ч.
Тогда действительный фонд времени составит:
Фд = 4082 {1 - (0,03 + 0,05)} = 40820,92=3755 ч.
Таким образом, такт потока будет равен:
= 60 3755 / 80000 = 2,8 мин.
В поточном производстве потребное количество рабочих мест определяется для каждой технологической операции. Первоначально определяют расчетное число рабочих мест mр по формуле:
mpi = tштi / ,
где - норма штучного времени на i-ой операции.
Коэффициент загрузки рабочих мест определяется в процентах по каждой операции технологического процесса и по линии в целом:
Kзi = (mpi / mпpi) 100 % ,
Kзс = ,
где к0 – число операций, к0 = 4;
- принятое число станков.
Результаты расчетов представлены в таблице 2.1.
Таблица 2.1. Количество и коэффициент загрузки рабочих мест.
Номер операции |
Наименование операции |
Наименование оборудования |
Параметры |
|||
tшт |
mр |
mпр |
кз |
|||
05 |
Токарная |
1Н713 |
5,4 |
1,92 |
2 |
96 |
10 |
Специально-фрезерная |
692Р |
0,36 |
0,13 |
1 |
13 |
15 |
Зубострогальная |
5С270П |
7,7 |
2,75 |
3 |
92 |
20 |
Круглошлифовальная |
3М721Ф2 |
0,72 |
0,26 |
1 |
26 |
Непрерывно-поточный процесс производства характеризуется синхронностью продолжительностью выполнения каждой операции с тактом потока.
На основе определенного такта потока и штучных времен можно провести работы по выравниванию и синхронизации операций. Синхронизация – средство достижения максимальной пропорциональности частичных процессов на линии. Обычно при проектировании поточной линии ограничиваются предварительной синхронизацией, при которой длительность операций обработки детали может отклоняться от величины, равной или кратной ритму на более чем на 8-20%, те соблюдается условие;
Таким образом, преобразовав выражение, получим отклонения от :
Операция 05:
- выполняется эффективно (оптимально).
Операция 10:
- выполняется не эффективно (не оптимально).
Операция 15:
- выполняется эффективно (оптимально).
Операция 20:
-выполняется не эффективно (не оптимально).
Так как синхронизация выполняется на всех операциях, то, следовательно, принимаем непрерывно-поточную линию.
Сущность многостаночного обслуживания заключается в том, что рабочий (группа рабочих) выполняет работы по обслуживанию нескольких единиц оборудования с перекрытием времени ручных элементов работы на одном станке машинно-автоматическим временем работы других станков. Необходимым условием организации такой работы является превышение времени работы оборудования в автоматическом режиме tм-а (так называемого машинно-автоматического времени) времени занятости рабочего tзан, которое включает время выполнения ручных и машинно-ручных приемов работы, время активного наблюдения за ходом операции, время перехода рабочего от станка к станку. Время занятости определяется по формуле:
,
где tв.н. – вспомогательное неперекрываемое время;
tв.п. – вспомогательное перекрываемое время;
tпер – время переходов,tпер=0,2 мин.
Для определения возможности многостаночного обслуживания определим нормы обслуживания.
Норма обслуживания для прерывно-поточной линии:
где kопт.зан. – коэффициент оптимальной занятости, kопт.зан=1;
Явочное число рабочих на каждой операции определяется по формуле:
где mpi– потребное количество оборудования.
Нpi – норма обслуживания рабочих мест (станков) одним рабочим.
Все полученные результаты сводим в таблицу 2.2
Таблица 2.2. Расчет потребного количества операторов .
Наименование операций |
Принятое количесво раб. мест |
Время зан.раб. tзан., мин |
Норма обсл. расч. Но |
Норма обсл. прин. Но.пр. |
005 Токарная |
1 |
1,5 |
3,13 |
3 |
010 Специально-фрез. |
1 |
0,29 |
1,93 |
1 |
015 Зубострогальная |
1 |
2,1 |
2.67 |
3 |
020 Круглошлифовальная |
1 |
0,38 |
1,42 |
1 |