Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ПРИМЕРЫ ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА В ТЕРМИЧЕСКИХ ЦЕХАХ
Термический цех обработки подшипниковых колец. Цех для термической обработки колец железнодорожных роликовых подшипников на новом заводе «Timken» (США) в высшей степени автоматизирован. Здесь широко применяют толкательные агрегаты, в которых все операции термической обработки автоматизированы, за исключением укладки колец на поддоны и разгрузки их с поддонов после обработки. В состав оборудования цеха входят две печи для газовой цементации, одна печь для высокого отпуска после первой непосредственной закалки, четыре комбинированные моечные машины, одна печь карусельного типа для нагрева под вторую закалку, два закалочных пресса и одна печь для низкого отпуска. Все оборудование связано между собой системой конвейеров и передающих^ устройств, управляемых автоматическими приборами.
Наружные и внутренние кольца подшипников изготовляют из цементуемой стали SAE3310.
Из механического цеха кольца в кассетах передаются конвейером к рабочему месту в термический цех. Здесь производят загрузку колец на поддоны (два наружных и четыре внутренних кольца на поддон), которые конвейером передвигаются к печам для цементации. У загрузочного конца печи поддоны автоматически устанавливаются на одну из двух тележек; на каждой тележке размещаются пять поддонов. Затем поддоны проталкиваются в печь, дверца загрузочной камеры печи автоматически плотно закрывается и камера продувается инертным газом. После этого открывается заслонка цементационной пя-тирядной печи, в которую толкатель продвигает весь ряд из пяти поддонов. После того как внутренняя дверца цементационной печи закроется, пустая тележка выходит из загрузочной камеры для приема следующей партии поддонов. В каждой линии печи помещается 29 поддонов. После окончания цементации открывается разгрузочная дверца печи, и начинается разгрузка. Гидравлический цилиндр приводит в движение реечный механизм, при помощи которого специальная каретка заходит под поддон, поднимает его на 20 мм и вытаскивает в разгрузочную камеру, где упором поддон сталкивается на платформу закалочного бака.
Дверца печи закрывается, включается механизм подвижной платформы закалочного бака и поддон опускается в бак с маслом для закалки; через 3 мин подъемник поднимает поддон и устанавливает на стол для стока масла. Толкающий механизм сталкивает поддон с платформы на конвейер с захватом, который подает его в моечную машину, затем в сушильную камеру, а затем устанавливает в позицию для загрузки в печь высокого отпуска.
Устройство отпускной печи аналогично цементационной. Она отапливается естественным газом, сгорающим в радиационных трубах; температура отпуска 190° С, выдержка 4 ч, производительность 1100 кг. Отпускная печь установлена последовательно за двумя цементационными печами общей производительностью 1100 кг. Защитной атмосферой печи является инертный газ.
После высокого отпуска кольца передают в камеру охлаждения, откуда конвейер подает их к печи с вращающимся подом для нагрева для второй закалки. При автоматической загрузке этой печи кольца магнитным загрузчиком устанавливаются в удобное для передачи к закалочным прессам положение. В момент открытия дверцы печи механическая рука захватывает кольца и устанавливает под закалочный пресс. Пустой поддон тележкой передается на конвейер для возврата к загрузочному концу цементационной печи. Закаленные кольца магнитами передаются на ленточный транспортер для низкого отпуска, завершающего цикл термической обработки, после которого кольца укладывают вручную в кассеты и отправляют в механический цех для шлифования.
В термическом цехе работают всего 4 рабочих, из которых один укладывает кольца на поддоны, - другой загружает кассеты обработанными кольцами для отправки в механический цех и двое рабочих обслуживают приборы и механизмы.
Вся работа автоматической линии контролируется приборами, установленными на панели. Точка росы контролируется автоматически четырьмя приборами. Каждый газогенератор (для защитного газа или газового карбюризатора) также имеет приборы автоматического контроля точки росы.
Для гарантии непрерывной работы линия имеет дополнительный резерв электроэнергии, получаемый от мотор-генератора. Включение аварийного тока происходит автоматически в случае отключения рабочего тока.
Описываемая автоматическая линия является одним из примеров решения задачи механизации и автоматизации управления работой сложных агрегатов. Работа на такой линии гарантирует высокое качество продукции. Линия включает в себя все наиболее современные типы оборудования, где автоматически выполняются операции термической обработки и осуществляется наибольшая механизация транспортировки деталей.
Термический цех обработки колец и обойм подшипников на заводе «Timken» (США). Детали подшипников цементируют на глубину 0,75—1,1 мм. Цементация производится в семи поточных автоматизированных линиях, где расположены 23 печи (фиг. 39). Линии расположены в двух отделениях. В первом, где установлены четыре поточные линии, обрабатывают кольца, а во втором, где установлены три линии,— обоймы.
Цементационные печи имеют оригинальную конструкцию с одной или двумя вращающимися ретортами, заполненными эндогазом. Степень насыщения углеродом принята равной 1%. При температуре 950° С цементация длится 8 ч.
Термические агрегаты встроены в автоматическую линию для механической обработки. Детали от токарных станков по желобу поступают в бункер-питатель (у цементационной печи), из которого при помощи пульсирующего лотка равномерно продвигаются к реторте цементационной печи. По окончании цементации детали по разгрузочному желобу ссыпаются в закалочный бак, из которого барабаном с винтовыми дорожками переносятся в моечную машину и затем в печь для отпуска.
Благодаря полной автоматизации и отсутствию тары для перемещения деталей с операции на операцию себестоимость термической обработки в таких агрегатах на 40% ниже, чем в агрегатах аналогичной производительности, оборудованных толкателями.
Непосредственно после цементации кольца закаливают с температуры 850° С по 4 шт. одновременно в автоматизированном прессе двойного действия с давлением 0,56 кГ/мм2.
Перед охлаждением кольца в прессе 'правят в течение 5— 25 сек, в зависимости от размера, затем они автоматически попадают в закалочный масляный бак, где охлаждаются в течение 2 мин.
Через каждые полчаса одно кольцо отбирается для контроля качества цементации. Ежедневно с каждой автоматической линии одно кольцо подвергается полному исследованию.
В установленные сроки линии останавливают для профилактического осмотра и ремонта.
Такая система организации производства гарантирует стабильность качества продукции при массовом выпуске.
Термический цех, встроенный в линию механической обработки. Опишем организацию производства на автомобильном заводе «Crysler (США). Агрегаты для термической обработки деталей автомобиля здесь встроены в линию станков для механической обработки.
В цехах для обработки разных деталей коробки передач применяют печи сложной конструкции. Например, в одном отделении установлены четыре трехрядные цементационные печи для газовой цементации. Все печи объединены в блок, расположенный между отделениями фрезерования и шлифования. Таким образом, поточная линия из одного механического отделения в другое проходит через отделение- термической обработки. Если детали несложны и негромоздки, установки для термической обработки размещены в одной линии со станками для механической обработки. В этом случае применяют и печи и установки с индукционным нагревом. Закалку деталей производят в горячем перемешиваемом мас1ле, поэтому многие детали охлаждаются без пресса. Детали грузят на поддоны в приспособлениях, которые обеспечивают минимальную деформацию деталей при закалке. Особое внимание обращается на циркуляцию масла и на его температуру. Масло подогревают или охлаждают с помощью специальных трубчатых нагревателей. Охлаждение масла производят непосредственно в баке, поэтому нет необходимости иметь центральную установку для охлаждения масла.
Печи нагреваются с помощью радиационных труб. Все операции на печах производятся автоматически.
Термический цех обработки коленчатых валов. Примером размещения оборудования в кузнечно-термическом цехе может служить цех завода авиационных двигателей фирмы Airurks of Skotting Stamping (США).
Производственная мощность кузнечно-термического цеха на этом заводе увеличилась благодаря применению новых печей непрерывного действия. Печи предназначены для нагрева валов с широким диапазоном размеров. Производительность печей — до 750 валов в сутки. Закалочная и отпускная печи размещены рядом.
Внутренние размеры закалочной печи: длина 13 м, ширина 0,8 ли, высота, 1,8 м. Печь оборудована турбофорсунками низкого давления, расположенными .сверху и снизу вдоль печи.
Отпускная печь имеет длину 23 м и разделена на четыре зоны; первые две зоны обогреваются газом, а третья и четвертая — нагревательной установкой рециркуляционного типа с отдельной горелкой и мощным вентилятором. При отпуске, когда эффект излучения тепла незначительный, предпочтительнее применять форсунки турбулентного типа. Каждая зона печи является самостоятельной, со своим автоматическим контролем температуры, независимой подачей газа и индивидуальным регулятором давления. Отработанные продукты горения удаляются из печей по вспомогательным, затем главным каналам, соединенным с регуляторами дымовой тяги, служащими д1ля выравнивания давления в печи.
Конструкция печи оригинальна. Валы нагреваются в подвешенном состоянии, в вертикальном положении, что обеспечивает хороший сквозной прогрев их, а также уменьшает коробление при закалке.
Колебание температуры в печи происходит в, пределах ±5° С. Термопары установлены в зонах подогрева и в зонах окончательного нагрева печей.
Поковки коленчатых валов в тележках, подвешенные на стержнях из жаропрочного сплава, перемещаются вдоль печи. На подвесках можно помещать коленчатые валы разного размера, по 8 шт. на подвеске. Стержень подвесок, укрепленный на роликах, непрерывно движется в щели свода печи; к стержню крепится тележка с подвесками. По выходе из печи тележка направляется в охладительную камеру (бак), имеющую, кроме циркуляционного насоса, сопла. Траверсным манипулятором вода из сопел направляется' на поковки валов. Температура воды всегда постоянна, так как вода поступает из холодильника. Валы быстро охлаждаются. Продолжительность охлаждения автоматически регулируется, поэтому в поковках после охлаждения сохраняется некоторое количество тепла, достаточное для прогрева вала до температуры отпуска; это уменьшает напряжения после закалки до минимума.
Затем манипулятор переносит тележку с валами в отпускную печь и передает к закалочной печи для загрузки новой партии валив.
После термической обработки в горячем состоянии коленчатые валы передаются по монорельсовому конвейеру на правку, затем в охладительную камеру, после чего у валов замеряют твердость, затем осматривают для обнаружения поверхностных дефектов или трещин. Дальше валы снимают с конвейера и дополнительно осматривают. Годные валы направляют по конвейеру на предварительную обработку {центрирование и снятие фасок).
Выше уже отмечалось, что применение индукционного нагрева штамповок позволяет производить их' термическую обработку непосредственно после штамповки и удаления заусенцев. В соответствии с этим оборудование для термической обработки состоит лишь из охладительной многоярусной камеры, где происходит охлаждение (на воздухе или в жидкости).
Технологический маршрут движения штамповок упрощается, грузопоток деталей сокращается, так как штамповки транспортируют в склад без перегрузок; места для монтажа оборудования требуется меньше; исключаются операции: отжит, нормализация, высокотемпературный отпуск и контроль твердости, вследствие большой точности режимов нагрева и охлаждения.
Установки могут применяться и для закалки штамповок при операции улучшения.
Термический цех тракторного завода «Caterpiller» (США).
Это крупный цех массового производства, оборудованный современными автоматическими установками, включая индукционные.
В цехе производят обработку деталей гусениц: башмаков, звеньев гусеницы, втулок, катков, осей звеньев цепи, пальцев, болтов и гаек.
Башмаки гусеницы из стали 1045 закаливают в воде и отпускают в индукционной установке при температуре 425° С.
Звенья -гусеницы из стали 1045 нагревают в электропечи до температуры 850° С в атмосфере из 10% СО, 12% Н2 и 78% N2, защищающей от окисления и обезуглероживания. ■ : j .
Закалку производят в воде; отпуск при температуре 150° С в электропечи с принудительной циркуляцией воздуха.
Пальцы из стали 1045 предварительно шлифуют, закаливают при нагреве ТВЧ и отпускают при температуре 150° С.
Втулки из стали 1020 цементуют при температуре 925° С в шахтной печи емкостью 4 т, Общее время нагрева и цементации втулок 4 ч. Цементация ведется в эндогазовой атмосфере, обогащенной пропаном, с расчетом получить в поверхностном слое 1 % С. После науглероживания подача пропана прекращается и в течение 2 ч происходит диффузия углерода. Детали охлаждают в печи до 675° С, затем охлаждают на воздухе, после чего нагревают под закалку в индукционной установке.
Звенья гусеницы, если их изготовляют из стали 5140, улучшают в механизированных агрегатах, после чего производят обработку ТВЧ по ребру и отпуск в электропечи.
Катки из стали 1045 отжигают при температуре 850° С в атмосфере 98% N2, 1% СО и 1% Н2. После механической обработки их нагревают под закалку ТВЧ до 850° С и закаливают в приспособлении так, что охлаждается только внешняя поверхность колеса, а втулка остается мягкой.
Оси звеньев гусеницы из стали 1045 подвергают поверхностной закалке ТВЧ.
Термический цех по обработке колес железнодорожных вагонов. На заводе «Alabama American Brakl Shoe C°» в США колеса изготовляют отливкой из стали с содержанием до 1,5% С. Особенностью обработки колес является двойной отжиг, который производят в конвейерной печи. Отливки колес после удаления литников и обработки газовым пламенем для очистки от окалины подвешивают на цепной пульсирующий конвейер, по два колеса на приспособление, и они поступают в печь, где, двигаясь по рельсу в своде печи, нагреваются до температуры 950° С в течение 4 ч. По выходе из печи колеса охлаждаются на воздухе до 540° С, затем поступают,в другую печь с газовым нагревом, где нагреваются в течение 4 ч до 780° С и выдерживаются 5 ч при этой температуре, после чего охлаждаются в галерее на воздухе.
Производительность печи — около 3 т/ч.
В результате двойного отжига колеса .имеют структуру сфе-роидизированного перлита, обеспечивающего надлежащую вязкость.
Термический цех для обработки деталей пишущих машин. Для термической обработки деталей электрической пишущей машинки используют установку, состоящую из газовой печи, соляной ванны, моечной машины и сушилки.
Нагревательная печь — кольцевая с радиационным нагревом, работающая при температуре 845° С. Детали с конвейера грузятся на под печи, и после продвижения к щелевому спуску они поступают в соляную ванну для изотермической закалки. Температура ванны регулируется автоматически. Соль в ванне непрерывно перемешивается с помощью пропеллеров, благодаря чему колебания температуры составляют ±5° С. Охлаждение деталей в ванне длится 15 мин, после чего детали передаются на мойку и сушку теплым воздухом в камере.
Установка оборудована приборами для автоматического регулирования температуры, давления и пропорционирования газа и воздуха защитной атмосферы.
Все детали машины изготовляют из стали 1040. Твердость после термической обработки — HRC 42—44.
Термический цех серийного производства. Примером организации термического участка в условиях серийного производства может служить участок завода «Crysler» (США). На участке расположены в одну линию камерная универсальная печь, моечная машина и отпускная печь. Вдоль линии оборудования проложены рельсы, по которым перемещается тележка. Тележка подвозит поддон с деталями к загрузочным столам печей. Печи камерного типа с радиационным нагревом; в комплект печи входит и газогенератор.
Универсальная печь может быть использована для цементации, нитроцементации и нормализации. В зависимости от проводимого процесса рабочая камера печи заполняется науглероживающей или нейтральной атмосферой. Печь имеет загрузочную и рабочую камеры и закалочный бак, расположенный сбоку. Одновременно в, печь загружается пять поддонов с корзинами размером 300x500x350 мм. Поддоны литые из жаростойкого сплава с содержанием 35% Ni и 15% Сr.
В случае нормализации детали в камере охлаждения омываются воздухом. При закалке детали на поддоне вместе с приемным столом погружаются в закалочный бак, затем перемещаются на тележку и подаются к моечной машине, а после промывки— к отпускной печи. Детали моют в горячей эмульсии для предохранения от ржавления.
Нитроцементация деталей из стали 1006, 1012, В1112 на глубину 0,5 мм длится 3,5 ч при температуре 870° С, а на глубину 0,25 мм — 1ч.
Применяется и высокотемпературный процесс нитроцементации при температуре 900 оС с последующим подсуживанием до 750 оС (продуванием воздуха через рациональные трубы). При такой обработке в структуре получается минимум остаточного аустенита.
В состав газовой атмосферы входит 80% эндогаза, 16% естественного газа и 4% аммиака.
Поскольку процесс производится при высокой температуре, аммиак играет подсобную роль ускорителя насыщения углеродом. Детали попадают на термический участок по конвейеру или при помощи электрокошки в корзинах.
Участок термической обработки цементуемых деталей. Схема организации участка приведена на фиг. 40. Технология обработки — комплексная, операции максимально совмещены.
Детали могут обрабатываться по двум режимам: цементация, непосредственная закалка, отпуск и цементация, закалка под прессом, низкий отпуск.
При принятой схеме расположения оборудования — печи, закалочного бака, закалочного пресса, моечной машины создается замкнутый цикл обработки деталей, поэтому может быть использована автоматизация управления процессами, включая и закалку под прессом. В этом случае применяют манипуляторы — механические руки, с помощью которых шестерни подаются через боковую дверцу печи под пресс; после закалки и подъема штампа с шестерней из бака другой .манипулятор снимает шестерню со штампа и переносит на конвейер, по которому она попадает на мойку и в отпускную печь.
Детали, закаливающиеся непосредственно после цементации, поступают в закалочный бак, охлаждаются и направляются на мойку, а затем в отпускную печь.
Роль рабочего на участке сводится к погрузке и разгрузке деталей на поддоны и наблюдению за работой приборов, регулирующих температуру, состав газовой атмосферы, время загрузки деталей и механизмов транспортных устройств.
Цементационный участок на заводе массового производства. На фиг. 41 изображена планировка участка газовой цементации на одном из заводов, изготовляющих шестерни заднего моста автомобиля. Производительность участка — более 200 шестерен одного наименования в час.
Муфельная трехрядная цементационная печь с газовым нагревом имеет приспособления для загрузки и выгрузки поддонов и конвейер для возврата пустых поддонов. Тарельчатые шестерни закаливаются непосредственно по выходе из цементационной печи. Процесс полностью автоматизирован.
На поддон загружают двенадцать тарельчатых шестерен. Длительность цементации 10,5 ч. Глубина слоя 1,2—1,5 мм, температура цементации 925° С. Печь имеет пять контролируемых зон. Перед закалкой детали подстуживают до 760° С.
Каждая из трех линий печи оборудована контрольными часами, по которым автоматически в установленное время производится загрузка поддонов на каждой линии. При включении контрольных часов на первой линии замыкается контактный выключатель и подается команда на подъем дверцы, вслед за этим начинает работать толкатель и поддоны проталкиваются на одну позицию. Поддон, вышедший из муфеля в камеру подстуживания, приемником передается на закалочный стол, и опускается в закалочный бак. Охлажденные детали с поддоном переходят со стола на конвейер и поступают на мойку, а затем в отпускную печь.
Закалочный механизм представляет собой вращающийся стол, который может занимать четыре позиции. В первой позиции стол находится, когда на него поступает поддон с первой линии, во второй — со второй линии, в третьей— с третьей; четвертую позицию стол занимает, когда поднимает охлажденные детали из закалочного бака. Масло в закалочном баке энергично перемешивается и температура его поддерживается постоянной.
Цементующая среда состоит из эндогаза и пропана. Газ подается в печь в десяти местах в количествах, необходимых для получения цементованного слоя с "содержанием углерода около 0,9%.
Термический завод-цех универсального производства. Завод компании «X — R» для термической обработки в Нью-Йорке может служить примером универсального предприятия, где производится 53 процесса термической обработки деталей из стали, чугуна и цветных сплавов. Среди них — газовая цементация, реставрационная и гомогенная цементация, нитроцементация, светлая закалка, отжиг, отпуск и пр. В цехах этого завода работают пятьдесят печей разной конструкции.
На заводе применяется 8 атмосфер в качестве защитных или для .насыщения поверхности деталей различными элементами; это следующие атмосферы: водород, диссоциированный аммиак, экзотермический и эндотермический газ, гелий, аргон, азот и смеси газов (азот + метан, азот + универсальный газ).
Закалку производят в воде, в масле, в растворе щелочи. Температура жидкости в закалочных баках контролируется автоматически в пределах ±5° С.
На заводе существует металловедческий и технический контроль металла до и после термической обработки. Контролируются состав газовых атмосфер, точка росы, качество цементованного слоя и пр.
Светлый отжиг производят в камерных печах и в печах непрерывного действия в защитной атмосфере (водород). Водород является более предпочтительным, чем азот, особенно при отжиге подшипниковых сталей для предотвращения образования нитридов.
Аустенитные жаропрочные стали отжигают при температуре 950—1100° С в конвейерных печах. Защитной атмосферой служит аммиак.
Реставрационная цементация применяется для чугунных прецизионных отливок, где недопустимо обезуглероживание.
Восстановление углерода в поверхностных слоях отливок производят в камерных печах с атмосферой диссоциированного аммиака, к которому прибавляются пропан или жидкие углеводороды для создания необходимого углеродного потенциала. Степень насыщения углеродом тщательно контролируется.
Для светлой закалки мартенситных жаропрочных сталей для деталей авиационной, электронной и ракетной промышленности применяют ретортные печи непрерывного действия с водородной и аммиачной атмосферой.
Отделение термической обработки шестерен на заводе «Borg — Warner» (США). Все заготовки шестерен подвергают изотермическому отжигу. Отжиг производится в тоннельных печах на поддонах; на каждом поддоне — около 300 кг поковок. Печь имеет три отдельные зоны, нагреваемые городским газом. Температура первой зоны 900—920° С. При этой температуре детали выдерживают час, после чего поддоны поступают во вторую зону, где охлаждаются до 600—650° С (зона охлаждается воздухом, продуваемым через трубы); в третьей зоне детали постепенно охлаждаются до температуры 300°С и выгружаются в ящики.
Для ведомых шестерен применяется сталь SAE 4047M с содержанием 0,45—0,50% С, 0,7—0,9% Мn и 0,2—0,3% Мо.
Структура отожженных поковок состоит из смеси перлита и феррита, твердость НВ 170—197.
Большинство деталей коробки передач, в том числе и шестерни из среднеуглеродистой стали, подвергают нитроцементации в безмуфельных печах с радиационным нагревом. Нитроцементация производится при температуре 780° С. Эндотермический газ подается в печь от батареи газогенераторов. Эндогаз получает при температуре 1050° С из пропана в присутствии никелевого катализатора. К этому газу добавляют аммиак.
Глубина насыщенного слоя получается в пределах 0,2— 0,3 мм. Закалку деталей производят в масле с температурой в0° С. Отпуск —при температуре 165—175° С. Твердость по Роквеллу при нагрузке 15 кГ равна 89. В отпускной печи нагрев производится в газовой атмосфере.
Термический цех для обработки шестерен на заводе «Buick» (США). Это новый термический цех для обработки деталей коробки передач с новейшим оборудованием. Мелкие детали поступают в цех в корзинах по подвесному конвейеру, крупные — на электрокарах. Поток деталей распределяется по цеху таким образом, что лишних перемещений не происходит.
Нагрев печей газовый, что делает возможным автоматическое управление. Все печи установлены на полу цеха без фундамента. Закалочные баки утоплены в приямки. Баки для хранения масла расположены вне цеха для уменьшения опасности пожара.
Для сбора отработанной воды, также вне цеха, устроен сливной резервуар, где вода отстаивается, затем ее пропускают через фильтр и снова используют для закалки деталей.
В цехе имеются четыре печи фирмы Hagan для отжига деталей. За исключением погрузки деталей на поддон все операции' обработки механизированы. Режим термической обработки следующий: детали нагреваются до температуры 850°С (1-я зона), охлаждаются воздухом до 600° С, выдерживаются при этой температуре 1,5—2 ч (2-я зона).
Общее время обработки 7 ч. Температура в зонах печи контролируется автоматически.
В цехе установлена ретортная печь с радиационным нагревом для восстановления обезуглероженных деталей после их высадки, которая производится после индукционного нагрева. Для науглероживания используется естественный газ, богатый метаном. Разгрузка деталей производится в охлаждаемую реторту, заполненную экзотермическим газом. Охлажденные детали при температуре 400° С замачиваются в воде. ; Детали, загруженные в корзины на поддонах, проходя через печь, насыщаются углеродом и азотом, закаливаются и по рольгангу возвращаются к месту загрузки.
Атмосфера для нитроцементации приготовляется из эндотермического газа в двух газогенераторах и подводится к печам, где к ней добавляется натуральный газ, богатый углеводородами, и аммиак.
Поверхность масла в закалочном баке защищают от окисления введением в пространство между зеркалом масла и крышкой бака экзотермического газа.
Все операции механизированы, кроме загрузки и выгрузки в ящики.
Для нагрева под закалку шестерен в цехе используют две печи фирмы Surface Combustion C°; загрузка и выгрузка деталей в них механизированы. Закалку деталей производят в горячем масле. Шестерни заднего моста, в том числе и ведущую, подвергают нитроцементации в камерных печах фирмы Dow.
Термический участок, обслуживаемый одним человеком. Примером рациональной организации термического участка, обслуживаемого одним человеком, может служить термическое отделение завода фирмы Honishfeder Corporation (г. Мильвоки, США), производящей для транспортных машин: краны, подвижные подъемники, экскаваторы, оборудование для железнодорожного транспорта. Здесь обрабатывают преимущественно тяжелые шестерни и валы диаметром до 300 мм из сталей 4100, 4300, 8600 и 4300 по SAE.
Оборудование участка состоит из закалочной печи, двух отпускных печей, газогенераторов для экзотермической и эндотермической атмосферы, закалочного бака, моечной машины, приборов для контроля температуры и состава газовой атмосферы. Весь комплекс оборудования обслуживается одним человеком, который производит загрузку деталей на поддон и выгрузку после отпуска. Все остальные операции с момента установки поддона в.вестибюль закалочной печи совершаются автоматически. Детали передвигаются в камеру закалочной печи, скорость нагрева регулируется автоматически, отсчитывается выдержка. Далее происходит выдача поддона из печи, опускание в закалочный бак, подъем и передача на стол для контроля твердости, затем погрузка на транспортный стол, передача в вестибюль отпускной печи, продвижение в камеру отпускной печи, нагрев и выдержка в ней, продвижение в вестибюль для охлаждения, передача на транспортный стол и транспортер для проверки качества.
На участке установлена закалочная печь с радиационным нагревом, в которой происходит цикл обработки. Рабочая камера печи имеет размеры 7501250500 мм. Производительность печи 230 кг/ч. Нагрев в печи с контролируемой атмосферой и закалка в герметическом баке предотвращают окисление и обезуглероживание деталей. Отпуск производят в печах, расположенных вблизи закалочных печей и имеющих те же размеры, что и закалочная печь. Поэтому используются одни и те же поддоны. Отпускная печь также нагревается радиационными трубами и имеет экзотермическую атмосферу, перемешиваемую пропеллером.