Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
42
Самым распространенным искусственным материалов, которые отсутствуют в природе и поэтому происходят за счёт химической обработки, являются полимеры, пластмассы, которые появились к 20 веку. Этот век характеризуется бурным развитием новых технологий. Они распространены благодаря тому что их применение обусловлено рядом специфических свойств, таких как малая плотность при удовлетворительной технологической прочности, высокая химическая коррозионная стойкость, хорошие электроизоляционные свойства и другие. Данная тема является актуальной, так как в современном мире пластмассы стали неотъемлемой частью жизни человека, они широко используются в самых разных областях жизнедеятельности, уступают по цене другим материалам, а так же доступны всем слоям населения.
Широкое применение пластмасс используется в машиностроении, промышленности, что позволяет сэкономить расход на дорогие цветные металлы, снижать массу изделий, повышать их долговечность, снижать трудоемкость продукции. Особенным из преимуществ является возможность не разделения процессов изготовления продукции путем совмещения процессов формообразования заготовки и получения готовых деталей. Процесс обработки происходит автоматизировано, с небольшим уровнем механической доработки.
Целями курсового являются: систематизация, закрепление и расширение теоретических и практических знаний по специальности, применение этих знаний при решении конкретных научных, технических, экономических и производственных задач.
Задачами курсовой работы являются: развитие навыков ведения самостоятельной работы,овладение методиками исследования и экспериментирования, технологических, конструктивных и экономических расчетов при решении прорабатываемых в проекте проблем и вопросов.
1Основные сырьевые материалы для производства пластмасс
1.1Общие сведения о производстве пластмасс
Пластмассы или полимеры и изделия сделанные из них имеют большое применение во многих областях человеческой деятельности. Производство и использование пластмасс и изделий из них – явлется одним из многих проявлений научно-технического прогресса, потому что оно способствует снижению издержек на производство большинства изделий, эксплуатационных расходов, повышению качества и улучшению их внешнего вида. Небольшое количество изделий из пластмасс или полимеров позволяет снизить транспортные расходы и затраты труда при монтаже крупных конструкций. Физико-химические и механические свойства, а также экономические преимущества пластмасс обусловливают их важную роль в химизации хозяйства. Материалы из пластмасса заменяют многие традиционные материалы (стекло, бумагу, картон, кожу).Пластические массы - органические материалы, их основой являются синтетические или природные высокомолекулярные соединении. Широкое применение получили пластмассы на основе синтетических полимеров. Самр название "пластмассы" значит, что эти материалы под действием нагревания и давления могут формироваться и сохранять форму, заданную после охлаждения. Процесс формования происходит с помощью перехода пластически деформируемого состояния в стеклообразное. Для того чтобы было лучше представить механические свойства пластмасс, можно сравнить эти свойства с такими же свойствами некоторых металлов. Плотность различных пластмасс бывает от 0,9 до 2,2 г/см3; так же имеются особые типы пластмасс (пенопласты),которые обладают плотностью от 0,02 до 0,1 г/см3. В среднем пластмассы примерно в 2 раза легче алюминия и в от 5 до 8 раз легче стали, меди и других металлов, а некоторые сорта пенопластов более чем в 10 раз легче пробки. Прочность некоторых видов пластмасс может превосходит прочность некоторых марок стали, чугуна, дюралюминия. По химической стойкости пластмассы не имеют себе равных среди металлов. Пластмассы устойчивы к действию влаги воздуха и таких химических веществ, как кислоты и щелочи. Некоторые сорта пластмасс представляют собой лучшие диэлектрики .В настоящее время известено немало пластмасс, которые обладают большой тепло- и морозостойкостью, это позволяет применять их для изготовления изделий, которые работают в широком интервале температур. В основном пластмассы имеют твердую и блестящую поверхность, которые не нуждаются в полировке, лакировке, поверхностной окраске. Их внешний вид не изменяется от обычных атмосферных воздействий. По методам переработки пластмассы обладают большим преимуществом перед другими материалами. Благодаря изготовлению изделий из пластмасс такими методами как : и прессование, литье под давлением, формование, экструзии и другими ,устраняются отходы производства и появляется возможность широкой автоматизации производства. Так же огромным преимуществом пластмасс перед другими материалами является их неограниченность и доступность сырьевой базы (нефтяные газы, нефть, уголь, отходы лесотехнической промышленности, сельского хозяйства и др.)
1.2Перечень и характеристика сырьевых материалов
Полимеры и пластические массы на их основе по композиционному составу существенно отличаются друг от друга. Полимер не содержит добавок, пластмассы же - это многокомпонентные системы. Основой любой пластмассы служит связующее. Кроме него в состав могут входить:
- наполнители
- пластификаторы
- смазывающие вещества
- отвердители и ускорители отверждения
- структурообразователи и регуляторы структурообразования
- ингибиторы или стабилизаторы
- красители
- антистатики
- антипирены
- газообразователи
- аппретирующие и другие добавки
Каждый из них придаёт определённые свойства пластмассовому изделию. Связующее вещество влияет на все свойства (физико-механические), а поэтому связующее вещество определяет свойства изделия из пластмассы. В качестве связующих используют главным образом синтетические и природные смолы, некоторые производные целлюлозы. Широкое применение получили поликонденсационные фенолформальдегидные, кремнийорганические соединения. В зависимости от связующего при выборе конкретного полимера в качестве связующего необходимо руководиться следующими теоретическими и практическими данными:
1. При производстве изделий применяющихся в качестве конструкционных или машиностроительных деталей, рекомендуются применять главным образом поликонденсационные фенолформальдегидные олигомеры.
2. Для производства изделий электротехнического назначения в качестве связующих можно применять фенолформальдегидные олигомеры, ПС, ПК, полиамиды, ПВХ и ПЭ.
3. Для изготовления химического оборудования часто выбирают ПЭ, полиизобутилен - они стойкие к действию солей, кислот. Также используются фенолформальдегидные олигомеры. Универсальной химической стойкостью отличается политетрафторэтилен.
4. Для придания изделию цветостойкости, светостойкости, способности окрашиваться в любые цвета применяются ПС, карбамидоформальдегидные смолы, сополимеры ПС с другими полимерами, ПВХ.
5. При изготовлении изделий, работающих на трение, в состав вводят фенолформальдегид или полиамиды.
Выбор состава полимерной композиции зависит от свойств основного компонента - полимера , а также от способности этого полимера совмещаться с добавками, и зависит от предъявляемых конечной пластмассе физико-механических и других эксплуатационных свойств. В последнее время используются гибридные связующие смеси полимеров в различных соотношениях.Интерес представляют твёрдые наполнители. По своей природе они бывают органическими и неорганическими. Каждая из групп подразделяется на порошковые, волокнистые и слоистые наполнители. К неорганическим порошковым относят молотую слюду, кварцевую муку, графит, железный порошок, каолин, тальк, оксид цинка, диоксид титана и другие. К неорганическим волокнистым - длинноволокнистый асбест, стекловолокно. Органические порошковые включают древесную муку. Волокнистые органические - хлопковый линтер, сульфитная целлюлоза, крошка древесного шпона, текстильная крошка, искусственные химические волокна. Слоистые наполнители включают стеклянную и х/б ткань, бумагу, древесный шпон. При производстве изделий с заданными свойствами большое значение имеет выбор типа связующего и наполнителя, соотношения между ними, технологии переработки пластической массы в изделие. При одном и том же связующем в зависимости от свойств наполнителя свойства пластмасс сильно различаются. Для материалов с особо высокими свойствами используют х/б ткань, химические волокна и древесный шпон. Повышенные диэлектрические свойства достигаются использованием слюды, кварцевой муки. Для придания кислотостойкости, теплостойкости и фрикционных свойств вводят асбест. Для получения пластмасс легкоокрашивающихся в светлые тона используют сульфитную муку. Для улучшения физико-механических характеристик пластмасс используют аппретирование. Аппреты - полифункциональные соединения (органические), способные взаимодействовать и с наполнителями и со связующим. Пластификаторы - это жидкие или твёрдые вещества, придающие полимеру эластичность, придающие температуре размягчения и температуре стеклования. Они способствуют улучшению перерабатываемости. Они вводятся в том случае, когда основные компоненты плохо перемешиваются, плохо вальцуются и плохо прессуются. Пластификаторы чаще всего применяются для эфиров целлюлозы, для полимеризационных пластмасс.
К пластификаторам предъявляют следующие требования:
- совместимость со связующим и с композицией в целом
- светостойкость
- теплостойкость
- малая летучесть
- должен сообщать материалу пластичность даже при низких температурах
- низкая стоимость
В качестве пластификаторов применяют камфору, трикрезилфосфат, трифенилфосфат, триэтилфосфат, триметилфосфат, дибулитфталат, дибутилксилацинат. Смазывающие вещества: стеарин, олеиновая кислота. Они предотвращают прилипание пластмассы к технологическому оборудованию на стадии приготовления пластмассы и на стадии переработки при формовании. Красители - они используются в декоративных целях. Применяются различные добавки: фенольные прессматериалы окрашиваются в чёрный и коричневый. Новолачные прессматериалы окрашиваются в чёрный с помощью нигрозина. Резольные - в коричневый с помощью мумия. Аминопласты, полимеризационные пластмассы, эфиры целлюлозы окрашиваются в разнообразные цвета. Обычно в производстве применяют органические и неорганические красители, они растворяются в углеводородах, спиртах, иногда в воде, а также применяют нерастворимые красители - пигменты (охра, сурик жёлтый, технический углерод).К потенциальным красителям предъявляют следующие требования:
-совместимость с компонентами пластмасс
-химически инертные (не вступали в реакции с компонентами)
-чистота окраски
-светостойкость
-теплостойкость
-неизменность во времени
-низкая стоимость
Отверждающие вещества - они вводятся в полимерный материал для обеспечения перехода полимера от линейному к пространственному строению. В качестве отверждающих веществ могут быть использованы совместно вводимые инициаторы и ускорители полимеризации. Эти добавки обычно способствуют развитию радикальной полимеризации. Этот способ обычно применяется для отверждения полиэфиракрилатных и полиэфирмалеиновых смол, в состав которых входит стирол и другие полимеризующиеся мономеры.Для сшивания эпоксидных олигомеров используются ангидриды кислот, амины и другие соединения (фталевый ангидрид, полиэтиленполиамид ПЭПА).Резольные фенолформальдегидные олигомеры отверждаются в результате поликонденсации при повышенной температуре. Новолачные фенолформальдегидные олигомеры с помощью добавок формальдегида или уротропина переводятся в резольные олигомеры и отверждаются далее при нагревании. В последнее время широкое распространение получила сшивка полиолефинов органическими пероксидами. К числу других добавок, применяемых для изготовления пластмасс, относятся венская известь (MgO + CaO), и оксид Mg. Эти оксиды в составе пластмассы нейтрализуют остатки кислых катализаторов и предотвращают коррозию пресс-формы. Они же способствуют снижению прилипаемости формуемых изделий к поверхности оснастки.В процессе приготовления и ещё более в процессе переработки, а также при эксплуатации изделий из пластмасс, полимерные изделия подвергаются воздействию тепла, кислорода, влаги, света и механических воздействий. При этом происходит деструкция, окисление, структурирование. В свою очередь окисление сопровождается ухудшением диэлектрических свойств, уменьшением упругости, повышением температуры стеклования полимера, возникающие при деструкции свободные радикалы вступают во вторичные реакции, образуя в полимере ответвления и сетчатую структуру. Деструкция, которая сопровождается последующим сшиванием, и приводит к повышению молекулярной массы полимера вплоть до полной потери растворимости. При этом полимер теряет способность переходить в пластическое и вязкотекучее состояние. Разрыв же макромолекул и по длине цепи снижает среднюю молекулярную массу и изменяет фракционный состав полимера. При переработке оба процесса могут идти одновременно и происходящие при этом термоокислительные и механохимические превращения в итоге вызывают резкое ухудшение качества полимера. Поэтому задача технолога состоит в том, чтобы по возможности замедлить химические процессы, приводящие к разрушению пластмассы. Стабилизаторы:
- антиокислители (антиоксиданты). Они предотвращают или замедляют процесс окисления под действием кислорода. При окислении органических соединений молекулярным кислородом образуются пероксидные радикалы, являющиеся реакционно-способными частицами. Макромолекулы антиоксидантов вступают в реакции с пероксидными радикалами, в результате чего пероксидный активный радикал заменяется малоактивным радикалом антиоксиданта. Он не способен продолжать цепь. Таким образом, стабилизаторы, как правило, являются акцепторами свободных радикалов, т. е. они замедляют цепные реакции распада полимера. Некоторые классы стабилизаторов, прежде всего амины, различные производные фенолов, подвергаются более быстрому окислению по сравнению с полимерами, поэтому они быстрее воспринимают действие кислорода воздуха и тем самым предотвращают его действие на полимер. На практике различают термо- и светостабилизаторы. В качестве термостабилизаторов применяются серосодержащие соединения, амины, производные фенолов в количестве до 0,2 % от массы композиции. Для фотостабилизации используются производные бензофенона, сложные эфиры салициловой кислоты, производные бензотризола, различные органические соединения олова, тиазолидоны, канальная сажа.Для этрола в качестве термостабилизатора применяют дифениламин, а в качестве фотостабилизатора - салол. Эффективными стабилизаторами являются стеараты Ca, свинца, бария.
- антирады - вещества, повышающие стойкость пластмасс к действию ионизирующих излучений. В их качестве используются нафталин, антрацен, фенантрен, пирокатехин. Они поглощают энергию, рассеивают её в виде тепла, флуоресценции, при этом сами Антирады не претерпевают существенных изменений.
- антипирены - добавки, снижающие горючесть полимерных материалов, затрудняющие их воспламенение и замедляющие процесс распространения в них пламени. В качестве их применяются галогенсодержащие соединения, производные фосфора, изоцианата, соединения сурьмы, комбинации этих соединений.
Они должны обладать следующими свойствами:
-хорошая совместимость с полимером
- нетоксичность
- бесцветность
- атмосферостойкость
- высокие диэлектрические показатели
- антимикробные добавки препятствуют зарождению и развитию микроорганизмов в полимерном изделии. Органические соединения ртути, меркаптаны.
- антистатики препятствуют возникновению и накоплению статического электричества в изделиях из пластмасс.Антистатиками являются все порошки металлов и их оксидов, технический углерод, графит, ПАВ, некоторые полимеры с хорошими антистатическими свойствами. Регуляторы структурообразования или нуклеирующие агенты вводятся с целью формирования желаемой надмолекулярной структуры в полимере и желаемых свойств. Часто используется мелкокристаллический материал, тугоплавкий, добавки титана. Газообразователи применяются для получения пенопластмасс. Органические и неорганические соединения, азо- и диазосоединения, сульфогидразины, нитрозосоединения, производные гуанидина, углекислый аммоний, бикарбонат натрия, легколетучий жидкий изопентан. Газообразователи характеризуются температурой разложения и газовым числом - это количество газа в см3, который выделяется при разложении 1 г газообразователя. При нагревании полимера с газообразователем, он разлагается с выделением газа, который и производит вспенивание.
1.3Контроль качества технологических процессов, сырьевых компонентов и готовой продукции
Контроль качества проводят на всех предприятиях. Контролю подвергают разные количественные показатели качества, от них зависят эксплуатационные и технологические характеристики этого изделия и процесса его изготовления. Операциям контроля уделяется немалое внимание, его строение входит в основные подразделения предприятия и включает внутренне цеховой контроль, контрольные операциях отдела технического контроля. Качество полимерных изделий будет производной от качества полимерного материала. Не получится изготовить качественное изделие из полимерного сырья слабого качества. Выходной полимерный материал контролируют на любом производстве в соответствии с техническими условиями, без них полимерные материалы производиться не могут. Все технические условия на полимерный материал содержат определённый перечень некоторых показателей качества,а так же методы их определения. Показатели качества определяют технологические параметры процессов переработки. К важным условиям обеспечения хорошего качества продукции, являющейся полимерным изделием широкого ассортимента, можно отнести качество полимерных материалов, тщательное соблюдение оптимальных технологических параметров, автоматизацию и механизацию производства.
Контроль качества полимерных изделий состоит из нескольких основных стадий, а точнее контроль качества сырья, технологический контроль изделий из этого полимерного материала в процессе их изготовления и контрольные операции отдела технического контроля (ОТК). В функции ОТК относится оценка пригодности того или иного изделия к эксплуатации и организация технологического процесса изготовления изделия с лучшим качеством. Контроль полимерных материалов происходит в начале процесса изготовления изделий или на протяжении технологического процесса,для того чтобы отбраковать изделия, которые не отвечают требованиям еще до последних процессов их механической обработки. В последние годы распространился комплексно-статистический метод оценки качества полимерных изделий и материалов. Он заключается в длинном наблюдении одновременно качества полимерного материала и параметров технологического процесса и качества полимерного изделия. Накопленные данные обрабатываются на ЭВМ и устанавливаются оптимальные показатели качества исходного материала и технологических параметров, которые дают самое лучшее качество изделий.
Полимерными материалами могут быть пластики,с помощью которых изготавливают пластмассовые изделия, или каучуки, являющиеся основой изделий из эластомеров. Поддаются контролю и полимерные композиции- смеси пластиков или каучуков с различными добавками, обеспечивающие модификацию свойств полимеров и изделий из них. Пластмассы и каучуки имеют общую полимерную природу,что определяет особенности их поведения в процессах переработки, при этом они различаются по температурам фазовых и физических переходов, молекулярной массой, гибкостью полимерных цепей, поведением в растяжении и др. Оценку качества этих полимерных материалов нужно проводить по утвержденным методикам, на специальных приборах и на условиях,которые предусмотрены техническими условиями на данный конкретный полимерный материал.
Характеристикой качества пластмасс, входит во все технические условия на конкретные материалы. Значение плотности для различных видов пластмасс составляет от 900 до 2600 кг/м3. За проведением анализа следует соблюдать указанные в методиках условия испытания, это позволяет сравнивать результаты, которые получились для различных партий материалов. Для переработки пластмасс важно знать и уметь измерять удельный объем. Увеличение удельного объема,который связан с дисперсностью материала, приводит к излишним затратам на объемы оборудования, загрузочных камер пресс-форм, к увеличению объема воздуха в материале, а это ведет к образованию в изделии пустот и раковин.
Плотность пластмасс определяют гидростатическим взвешиванием стандартных брусков размером 120 ± 2 х 15 ± 0,2 х 10 ± 0,2 мм. Брусок, имеющий комнатную температуру, подвешивают на тонкий медный провод, взвешивают на специальных аналитических весах с точностью до 0,001 г. Ритим погружают в стакан с дистиллированной водой,который имеет температуру 20 ± 5 º С и взвешивают в воде с точностью до 0,001 г.
Большинство полимерных изделий являются изделиями технического назначения, которые эксплуатируются в рабочих средах воды, химических веществ, бензина, органических растворителей и масел. Продолжительность эксплуатации таких изделий зависит от их устойчивости к рабочих среде. Оценка такой устойчивости проводится с помощью выдерживания образца полимерного материала в заданной среде на протяжении определенного времени, а так же при заданных условиях. Параметр качества выражен в процентах к исходному весу образца.
Стандартные бруски пластика размерами 120 ± 2 х 15 ± 0,2 х 10 ± 0,2 мм взвешивают на аналитических весах с точностью до 0,0001 г. помещают в широкогорлые банки с притертыми пробками, в которых налит спирт, бензин или масло при температуре 20 ± 2 º С. Через 24 часа образцы аккуратно вынимают из банок, вытирают до суха фильтровальной бумагой и взвешивают с точностью до 0,0001 г. Взвешивание производят не позднее чем через 3 минуты после извлечения образца из жидкости.
Полимерные материалы могут содержать летучие вещества, органические растворители, оставшиеся за синтеза полимеров в растворах и др.. Летучие вещества образуют различные дефекты в изделиях по переработке полимерных материалов, поэтому содержание летучих веществ является показателем, который включен в технические условия на полимерный материал. Определение количественного содержания летучих веществ проводится нагреванием образца материала до температуры,которая превышает температуру кипения летучего вещества.
2. Технология производства
2.1 Основные способы производства пластмасс
Пластмассы представляют собой материалы на основе природных или синтетических полимеров, способные приобретать заданную форму при нагревании и под давлением и устойчиво сохранять ее после охлаждения.
Органические искусственные вещества - полимеры - построены, как известно, из макромолекул многочисленных малых основных молекул (мономеров). Процесс их образования зависит от разных факторов - отсюда широкие возможности варьирования и комбинирования, а следовательно и неисчерпаемые возможности получения продуктов с самыми разнообразными свойствами. Основные процессы образования макромолекул это полимеризация, ступенчатая.
Полимеризация - это химическая реакция образования высокомолекулярных продуктов вследствие сцепления простых ненасыщенных органических мономеров, протекающая без отщепления каких либо частей молекул
Полиприсоединение - это объединение различных основных молекул в высокомолекулярные продукты без отщепления третьего вещества. Поликонденсация - реакция образования высокомолекулярного вещества из мономеров различного вида, которая сопровождается отщеплением низкомолекулярного продукта.
Помимо полимера в состав пластмасс часто входят различные добавки: наполнители, пластификаторы, стабилизаторы, красители и другие компоненты.
Наполнители - это вещества, служащие для придания пластмассе необходимых эксплуатационных свойств (например, высокой прочности, термостойкости и др.), облегчения переработки, снижения стоимости. В качестве наполнителей применяют опилки, сажу, графит, стеклянные, асбестовые, химические волокна. В слоистых пластиках (пластмассы, упрочненные параллельно расположенными слоями наполнителя) роль наполнителя выполняют бумага, ткани; в пенопластах газы, например азот. Применение наполнителей снижает стоимость пластмассы. Ведь, как правило, наполнители - это отходы различных производств, они значительно дешевле самого полимера.
Пластификаторы вводят в состав пластмассы с целью повышения пластичности или эластичности полимера и готовой пластмассы. В качестве пластификаторов используют, главным образом, нелетучие, химически инертные вещества, например дибутилфталат (C6 H4 (COOC4 H9 ) 2 ), нефтяные масла. Молекулы пластификатора, например глицерина ослабляют связи между макромолекулами полимера. Это облегчает процесс формования пластмассы, позволяет проводить его при меньшей температуре.
Стабилизаторы - вещества, тормозящие старение пластмассы, происходящее, как правило, в результате деструкции. Деструкция полимеров процесс разрушения их молекул под действием тепла, кислорода, света и др. В результате деструкции изменяются многие свойства полимеров и часто они становятся непригодными для использования. Стабилизаторы защищают полимеры от окисления (ароматические амины, фенолы), действия атмосферы, озона (воски), предохраняют полимеры от воздействия света (сажа) и ультрафиолетового света, защищают от разрушения под действием ионизирующих излучений (ароматические углеводороды, амины).
Пластмассы различаются по своим эксплуатационным свойствам (например, пластмассы с высоким электрическим сопротивлением, атмосферо-, термо-, или огнестойкие), по природе наполнителя (например, стеклопластики, графитопласты, газонаполненные пластмассы), по способу расположения наполнителя в материале (слоистые пластики, волокниты - пластмассы, состоящие из рубленого волокна, пропитанного термореактивной синтетической смолой), а также по типу полимера (например, аминопласты, белковые пластики).
В зависимости от характера превращений, происходящих с полимером при формовании, пластмассы подразделяются на реактопласты и термопласты. Реактопласты или термореактивные пластмассы, подобно обожженной глине, не способны вернуть вновь пластичное состояние. Это связано с тем, что их переработка в изделие сопровождается химическим взаимодействием между макромолекулами и образованием пространственной структуры полимера. После такой переработки реактопласты утрачивают пластичность, становясь неплавкими и нерастворимыми. Повторно переработать такой материал в новое изделие уже невозможно. Обычно реактопласты - это фенольные, карбамидные и полиэфирные смолы. Чаще всего в исходном состоянии они представляют жидкости, которые при добавлении катализатора или нагревании необратимо затвердевают вследствие образования сшитых молекул.
Термопласты при нагревании вновь приобретают пластичность, их можно формовать многократно. Их легче превращать в готовые изделия, можно рационально обрабатывать и перерабатывать методами литья под давлением, вакуумной формовки или простой формовки. К термопластам относятся полиэтилен, поливинилхлорид, полистирол и АБС-полимеры.
Рассмотрим основные методы переработки пластических масс в готовые изделия.
Основные методы переработки термопластов - литье под давлением, экструзия, вакуумформование, пневмоформование; реактопластов - прессование и литье под давлением.
Литье под давлением - способ получения отливок в форме, в которую расплавленная пластмасса поступает под давлением, а после затвердевания в результате остывания или отверждения приобретает конфигурацию внутри полости формы. Этот метод применяется главным образом для получения сложных изделий с высокой точностью.
Экструзия - это способ изготовления профилированных изделий большой длины. Заключается в непрерывном выдавливании размягченной пластмассы через отверстие определенного сечения. Применяется в производстве труб, пленок, при наложении электрической изоляции на провода.
Вакуумформование - метод производства изделий из листовых термопластов. Изделие требуемой конфигурации получают за счет разности давлений, возникающей вследствие разрежения в полости формы, над которой закреплен лист. Применяется, например, в производстве емкостей, деталей холодильников, корпусов приборов.
Пневмоформование - это, как и вакуумформование, способ изготовления изделий из листовых термопластов. Изделие оформляется под действием сжатого воздуха на лист, закрепленный над полостью формы. Применяется, например, в производстве ванн, раковин, деталей остекления самолетов.
Прессование - это способ производства изделий из пластмасс в пресс-формах, заключающийся в размягчении материала при нагревании и фиксации формы изделия в результате выдержки под давлением. При прямом (компрессионном) прессовании материал нагревают в пресс-форме, при литьевом (трансферном) прессовании - в камере, из которой продавливается в пресс-форму по так называемым литниковым каналам.
Рассмотрим подробнее два метода переработки пластмасс - горячее прессование и литье под давлением.
При горячем прессовании смесь полимера с добавками засыпают в горячую пресс-форму. Пресс-форма состоит из неподвижной подставки, форма которой соответствует форме прессуемых изделий и подвижного поршня - пуансона. После загрузки смеси пресс-форму закрывают и давят на смесь пуансоном, который постепенно входит в подставку. Благодаря нагреванию смесь становится пластичной и под действием давления заполняет все каналы в пресс-форме. Если формуется реактопласт, то нагретая масса через некоторое время затвердевает, и готовое изделие вынимают из пресс-формы. Если же формуется термопласт, то пресс-форму надо охлаждать, иначе изделие растечется и потеряет нужные очертания. Это замедляет и удорожает процесс формования. Поэтому термопласты перерабатывают литьем под давлением. Здесь пластмасса размягчается при нагревании в отдельной камере, а затем уже с помощью насоса под давлением подается в холодную пресс-форму. Пластмасса заполняет ее и, охладившись, быстро затвердевает. Горячее прессование и литье под давлением позволяют изготовлять детали различной формы.
Переработка
Полиэтилен перерабатывается всеми известными для пластмасс методами, такими как экструзия, экструзия с раздувом, литьё под давлением, пневматическое формование. Экструзия полиэтилена возможна на оборудовании с установленным «универсальным» червяком.
Применение
Полиэтиленовая плёнка (особенно упаковочных, например, пузырчатая упаковка),
·Тара (бутылки, банки, ящики, канистры, садовые лейки, горшки для рассады)
·Полимерные трубы для канализации, дренажа, водо-, газоснабжения.
·Электроизоляционный материал.
·Полиэтиленовый порошок используется как термоклей.
·Броня (бронепанели в бронежилетах).
·Корпуса для лодок, вездеходов.
2.2 Подробное изложение одного из изученных методов производства пластмасс
Литье пластмасс под давлением — самый распространенный метод изготовления пластмассовых деталей. Он весьма технологичен, обеспечивает высокую производительность, хорошо автоматизируется и не требует проведения последующей механической обработки. Термопластичные материалы, используемые при литье под давлением, имеют широкий диапазон физических и химических свойств и легко поддаются повторной переработке. Сырьем для литья пластмасс служат гранулы термопластичного полимера. Перед производством гранулы просушиваются для удаления излишков влаги, а затем засыпаются в приемный бункер термопластавтомата. Оттуда пластик ссыпается непосредственно в шнек машины, где расплавляется и под действием поршня подается с высоким давлением в пресс-форму. Расплав проходит через литниковые каналы, и с большой скоростью заполняет полость пресс-формы, после чего форма охлаждается и материал застывает, образуя пластиковую деталь. Пресс-форма раскрывается, деталь выпадает, и цикл повторяется вновь.
Устройство термопластавтомата
Весь цикл литья осуществляется на термопластавтомате, в который монтируется пресс-форма. Собственно термопластавтомат состоит из двух основных частей: узла пластикации и узла смыкания. Все движения этих узлов осуществляются гидроприводами, а давление в гидросистеме обеспечивает электродвигатель. Процессами управляет блок ЧПУ – центральный контроллер, который не только задает все параметры цикла литья, но и может управлять внешними устройствами – электро- и гидро- приводами, нагревателями и т. п.
Схема термопластавтомата
1 Узел смыкания. 2 Пресс-форма. 3 Блок ЧПУ. 4 Узел пластикации.
5 Загрузочный бункер. 6 Двигатель. 7 Гидравлическая система.Основными параметрами, характеризующими конкретную модель ТПА, являются:
Все перечисленные параметры находятся во взаимной зависимости. Так увеличение давление впрыска может быть достигнуто снижением диаметра шнека, а следовательно и объема впрыска. С другой стороны, большее давление приведет к возрастанию усилия, раздвигающего пресс-форму и потребует либо увеличения усилия смыкания, либо уменьшения геометрических размеров формы. Узел пластикации и впрыска. Этот узел является определяющим для всего процесса литья. Его функция заключается в расплавлении полимера и его подаче в полость пресс-формы.
Схема узла пластикации
1 Сопло. 2 Шнековая камера. 3 Обратный клапан. 4 Шнек. 5 Бункер.Принцип работы узла пластикации следующий: полимерный материал засыпается в бункер, а затем поступает в материальный цилиндр, где вращающийся шнек перемещает его в сторону сопла. В цилиндре материал разогревается кольцевыми ТЭНами и впрыскивается в пресс-форму в расплавленном состоянии. Для того, чтобы избежать выдавливания полимера назад в бункер, шнек оснащен обратным клапаном, перекрывающим движение материала в момент впрыска. Цикл литья под давлением.Цикл работы термопластавтомата можно представить в виде круговой диаграммы, показывающей длительность каждого из этапов литья.
Цикл литья под давлением.По диаграмме видно, что основное время цикла занимают процессы выдержки под давлением и охлаждения изделия. Причем, чем больше масса изделия, чем толще его стенки, тем большую долю займут эти два процесса. В тонкостенных изделиях, напротив, более критичными становятся скоростные характеристики термопластавтомата, так называемое время "сухого цикла". Для таких изделий использование скоростного оборудования является весьма желательным, а иногда и обязательным условием.Рассмотрим каждый из этапов цикла подробнее.
A. Смыкание и впрыск
1 Хвостовик. 2 Приводной цилиндр. 3 Плита толкателей. 4 Подвижная плита(плита пуансона).
5 Неподвижная плита (плита матрицы). 6 Материальный цилиндр. 7 Обратный клапан. 8 Шнек.
9 Направляющие колонки. 10 Толкатели. 11 Полость формы. 12 Сопло.Цикл литья начинается со смыкания пресс-формы, после чего в её полость впрыскивается расплав полимера. Процесс впрыска на современных машинах может разбиваться на несколько ступеней, с управлением скоростью впрыска на каждой из них. Это позволяет обеспечить нужную скорость прохождения материала по различным каналам и полостям формы. Наладчик может добиться качественной детали, подобрав скорость вхождения материала в центральный и разводящий литники, затем в основную полость отливки и, наконец, в её тонкие ребра и стенки.
B. Выдержка под давлением.После заполнения формы шнек поддерживает давление впрыска материала, компенсируя его усадку в процессе охлаждения. Если это давление будет слишком большим, половинки формы могут слегка раздвинуться, и материал начнет утекать в появившиеся щели, образуя облой по линии смыкания.
C. Пластификация.На третьей фазе цикла шнек начинает вращаться, отодвигаясь в исходное положение. При этом следующая доза расплавленного материала поступает в шнековую камеру.
D. Открытие формы.В результате охлаждения пресс-формы деталь застывает, после чего подвижная плита отходит назад, раскрывая форму. Обычно, пресс-форма проектируется таким образом, чтобы после раскрытия деталь гарантированно оставалась на подвижной части формы — пуансоне. С пуансона деталь снимается толкателями, они приводятся в движение отдельным гидроцилиндром термопластавтомата, к которому прикреплён хвостовик. Тем не менее основные принципы работы термопластавтоматов остаются неизменными уже многие десятилетия, отличия обычно находятся в области небольших изменений того или иного узла.
2.3Описание технологической схемы изготовления пластмасс
Пластмассы изготовляют из связующего вещества-полимера наполнителя, пластификатора и ускорителя отверждения. При изготовлении цветных пластмасс в их состав вводят минеральные красители. При изготовлении пластмасс в качестве связующих веществ используют синтетические смолы, синтетические каучуки и производные целлюлозы, относящиеся к высокомолекулярным соединениям полимерам. Способы переработки пластмасс подразделяют на группы:
в вязком текущем состоянии: прессованием, давлением, выдавливанием.
в высокоэластичном состоянии: штамповка, пневмо - и вакуум-формовка.
Получение деталей из жидких полимеров: литье. Переработка в твердом состоянии состоит из следующих этапов: резка, механическая обработка. Получение неразъемных соединений: сварка, пайка, склеивание. Прессование – производство выполняется в металлических пресс-формах с одной или несколькими формовыми полостями - матрицами. В них пластмасса подается в исходном состоянии в виде порошков, таблеток. Под воздействием тепла и давления пресс-материал заполняет формирующие полости, приобретая требуемую форму и размер, здесь же протекает процесс полимеризации.
Пресс-форма Арматура. Недостатком является достаточно быстрый износ пресс-форм, т. к. прессование начинается при недостаточно пластичном материале. Литьевое прессование начальные этапы проводятся в отдельном устройстве – предварительная камера. повышается стойкость пресс-формы, точность и качество деталей, т. к. заполнение идет только в жидком состоянии.Но усложняется конструкция.
Литьевое под давлением (наиболее эффективный метод). Применяется для термопластичных материалов. Повышенная производительность до нескольких сот деталей в минуту. Возможна полная автоматизация циклов, на машинах получают детали очень сложной формы. Процесс литья заключается в том, что расплавленный материал подается в рабочую полость стальной пресс-формы под давлением 300-500 МПа. Весь процесс осуществляется на одной машине, которая работает в автоматическом или полуавтоматическом режиме. Это наиболее известная форма литья. металл подогревОдна часть формы подвижная. Металл подается в специальный мундштук из цилиндра. Чтобы металл не остывал камера сжатия подогревается постоянно.Экструзия - пластмассу заставляют течь через фасонное отверстие – фильеру.
Формование - тонкий лист пластмассы укладывается на металлические пресс-формы. Воздух откачивается. Формирование происходит под действием атмосферного давления; применяют для получения крупногабаритных и корпусных деталей.Наполнителями при изготовлении пластмасс служат различные минеральные (кварцевая мука, мел, барит, тальк) и органические (древесная мука) порошки, асбестовые, древесные и стеклянные волокна, бумага, хлопчатобумажная и стеклянная ткани, асбестовый картон, древесный шпон и др. Наполнители снижают стоимость изделий, а также улучшают отдельные их свойства, например повышают прочность, твердость, теплостойкость, кислотостойкость, снижают хрупкость, увеличивают долговечность. Пластификаторы (цинковая кислота, стеарат алюминия и др.) придают пластмассе большую пластичность. Они должны быть химически инертными, малолетучими и нетоксичными. Катализаторы применяют для ускорения отверждения пластмасс. Например, для ускорения отверждения фенолоформальдегидного полимера ускорителем служит известь или уротропин.Новые модифицированные методы производства полимеров, предложенных по результатам лабораторных экспериментов, могут улучшить процесс получения полимерной цепи из отдельных молекул мономера при одновременном уменьшении технологических потерь.
В настоящее время полимеры получают посредством проведения процесса свободно-радикальной полимеризации. Изменением условий процесса можно получать полимеры с разными свойствами. Например, изменение технологических параметров и добавлением разных сомономеров можно получать либо полиэтилен для изготовления плёнок и изоляции проводов, либо для изготовления твёрдой тары и труб.
В качетсве нового подхода к получению полимеров группа учёных из Университета Карнеги Меллона исследовала процесс радикальной полимеризации с переносом атома. Этот метод позволяет легко регулировать процесс роста полимерной цепи, однако, он имеет высокую цену из-за использования медного катализатора, который может безвозвратно теряться. В ходе исследования было открыто, что добавление в реактор витамина C или другого агента, абсорбирующего электроны, можно уменьшить количества медного катализатора в 1000 раз. Это приведёт к уменьшениям затрат на очистку продуктов реакции от меди, ухудшающей свойства полимеров.Отдельные виды полимерных материалов под действием теплоты, света и кислорода воздуха с течением времени изменяют свойства: теряют гибкость, эластичность, т. е. стареют. Процесс старения ускоряется при воздействии интенсивных и многократно повторяющихся нагрузок. Для предотвращения старения применяют специальные стабилизаторы (антистарители), представляющие собой различные металлорганические соединения свинца, бария, кадмия и др. Например, в качестве светостабилизатора применяют тинувин.
При сегодняшней жесткой конкурентной борьбе на рынке переработки пластмасс одними из ключевых факторов успеха являются технологии и оборудование, применяемые переработчиками.
3. Виды пластмасс и области его применения
3.1 Назначение и области применения готовой продукции
Ос Высокие темпы развития промышленности пластических масс обусловлены, прежде всего, сочетанием в одном материале множества ценных качеств. Пластмассы являются одни из самых лёгких материалов. Для большинства пластмасс присущи высокие прочностные характеристики. Абсолютная прочность пластмасс всё-таки уступает абсолютной прочности металлов. Но существующая весовая прочность приоритетна у пластических масс - это отношение прочности при растяжении материала к плотности. Пластмассы обладают высокой химической стойкостью, отличаются хорошими тепло- и звукоизоляционными свойствами, высокими диэлектрическими показателями. Многие пластмассы отличаются высокой эластичностью, газонепроницаемостью и обладают высокими герметизирующими качествами. Некоторые пластмассы характеризуются высокими адгезионными свойствами (в основе клеёв), хорошими уплотнительными свойствами, некоторые способны поглощать и гасить вибрации. Ряд пластмасс обладает хорошими оптическими свойствами (прозрачны), высокой радиационной стойкостью. Кроме того, среди пластмасс имеется группа материалов с высокими антифрикционными свойствами, т. е. они имеют низкий коэффициент трения и отличаются малым износом при работе на трение: тексталит, полиамиды. С другой стороны, среди пластмасс, встречаются высокофрикционные пластмассы, т. е. создают тормозящий эффект. Это малый износ при трении, а поэтому они широко используются во всех тормозных устройствах. Это фенопласты, содержащие асбест в качестве наполнителя.
Вместе с тем все пластмассы и изделия из них отличаются хорошим видом: поверхность твёрдая, в большинстве случаем блестящая. Внешний вид сохраняется при воздействии внешней среды. Поверхность не лакируется, не полируется, а создаётся на стадии формования. Окрашивание происходит в массе, т. е. краситель вносится заранее. Широкое распространение пластмасс обуславливается тем, что свойства получаемых изделий можно регулировать заранее. Во-первых, можно это создать синтеза путём использования различных мономеров, варьируя их соотношением, свойства меняют. Во-вторых, свойства можно менять на стадии изготовления путём варьирования типами и количеством добавок. В третьих, развитие производства пластмасс было связано с расширением сырья для синтеза полимерных материалов. Многие виды синтетических полимеров получают из нефти или из угля, даже из сельскохозяйственных отходов. Расширение областей применения пластмасс обусловлено тем, что способы переработки несложны, легки при небольших трудовых затратах, при высокой производительности, а производственные потери невелики. Большинство пластмасс - это термопласты, их перерабатывают на непрерывно действующих аппаратах: литьевых, экструзионных и т. д.На стадии переработки изделие оформляется по форме и размерам, точно отвечающих требованиям к готовым изделиям. Причём последующая обработка, как в других процессах, не требуется.
Основные потребители пластмасс:
- судостроительство
- самолётостроение
- вертолётостроение
- ракетостроение
- автомобилестроение
- химическая промышленность
- строительное производство
- сельское хозяйство
- медицина и др.
На ряды с высокими свойствами для пластмасс характерны и специфические недостатки, которые сдерживают их применение. К ним относятся:
- ползучесть (крип) - особенность материала деформироваться на холоду под действием постоянный механических нагрузок.
- невысокая теплостойкость - порядка 70-120 оС, т.е. способность материала работать под нагрузкой при повышенных температурах.
- плохая теплопроводность - 0,2-0,6 ккалл/мЧчЧоС. (для стали составляет 45 ккалл/мЧчЧоС, чугуна - 10-40 ккалл/мЧчЧоС, меди - 330 ккалл/мЧчЧоС).
- высокий коэффициент термического расширения. Принимая во внимание, что пластмассы малотеплопроводные, то на изделиях могут возникать значительные внутренние напряжения, а они в конечном счёте могут быть причиной появления трещин в изделиях в процессе эксплуатации, особенно при резких изменениях температур. Эти напряжения особенно значительны, если впрессована металлическая арматура.
- пониженная прочность при переменных нагрузках
- старение пластмасс под действием внешних условий, т.е. снижение свойств в процессе эксплуатации. Это может быть взаимодействие полимера с кислородом воздуха. В результате этой химической реакции происходит разрыв макромолекулы или окислительная деструкция. При облучении светом происходит фотохимическая деструкция. Поэтому предусматриваются добавки.
Недостатки полимерных материалов могут быть значительно преодолены созданием определённой структуры материала, кроме того, введением специальных добавок в полимеры, а также подбором определенных режимов переработки.
3.2Основные технико-экономические показател иизготовляемой продукции
Прочность - это механическое свойство, на которое вы, наверное, ссылались, но вы можете при этом не знать досконально, что мы подразумеваем под словом "прочный", когда говорим о полимерах. Во-первых, существует несколько различных видов прочности. Существует, например, прочность на разрыв. Полимер обладает прочностью на разрыв, когда он не рвется, если его растягивать вот так:Прочность на разрыв важна для материала, который собираются растягивать. Волокна должны обладать большой прочностью на разрыв.Потом, существует прочность на сжатие. Образец полимера обладает прочностью на сжатие, если он хорошо сопротивляется попыткам сжать его. Деформация
Однако, существуют и другие характеристики механических свойств полимеров, чем просто прочность. Все, о чем нам может сказать такая характристика, как прочность, это то, какое механическое напряжение надо приложить к образцу, чтобы сломать его.Одним из примеров деформации является растяжение. Деформация - это просто изменение формы предмета, к которому приложено механическое напряжение. Когда мы говорим о прочности на разрыв, то деформация образца заключается в его удлинении, в том, что он становится длиннее.
Обычно мы говорим об относительном растяжении, выраженном в процентах. Для вычисления этой величины длину полимерного образца, когда он растянут, (L), следует разделить на исходную длину образца,(L0), а затем умножить на 100.
Модуль упругости
Эластомеры должны обладать высоким пределом упругой деформации. Но для других видов материалов, как например пластиков, обычно бывает лучше, если они не растягиваются и деформируются так легко. Если мы хотим знать, насколько хорошо материал противостоит деформации, мы измеряем нечто, называемое его модулем упругости. Чтобы измерить модуль упругости растяжения, то мы делаем точно то же самое, что и когда мы измеряли прочность и предельное растяжение. На этот раз мы измеряем механическое напряжение, прикладываемое к материалу, точно так же, как и в случае измерения прочности на разрыв. Мы постепенно увеличиваем величину механического напряжения, и к тому же мы меряем деформацию, которую испытывает образец при каждом уровне механического напряжения. мы продолжаем делать это, пока образец не порвется. Модуль упругости рассчитывается как отношение механического напряжения к удлинению, соответственно он будет измеряться в единицах напряжения деленных на единицы удлинения. Но поскольку относительное удлинение безразмерно, то единиц, на которые мы могли бы поделить, просто нет. Поэтому модуль упругости выражается в таких же единицах, что и сила, то есть Н/см2.
Этот график зависимости механического напряжения от деформации может дать нам еще одну важную характеристику материала. Если измерить площадь под диаграммой напряжений, заштрихованную красным на графике внизу, то мы получим некую величину, называемую ударопрочностью.
Ударопрочность на самом деле является мерой энергии, которую может поглотить образец, прежде чем разрушится. Здесь необходимо помнить, что если материал является прочным, то совершенно необязательно он будет также и ударопрочным. Механические свойства реальных полимеров
Мы долгое время говорили абстрактно, так что теперь, возможно, было б неплохо поговорить о том, какие материалы проявляют разные виды механических свойств, то есть какие полимеры являются прочными, какие - ударопрочными и так далее. Гибкие пластики типа полиэтилена и полипропилена отличаются от твердых пластиков тем, что они не столь хорошо сопротивляются деформации, но они обычно не так быстро ломаются. Конечно же, это способность к деформации спасает их от разрушения. Начальный модуль упругости довольно высок, то есть в течение некоторого времени они противостоят деформации, но если приложить к гибкому пластику достаточно высокое механическое напряжение, то в конце концов он деформируется. Вы можете проделать этот опыт с куском пластикового пакета. Если вы попробуете растянуть его, то сначала это будет нелегко, но когда вы растянете его достаточно сильно, он поддастся и дальше будет легко растягиваться. Окончательный вывод состоит в том, что гибкие пластики могут быть не столь прочными, как твердые пластики, зато они обладают гораздо более высокой ударовязкостью. Изменить поведение пластиков по нагрузкой можно при помощи добавок, назвыаемых пластификаторами. Пластификатор - это маленькая молекула, которая делает пластик более гибким. Например, без пластификатора поливинилхлорид, или сокращенно ПВХ, является твердым пластиком. Твердый непластифицированный ПВХ используется для изготовления водопроводных труб. Но при помощи пластификаторов можно сделать ПВХ достаточно гибким, чтобы делать из него такие вещи, как детские надувные игрушки для бассейна. Эластомеры, такие как полиизопрен, полибутадиен и полиизобутилен обладают механическими характеристиками, совершенно отличными от других типов материалов. У эластомеров очень низкие модули упругостию. Вы можете видеть это по очень салому наклону розового графика, но вы возможно, и раньше это знали.
3.3 Основные производители данного вида продукта в Ставропольском крае
ООО "Ставролен" Ставропольский край, г. Буденновск.
ООО "Техполимер" Ставропольский край, г. Невинномысск.
ООО "Агростройинвест" юридический адрес: 355008, г. СТАВРОПОЛЬ, шоссе СТАРОМАРЬЕВСКОЕ, д. 9В.
ООО"Аметист-Юг" Ставропольский край, г. Буденновск.
ТОО"Вао" Ставропольский край, г. Изобильный.
ООО"Кск" Ставропольский край, г. Михайловск.
ООО"Вега" Ставропольский край, г. Лермонтов.
ООО"Агат"Ставропольский край, г. Железноводск.
ООО "Ставролен" — градообразующее предприятие, на котором работают более 3 000 человек. Только в 2001 году на ООО "Ставролен" было реализовано 575 тыс. тонн продукции, в том числе более 118 тыс. тонн (пропилен и бензол) было поставлено для последующей переработке на ООО "Саратоворгсинтез" — предприятие, также входящее в состав Группы ЛУКОЙЛ-Нефтехим. На заводе проводится постоянная работа по расширению ассортимента основных видов продукции для более полного удовлетворения потребительского спроса. В частности, в 1998-2001 гг. освоен выпуск пяти новых марок полиэтилена низкого давления. На предприятии внедрена система качества ГОСТ Р 9002-96. Решением Госстандарта России и Академии проблем качества полиэтилен ООО "Ставролен" удостоен престижной награды — стал Лауреатом конкурса "100 лучших товаров России". В 2001 году по итогам Всероссийского конкурса "1000 предприятий России XXI века" ООО "Ставролен" был удостоен звания Лауреата.
Из истории завода.
январь 1981 Ввод в эксплуатацию завода пластмасс "Ставропольполимер", осуществляется выпуск первой продукции. Основу предприятия составляют пиролизная установка и линия для производства полиэтилена низкого давления. 1982 Запуск производства альфа-бутилена, который используется в качестве сомономера при получении полиэтилена. 1987 Ввод в эксплуатацию крупнейшего в СССР производства винилацетата. 1991-1992 Реконструкция и модернизация пиролизного и полиэтиленового производств с целью увеличения мощности по выпуску этилена до 350 тыс. тонн в год, полиэтилена — до 300 тыс. тонн в год. 1992-1997 Период сложной работы предприятия в связи с политической нестабильностью в регионе. Сокращение объемов переработки сырья в 8 раз по сравнению с 1990 годом; в 1997 году завод проработал только 50 дней. 1998 Приобретение ОАО "Ставропольполимер" компанией "ЛУКОЙЛ-Нефтехим". Реструктуризация завода и создание ООО "Ставролен". Проведение масштабных ремонтных работ, пополнение оборотных средств, обеспечение стабильных поставок сырья.1998-2002 Последовательное увеличение объемов выпуска продукции и повышение эффективности производства, перевод пиролизной уставновки на более экономически выгодное в отличие от жидких нефтепродуктов газовое сырье.
Заключение
В настоящее время пластмассы получили широчайшей распространение. Причиной такого распространения являются их низкая цена и легкость переработки, а также свойства, которые в некоторых случаях уникальны. Пластмассы применяют в электротехнике, авиастроении, ракетной и космической технике, машиностроении, производстве мебели, легкой и пищевой промышленности, в медицине и строительстве, - в общем, пластмассы используются практически во всех отраслях народного хозяйства. Пожалуй, единственная область, где использование пластмасс пока ограничено - это техника высоких температур. Но в скором времени они проникнут и сюда: уже получены пластмассы, выдерживающие температуры 2000-2500°C. Развитие химических технологий, помогающих создавать вещества с заданными свойствами, позволяет сказать, что пластмассы один из важнейших материалов будущего.
Список литературы
Основная литература:
1.Арашкевич, Д.А. Вторичная переработка отходов пластмасс и специальные роторные дробилки / Пластические массы, 2010, № 5, 13 с.
2.Кондратенко, В.А. Стройпрофиль: журнал / В.А Кондратенко, В.Н. Пешков. – М., 2010. 14-16 с.
3.Лахтин,Ю.М., Леонтьева В.П. Материаловедение 2009. С.45-64.
4.Поллер, И.С. Химия на пути в третье тысячелетие, 2009.34-37с.
5.Ратинов,Н.И,Е.П Иванов.Химия в строительстве, 2008. 83-84с.
6.Рыбьев, И.А. Строительное материаловедение: учеб. пособие / И.А. Рыбьев. – М.: Высшая школа, 2006. – 701 с.
7.Цыганков,А.П, В.Н. Сенин. Циклические процессы в химической технологии. Основы безотходных производств. М.: Химия,2008. С. 120 – 131.
8.Экономические основы технологического развития: методические указания сост. Е.П. Никифорова, Н.А. Дровкина. – Белгород: БГТУ им. В.Г. Шухова, 2012 – 15 с.
изготовление издейДополнительная литература:
9.Киселев Б. А., Стеклопластики, М., 2007; Конструкционные материалы, т. 1— 3, М.,2007. 213-214с.
10.Справочник, под ред. А. Т. Туманова и К. И. Портного, М., 2009. 124-125с.
11.Конструкционные свойства пластмасс, пер. с англ., М.,2008. 98-101с.
12.http://www.ventar.ru/ball_valves_plastic.html
13.http://www.technopark.by/business/207.html
14.http://polymers-money.com/journal/onlinejournal/2004/august/polymaterials/
15.http://ru-patent.info/21/85-89/2186079.html
16.http://ru.wikipedia.org/
шую обработку, что значительно удешевляет производство.
Наиболее выгодным остается последний из вышеперечисленных способов — литье под давлением в специальные пресс-формы. При этом обеспечиваются минимальные затраты материалов и средств на производство одной единицы продукции.
Изготовление пластмассовой продукции происходит одним из следующих способов:
одним из следующих способов: