Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
ЗМІСТ
1.Вступ
2.Технологічний розділ
2.1. Розробити маршрутну технологію ремонту деталі
2.1.1 .Встановити поєднання дефектів, які входять в маршрут, присвоїти
маршруту номер.
2.1.2.Визначити раціональні способи усунення окремих дефектів на одному маршруті.
2.1.3.Розробити схему технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо.
2.1.4.Скласти план технологічних операцій в найбільш раціональній
послідовності їх виконання для заданого маршруту. 2.1.5.Вибрати установчі бази.
2.1.6.Розрахувати припуски і розміри на обробку деталі. 3.Розрахунковий розділ
3.1. Розрахувати операції технологічного процесу: вибрати обладнання, пристрої, ріжучий та вимірювальний інструмент, розрахувати найвигідніші режими різання, зварювання, наплавлення, гальванічних покриттів та прогресивних норм часу для операцій прийнятого маршруту.
3.2. Розробити технологічну документацію: маршрутну, операційну карти,
карту ескізів.
4.Економічний розділ
4.1. Розрахувати собівартість відновлення деталі. . 5.Конструкторський розділ
5.1.Описати призначення, будову та правила користування пристроєм.
5.2.Розрахувати на міцність напружені деталі (при необхідності).
Заключение
Литература
АТНУ 469207 000ПЗ
1. Вступ
Величезні масштаби перевезень потребують більш ефективного
використання автомобільног парку, а також підвищення його
продукшвності. Це може бути здійснено при умові надійної роботи
рухомого складу, високого рівня організації технічного обслуговування і ремоту автомобілів.
Капітальний ремонт повинен забезпечувати 80% пробігу автомобіля від норми пробігу до капітального ремонту.
Авторемонтне виробництво широко розвивасгься, але його потенціальній економічні переваги реалізуються не повністю: ресурс відремонтованого автомобіля не перевищує 60-70% від ресурсу нових машин, а вартість ремонту починається високо. Тому потрібно добиватися різкого підвищення продуктивності праці і поліпшення якості продукції.
У розв’язвні цих питань провідну роль відіграють вдосконалення
нормування праці, підвищення її продуктивності. Нині необхідно
розширити застосування технічно-обгрунтованих норм і нормативів ,
систематично переглянути їх і урахуванням впровадження нової техніки, передової технології і організації праці. Норми часу активно сприяють впровадженню прогресивних форм організації паці й досягненню запланованого рівня її продуктивності.
2. Технологічний розділ.
2.1. Маршрутна технологія ремонту деталі.
2.1.1. Поєднання дефектів, які входять в маршрут, присвоїти номер маршруту.
Приймаємо, що кришка підшипника ведучого вала коробки передач для усунення заданих дефектів пересувається між ремонтними дільницями заводу по маршруту №5. На цьому маршруті відновлюються отвори під болти кріплення і шийка під муфту включення зчеплення.
2.1.2. Раціональні способи усунення окремих дефектів на одному маршруті.
Задані дефекти усуваються такими способами :
Дефект 1. Спрацювання шийки під муфту включення зчеплення до 0 43,60 мм.
Відновлюється насталюванням.
Дефект 2. Спрацювання отвору під болти кріплення 0 9,5 мм. Відновлюється заваркою з наступним свердлінням.
2.1.3. Схема технологічного процесу усунення кожного дефекту окремо.
Дефект 1. Спрацювання шийки під муфту включення зчеплення до 43,60 мм.
3. Шліфувальна. Шліфувати шийку до номінального розміру.
Дефект 2. Спрацювання отвору під болти кріплення до 0 9,5 мм.
2.1.4 План технологічних операцій в найбільш раціональній послідовності їх виконання для заданого маршруту.
005 Шліфувальна.
Шліфувати шийку до надання правильної геометричної форми.
010 Свердлильна.
Розсвердлити спрацьовані отвір.
015 Насталювання.
Осадити шар металу на шийку.
020 Заварна.
Заварити розсвердлені отвори.
025 Слюсарна.
Зачистити поверхню зварених отворів.
030 Свердлильна.
Перехід 1. Свердлити отвори під болти кріплення до номінального діаметру .
Перехід 2. Зенкувати фаску в отворах.
035 Шліфування.
Шліфувати шийку до номінального розміру .
040 Заключний контроль.
Перехід 1. Виміряти шийку 44 мм.
Перехід 2. Виміряти отвори 8,5 мм.
2.1.5. Вибір установчих баз.
Установчими базами називаються такі поверхні на деталі, яку ремонтують, за які ця деталь кріпиться при відновленні. Установчими базами можуть буТи: центрові отвори, шийки, торці, фаски, привалкові поверхні деталей плоскої і складної конфігурації. Необхідно використовувати ті поверхні, які служили установчими базами при виготовлення деталі, або ті, які не спрацьовані при експлуатації. Необхідно намагатися усунути якомога більше дефектів з одних і тих же установчих баз.
При шліфуванні шийки під муфту включення зчеплення за установчу базу приймаємо фаску зі сторони шийки і фланець кріплення до картеру коробки передач.
При свердлінні отворів кріплення болтів до картеру коробки передач за установчі бази приймаємо отвір шийки під муфту включення зчеплення і торець фланця.
2.1.6. Розрахунок припусків і розмірів на обробку деталі.
2.1.6.1.Розрахунок припусків і розмірів на механічну обробку, для надання правильної геометричної форми.
Номінальний діаметр 44мм. Шийка спрацьована до 0 43,70мм.
Шліфувати до 0 43,50 мм.
Знаходимо припуск :
2.1.6.2. Розрахунок припусків на спрацювання поверхні.
Насталюємо до 0 44,30мм. Знаходимо припуск на нарощування поверхні шийки:
2.1.6.3.Розрахунок припусків на кінцеву обробку до номінальних або ремонтних розмірів.
2.1.6.4.Розрахунок припусків на обробку свердлінням.
Для надання правильної геометричної форми розсвердлюємо до 0 12мм.
3. Розрахунковий розділ.
3.1. Розрахунок операцій технологічного процесу: вибір обладнання, пристроїв, ріжучого та вимірювального інструменту, режимів для операцій технологічного процесу, розрахунок норми часу.
005 Шліфувальна.
Шліфувати шийку до 0 43,50мм.
1. Вибір обладнання.
Шліфувати деталь будемо на круглошліфувальному верстаті ЗУ12УА [1 табл. 2.11].
2. Пристрій для закріплення деталі.
Вибираємо згідно установчих баз фаски шийки і фланця кришки. Трьохкулачковий патрон.
3. Вибір шліфувального круга.
Шліфувальний круг ПП 400x40x203, ведучий круг ПП 350x200x127 з електрокорунду звичайного, марки 14А, зернистість СТ1, номер структури 7, клас точності АА.
t-0,010мм.
6.Вибір швидкості різання.
K=1
Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф= 500об/хв.
8. Визначення фактичної швидкості різання.
9. Основний час.
Основний час визначаємо за формулою:
Де,l - довжина поверхні з врахуванням врізання й перебігу
шліфувального круга. l = 88+400,5 = 108мм.
і - припуск на поперечну подачу,i =10.
Де К - коефіцієнт зачисних робіт К—1,5
10.Визначення допоміжного часу.
Де Тдoп.вст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Тдоп вст0,4хв[5 табл.90].
Тдоп пер - допоміжний час, пов'язаний з переходом, Тдоп вст=0,04хв [6табл.91].
ТДОП=0,4+0,04=0,44 хв.
11.Визначення оперативного часу.
Топ=Т0+ТдОП, хв.
Топ=4,05 + 0,44=4,49хв.
12.Визначення додаткового часу.
К= 10%[5 табл. 7] - коефіцієнт відношення до оперативного часу.
4.49-10
ТДОд= = 0,45хв
100
13. Штучний час.
Штучний час визначається за формулою:
Тшт=Топ + Тдод+ Тдоп , хв.
Тшт = 4,05 + 0,45 + 0,44 = 4,94 хв.
Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:
2Д - кількість деталей за зміну, ZR =13шт [п 4]
010 Свердлильна.
Розсвердлити пошкоджений отвір.
1. Вибір обладнання.
Вертикально-свердлильний верстат 2НІ 18-1.3 найбільшим діаметром свердління 18мм, потужністю електродвигуна 1,5кВт.
2. Пристрій для закріплення деталі.
Вибираємо згідно установчих баз отвору шийки і торця фланця. Лещата.
5.Визначаємо подачу [3 табл.26].
К - коефіцієнт способу обробки, К=1
К=1
7. Визначення числа обертів деталі через швидкість різання.
Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф=1ОООоб/хв.
9. Основний час.
Основний час визначаємо за формулою:
Де,l - довжина поверхні з врахуванням врізання й перебігу
шліфувального круга. l = 5+4 = 9мм.l - глибина отвору, l 2 - врізання і перебіг інструменту [З дод. 11].
і - припуск на поперечну подачу,i =10. К=1
10.Визначення допоміжного часу.
Де Тдoп.вст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Тдоп вст1,05хв[3 дод1].
Тдоп пер - допоміжний час, пов'язаний з переходом, Тдоп вст=0,07хв [3дод.6].
ТДОП=1,05+0,07=1,12 хв.
11.Визначення оперативного часу.
Топ=Т0+ТдОП, хв.
Топ=0,16 +1,12=1,136хв.
12.Визначення додаткового часу.
К= 10%[5 табл. 7] - коефіцієнт відношення до оперативного часу.
1,136*10
ТДОд= = 0,11хв
100
13. Штучний час.
Штучний час визначається за формулою:
Тшт = 0,16 + 0,11 + 1,12 = 1,246 хв.
14.Підготовчо-заключний час. Тпз=18хв [5 табл. 92]
15.Калькуляційний час.
Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:
2Д - кількість деталей за зміну, ZR =13шт [п 4]
015 Насталювання.
Осадити шар металу на шийку до 15,1 мм.
товщина осадженого металу в = 0,35мм;
густина металопокриття = 7,8 г/см ;
електрохімічний еквівалент с = 0,32 г/Атод;
катодна густина струму Дк = 40 А/дм2 [7табл. 1];
вихід металу по струму = 52%.
3. Основний час [ 7 ст. 117-119).
0,35-7,8-1000-60
Т0 = - — = 246,6хв (4,1 1год).
40 0.32-52
Де, Тд0ПН- допоміжний час (не перекриваємий на завантаження деталей в основну ванну і вивантаження їх з ванни);
Кв = 0,80 коефіцієнт використання ванни [ 7 табл. 4J;
1,12 - коефіцієнт, що враховує підготовчо-заключний і додатковий
час;
n - кількість деталей одночаснбо завантажених в одну ванну, п =13;
020 Зварювання.
Заварити пошкоджений отвір під болт.
Марка електроду 034-1, величина зварювального струму 160А, діаметр електроду 5мм, коефіцієнт наплавлення 13,7 г/А-хв.
3.Основний час [ 6 табл. 172-174].
Де G - вага наплавленого металу,
F - площа поперечного перерізу, F= 1,3 мм5;
Lдовжина отвору, L=12мм.
- довжина отвору, = 12мм;
І – сила зварювального струму , І=160А
10. Визначення допоміжного часу.
025 Слюсарна.
Зачистити отвір під болт після заварювання.
1. Обладнання.
Електрична шліфувальна машина ИЭ-2008.
2. Норму часу на зачистку після заварювання отвору під болт
приймаємо:
030 Свердлильна.
Розсвердлити заварений отвір. Зенкувати фаску.
1. Вибір обладнання.
Вертикально-свердлильний верстат 2Н118-1. З найбільшим діаметром свердління 18мм, потужністю електродвигуна 1,5 кВт.
Вибираємо свердло з сталі Р18, 08,7 мм. Зенківка конічна.
5.Визначаємо подачу [3 табл.26].
К - коефіцієнт способу обробки, К=1 5Т
6.Вибір швидкості різання.
К=1
7. Визначення числа обертів деталі через швидкість різання.
Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф-ІОООоб/хв.
9. Основний час.
Основний час визначаємо за формулою:
Де, - глибина отвору, - врізання і перебіг інструменту [3 дод. 11].
i- припуск на поперечну подачу, = 1. К=1
10. Визначення допоміжного часу.
Де Тдопвст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Тдопвст = 1,06хв[3 дод.1].
Тдоп.пер - допоміжний час, пов'язаний з переходом, Тдоивст=0,09хв [З дод.6].
ТДоп= 1,06 + 0,09= ІД 5 хв.
11. Визначення оперативного часу.
Топ Т0 + Тдоп, ХВ.
То„= 0,014+ 1,15=1,164хв.
12. Визначення додаткового часу.
К=-10% - коефіцієнт відношення до оперативного часу.
13. Штучний час.
Штучний час визначається за формулою:
Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:
- кількість деталей за зміну, =1 Зшт [п 4]
035 Шліфувальна.
Шліфувати шийку до номінального розміру.
1. Вибір обладнання.
Шліфувати деталь будемо на круглошліфувальному верстаті ЗУ12УА [1 табл. 2.11].
2. Пристрій для закріплення деталі.
Вибираємо згідно установчих баз фаски шийки і фланця кришки. Трьохкулачковий патрон.
3. Вибір шліфувального круга.
Шліфувальний круг ПП 400x40x203, ведучий круг ПП 350x200x127 з електрокорунду звичайного, марки 14А, зернистість СТ1, номер структури 7, клас точності А А.
Вк - 40мм.
=79 м/хв. [5 табл.87-88].
К-1
79*1 = 79 м/хв.
7.Визначення числа обертів деталі через швидкість різання.
Порівнюємо з паспортними даними верстата і приймаємо nф= 500об/хв.
7.Визначення фактичної швидкості різання.
9. Основний час.
Основний час визначаємо за формулою:
Де, - довжина поверхні з врахуванням врізання й перебігу
шліфувального круга. = 88+40-0,5 = 108мм
i - припуск на поперечну подачу, i= 10.
Де К -- коефіцієнт зачисних робіт К=1,5
10. Визначення допоміжного часу.
Де Тдоавст - допоміжний час, пов'язаний з установленням та зняттям деталі, Тдопвст=0,4хв[5 табл. 90].
- допоміжний час, пов'язаний з переходом, Тдопвст=0,04хв [6табл.91].
ТДОП=0,4+0,04=0,44 хв.
11. Визначення оперативного часу.
Топ=4,05 + 0,44=4,49хв.
12. Визначення додаткового часу.
K= 10%[5 табл. 7] - коефіцієнт відношення до оперативного часу.
13.Штучний час.
Штучний час визначається за формулою:
Тшт = Тoп+ Тд0д+ Тдоп , ХВ.
Тшт= 4,05 + 0,45 + 0,44 = 4,94 хв.
Підготовчо-заключний час. Тпз= 18хв [5табл.92]
15.Калькуляційний час.
Норму штучно-калькуляційного часу визначають за формулою:
Zд - кількість деталей за зміну, Zд =13шт [п 4]
040 Заключний контроль.
По даних АРЗ контролер на дану операцію витрачає до 5хв. Приймаємо ТІЯТ.=3 хв.
4. Економічний
Годинна тарифна ставка згідно з розрядом виконавця
005. Шліфувальна -3 розряд, Сгод = 11,89 грн.;
010. Свердлильна -2 розряд, С,0Л = 9,62 грн.;
015. Насталювання -3 розряд. Сгол = 11,89 грн.;
020. Зварювальна -3 розряд, Сгод = 11,89 грн,;
025. Слюсарна -3 розряд, Сгод = 10,74 грн.;
030. Свердлильна -2 розряд, Сгод = 9,62 грн.;
035. Шліфувальна -3 розряд, Сгод = 11,89 гри.;
040. Заключний контроль -5 розряд, Сгол = 12,30 грн.;
4.2. Основна заробітня плата
|
Умови - s |
Види робіт |
Розряд |
Тшк хв. |
Сгод грн. |
озп |
|
Нормальні |
010 Свердлильна |
2 |
2,7 |
9,62 |
0,43 |
|
025 Слюсарна |
3 |
2,4 2,4 |
10,74 |
0,40 |
|
|
030 Свердлильна |
2 |
2,7 |
9,62 |
0,43 |
|
|
040 Заключний контроль |
5 |
1,5 |
12,30 |
0,30 |
|
|
Шкідливі |
005 Шліфувальна |
3 |
4,94 |
11,89 |
0,96 |
|
015 Насталювання |
3 |
4,5 |
11,89 |
0,90 |
|
|
020 Зварювальна |
3 |
9,44 |
11,89 |
1,86 |
|
|
035Шліфувальна |
3 |
4,94 |
11,89 |
0,96 |
|
|
Всього |
35,69 |
6,24 |
4.3.Премія робітникам:
грн.
4.4.Надбавка за професійну майстерність:
грн.
грн.
грн.
4.5 Доплата за шкідливі умови:
грн.
грн.
грн.
грн.
грн.
4.6 Сума надбавок, доплати і премій:
НДП = Пр + Нпм+ Дшзрз =3,12+0,054+0,42=3,216 грн.
4.7Гарантійні і компенсаційні витрати:
4.8Додаткова заробітна плата:
ДЗП=+ГКВ=3,216+0,83=4,046
4.9Загальний фонд заробітної плати:
ФЗПзаг = ОЗП + ДЗП = 6,24 + 4,046 = 10,286 грн.
4.10 Відрахування на соціальні заходи:
Вс з = 0,3867 • ФЗПзаг = 0,3867 - 10,286 = 3,99 грн.
4.11Матеріальні витрати: Приймаємо МВ= 2 грн.
4.12Інші витрати операційної діяльності:
Вінш = 0,3 ( ФЗПзаг + Всз) = 0,3 ( 10,286 + 3,99 ) = 4,28 грн.
4.13Повна собівартість відновлення деталі:
S= ФЗПзаг + Всз +МВ+Віншоп=10,286+3,99+2+4,28=20,56 грн.
5.Конструкторський розділ.
Пристроями називають допоміжні при способи, які використовують для операцій механічної обробки, або контролю. Використання пристроїв сприяє підвищенню продуктивності праці, покращенню якості ремонту, збільшує технологічні можливості обладнання, полегшує умови праці робітників і підвищує безпеку їх роботи.
Для свердління отворів під болт в кришці ведучого валу коробки передач використовуємо допоміжний пристрій для закріплення деталі, кондуктор для свердління отворів діаметром 8,5мм. Використання кондуктора зменшить втрати часу на проходи, полегшує умови праці робітника, при цьому збільшується продуктивність праці.
5.1.Обгрунтувати вибору пристрою, описання конструкції і умов роботи.
В конструкцію кондуктора закладено такі елементи деталей, які повинні надійно закріпити кришку ведучого валу, забезпечити при цьому безпеку праці робітника і з точністю виконати свердління отворів, що закладено в основній деталі, кондукторній плиті 1. кондуктор опирається на основу 2, або опорну плиту, що не дає можливості кондуктору зсуватися при свердлінні. Стійка 3 забезпечує від пересування деталі в кондукторі і є направляючою. Кондукторна плита, що має отвори для свердління притискає кришку до плити і забезпечує її нерухомий стан. В кондукторній плиті в отворах є втулки 4. Затягується кондукторна плита гайкою 5, що закручується на різьбі стійки. Умови роботи кондуктора забезпечують безпеку роботи.
5.2.Розрахунок пристрою на міцність.
Розрахунок на міцність робимо для деталі опорної плити кондуктора В результаті закручування гайки кондуктора між стійкою і опорною плитою може виникнути напруження зминання.
де - 200:240 кг/мм2;
Fзат- сила затяжки гайки;
Азм - площа зминання.
Визначаємо силу затяжки гайки:
Де Fp = ЮОН - сила, що діє на різьбу. l - плече моменту, що діє на різьбу.
а2 = P-d-0,65 =20-2- 0,65 = 38,7мм
Р - крок різьби М20 = 2;
Заключение
Кришка підшипника ведучого валу коробки передач автомобіля ГАЗ-53, деталь №52-1701040 виготовлена із сірого чавуну СЧ18-36 ГОСТ 1412-79. Кришка ведучого валу коробки передач призначена для запобігання осьового переміщення ведучого валу вперед. Сприймає осьові навантаження та знакоперемінні.
Габаритні розміри: довжина 124±0,55мм, діаметр шийки 044мм. діаметр фланця кришки 0116мм. В конструкцію деталі закладено такі конструктивні особливості: має фланець з отворами для закріплення кришки з картером коробки передач, отвір всередині, в якому є масло згінна різьба, шийка під підшипник муфти включення щеплення.
Маса: 1,1 кг.
Основні дефекти деталі та причини їх виникнення.
Дефект 1. Спрацювання шийки під муфту включення зчеплення
відновлюємо насталюванням. Причина виникнення : сильне тертя.
Дефект 2. Зношення отвору під болти кріплення - відновлюємо
заварюванням. Причина виникнення : велика сила затяжки.
Список використаної літератури
1 Методичні вказівки з виконання курсового предмету з предмету
«ОТРА». Київ. УМК, 2008 р.
2 Технічні умови на КР автомобіля «ГАЗ-53А». М. Транспорт. 2010
3 Загально ремонтні роботи «Нормативи часу на розбирання,
складальні та ремонтні роботи». Київ. Поліграф книга. 2007 р.
4 Методичні вказівки для оформлення технологічної документації при
виконанні курсових і дипломних проектів з предмету «Основи
технології ремонту автомобілів». Рівне. АТТ.
6 Данилевський В.В. «Довідник техніка - машинобудівельника». М. «Вища школа» 1962 р.
6.Вибір швидкості різання.