Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Изм.
Лист
№ докум.
Подпись
Дата
Лист
4
Инв. № подп.
Подп. и дата
Взам. инв. №
Инв. № дубл.
Подп. и дата
РЕФЕРАТ
Пояснительная записка содержит: 96 страниц, 15 рисунков, 9 таблиц, 4 приложений, 18 источников.
Объект проектирования – червячный редуктор тянуще-правильной клети машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ).
Цель работы – разработать технологический процесс изготовления детали корпус редуктора.
В проекте приводится описание служебного назначения и конструкции узла и детали-представителя, отработка детали на технологичность, выполнен анализ базового технологического процесса, рассчитан коэффициент закрепления операции и определен тип производства, выбрана заготовка, рассчитаны припуски, режимы резания и нормы времени на операции, разработан новый технологический процесс механической обработки детали – корпус редуктора и новый технологический процесс сборки установки.
Разработанный в проекте технологический процесс изготовления корпуса предусматривает применение высокопроизводительного технологического оснащения, интенсификацию режимов резания, благодаря применению современного режущего инструмента.
В проекте разработана конструкция приспособления – установочно-зажимное с пружинно-гидравлическим приводом. Данная конструкция обеспечивает сокращение вспомогательного времени, концентрацию операций на одном оборудовании, постоянство сил закрепления и уменьшение физического труда станочника при закреплении и раскреплении детали.
В специальной части проекта выполнен анализ требований к поверхностям деталей машин, рассмотрены методы упрочнения поверхностей, а также проанализированы существующие средства обработки.
ТЯНУЩЕ-ПРАВИЛЬНАЯ КЛЕТЬ, ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ, КОЭФФИЦИЕНТ ЗАКРЕПЛЕНИЯ ОПЕРАЦИИ, ЗАГОТОВКА, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ПРИСПОСОБЛЕНИЕ.
СОДЕРЖАНИЕ
РЕФЕРАТ 4
СОДЕРЖАНИЕ 5
ВВЕДЕНИЕ 9
1 Служебное назначение и конструкция объектов проектирования Ошибка! Закладка не определена.
1.1 Назначение и конструкция тянуще-правильной клети Ошибка! Закладка не определена.
1.2 Служебное назначение и конструкция редуктора ЧП-180 Ошибка! Закладка не определена.
1.3 Служебное назначение и техническое описание детали «Корпус» Ошибка! Закладка не определена.
2 Технологичности объектов проектирования 70
3 Маркетинговые исследования на базовом преприятии 84
4 Анализ базового технологического процесса 101
5 Обоснование программы выпуска и типа производства 123
6 Разработка технологии сборки узла 143
6.1 Выбор организационной формы сборки 144
6.2 Определение метода достижения необходимой точности для сборочной технологи 145
7 Выбор метода получения заготовки детали-представителя 150
8 Обоснование выбора станочного оборудования, режущего и мерительного инструмента 133
9 Разработка маршрута обработки детали 136
10 Расчет припусков расчетно-аналитическим методом 138
11 Разработка операций технологического процесса 136
12 Расчет режимов резания 136
13 Техническое нормирование операций 136
14 Технико-экономическое обоснование выбранного варианта технологического процесса 133
15 Проектирование станочного приспособления 136
16 Разработка контрольно-измерительной операции 136
17 Разработка средств механизации и автоматизации 136
18 Специальная часть курсового проекта 136
19 Разработка требований техники безопасности, эргономики и экологии 136
20 Разработка предложений по внедрению в производство 136
ВЫВОД 153
СПИСОК ЛИТЕРАТУРЫ Ошибка! Закладка не определена.
Приложения 157
ВВЕДЕНИЕ
Машиностроение определяет технический прогресс страны и оказывает решающее влияние на создание материальной базы нового общества. В связи с этим к его развитию всегда прибегало первостепенное значение. Перед машиностроением стоят ответственные задания: повышение качества машин, снижения материалоемкости, трудоемкости и себестоимости изготовления, нормализация их элементов, внедрения поточных методов производства, его механизация и автоматизация, а также сокращение сроков подготовки производства новых объектив. Решение указанных задач обеспечивается улучшением конструкции машин, совершенствования технологии их изготовления, применения прогрессивных средств и методов производства. Чтобы выжить в современных экономических условиях, машиностроительные предприятия, прежде всего, должны выпускать продукцию соответствующей требованиям заказчика.
Для обеспечения высокого качества продукции необходимо рационально выбрать заготовку, обеспечить точность обработки на металлорежущих станках на всех этапах механообработки. Решение этих задач является целью дипломного проекта. На технолога полагается большая ответственность за изготовление машин. Технолог разрабатывает технологический процесс обработки деталей машин, складки готовых изделий. Он отвечает за себестоимость и качество продукции, которая изготовляется.
Разработка технологических процессов обработки и сборки не должна сводиться к формальному установлению последовательности операций. Она требует творческого подхода для обеспечения согласования всех этапов построения машины и достижения необходимого качества с наименьшими расходами.
В курсовом проекте ставятся технологические и конструкторские задачи, решение которых формируется на основе накопленных ранее знаний, а также индивидуальной работы с литературой и консультацией с преподавателями и специалистами предприятия.
1 СЛУЖЕБНОЕ НАЗНАЧЕНИЕ И КОНСТРУКЦИЯ ОБЪЕКТОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ
1.1 Назначение и конструкция тянуще-правильной клети
Клеть тянуще-правильная является составной частью машины непрерывного литья заготовок (МНЛЗ) и предназначена для подачи разогретого сортового проката от прокатных клетей в кристаллизатор. Конструктивно клеть представляет собой металлоконструкцию со смонтированными на ней приводными и неприводными роликами, располагаемыми в порядке направления перемещения проката. Вращение роликам сообщают редуктора червячные ЧП-180. Клеть работает в условиях повышенных температур, поэтому охлаждению её узлов уделено большое внимание: зона движения проката отделена водоохлаждаемым экраном, а корпуса редукторов имеют в своем составе трубопроводы охлаждения, которые находятся непосредственно в масляной ванне. Внешний вид клети приведен на рисунке 1.1.
Рисунок 1.1 – Клеть тямуще-правильная
1.2 Служебное назначение и конструкция редуктора ЧП-180
Редуктор ЧП-180 представляет собой одноступенчатый червячный редуктор с межцентровым расстоянием 180мм. Редуктор предназначен для передачи крутящего момента со входного вала – червяк на выходное звено — червячное колесо с одновременным понижением частоты вращения и повышением крутящего момента.
Хвостовик входного вала имеет эвольвентные шлицы для соединения с приводным механизмом. Выходное звено имеет сквозное отверстие 90Н7 и шпоночный паз для передачи крутящего момента на исполнительный механизм. Одна из особенностей редуктора — принудительное водяное охлаждение, что продиктовано условиями его работы в составе клети — повышенными тепловыми излучениями разогретого металлопроката.
Технические характеристики редуктора:
Номинальный крутящий момент
на тихоходном валу, Нм 1500
Частота вращения быстроходного вала, мин-1 107
Передаточное число 33
Нагрузка реверсивная
Смазка зацепления зубчатой передачи жидкая из ванны
Смазка подшипников жидкая из ванны
Охлаждение редуктора принудительное 3л/мин
Редуктор состоит из сварного разъемного корпуса, крышки, червяка, червячного колеса. Червяк установлен по схеме «плавающей опоры». Жестко закрепленная опора выполнена на двух роликовых радиально-упорных подшипниках, а плавающая на сферическом самоустанавливающемся подшипнике. Такая конструкция исключает возможность заклинивания при разогреве. Червячное колесо установлено на шариковых радиально-упорных подшипниках. Регулировка пятна контакта в зубчатом зацеплении осуществляется подбором сменных прокладок под крышки подшипниковых узлов. Смазка червячного зацепления производится окунанием — при своей работе витки червяка погружены в масляную ванну. Смазка подшипников также окунанием в масляную ванну. Габаритные размеры редуктора 530х250х520мм. Масса редуктора 190кг.
1.3 Служебное назначение и техническое описание детали «Корпус»
В качестве детали-представителя выбран «Корпус редуктора». Он представляет собой нижню часть разъемного корпуса. Служит для создания кинематических зацеплений кинематическими элементами; создание физических связей деталей; формирование надежности в работе; формирование необходимых натягов; формирование внутренней области. Материал деталей корпуса: листовой и сортовой прокат из конструкционной стали обычного качества ВСт.3кп ГОСТ 380-94. Состав и физико-механические свойства представлены в таблице 1.1 и 1.2.
Таблица 1.1 – Химический состав ВСт.3кп
|
C, % |
P, % |
S, % |
Mn, % |
Si, % |
Cr, % |
Ni, % |
Cu, % |
As, % |
|
0,14-0,22 |
0,04 |
0,05 |
0,03-0,06 |
0,07 |
0,3 |
0,3 |
0,3 |
0,08 |
Таблица 1.2 – Физико-механические свойства ВСт.3кп
|
в, МПа |
КСU, Дж/см2 |
НВ |
|
360-460 |
89-100 |
124 |
Основными конструктивными элементами корпуса являются: посадочные поверхности подшипников 200Н7 с шероховатостью поверхности Ra2,5 и допуском радиального биения 0,02 мм, их обработка возможна путем расточки напроход; поверхности 120Н7 и 140Н7 с шероховатостью поверхности Ra2,5, допуском радиального биения 0,02 мм и допуском торцевого биения 0,063 мм, предназначенные для установки червяка; боковые плоскости размера 202 мм с допуском перпендикулярности 0,1 мм, которые одновременно являются присоединительными плоскостями для крепления редуктора в узле и привалочными плоскостями для торцовых крышек; плоскость разъема шероховатостью Ra3,2 с допуском плоскостности не более 0,01 мм, с замкнутой канавкой 6х2,5 мм под уплотнительный шнур; трубопроводы охлаждения масляной ванны; крепежные отверстия: 20 отверстий М12-7Н и 16 отверстий М10-7Н шероховатостью Ra12,5; отверстие с трубной резьбой G1-В шероховатостью Ra6,3 под сливную пробку. Корпус редуктора не имеет традиционной для таких деталей плоскости основания с присоединительными отверстиями. Вместо этого присоединительными элементами являются 16 отверстий М16-7Н шероховатостью Ra12,5 и 2 отверстия под цилиндрический штифт 20Н9 шероховатостью Ra3,2.
Габаритные размеры детали: 470х350х202 мм. Масса: 69 кг.
2 ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ КОНСТРУКЦИИ УЗЛА
2.1 Качественная оценка технологичности детали «Корпус»
Данная деталь представляет собой сварную конструкцию, состоящую из отдельных частей. Составные части изготовлены из конструкционной стали ВСт. 3кп ГОСТ 380-94 – это выкройки из листового проката разной толщины. По сравнению с литой заготовкой применение сварной заготовки является экономически выгодным решением с точки зрения экономии энергоресурсов и отсутствия необходимости создания модели и формы для отливки. Применение сварной конструкции позволяет значительно уменьшить припуски для механической обработки и повысить жесткость конструкции детали. Но сварная заготовка требует наличие специального оборудования для раскройки листового проката.
Для обеспечения равномерного расположения припуска на наиболее ответственной поверхности корпуса – плоскости разъема, используем ее в качестве черновой опорной базы. Как направляющую базу при выверке на предварительном этапе обработки используем боковую грань корпуса, упорная база – торец корпуса.
В качестве чистовых баз для обработки данного корпуса необходимо использовать базирующие пояски на плоскости основания как опорную базу, в качестве направляющей и упорной базы используем базирующие пояски на двух боковых взаимно перпендикулярных плоскостях. Это объясняется тем, что от них проставлены основные базовые размеры детали.
Чертеж детали содержит размеры, выполнение которых производится совместно с крышкой редуктора. Это приводит к появлению в маршруте обработки корпуса дополнительных слесарных операций по сборке и разборке крышки и корпуса.
Для выполнения крепежных отверстий необходима разметочная операция либо использование кондукторов при обработке на универсальном оборудовании (радиально-сверлильные и вертикально-сверлильные станки). При использовании расточных станков с ЧПУ и обрабатывающих центров нет необходимости в использовании разметочной операции и кондукторов.
Применение обрабатывающих центров позволит обрабатывать деталь за несколько установов. Также обеспечит автоматическое получение некоторых размеров в зависимости от схемы базирования.
Для получения фасок на отверстиях под резьбу возможно применение комбинированного инструмента – сверло-зенковка.
Сварная заготовка имеет 6 нестандартных швов, необходимость в которых возникает по причине наличия трубопровода-холодильника. В остальном конструкция детали технологична.
2.2 Количественная оценка технологичности детали «Корпус»
Уровень технологичности по точности определяется по формуле:
, (2.1)
где , - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты точности
обработки.
, (2.2)
где - средний квалитет точности обработки изделия;
, (2.3)
где - число размеров соответствующего квалитета точности;
- квалитет точности обработки.
Деталь технологична и не требует переработки квалитетов.
Уровень технологичности по шероховатости определяется по формуле:
, (2.4)
где , - соответственно базовый и достигнутый коэффициенты
шероховатости поверхности.
, (2.5)
где - средняя шероховатость поверхности;
, (2.6)
где - количество поверхностей соответствующей шероховатости;
- шероховатость поверхности.
Деталь технологична и не требует переработки шероховатостей.
Деталь «Корпус» имеет достаточно сложную конфигурацию. Механообработка данной детали требует большой номенклатуры станков, специального приспособления и измерительного инструмента. Это отображается на себестоимости детали. Исходя из конструктивных особенностей, массы (69 кг), материала детали (ВСт.3кп ГОСТ 380-94) и ручной программы выпуска (400 шт/год) можно сделать вывод, что наиболее подходящим способом поучения заготовки будет сварная конструкция.
Точность и шероховатость не вызывают затруднений при обработке. Самая высокая шероховатость Ra=2,5 мкм.
Учитывая все вышесказанное, можно сделать взвод, что эта деталь будет достаточно дорогой и иметь долгий цикл производства. Но существует альтернативный вариант разработки технологического процесса. Большое количество (номенклатура) станков может быть заменена на горизонтально-расточной обрабатывающий центр, что дает возможность уменьшить вспомогательное время, время на измерения и уменьшить номенклатуру измерительного инструмента за счет использования координатно-измерительных датчиков; уменьшить количество станков и обслуживать больше станков за счет того, что машинное время будет увеличено на отдельно взятом станке. Для достижения соответственной точности на горизонтально-расточном обрабатывающем центре необходимо будет использовать специальную оснастку, которая даст возможность получить достаточно высокую точность без использования шлифовальных станков.
3 АНАЛИЗ МАРКЕТИНГОВЫХ ИССЛЕДОВАНИЙ НА БАЗОВОМ ПРЕДПРИЯТИИ
Объектом проектирования является деталь «Корпус редуктора», которая входит в состав червячного редуктора ЧП-180. Производителем данной детали является ЗАО НКМЗ.
На базовом предприятии работает отдел маркетинга. Работа в условиях жесткой конкуренции на рынке тяжелого машиностроения требует совершенно нового подхода к маркетинговой политике предприятия. На предприятии существует новая организационная структура маркетинговой службы, схема которой показана на рисунке 3.1.
Генеральный директор
Дирекция производства
Заместитель генерального директора по экономике
Отдел маркетинга и контактов производства
Планово-экономическое управление
Управление маркетингового обеспечения
Рисунок 3.1 – Организационная структура маркетинговых подразделений ЗАО НКМЗ
Маркетинговая деятельность ЗАО НКМЗ направлена на решение двух групп задач:
- практическое осуществление стратегии выхода завода на новые рынки сбыта с
конкурентоспособной, высококачественной продукцией;
- создание мобильной и гибкой системы взаимодействия функциональных служб
с заказчиками потенциальными потребителями техники, выпускаемой ЗАО
НКМЗ.
ЗАО НКМЗ, как правило, прямых рекламных и агитационных акций и мероприятий не проводит, а выпускаемая продукция ориентирована в основном на конкретных и постоянных потребителей, с которыми налажены хорошие связи, взаимоотношения и партнерство. Достигать качества, позволяющего не упустить возможных заказчиков продукции завода можно лишь при условии, что система качества будет базироваться на тщательных исследованиях стратегических зон хозяйствования.
В соответствии со стандартом в обязанности Управления маркетингового обеспечения внесены:
- планирование маркетинговых мероприятий и разработка методических
рекомендаций по всем направлениям маркетинговых исследований;
- анализ и оценка уровня конкуренции и других внешних факторов, определение
потенциальной ёмкости рынка продукции акционерного общества с учётом
специфичности производств;
- обеспечение рекламной продукцией всех специалистов маркетинговых структур,
подготовка и проведение рекламных кампаний;
- обеспечение прямой почтовой рассылки рекламных материалов, создание и
поддержание информационно-рекламных страниц в Интернете;
- планирование и организация мероприятий Public relations;
- организация общезаводских презентационных мероприятий;
- разработка и реализация фирменного стиля акционерного общества, элементов
маркетинга продукции, выпускаемой ЗАО НКМЗ.
В ЗАО НКМЗ намечены и практически реализуются конкретные шаги по развитию маркетинга во всех сферах деятельности, укреплению его взаимосвязи с работой других подразделений, усилению взаимодействия с внешнеторговой фирмой «Крамэкс». Предпринимаются меры по повышению эффективности организации рекламы, более оперативному, достоверному и высококачественному информированию потенциальных покупателей о технических и экспортных возможностях акционерного общества с целью продвижения конкурентоспособных машин и оборудования на зарубежный рынок, формирования устойчивого спроса на продукцию завода на основе более глубокого и системного изучения коньюктуры мирового рынка.
Практика ЗАО НКМЗ по обеспечению устойчивого развития акционерного общества в условиях, когда внешняя среда с каждым годом становится всё сложнее, позволяет сделать вывод, что добиться этого можно лишь путём органической интеграции маркетинга в систему внутрифирменного стратегического управления.
4 АНАЛИЗ БАЗОВЫХ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ МЕХАНООБРАБОТКИ И СБОРКИ: СХЕМ БАЗИРОВАНИЯ, ОБОРУДОВАНИЯ, СТРУКТУРЫ И ПОСТРОЕНИЯ ОПЕРАЦИЙ, СБОРОЧНЫХ СТЕНДОВ, ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ, ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА, СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ
Таблица 4.1 – Анализ базового технологического процесса детали «Корпус»
|
№ операции, содержание операции, станок, инструмент, приспособление |
Эскиз обработки |
Предлагаемые изменения |
|
005РазметочнаяПроверить годность заготовки, нанести осевые линии, разметить под обработку плоскости разъема. |
||
|
010Фрезерная мод. 6662. Обработать плоскость разъема с припуском 5мм. Кубики мерные, Прихваты. Фреза торцовая 250 Т5К10, Штангенциркуль ШЦ-1, Линейка 500 ГОСТ 427-75 |
Перед механической обработкой основных поверхностей следует выполнить обработку установочных баз — платиков на плоскости основания. В дальнейшем использовать установочное приспособление с базированием на обработанные платики. Станок мод. 6662 использован не оптимально (слишком большой). Предлагается замена на станок c ЧПУ WHN 10 N |
|
|
015Электросварочная. |
||
|
020Разметочная |
Исключить операцию |
|
|
025Горизонтально-расточная. W130. |
Использовать установочное приспособление с базирующими элементами, что позволит исключить разметочную операцию. Применить расточные блоки с прецизионной регулировкой тип: А 710 60 75 с пластиной типа: CCMT 1204. Для обработки торцов использовать фрезу R220.29-0100-10.5Н |
|
|
030Слесарная. |
||
|
035Разметочная |
Исключить операцию |
|
|
040Горизонтально-расточная. W130 |
Выполнить совмещение переходов с операции № 085 (сверление отверстий п/р G1' и нарезка резьбы G1' в бонке). Применить торцовую фрезу с круглыми пластинами R220.29-0100-10.5Н как более экономичную (6 разворотов пластины) |
|
|
045Слесарная |
||
|
050Электросварочная. Сварить деталь с крышкой |
Операцию исключить. Крепежные отверстия в крышке выполняются отдельно |
|
|
055Радиально-сверлильная мод. 2М55. |
Крепежные отверстия выполнить в корпусе по координатам без соединения с крышкой. Применить спиральные сверла ф. «Dormer» или «Iskar» типа A120 из быстрорежущей стали полученной по технологии спекания порошка. |
|
|
060Слесарная. |
||
|
065Разметочная |
Операцию исключить |
|
|
070Расточная W130 |
Применить расточной ОЦ WHN 10 N, который более оптимально подходит по габаритам и вылету шпинделя. Использовать торцовые фрезы с круглыми пластинами R220.29-0100-10.5Н вместо четырехгранных |
|
|
075Слесарная |
Нарезку резьб производить в операции №070 с использованием предохранительного патрона. |
|
|
080Разметочная |
Операцию исключить |
|
|
085Радиально-сверлильная. мод.ОС1901 |
Данные переходы выполнить в операции №040. |
|
|
090Горизонтально-расточная W130. |
Применить горизонтально расточной станок с меньшими габаритами поворотного стола. Применить установочно-зажимное приспособление. Расположить деталь в центре стола. Повороты осуществлять столом |
|
|
095 Слесарная |
5 ОБОСНОВАНИЕ ПРОГРАММЫ ВЫПУСКА И ТИПА ПРОИЗВОДСТВА
В машиностроении в зависимости от программы выпуска изделий и характера изготовления продукции различают три основных типа производства: единичное, серийное и массовое производство.
Оценивают серийность производства по коэффициенту закрепления операций – Кз.о. Для мелкосерийного производства он составляет 20…40, для среднесерийного производства – 10…20, для крупносерийного производства – 1…10. Расчет сведем в таблицу 5.1.
Приведенная годовая программа:
, (5.1)
где - количество узлов в детали;
- годовая программа выпуска;
- процент деталей, идущих на запчасти и на неизбежные затраты
соответственно;
.
.
Принимаем .
Расчетное количество станков:
, (5.2)
где - годовая программа выпуска;
- действительный годовой фонд работы станочного оборудования
при двухсменном режиме;
- коэффициент выполнения нормы;
- штучно-калькуляционное время проектируемой операции, час.
Фактический коэффициент загрузки оборудования:
, (5.3)
где - расчетное количество станков;
- принятое количество станков.
Количество операций, которые выполняются на одном рабочем месте:
, (5.4)
где - нормативный коэффициент загрузки, ;
- фактический коэффициент загрузки.
Коэффициент закрепления операций:
, (5.5)
где - число операций, которые выполняются на одном рабочем месте с учетом
условной загруженности;
- количество рабочих мест на участке.
Расчет показаний ведем по формулам:
, (5.2')
(5.4')
Находим коэффициент закрепления операций:
что соответствует среднесерийному производству.
Таблица 5.1 – Расчетные данные для определении серийности производства
|
Наименование операций по ТП |
Тшт-к |
Sр |
Sпр |
Kз.ф |
О |
|
Фрезерная |
0,42 |
0,04 |
1 |
0,04 |
22,45 |
|
Горизонтально-расточная |
2,50 |
0,21 |
1 |
0,21 |
3,74 |
|
Горизонтально-расточная |
1,28 |
0,11 |
1 |
0,11 |
7,29 |
|
Радиально-сверлильная |
0,42 |
0,04 |
1 |
0,04 |
22,45 |
|
Радиально-сверлильная |
0,17 |
0,01 |
1 |
0,01 |
56,13 |
|
Горизонтально-расточная |
8,50 |
0,73 |
1 |
0,73 |
1,10 |
|
Радиально-сверлильная |
0,45 |
0,04 |
1 |
0,04 |
20,79 |
|
Горизонтально-расточная |
1,75 |
0,15 |
1 |
0,15 |
5,35 |
|
|
|
ΣSпр |
8 |
ΣО |
139,31 |
6 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЙ СХЕМЫ И ТЕХНОЛОГИИ СБОРКИ УЗЛА
6.1 Разработка технологической схемы сборки узла
Для данной установки необходимо применить поузловую сборку.
Перед сборкой узла «Редуктор ЧП-180» производится моечная операция – промывают детали, удаляют остатки СОЖ, протерают.
Корпус редуктора поз.1 устанавливаем, выверяем и зекрепляем на сборочном стенде. Далее производим сборку «Червяка» поз. 8. Нагреваем в масле 2 подшипника 3513Н ГОСТ 5721-75 поз. 36 и 6-27714А1 ГОСТ 27365-87 поз. 37. Устанавливаем кольцо поз. 38 и кольцо дистанционное поз. 22. Одеваем стопорную шайбу поз. 19. Наживляем и затягиваем гайку поз. 25, загинаем язычек шайбы поз. 19 в паз гайки. Установливаем шпонку поз. 37.
Следующим этапом сборки является сборка «Колеса червячного» поз. 3. Нагреваем в масле и напрессовываем 2 подшипника 126 ГОСТ 8338-75 поз. 35.
Далее собираем «Крышку» поз. 2. Устанавливаем пробку поз. 18, табличку поз. 20. В качестве заклепки применяем аллюминиевую проволоку поз. 48.
После этого устанавливаем в корпус редуктора втулку дистанционную поз. 23. Далее устанавливаем червяк поз. 8 в сборе. Запрессовываем роторное уплотнение поз. 38 в стакан поз. 4. Шнур резиновый поз. 47 заправляем в канавку стакана поз. 4. Устанавливаем стакан поз. 4, подложив прокладку поз. 16, крепим болтами поз. 25 с шайбами поз. 32. Устанавливаем глухую крышку поз.5 с набором прокладок поз. 10…12, крепим болтами поз. 26 с шайбами поз. 32. В днище корпуса устанавливаем пробку поз. 17 с прокладкой поз. 21 и затягиваем.
Устанавливаем колесо червячное поз. 3 в сборе. Шнур резиновый поз. 47 заправляем в канавку корпуса поз. 1 на плоскости разъема. Устанавливаем крышку поз. 2 в сборе с герметиком поз. 50, крепим болтами поз. 27 с шайбами поз. 33 и гайками поз. 29. Роторное уплотнение поз. 40 запрессовываем в полости сквозных крышек поз. 9. Далее устанавливаем сквозные крышки поз. 9 с прокладками поз. 13…15, крепим винтами поз. 28 с шайбами поз. 31. После этого испытываем редуктор согласно 1297 ПМЗ без нагрузки.
6.2 Выбор организационной формы сборочных работ
При сборке узла «Редуктор ЧП-180» принимается стационарная сборка с дифференциацией операций. Выбор обусловлен серийностью производства, габаритными размерами изделия и базовыми условиями сборочного производства ЗАО НКМЗ.
Конструкция сборочной единицы позволяет предусмотреть сборку по отдельным операциям: подготовительный этап (комплектация, мойка); слесарно-сборочный этап; испытания.
В условиях серийного производства, учитывая массу редуктора и в соответствии с разработанной схемой сборки, выбираем организационную форму сборочных работ: непоточная стационарная сборка с расчленением сборочных работ. Эта форма сборки предполагает дифференциацию сборочных работ на узловую и общую сборку. В одно и то же время производится параллельная сборка различных узлов разными сборщиками, затем производится общая сборка. Собираемый редуктор остается неподвижным весь процесс сборки на стенде. В результате такой организации цикл сборки значительно сокращается.
Преимущества сборки с расчленением на узловую и общую сборку:
1. Сокращение длительности общего цикла сборки;
2. Сокращение трудоемкости выполнения отдельных сборочных операций за счет:
3. Снижение потребности в дефицитной рабочей силе сборщиков высокой квалификации;
4. Более рациональное использование помещения и оборудования сборочных цехов ( узловая сборка может производится в более низких помещениях, не оборудованных мощными кранами и другими устройствами);
5. Уменьшение размеров высоких помещений сборочных участков, оборудованных мощными подземно-транспортными устройствами, требуемые для размещения монтажных стендов, так как при разделении узловой и общей сборки длительность пребывания собираемой машины на стенде сокращается;
6. Сокращение себестоимости сборки.
К недостаткам данного вида сборки можно отнести:
– работа без такта, то есть неравномерный выпуск продукции;
– более длительный цикл сборки, чем при поточной подвижной сборке.
В процессе выполнения технологической практики разработана схема технологического маршрута сборки узла.
6.3 Определение метода достижения точности сборки
При проектировании технологических процессов возникают задачи расчета операционных допусков и размеров, а также припуски на обработку заготовок. Все эти задачи решаются на основе расчета соответствующих технологических размерных цепей. Технологическая размерная цепь определяет расстояние между поверхностями изделия при выполнении операций обработки или сборке, при настройке станка или расчете межоперационных размеров и припусков.
В зависимости от поставленной задачи и производственных условий, технологические размерные цепи рассчитываются следующими способами: методом максимума-минимума; вероятностным методом; методом групповой взаимозаменяемости; с учетом регулирования размеров при сборке; с учетом пригонки размеров отдельных деталей при сборке. Выбор конкретного способа расчета в первую очередь зависит от принятого в его основу метода достижения требуемой точности изделия по принципу полной или неполной взаимозаменяемости.
На сборочном чертеже была выявлена размерная цепь, включающая в себя колесо червячное поз. 3. Основная задача при расчете размерной цепи – назначение допусков на детали, входящие в размерную цепь с целью обеспечения оптимального зазора в подшипниковом узле. Согласно ГОСТ 3325-85 на сборку подшипников качения зазор в данном узле принимается 0,15…0,45 мм. Схема размерной цепи представлена на рисунке 6.1.
Рисунок 6.1 – Схема размерной цепи
Для данных условий серийного производства, при количестве звеньев цепи более трех (m=7) назначается метод достижения точности – неполная взаимозаменяемость с коэффициентом t=1,2 (риск 3%).
Этот метод позволяет назначить более расширенные допуски по отношению к методу полной взаимозаменяемости. Это упрощает обработку детали по линейным размерам. В тоже время сборка производится без трудоемкости, пригонки и регулирования. Расчет производим по вероятностному методу. Вероятностный метод – метод расчета, учитывающий рассеяние размеров и вероятность различных сочетаний отклонений составляющих звеньев размерной цепи.
Размеры звеньев цепи:
А1=А3=32мм;
А2=112мм;
А4=А6=13мм;
А5=202мм;
A0=мм.
Определяем средний допуск на элементы размерной цепи:
,
где - допуск зазора замыкающего звена;
- количество звеньев цепи;
- количество звеньев, допуск на которые определяем.
Средний размер:
,
где - величина i-го звена;
- количество звеньев без замыкающего звена.
Средний допуск соответствует 9…10 квалитету. Учитывая, ширину колец подшипников стандартами на их изготовление предусмотрены более широкие поля допусков (примерно по 12 квалитету) на остальные поверхности назначим поля допусков по 9 квалитету.
Назначаем допуски на звенья размерной цепи:
А1= А3=32-0,16 (согласно ГОСТ 8338-75 на подшипники);
А2=112-0,087 ;
А4= А6=13±0,022;
А5 =202-0,115 .
Проверим поле рассеяния размера A0:
.
следовательно, поля допусков для размеров назначены верно.
При выполнении размеров цепи обеспечивается сборка методом неполной взаимозаменяемости, без пригонки и регулировки.
6.4 Разработка маршрута сборки «Редуктора ЧП-180»
005. А Комплектовочная
О Комплектовать входящие детали согласно спецификации.
010. А Моечная
О Промыть детали, удалить остатки СОЖ, протереть.
Т Машина для струйной очистки деталей
015. А Контрольная
О Контролировать состояние базовых поверхностей
Контролировать посадочные размеры
Визуальный контроль и подготовка подшипников к сборке
Т Микрометры рычажные 50-75, 125-150 тип. МРИ ГОСТ 4381-87, калибр-пробки Пр-Не 120Н7, 140Н7, 200Н7 ГОСТ 16778-93, напильники ГОСТ 1465-80, пневматическая шлифовальная машинка круга=125мм n=3000мин-1 Модель: ИП 2014Б ГОСТ 12633-90,
Сборка «Червяка» поз. 8
020. А Слесрно-сборочная
О Нагреть в масле и напрессовать 2 подшипника поз. 36
Установить кольцо поз.38
Нагреть в масле и напрессовать 2 подшипника поз. 37
Установить кольцо дистанционное поз.22
Одеть стопорную шайбу поз. 19
Наживить и затянуть гайку поз. 25, загнуть язычек шайбы поз. 19 в паз гайки.
Установить шпонку поз. 37.
Т Ванна маслянная Т=120...140С, ключи гаечные S=14, 17 ГОСТ 2879-80, молотки ГОСТ 2310-77, напильники ГОСТ 1465-80
Сборка «Колеса червячного» поз. 3
025. А Слесрно-сборочная
О Нагреть в масле и напрессовать 2 подшипника поз. 35
Т Ванна маслянная Т=120...140С, молотки ГОСТ 2310-77
Сборка «Крышки» поз. 2
030. А Слесрно-сборочная
О Установить пробку поз.18
Установить табличку поз. 20. В качестве заклепки применить аллюминиевую проволоку поз. 48.
Т Молотки ГОСТ 2310-77
035. А Малярная
О Табличку поз. 20, вскрыть лаком поз. 51.
Т Кисти малярные ГОСТ 10597-87, ветошь.
Общая сборка
040. А Слесрно-сборочная
О Установить в корпус редуктора втулку дистанционную поз. 23.
Завести в отв. 140 с левой по чертежу стороны червяк поз. 8 в сборе.
Запрессовать роторное уплотнение поз. 38 в стакан поз. 4.
Шнур резиновый поз. 47 обрезать перпендикулярно оси и склеить в кольцо клеем поз. 45. Склеенное кольцо заправить в канавку стакана поз. 4.
Установить стакан поз. 4, подложив между ним и корпусом прокладку поз. 16, крепить болтами поз.25, с шайбами поз. 32.
Установить глухую крышку поз.5 с набором прокладок поз. 10...12, крепить болтами поз. 26 с шайбами поз. 32.
Установить в днище корпуса пробку поз. 17 через прокладку поз.21, затянуть.
Установить колесо червячное поз.3 в сборе.
Шнур резиновый поз. 47 обрезать перпендикулярно оси и склеить в кольцо клеем поз. 45. Склеенное кольцо заправить в канавку корпуса поз. 1 на плоскости разъема.
Установить крышку поз.2 в сборе, с уплотнением на герметик поз. 50 крепить болтами поз. 27 с шайбами поз. 33 и гайками поз. 29
Запрессовать роторное уплотнение поз. 40 в полости крышек сквозных поз. 9.
Установить крышки сквозные поз. 9 с прокладками поз. 13...15, крепить винтами поз. 28 с шайбами поз .31
Т Ванна маслянная Т=120...140С, ключи гаечные ГОСТ S=14, 17 ГОСТ 2879-80, молотки ГОСТ 2310-77, пресс-пистолет под герметик,
045. А Слесрно-сборочная
О Набором прокладок поз. 9...12 и 13...15 отрегулировать пятно контакта в червячном зацеплении.
Т ключи гаечные S=14, 17 ГОСТ 2879-80, смесь красящая для проверки пятна контакта, ветошь.
7 ВЫБОР ВИДА И СПОСОБА ПОЛУЧЕНИЯ ЗАГОТОВКИ
Метод получения заготовки влияет на форму заготовки, величину припусков, трудоемкость изготовления детали, её себестоимость. На выбор способа получения заготовки влияют следующие факторы: материал детали, тип производства, конфигурация и размеры детали, необходимая точность детали, качество обработки поверхностей.
Заготовку корпуса редуктора выполняем как сварную металлоконструкцию. Сварная заготовка, по сравнению с литой, обеспечивает более высокий коэффициент использования материала, меньшие энергетические затраты на формирование.
Исходя из габаритов детали и размеров её полостей, в качестве способа сварки выбираем полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа ГОСТ 14771-76.
Для расчета массы заготовки назначим на поверхности, обрабатываемые механически, припуски. Учитывая незначительные габаритные размеры, и как следствие небольшие величины короблений примем припуск =5мм на сторону.
Расчет массы материала припуска на плоскости разъема:
,
где - размеры поверхности разъема, мм;
- величина припуска, мм;
- плотность стали, кг/мм3.
Расчет массы материала припуска в отверстиях, выполненных в заготовке:
,
где - диаметры и длины главных отверстий соответственно, мм.
Расчет массы материала припуска в отверстиях, не выполненных в заготовке:
где - количество однотипных отверстий, мм.
Масса заготовки:
.
Коэффициент использования материала:
.
Заготовка приведена не листе 2 графической части.
8 ОБОСНОВАНИЕ ВЫБОРА ОБОРУДОВАНИЯ, СТАНОЧНЫХ И КОНТРОЛЬНЫХ ПРИСПОСОБЛЕНИЙ, РЕЖУЩИХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ ИНСТРУМЕНТОВ, ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ, ОРГАНИЗАЦИИ ПРОИЗВОДСТВА, СРЕДСТВ МЕХАНИЗАЦИИ И АВТОМАТИЗАЦИИ
Учитывая тип производства (среднесерийный), размеры обрабатываемых поверхностей и общий габарит детали для большинства операций выбираем станок модель WHN 10 N фирмы «Tos Varnsdorf».
Краткая техническая характеристика станка WHN 10 N:
Диаметр шпинделя, мм 100
Диапазон чисел оборотов шпинделя 10-3500
Номинальная мощность главного привода, кВт 25
Максимальный крутящий момент, Нм 1330
Максимальный вылет шпинделя, мм 600
Вертикальное перемещение передней бабки, мм 1600
Поперечное перемещение стола, мм 1600
Продольное перемещение стола, мм 600
Размеры рабочей пов-ти поворотного стола, мм 12001000
Рисунок 8.1 – Внешний вид горизонтально-расточного ОЦ WHN 10 N
В качестве инструментальной системы будет применяться модульный инструмент со сменными неперетачиваемыми пластинами от фирм со стабильным качеством: «Seco», «Dormer» и так далее. Базовые оправки имеют конус ISO 50 (7:24), передача крутящего момента со шпинделя осуществляется торцовыми шпонками. К базовой оправке имеется комплект рабочих оправок для установки режущего инструмента. Применяемый режущий инструмент:
1. Для торцевого фрезерования плоскостей будут использованы торцовые фрезы R220.29-0100-10.5Н (100), R220.29-0050-10.4Н (50) и др. Тип пластин: RPMX 2006MOT-D15 T20M (круглые) выбран исходя из их преимущества в количестве рабочих граней (более 6 разворотов до полного износа), а также по причине оптимальной системы стружкообразования в отличие от пластин другого типа, что позволяет применять более высокие подачи при сохранении чистоты обрабатываемой поверхности;
2. Для обработки канавки на плоскости разъема применяются дисковые фрезы R335.19-100-06.27-5 (пазовая, с шириной 6 мм);
3. Для растачивания отверстий используются расточные блоки, с прецизионной регулировкой тип: А 710 60 75 с пластиной типа: CCMT 1204 (угол в плане 90), которая позволяет растачивать с подрезкой торца;
4. Для сверления отверстий — сверла спиральные CoroDrill 805 ф.«Sandvik Coromant» твердосплавные, для малых диаметров цельные — цельные;
6. Для нарезки резьб — метчики машинные Е199 «Dormer»;
7. Для обработки R66 внутри полости редуктора используется дисковая трехсторонняя фреза R335.18-100.1416.27-4N (100мм);
8. Для обработки узких плоскостей, базирующих поясков применяется концевая фреза: R217.69-3232.0-16 (32мм, угол в плане 90).
Настройка и обмер параметров инструмента ведется вне станка на инструментальном микроскопе.
В технологическом процессе количество различных установок будет сведено к минимуму — до двух: установка на боковую плоскость (для обработки плоскости разъема, элементов на ней и плоскости основания); и установки на нижнюю плоскость (для растачивания отверстий 200Н7, 140Н7 и так далее). Поэтому будут использовано 2 установочных приспособления. Для обеспечения автономности и возможности установки и закрепления детали вне станка приспособления оборудованы автономными гидроаккумуляторами.
Учитывая небольшие габариты и массу деталей «Корпус редуктора» и «Редуктор» участок будет оборудован тельферами грузоподъемностью 2 тонны с ручным управлением с земли.
9 СОСТАВЛЕНИЯ МАРШРУТА ОБРАБОТКИ ЗАГОТОВКИ И ПРЕДВАРИТЕЛЬНАЯ РАЗРАБОТКА ОПЕРАЦИЙ
005 А Разметочная.
Б Плита разметочная
О Проверить годность заготовки, величину и расположение припусков.
Разметить черновые базы.
Т Штангенрейсмас ШР-1000 ГОСТ 164-90; штангенциркуль ШЦ-2-250-0,05 ГОСТ 166-89; комплект разметочного инструмента
010 А Горизонтально-расточная.
Б Горизонтально-расточной W100
О Установить деталь на плоскость разъема.
Фрезеровать катанием базирующие пояски на плоскости основания.
Фрезеровать базирующие пояски на двух боковых взаимно перпендикулярных плоскостях
Т Приспособление установочное; фреза концевая R217.69-3232.0-16 с пластинами APMX 1604 08TR M14 T350M; оправка базовая Е4471 5873; цанга 32 5883 В 1240 32.0
015 А Слесарная.
Б Стенд слесарный
О Зачистить заусенцы после обработки.
Т Комплект слесарного инструмента.
020 А Горизонтально-расточная.
Б Горизонтально-расточной WHN 10 N
О Установить детальна боковую плоскость.
Фрезеровать плоскость разъема предварительно
Сверлить 10 отв. 18
Сверлить 2 отв. Под технологический штифт конический 8
Т Приспособление установочное; фреза торцовая 100 R220.29-0100-10.5Н; сверло CoroDrill 805; патрон для свёрел ААВ27 ISO 9766; оправка базовая Е4471 5873; штангенциркуль ШЦ-2-250-0,05 ГОСТ 166-89.
025 А Слесарная.
Б Стенд слесарный
О Собрать деталь с крышкой поз. 2 на штатном крепеже.
Развернуть 2 отв. Под технологический штифт конический меньшего диаметра (8).
Установить 2 технологических штифта.
Т Ключи гаечные S=17, ГОСТ 2879-80; развертка ручная 8 конусность 1:50 ГОСТ 7722-77; комплект слесарного инструмента.
030 А Горизонтально-расточная.
Б Горизонтально-расточной WHN 10 N
О Установить деталь на плоскость основания.
С разворотом стола фрезеровать торец подшипниковых гнезд отверстий 120Н7 и 140Н7 предварительно.
С разворотом стола, фрезеровать торцы подшипниковых гнезд отверстий 200 предварительно.
С одного положения: расточить отв. 140 с подрезкой торца 140/130 предварительно в двух стенках подшипниковых гнезд, расточить 130 и 120Н7 предварительно.
Соблюдая межцентровое расстояние 180±0,09мм расточить напроход 200Н7 предварительно.
Фрезеровать по круговой интерполяции R66 внутри корпуса предварительно и окончательно.
Т Приспособление установочное; фреза торцовая 100 R220.29-0100-10.5Н с пластинами RPMX 2006MOT-D15 T20M; расточные блоки А710-60-75L черновые, оснащенные пластинами ССМТ 1204 РМ =90°; фреза дисковая 100 R335.18-100.1416.27-4N, оснащенная пластинами 335.18-1005T-M10 MP1500; оправка базовая Е4471 5873; штангенциркуль ШЦ-2-250-0,05 ГОСТ 166-89
035 А Слесарная.
Б Стенд слесарный
О Разобрать детали
Зачистить заусенцы после механической обработки
Т Комплект слесарного инструмента.
040 Вибробработка корпуса для снятия внутренних напряжений
045 А Горизонтально-расточная.
Б Горизонтально-расточной W100
О Установить деталь на плоскость разъема.
Фрезеровать боковую плоскость бобышки с отверстиями 200Н7 как чисто как чистовую технологическую базу.
Фрезеровать катанием базирующие пояски на плоскости основания.
Фрезеровать базирующие пояски на двух боковых взаимно перпендикулярных плоскостях
Т Приспособление установочное; фреза торцовая 100 R220.29-0100-10.5Н, с пластинами RPMX 2006MOT-D15 T20M; фреза концевая R217.69-3232.0-16 с пластинами APFT 1604 P0TR D15 MP1500; оправка базовая Е4471 5873; цанга 32 5883 В 1240 32.0; штангенциркуль ШЦ-2-250-0,05 ГОСТ 166-89
050 А Слесарная.
Б Стенд слесарный
О Зачистить заусенцы после обработки.
Т Комплект слесарного инструмента.
055 А Горизонтально-расточная.
Б Горизонтально-расточной WHN 10 N
О Установить деталь на боковую плоскость.
Фрезеровать плоскость разъема окончательно.
Рассверлить 2 отв. Под штифт конический 12
Фрезеровать торец бобышки 50 со стороны основания..
Сверлить отв. п/р G1-B в бобышке, снять фаску 1,645
Нарезать резьбу G1-B.
Фрезеровать цековку 20 h=2 (разрез «Л-Л»)
Сверлить 2 отв. п/р М8-6Н на глубину 22мм
Нарезать резьбу 2 отв. М8-6Н на глубину 14мм
Т Приспособление установочное; фрезы торцовые 100 R220.29-0100-10.5Н, 50 R220.29-0050-10.4Н с пластинами RPMX 2006MOT-D15 T20M; фреза фасочная 20 R215.39-2020.3-09 с пластинами SPMX 0903AP-75 T25M; фреза концевая цельнотвердосплавная 10мм ф. «Dormer»; сверло CoroDrill 805; патрон для свёрел ААВ27 ISO 9766; метчики машинные Е199 «Dormer»; оправка базовая Е4471 5873; патрон резьбовый компенсирующий SynchroFlex “Sandvik Coromant”; штангенциркуль ШЦ2-250-0,05 ГОСТ 166-89; калибр пробка резьбовая Пр-НЕ G1-B ГОСТ 2485-81.
060 А Горизонтально-расточная.
Б Горизонтально-расточной WHN 10 N
О Установить деталь на плоскость основания.
С поворотом стола 4 раза фрезеровать канавку 62,5 на плоскости разъема.
Т Приспособление установочное; фреза дисковая 100 В=6 R335.19-100-06.27 с пластинами 335.19-1203T-MD09 T25M; штангенциркуль ШЦ-2-250-0,05 ГОСТ 166-89; линейка 500- ГОСТ 427-75.
065 А Слесарная.
Б Стенд слесарный
О Собрать деталь с крышкой поз. 2 на штатном крепеже.
Развернуть 2 отв. Под штифт конический 12.
Установить 2 штифта.
Т Ключи гаечные S=17 ГОСТ 2879-80; развертка ручная 12 конусность 1:50 ГОСТ 7722-77; комплект слесарного инструмента.
070 А Горизонтально-расточная.
Б Горизонтально-расточной WHN 10 N
О Установить деталь на плоскость основания.
С разворотом стола фрезеровать торец подшипниковых гнезд отверстий 120Н7 и 140Н7 окончательно.
С разворотом стола, фрезеровать торцы подшипниковых гнезд отверстий 200 окончательно.
С одного положения: расточить отв. 140 с подрезкой торца 140/130 окончательно в двух стенках подшипниковых гнезд предварительно, расточить 130 и 120Н7 окончательно.
Соблюдая межцентровое расстояние 180±0,09мм расточить напроход 200Н7 окончательно.
Снять фаски 245 в отверстиях.
Сверлить 20 отв п/р М12-7Н на глубину 23мм
Нарезать резьбу 20 отв. М12-7Н на глубину 18мм.
Сверлить 16 отв. п/р М16-7Н (8 отв в корпусе+8 отв. В крышке) на глубину 37мм.
Нарезать резьбу 16 отв. М16-7н на глубину 26мм.
Сверлить 16 отв. п/р М10-7Н (8 отв в корпусе+8 отв. В крышке) на глубину 24мм.
Нарезать резьбу 16 отв. М10-7н на глубину 15мм.
Т Приспособление установочное; фреза торцовая 100 R220.29-0100-10.5Н с пластинами RPMX 2006MOT-D15 T20M; фреза фасочная 60 60 R220.49-0060-12 с пластинами SPMX 12T308-75 T25M; фреза фасочная 16 Coromill 316 316-16 CM800-16045G ф. «Sandvik Coromant»; расточные блоки А 710 60 75 чистовые, оснащенные пластинами ССМТ 1204 РМ =90°; сверла CoroDrill 805; патрон для свёрел ААВ27 ISO 9766; метчики машинные Е199 «Dormer»; оправка базовая Е4471 5873; патрон резьбовый компенсирующий SynchroFlex “Sandvik Coromant”; штангенциркуль ШЦ-2-250-0,05 ГОСТ 166-89; калибр пробки резьбовые Пр-НЕ М10-7Н, М16-7Н ГОСТ 2485-81
075 А Слесарная.
Б Стенд слесарный
О Разобрать детали
Зачистить заусенцы после механической обработки
Т Комплект слесарного инструмента.
10 расчет припусков и операционных размеров
По разработанному плану обработки рассчитаем припуски на механическую обработку, определим операционные размеры и их допуски, требуемый размер заготовки.
План обработки поверхности 200Н7.
Таблица 10.1 – План обработки поверхности 200Н7
|
№ |
Наименование операции |
Шероховатость, мкм |
Дефектный слой, мкм |
Допуск, мм |
|
1. |
заготовка – сварная |
630 |
2,9 (Н16) |
|
|
2. |
Растачивание предварительное |
50 |
50 |
0,46 (Н12) |
|
3. |
Растачивание предварительное |
40 |
40 |
0,115 (Н9) |
|
4. |
Растачивание окончательное |
20 |
25 |
0,046 (Н7) |
Величины дефектного слоя и шероховатости приняты из [ табл. 27].
Определим погрешность формы заготовки [ табл. 31]:
(10.1)
где - допустимая погрешность смещения бобышек поз. 2 (см. лист 2 графической части) относительно друг друга;
- погрешность коробления отверстия 200 полученная после
газопламенной вырезки.
,
где - удельная кривизна заготовки на 1 мм длины.
, (10.2)
где - коэффициент уточнения формы.
- для предварительного растачивания;
- для предварительного растачивания;
- для окончательного растачивания.
Определим погрешность установки:
, (10.3)
где - погрешность базирования;
- погрешность закрепления;
- погрешность приспособления.
При расчете величины погрешности базирования для размера 180±0,09 (межцентровое расстояние главных отверстий) учитываем, что при обработке 200Н7 деталь базируется на технологических поясках на плоскости основания, которые обработаны в размер 280мм относительно плоскости разъема. Для однопроходной обработки принимаем 12 квалитет. Для размера 280h12 поле допуска 0,52мм. Следовательно, .
- при установке заготовки на опорные пластины приспособления [ табл. 40];
- при установке обработанной поверхностью на опорные пластины приспособления и постоянстве сил закрепления.
- погрешность приспособления при предварительном растачивании;
- погрешность приспособления при предварительном растачивании;
- погрешность приспособления при окончательном растачивании.
- погрешность установки при предварительном растачивании;
- погрешность установки при получистовом растачивании;
- погрешность установки при чистовом фрезеровании.
Результаты расчетов сводим в таблицу 10.2.
Минимальный припуск:
, (10.4)
На основании записанных в таблице 10.2 данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой (10.4):
- для предварительного растачивания;
- для предварительного растачивания;
- для окончательного растачивания.
Определим расчетный размер:
(10.5)
Определим предельные размеры:
(10.6)
(10.7)
Определим предельные значения припусков:
(10.8)
(10.9)
Проверка расчетов:
(10.10)
Расчитываем номинальный припуск:
,
принимаем 9 мм.
Рассчитываем диаметр заготовки:
.
Таблица 10.2 – Расчет припусков для размера 200Н7
|
Переход |
Элементы припуска,мм |
Расч. прип. , мм |
Расчетный размер , мм |
Доп. , мм |
Предельный размер, мм |
Предельный припуск, мм |
|||||
|
Загот. |
0,63 |
0,63 |
1,57 |
- |
- |
194,797 |
2,9 |
191,897 |
194,797 |
- |
- |
|
Раст. пр. |
0,05 |
0,05 |
0,094 |
0,53 |
4,574 |
199,371 |
0,46 |
198,911 |
199,371 |
4,574 |
7,014 |
|
Раст. пр. |
0,04 |
0,04 |
0,063 |
0,01 |
0,389 |
199,76 |
0,115 |
199,645 |
199,76 |
0,389 |
0,734 |
|
Раст.ок. |
0,02 |
0,025 |
0,031 |
0 |
0,286 |
200,046 |
0,046 |
200 |
200,046 |
0,286 |
0,355 |
|
Итого |
5,249 |
8,103 |
План обработки поверхности L= 413 h14.
Таблица 10.3 – План обработки поверхности L= 413 h14
|
№ |
Наименование операции |
Шероховатость, мкм |
Дефектный слой, мкм |
Допуск, мм |
|
1. |
заготовка |
150 |
250 |
4 (h16) |
|
2. |
Фрезерование предварительное |
50 |
50 |
2,5 (h15) |
|
3. |
Фрезерование окончательное |
6,3 |
15 |
1,55 (h14) |
Величины шероховатости и дефектного слоя для поверхностей L=413 в сварной заготовке из горячекатаного листового проката взяты из табл. 27, а для обработанной поверхности из табл. 29 [ ].
Определим погрешность формы:
,
где - погрешность коробления обрабатываемой поверхности размером
190200 мм полученная после сварки.
По формуле (10.2):
- для предварительного фрезерования;
- для окончательного фрезерования.
При обработке погрешность базирования отсутствует, так как обработка производится с одного установа при разных поворотах стола. .
- при установке заготовки на опорные пластины приспособления [ табл. 40];
- при установке обработанной поверхностью на опорные пластины приспособления и постоянстве сил закрепления.
- погрешность происпособления.
По формуле (10.3) определим погрешность установки:
- погрешность установки при предварительном фрезеровании;
- погрешность установки при окончательном фрезеровании;
Результаты расчетов сводим в таблицу 10.4.
Минимальный припуск:
(10.11)
На основании записанных в таблице 10.4 данных производим расчет минимальных значений межоперационных припусков, пользуясь основной формулой (10.11):
- для предварительного фрезерования;
- для окончательного фрезерования.
Определим расчетный размер:
(10.12)
Определим предельные размеры:
(10.13)
Определим предельные значения припусков:
(10.14)
(10.15)
Расчитываем номинальный припуск:
принимаем 7 мм.
Рассчитываем длину заготовки:
Таблица 10.4 – Расчет припусков для размера L= 413 h14
|
Переход |
Элементы припуска,мм |
Расч. прип. , мм |
Расчетный размер , мм |
Доп. , мм |
Предельный размер, мм |
Предельный припуск, мм |
|||||
|
Загот. |
0,15 |
0,25 |
1 |
- |
- |
414,75 |
4 |
414,8 |
418,8 |
- |
- |
|
Фрез. пр. |
0,05 |
0,05 |
0,05 |
0,09 |
2,98 |
411,77 |
2,5 |
411,8 |
413,5 |
3 |
5,3 |
|
Фрез. ок. |
0,0063 |
0,015 |
0,04 |
0,01 |
0,32 |
411,45 |
1,25 |
411,45 |
413 |
0,35 |
0,5 |
11 ОПРЕДЕЛЕНИЕ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ И ТЕХНИЧЕСКОЕ НОРМИРОВАНИЕ ОПЕРАЦИЙ
Режимы резания для фрезерования бобышек в размер L=413 мм.
1. Исходные данные.
Станок – горизонтально-расточной WHN 10 N.
Окончательная обработка поверхности L= 413 мм.
Материал заготовки – сталь ВСт.3 ГОСТ 380-94.
Механические свойства материала - .
Состояние поверхности – предварительно обработанная.
2. Выбор режущего инструмента.
Фреза торцевая 100 R220.29-0100-10.5Н с пластинами RPMX 2006MOT-D15 T20M.
Размеры обрабатываемой плоскости: и .
Из [ табл.40]:
- ширина фрезерования;
- глубина фрезрования;
- период стойкости фрезы;
- диаметр фрезы;
- количество зубьев.
3. Назначаем подачу.
[ табл.33]
4. Рассчитываем скорость резания.
Скорость резания определяется по формуле:
, (11.1)
где - коэффициент [ табл.39];
- показатели степеней [ табл.39];
- поправочный коэффициент.
, (11.2)
где [ табл.5];
[ табл.6];
- коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.
, (11.3)
где [ табл. 2].
5. Определяем частоту вращения шпинделя.
Частота вращения шпинделя определяется по формуле:
, (11.4)
Принимаем
6. Определяем действительную скорость резания:
, (11.5)
7. Определяем минутную подачу.
, (11.6)
Принимаем .
8. Определяем окружную силу.
Окружная сила рассчитывается по формуле:
(11.7)
где - коэффициент [ табл.41];
- показатели степеней [ табл.41];
- поправочный коэффициент.
(11.8)
где [ табл.9].
(11.9)
9. Проверка рассчитанных режимов резания по мощности привода главного движения.
Мощность привода станка определяем по формуле:
(11.10)
Коэффициент использования станка по мощности:
(11.11)
где - мощность электродвигателя;
- к.п.д. станка.
10. Рассчитываем основное время.
Основное время определяем по формуле:
(11.12)
где - длина прохода фрезы.
(11.13)
где - величина врезания инструмента;
- величина перебега инструмента.
Режимы резания для растачивания главного отверстия d=200 мм.
1. Исходные данные.
Станок – горизонтально-расточной WHN 10 N.
Окончательная обработка поверхности d=200 мм.
Материал заготовки – сталь Ст.3 ГОСТ 380-94.
Механические свойства материала - .
Состояние поверхности – предварительно обработанная.
2. Выбор режущего инструмента.
Расточной блок 200Н7 А710 60 75 ф.”Sandvik Coromant” , оснащенный пластинами ССМТ 1204 РМ =90°, γ=13°, α=7°.
Размеры обрабатываемой поверхности: d=200 мм, L=45 мм.
Из [ табл.40]:
- радиус при вершине резца;
Для операций механической обработки рассчитаем штучно-колькуляционное время:
(11.21)
где - вспомагательное время;
- время на отдых и техническое обслуживание рабочего места;
- время подготовительно-заключительное;
- объем партии запуска.
(11.22)
где - время установки – снятия заготовки;
- время закрепления – раскрепления заготовки;
- время управления;
- время измерения.
Рассчитываем коэффициент ужесточения норм времени:
(11.23)
Результаты расчетов сводим в таблицу 11.1
Таблица 11.1 – Результаты расчетов
|
Наименование операции |
Тшт-к баз |
Тшт-к расч |
|
005 Разметочная |
||
|
010 Горизонтально-расточная |
2,50 |
0,72 |
|
015 Слесарная |
||
|
020 Горизонтально-расточная |
1,28 |
0,37 |
|
025 Слесарная |
||
|
030 Горизонтально-расточная |
0,42 |
0,12 |
|
035 Слесарная |
||
|
040 Слесарная |
||
|
045 Горизонтально-расточная |
0,17 |
0,05 |
|
050 Слесарная |
||
|
055 Горизонтально-расточная |
8,50 |
2,43 |
|
060 Горизонтально-расточная |
0,45 |
0,13 |
|
065 Слесарная |
||
|
070 Горизонтально-расточная |
1,75 |
0,50 |
|
075 Слесарная |
Коэффициент ужесточения: .
табл.5];
[ табл.6];
[ табл.18];
- (из формулы (11.3))коэффициент, учитывающий влияние материала заготовки.
5. Определяем частоту вращения шпинделя.
Частота вращения шпинделя определяется по формуле:
, (11.16)
6. Определяем действительную скорость резания:
, (11.17)
7. Определяем силу резания.
Сила резания рассчитывается по формуле:
(11.18)
где - коэффициент [ табл.22];
- показатели степеней [ табл.22];
- поправочный коэффициент.
(11.19)
где [ табл.23].
8. Проверка рассчитанных режимов резания по мощности привода главного движения.
Мощность привода станка определяем по формуле (11.10):
Коэффициент использования станка по мощности определяем по формуле (11.11):
9. Рассчитываем основное время.
Основное время определяем по формуле:
(11.20)
где - длина прохода инструмента.
(11.21)
где - величина врезания инструмента;
- величина перебега инструмента.
Все назначенные режимы резания соответствуют техническим характеристикам горизонтально-расточного станка WHN 10 N.
12 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ КАРТ НАЛАДОК
Технологическая карта-наладка представляет собой схему обработки заготовки на данной операции, закрепленную в приспособлении указанием режущего и вспомогательного инструмента, с установочными и зажимными элементами приспособления в точном соответствии с действительными условиями базирования и закрепления детали на данной операции. Режущие инструменты по своему внешнему виду должны соответствовать применяемым нормализованным конструкциям.
Необходимо показать наладочные и операционные размеры с допусками, которые получают на данной операции; шероховатость обрабатываемых поверхностей; траекторию движения подачи режущего инструмента или заготовки в процессе обработки.
Для станков с ЧПУ разрабатываются расчетно-технологические карты (РТК) наладок. РТК разрабатываются на основании операционной карты, схемы движения инструментов, карты наладки. Содержит проект обработки детали на станке с ЧПУ в виде графического изображения траектории перемещения инструмента с необходимыми данными.
РТК для горизонтально-расточной операции 070 представлена на листе 3 графической части курсового проекта.
13 ТЕХНИКО-ЭКОНОМИЧЕСКОЕ ОБОСНОВАНИЕ ВЫБРАННОГО ВАРИАНТА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА
Определим годовой эффект от внедрения нового варианта технологического процесса по технологической себестоимости:
(13.1)
где - заработная плата станочника и наладчика за 1 деталь;
- амортизационные отчисления на 1 деталь;
- затраты на инструмент на 1 деталь;
- затраты на электроэнергию на 1 деталь.
Зарплата станочника определяется по формуле:
(13.2)
где - штучно-колькуляционное время, час;
- тарифная ставка станочника, грн/час.
Рассчитаем зарплату станочника для базового варианта на операцию 070:
;
для разработанного варианта на операцию 070 ():
.
Зарплата наладчика рассчитывается по формуле:
(13.3)
где - тарифная ставка наладчика, грн/час;
- время наладки, час;
- количество деталей в партии, шт.
Расчитаем зпрплату наладчика 3-го разряда для базового варианта:
;
для разработанного варианта на операцию 070:
Количество деталей в партии принято 10 штук.
(13.4)
где - стоимость станка, грн;
- действительный фонд времени работы оборудования в
двухсменном режиме.
Для базового варианта при обработке на станке W130:
;
для разработанного варианта, операция 070 на станке WHN 10 N:
.
Цены станков получены переводом из евро по курсу 10,3грн/евро.
Цена станков рассчитывается:
(13.5)
где - стоимость -го инструмента, грн;
- основное время работы -ым инструментом, час;
- период стойкости -го инструмента, час;
- количество переточек;
- количество режущих кромок.
Для базового варианта при обработке инструментом со вставными ножами (для фрезы торцевой и расточного блока):
;
для разработанного варианта при обработке инструментом с СНП зарубежных фирм-производителей (торцевая фреза ф. “Seco” и расточной блок ф. “Sandvik Coromant”):/
Затраты на электроэнергию рассчитаем по формуле:
(13.6)
где - установленная мощность электорооборудования станка, кВт;
- тариф на электроэнергию, грн/кВт·час;
- основное время обработки, час.
Для базового варианта при обработке на станке W130:
;
Для разработанного варианта, операция 070 на станке WHN 10 N:
.
Технологическая себестоимость по базовому варианту:
по разработанному варианту:
.
Годовой экономический эффект:
.
14 ПРОЕКТИРОВАНИЕ СТАНОЧНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
14.1 Конструкция проектируемого приспособления, описание устройства и прицип работы
В качестве приспособления для установки детали «Корпус редуктора» на операции 070 (Горизонтально-расточная) применяем универсально-наладочное приспособление (см. лист 4 графической части).
Приспособление состоит из базового элемента: плиты базовой поз. 2, с установленной на ней опорной площадкой поз. 3, которая является сменным элементом для различных типоразмеров обрабатываемых деталей. Базирование опорной площадки поз.4 производится при помощи двух призматических шпонок поз. 14 в Т-образных пазах базовой плиты. Крепление опорной площадки производится четырьмя болтами М20 поз. 6, гайками поз. 9 с шайбами поз. 13.
При установке деталь лишается 6 степеней свободы. Схема базирования приведена на рисунке 14.1.
Рисунок 14.1 – Схема базирования детали «Корпус редуктора» в
приспособлении
Сила зажима прикладывается к детали в районе плоскости разъема. Направление приложения силы зажима — вертикально вниз, перпендикулярно установочной плоскости. Привод приспособления — пружинно-гидравлический: сила зажима обеспечивается пакетом тарельчатых пружин, входящих в состав гидроцилиндра поз. 1, а необходимое усилие разжима создается давлением масла в поршневой полости гидроцилиндра. Гидроцилиндры являются съемными элементами, установленными в Т-образных пазах базовой плиты при помощи болтов к Т-образным пазам поз. 7. Разводка трубопроводов подачи масла к гидроцилиндрам выполнена гибкими шлангами.
Со штока гидроцилиндра усилие зажима предается на штревель поз. 4, далее на прихват поз. 10, который образует рычаг. С прихвата зажимное усилие передается на деталь. Подбором количества стоек поз. 11 и положением гайки поз. 8 производится настройка приспособления на конкретную высоту до точки приложения силы зажима.
Порядок работы с приспособлением следующий: установить деталь на площадку опорную поз. 3 до соприкосновения с базирующими поясками. Установить на базовой плите поз. 2 стойки поз. 11. Установить прихваты поз. 10, крепить гайками поз. 8 с шайбами поз. 13 с затяжкой от руки. Подать масло в полость гидроцилиндра. Поджать гайки поз. 8 на величину хода штока (15мм). Снять давление масла. Деталь зажата в приспособлении и готова к транспортировке на станок.
Большинство деталей приспособления являются унифицированными или стандартными. Данная конструкция приспособления позволяет избежать случайного раскрепления детали при перебоях в подаче масла, а также допускает автономную работу и закрепление детали на приспособление вне станка — деталь загружается на станок уже закрепленная в приспособление.
Технические характеристики приспособления приведены на листе 4 графической части.
14.2 Силовой расчет приспособления
Рассчитаем необходимую силу зажима для закрепления детали.
Исходные данные:
тангенциальная сила резания 2077 Н (см. расчет режимов резания);
масса детали W=69 кг.
Расчетная схема действия сил приведена на рисунке 14.2.
Рассчитываем полное действие сил резания [СТМ Косилова, табл.42]:
Составим 3 уравнения сил, действующих на деталь:
Сила трения: .
Сила зажима рассчитывается по формуле:
(14.1)
где - коэффициент запаса.
Рисунок 14.2 – Расчетная схема действия сил на заготовку
, (14.2)
где - гарантированный коэффициент запаса;
- коэффициент, учитывающий изменение сил резания, обусловленное
неравномерностью припуска;
- коэффициент, учитывающий возрастание сил резания в результате
затупления инструмента;
- коэффициент, учитывающий возрастание сил резания при
прерывистом резании;
- коэффициент, учитывающий тип привода;
- коэффициент, учитывающий удобства расположения рукояток;
- коэффициент, учитывающий наличия моментов стремлящихся
повернуть заготовку.
Учитывая приложение силы через рычаг с плечами C и D, определим потребную силу на штоке:
Выбираем гидроцилиндр со встроенными тарельчатыми пружинами, развивающий усилие 18кН. [00, табл. 33].
Рассчитаем потребный диаметр поршня гидроцилиндра для преодоления силы упругости пружин.
(14.3)
где - диаметр цилиндра;
- давление жидкости (6…8МПа);
- к.п.д.
Из формулы (14.3) находим необходимый диаметр гидроцилиндра:
Выбираем гидроцилиндр .
Фактическая сила закрепления:
где - сила упругости тарельчатых пружин.
14.3 Прочностные расчеты деталей приспособления
Наиболее нагруженными элементами приспособления являются:
Расчетная формула для проверки на разрыв стержня М20:
(14.4)
где - растягивающее усилие, приложенное к резьбоваму соединению, Н;
- внутренний диаметр резьбового стержня М20 по впадинам резьбы, мм;
- допускаемое напряжение для класса прочности 3.8, МПа.
Рисунок 14.3 – Схема расчета резьбы на разрыв
Прочность резьбового соединения обеспечена.
Расчетная формула для проверки прихвата на изгиб:
(14.5)
где - величина изгибающего момента в опасном сечении (в месте приложения
силы от штока гидроцилиндра), Н·м;
- момент сопротивления опасного сечения, м3;
- геометрические размеры из конструкции прихвата, м;
- допустимое напряжение на изгиб материала прихвата.
Рисунок 14.4 - Схема нагружения прихвата
Рисунок 14.5 – Эпюра изгибающих моментов и поперечных сил
Прочность прихвата достаточная для нормальной работы приспособления.
14.4 Расчет приспособления на точность
Погрешность установки делали в приспособлении:
,
где - погрешность базирования;
- погрешность закрепления;
- погрешность приспособления.
, так как при выполнении расточек отверстий установочная база совпадает с измерительной (размер 100 мм к оси отверстия 120Н7, 130, 140Н7 отложен от плоскости основания).
- при установке на опорные пластины приспособления обработанными поверхностями [00, табл.40].
- погрешность, вызванная перекосом в шпоночном соединении плиты базовой поз.3 и площадки опорной поз. 3 со шпонкой поз.14.(0,021мм — допуск выполнения шпоночного паза по H7; 0,02мм — допуск выполнения шпонки по g6 для размера 24мм).
Так как все поверхности, связанные жесткими допусками взаимного расположения, выполняются с одной установки детали, то полученная погрешность установки детали в приспособлении характеризует пространственные отклонения поверхностей, обработанных с разных установок детали в приспособлении. К таким поверхностям требования допусков пространственных отклонений оговариваются 14 квалитетом.
Допуск по ±IT14/2 для наименьшего размера (2,5мм — глубина канавки под уплотнение на плоскости разъема) составляет ±0,125мм. , следовательно, присрособление обеспечивает заданную точность.
15 ПРОЕКТИРОВАНИЕ КОНТРОЛЬНОГО ПРИСПОСОБЛЕНИЯ
Обеспечение качества выпускаемых изделий, было, есть и будет одной из важнейших задач машиностроительного производства. Одним из направлений решения этой задачи является оснащение рабочих мест и технологических процессов изготовления изделий в целом необходимыми средствами измерения.
Под измерением понимается процесс нахождения числового значения проверяемой величины при помощи специальных технических средств, выраженной в принятых единицах измерения. Какие именно размеры или характеристики геометрической точности обработанных деталей подлежат измерениям в процессе обработки, определяют технологи, разрабатывающие технологические процессы. Указания об этом заносят в карты технологических процессов механической обработки, сборки или контроля. Вместо определения размеров часто лишь устанавливают годность детали, то есть определяют, находится ли действительное значение проверяемого размера в установленных пределах. Такой процесс получения и обработки информации о точности детали называют процессом контроля. Существенное значение в измерениях принадлежит средствам контроля.
Конструкция измерительных средств определяется рядом факторов. Из них на первое место следует поставить характеристики самих измеряемых величин и параметров. Так как в машиностроении сложились определенные правила задания размеров, точность формы и взаимного расположения поверхностей, а также других точностных параметров, то создание средств измерения должно быть основано, прежде всего, на решении вопроса, что измеряется.
Различают прямое и косвенное, абсолютное и относительное измерение. При прямом измерении значение величины находят непосредственно из процесса измерения путем считывания результата со шкалы измерительного инструмента, например измерения диаметра вала микрометром. Косвенное измерение заключается в оценке проверяемой величины по результатам прямых измерений другой величины, находящейся с первой в определенной зависимости. Примером косвенного измерения может служить измерение конусности цилиндрической детали: путем прямых измерений получают значения наибольшего и наименьшего диаметров конусной поверхности и ее длину. Разность диаметров по отношению к длине дает величину конусности.
Абсолютное измерение основано на прямых измерениях. При относительном измерении получаемую величину сравнивают с известным значением меры или эталона. Например, настроив измерительное средство по эталону или концевым мерам на конкретный размер, затем устанавливают контролируемые детали под измерительный наконечник прибора и по указателю прибора судят о величине отклонения контролируемого размера детали от эталона.
Запрограммировав систему ЧПУ на касание различных поверхностей контролируемой детали, можно рассчитать ее геометрические размеры. Усилие срабатывания измерительной головки находится в пределах 0.1Н, а длина пробега при остановке перемещения - 0.1...1.0 мкм.
17 СПЕЦИАЛЬНАЯ ЧАСТЬ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Упрочнение и повышение износостойкости и прочности рабочих поверхностей деталей машин
17.1 Требования к рабочим поверхностям деталей машин
Ввиду высоких частот вращения, нагрузок, малых площадей контакта тел качения с поверхностями качения колец, а также ввиду малой длины посадочной поверхности колец относительно их диаметров к посадкам, посадочным местам под подшипники предъявляются определенные требования, которые касаются посадок подшипников качения и посадочных поверхностей под подшипники качения. [18].
Обеспечение требований к посадкам возможно при соблюдении требований к шероховатости, размерной точности и отклонениям формы и расположений посадочных мест.
Предельные отклонения посадочных диаметров вала и отверстия корпуса должны соответствовать выбранной посадке заданной точности.
Значительная неоднородность посадок, характеризуемая разностью наибольшего и наименьшего натягов и равная сумме допусков на сопрягаемые диаметры отверстия и вала, может оказаться неприемлемой для эксплуатации в областях крайних значений натягов, зазоров. В этом случае допуск на натяг снижают за счет селекции или доводки посадочных мест вала и корпуса (не нарушая точности формы).
Посадочные поверхности под подшипники и торцовые поверхности заплечиков валов и корпусов должны быть хорошо обработаны во избежание смятия и среза шероховатостей в процессе запрессовки и эксплуатации, а также появления коррозии.
Малые значения высот шероховатостей и их деформаций позволяют одновременно повысить точность измерения диаметров приборами точечного контакта.
Отклонения формы посадочных поверхностей вала и корпуса должны быть ограничены и соответствовать допускам.
В качестве основных показателей отклонений формы приняты допуск круглости и допуск профиля продольного сечения, представленные в радиусном выражении.
Соосность посадочных мест корпуса и вала относительно общей оси должна соответствовать установленным допускам. Значительные отклонения соосности вала и корпуса, а также их неблагоприятные сочетания вызывают повреждения подшипников и нарушают сборку изделий.
Торцовые биения опорных торцов заплечиков валов и корпусов не должны превышать определенных значений. Торец заплечиков является дополнительной установочной базой, к которой плотно прижимают с помощью крепежных деталей кольца подшипников для повышения жесткости подшипниковых узлов. Торцовое биение может оказывать влияние на отклонение от соосности.
Точность обработки торца заплечика связана также с необходимостью выдерживать определенный радиус закругления в местах сопряжения торцовых и посадочных поверхностей (радиус галтели), который должен быть меньше радиуса фаски соответствующего кольца подшипника.
Посадочные поверхности должны иметь галтели или заходные фаски, имеющие малый угол конусности для обеспечения плавности посадки, уменьшения среза и смятия шероховатостей.
Коэффициенты линейного расширения материала сопрягаемых деталей не должны значительно отличаться во избежание появлений повышенных натягов-зазоров при изменении температуры работы узла.
Таким образом, можно сделать вывод, что эксплуатационные свойства деталей машин находятся в прямой связи с геометрическими характеристиками поверхности и свойствами поверхностного слоя. Износ деталей в значительной степени зависит от высоты и формы неровностей поверхности и определяется главным образом верхней частью профиля шероховатости. На износостойкость поверхности влияют сопротивляемость поверхностного слоя разрушению и макрогеомстрические отклонения, которые вызывают неравномерное изнашивание отдельных участков. Волнистость приводит к увеличению удельного давления, так как трущиеся поверхности соприкасаются с выступами волн. Вершины макронеровностей могут вызвать разрывы масляной пленки, вследствие чего в местах разрывов создается сухое трение. Прочность деталей также зависит от шероховатости поверхности, так как наличие рисок, глубоких и острых царапин создает очаги концентрации внутренних напряжений, приводящих к разрушению деталей. Такими очагами могут являться и впадины между гребешками микронеровностей, что не относится к деталям из чугуна и цветных сплавов, в которых концентрация напряжений возможна в меньшей степени.
17.2 Методы упрочнения поверхностей
Методы в общем разделяются на следующие группы [14]: механические, термические, термо-механические, химико-термические, гальванические и физические (рисунок 17.1).
Рисунок 17.1 – Методы формирования поверхностных слоев
Механические методы. В этих методах с целью упрочнения поверхностного слоя без нагревания или формирования покрытия на металлической основе используется давление инструмента или его кинетическая энергия. Для реализации этой задачи применяются, соответственно: поверхностное статическое упрочнение, поверхностное динамическое (ударное) упрочнение, детонационное (взрывное) упрочнение, обработка резанием.
Поверхностное статическое упрочнение. Состоит в создании постоянной или переменной нагрузки на поверхность обрабатываемого металлического элемента более твердым металлическим инструментом с гладкой поверхностью (диском, роликами, шариками). Толщина упрочненного слоя достигает нескольких миллиметров.
Поверхностное ударное упрочнение. Состоит в бомбардировке поверхности стальными, керамическими или стеклянными шариками под действием центробежных сил, струи сжатого воздуха или энергии детонации газов и использовании кинетической энергии инструмента, ударяющего по обрабатываемой металлической поверхности.
Детонационное напыление. Процесс нанесения на металлическую поверхность порошковидных измельченных частиц металлов или минералокерамических материалов силой взрыва. Толщина детонационных покрытий находится в пределах 0,3...1,0 мм.
Обработка резанием. Состоит в формировании обрабатываемого изделия с соответствующими размерами, качеством поверхности и формой. Главным эффектом этих методов поверхностной обработки является улучшение качества поверхности, а не ее упрочнение. В зависимости от геометрии режущей кромки инструмента различаются: обработка со снятием стружки (точение, фрезерование, сверление и другое) и обработка абразивными материалами (шлифование, полирование и тому подобное).
Термо-механические методы. В этих методах совмещается действие нагревания и поверхностного нажима с целью формирования покрытий, реже поверхностных слоев, путем: напыления либо металлизации, плакирования, детонационного упрочнения, пластической обработки.
Термическое напыление. Состоит в нанесении на поверхность изделия измельченных порошков различных покрывающих материалов (нагретых газовым пламенем, в электрической дуге, плазмой) с помощью сжатого воздуха, придающего им кинетическую энергию, обеспечивающую хорошую адгезию к поверхности. Напыляемыми материалами могут быть: легированные стали, Zn, Al и его сплавы, Cu, Sn, Pb, Ni, Cd, Bi, Co, Cr, W, Ti, Mo, латунь, пластмассы, интерметаллические соединения: Ni – Cr, Co – Cr, Ni – Al, Pb – Zn, W3C, Al2O3 , TО2 . Толщина покрытий составляет 50…1000 мкм.
Плакирование. Состоит в покрытии при повышенной температуре основного металла другим металлом или сплавом вследствие нажима на него. Известно плакирование давлением (прокатка, штамповка, протяжка), детонационное, вследствие охлаждения (при литье). Для плакирования применяются: Al и его сплавы, хромовые и хромоникелевые стали, инструментальные стали, медь и ее сплавы, благородные металлы, висмут, сплавы Моне, Гастелла, Инвар; молибден и его сплавы; ниобий, никель, олово, титан, тантал. Толщина плакированного слоя достигает нескольких миллиметров.
Детонационное упрочнение. Осуществляется за счет действия ударной волны на поверхность металла, возникающей при внезапном испарении основного материала под влиянием концентрированной струи энергии (электронов – упрочнение потоком электронов; фотонов – лазерное упрочнение) или вследствие детонации взрывного материала (детонационное упрочнение).
Пластическое деформирование. Приводит к формированию или к разделению обрабатываемого материала, изменению его физико- химических свойств, структуры и качества поверхности, к возникновению остаточных напряжений. С учетом температуры нагрева различают обработку пластическим деформированием без нагревания (не происходит рекристаллизация, а появляется наклеп и упрочнение) и с нагреванием (происходит рекристаллизация материала). К методам обработки материалов пластическим деформированием принадлежат прокатка и ковка (штамповка, вытяжка, прессование).
Термические методы. Закалка, отпуск, отжиг. Происходит изменение структуры металлического материала в твердом состоянии с целью получения определенных изменений механических, физических и химических свойств поверхностного слоя без изменения химического состава. Их практическая реализация осуществляется путем индукционного, пламенного, плазменного, электронного нагрева с последующим охлаждением изделия с определенной скоростью.
Оплавление. Служит для повышения гладкости металлической поверхности, легирования металлического или неметаллического покрытий, получения аморфной структуры оплавленного слоя без изменения химического состава. Процесс реализуется вследствие пламенного, лазерного, электронного и плазменного нагрева.
Наплавка. Это видоизмененное оплавление, которое осуществляется с помощью газовой ацетиленовой горелки или электрической дуги для покрытия поверхности металлического изделия. Такие покрытия используются для регенерации изношенных деталей, если имеют свойства, близкие к свойствам основания, или для повышения продолжительности работы узлов трения, если имеют свойства, отличные от свойств основания. Наплавляемыми материалами могут выступать: стали (углеродные, низколегированные, аустенитные, высокомарганцовые и хромоникелевые, быстрорежущие), высокохромистые чугуны, карбиды вольфрама и сплавы Co – Cr – W , Ni – Cr – B, Ni – Mo. Толщина наплавленного слоя достигает нескольких миллиметров. Если нагрев покрывающих материалов осуществляется с помощью лазерного луча, пучка электронов или электроискровым методом, то можно образовать боридные, нитридные, карбидные, стеллитные покрытия и покрытия из спеченных материалов.
Расплавление. Состоит в образовании на поверхности изделия твердого эмалевого покрытия путем расплавления нанесенной на нее порошковой смеси. Толщина эмали находится в пределах от десятых миллиметра до нескольких миллиметров.
Металлизация погружением. Применяется для образования адгезионных покрытий (оловянного, оловянно-свинцового, медного и кадмиевого) путем погружения изделия в ванну с расплавленным металлом, имеющим низшую температуру плавления по сравнению с материалом изделия, с последующим его отвердеванием на изделии после извлечения из ванны.
Химико-термические методы. Здесь используется общее действие тепла и химически активной среды с целью насыщения обрабатываемого материала (сталей, стального литья, чугунов) соответствующими элементами (C, N, Si, Cr, Ni, Co, Ti, S, Nb, W, Mo, Ta, Al и др.). Диффузионное насыщение поверхностного слоя может происходить продложительное время без влияния активизирующих факторов – традиционные методы химико- термической обработки (цементация, азотирование, цианирование). Если же используются активизирующие факторы (электрические разряды, токи высокой частоты), то процесс проходит существенно быстрее, чем при температурах более низких, чем в предыдущем случае. Если под влиянием лазерного излучения, пучка электронов, плазмы происходит диффузия и перемешивание легирующих элементов с тонким слоем расплавленного металла основания, то процесс называется поверхностным легированием.
Электрохимические (гальвагические) и химические методы. В этих методах для образования металлического или неметаллического покрытия на поверхности металла применяются:
– электрохимическое осаждение (электролитические и оксидные покрытия, электролитическое травление и полирование) ионов металла покрытия из растворов электролитов;
– химическое осаждение (химические и оксидные покрытия, химическое травление и полирование) путем замещения и контактирования;
– химическая реакция (красочные покрытия).
Процесс травления служит для очищения поверхности, а процесс полировки – для ее выглаживания. Эти процессы могут проходить электролитически (под влиянием электрического тока) или химически (без тока).
Физические методы. С целью образования металлических и неметаллических покрытий применяются следующие методы:
– физическое отвердение (высыхание) – лаковые и красочные покрытия;
– кристаллизация паров металлов или их соединений и ионов металлов;
– имплантация ионов (ионное легирование) металлов и неметаллов.
17.3 Анализ существующих средств обработки
Устройство для упрочнения поверхности выглаживанием [15]. Устройство для упрочнения поверхности выглаживанием, содержащее корпус и деформирующий элемент в виде подшипника качения, отличающееся тем, что в качестве деформирующего элемента при обработке наружной цилиндрической поверхности используют внутреннюю обойму подшипника качения, а при обработке внутренней цилиндрической поверхности рабочей является наружная обойма подшипника качения. Схема устройства показана на рисунке 17.2.
Рисунок 17.2 - Схема устройства для упрочнения поверхности выглаживанием.
Выглаживатель для обработки деталей в виде тел вращения на токарных станках [16]. Изобретение относится к области машиностроения и может быть использовано для выглаживания поверхностей деталей - тел вращения при обработке на токарных станках. Выглаживатель содержит державку, в которой размещены два индентора, втулку и регулировочную прокладку, установленные в державке (рисунок 17.3). Один из инденторов установлен с возможностью регулирования его вылета относительно другого индентора посредством регулировочного винта. Державка выполнена сборной в виде основания и крышки, соединенных между собой посредством четырех винтов. Упомянутые инденторы расположены на расстоянии друг от друга в направлении оси центров токарного станка. Индентор, установленный с возможностью регулирования его вылета относительно другого индентора, закреплен посредством винта во втулке, которая зафиксирована фиксирующим винтом. Другой индентор закреплен посредством винта в державке. В результате обеспечивается возможность работы с разными подачами и уменьшаются высотные параметры шероховатости поверхности.
В качестве прототипа инструмента для выглаживания , обеспечивающего жесткую кинематическую связь между инструментом и деталью, выбран выглаживатель для обработки деталей в виде тел вращения на токарных станках (SU1756124 A1, B24B 39/00, 23.08.1992 г.). Недостатком конструкции этого выглаживателя является то, что инструмент не имеет возможности работать с разными подачами так, чтобы второй индентор проходил по вершине выступа профиля шероховатости поверхности, образованной первым индентором, и тем самым уменьшал высотные параметры шероховатости поверхности.
Рисунок 17.3 – Выглаживатель для обработки деталей в виде тел вращения на токарных станках
Устройство для обработки алмазного выглаживания [17]. Устройство для алмазного выглаживания (рисунок 17.4), содержащее державку, в гнезде которой установлен корпус с размещенным в нем механизмом нагружения в осевом направлении инструмента со сферической рабочей частью, отличающееся тем, что державка выполнена в виде шайбы, на которой диаметрально противоположно под разным углом и смещением относительно осей державки, проходящих через центр сферической рабочей части инструмента, выполнены по меньшей мере две пары гнезд, в каждом из которых установлен корпус с инструментом.
Рисунок 17.4 - Устройство для алмазного выглаживания.
18 РАЗРАБОТКА ТРЕБОВАНИЙ ТЕХНИКИ БЕЗОПАСНОСТИ, ЭРГОНОМИКИ И ЭКОЛОГИИ
Анализ вредных производственных факторов
В механосборочном цехе при механической обработке деталей возникает ряд физических, химических, психофизических и биологических опасных и вредных производственных факторов.
На работающих станках опасными производственными факторами являются:
– движущиеся части производственного оборудования;
– стружка обрабатываемых материалов;
– осколки при поломке инструмента;
– повышенное напряжение в электрической цепи;
– высокая температура поверхности обрабатываемой детали и режущего инструмента;
– возможность возникновения пожара.
Стружка представляет серьёзную опасность не только для работающего на станке, но и для лиц, находящихся вблизи оборудования.
Опасность представляют сборные фрезы. Их части могут вылетать при поломке.
Физическими вредными производственными факторами являются:
– повышенная запыленность воздуха рабочей зоны, образование аэрозолей при обработке с использованием СОЖ;
– высокий уровень шума и вибрации;
– недостаточная освещенность рабочей зоны;
– несоответствие параметров микроклимата установленным нормам;
– повышенная пульсация светового потока.
К биологическим факторам относятся болезнетворные бактерии и микроорганизмы, проявляющиеся при работе со смазочными жидкостями станка, что способствует снижению иммунобиологической активности.
К вредным психофизическим производственным факторам при обработке металлов резанием можно отнести перенапряжение зрения и монотонность труда.
Мероприятия по обеспечению безопасных и комфортных условий труда
Технологическое оборудование должно соответствовать требованиям безопасности по ГОСТ 122.003-91 «Производственное оборудование. Общие требования безопасности».
При обработке на фрезерных станках используют специальные защитные экраны и щитки, а также специальные пылестружкоприемники, которые устанавливаются и крепятся на хоботе станка. Станки с ЧПУ оснащенные инструментальным механизмом с автоматической сменой инструмента должны иметь защитные устройства.
На сверлильных станках вращающийся инструмент, зона резания, механизмы станка, особенно имеющие выступающие части, подлежат ограждению.
При работе на шлифовальных и заточных станках уделяют внимание соблюдению норм безопасности при установке и закреплении инструмента на шпиндель, безопасным приемам правки. Зазор между наружным диаметром нового шлифовального круга и кожуха должен быть не менее 9 мм для кругов наружным диаметром до 100 мм, 10 мм для кругов 100 – 300 мм и 15 мм для кругов свыше 300 мм. Зазор между боковой стенкой кожуха и фланцами для крепления круга должен быть не менее 5 мм.
Все вращающиеся части токарно-револьверных станков-автоматов ограждены защитными кожухами и экранами. Органы управления станков и другого производственного оборудования окрашиваются в зависимости от функционального назначения в соответствующие сигнальные цвета по ГОСТ 14.4.026-76 ССБТ.
Разработка технологической документации, организация и выполнение технологических процессов обработки резанием должны соответствовать требованиям системы стандартов безопасности труда ГОСТ 12.3.002-75 «Процессы производственные. Общие требования безопасности» и ГОСТ 12.3.025-80 «Обработка металлов резанием. Требования безопасности».
Для охлаждения зоны резания допускается применение минерального масла с температурой вспышки не ниже 150С, свободное от кислот и влаги. Стружку и другие отходы производства убирают с помощью различных приспособлений в специальную тару.
Контроль размеров обрабатываемых деталей проводится лишь при отключенных механизмах вращения или перемещения заготовок, инструмента или приспособлений. Зажим заготовок в автоматизированных приспособлениях осуществляется только после удаления рук из рабочей зоны.
Естественное и искусственное освещение производственных помещений должно соответствовать требованиям СН и П 11-4-79 и быть не менее минимального допустимого значения Е=200 лм.
В цехе предусмотрено как естественное, так и искусственное освещение. Рекомендуемая освещенность выбирается в зависимости от категории точности зрительных работ.
Чистка стекол, оконных проемов и световых фонарей производится не реже одного раза в год. Чистка ламп и светильной аппаратуры производится не реже двух раз в год.
Требования к воздуху рабочей зоны приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.005-88 «Воздух рабочей зоны. Общие санитарно-гигиенические требования».
Для обеспечения чистоты воздуха и нормализации параметров микроклимата в производственных помещениях помимо местных отсасывающих устройств предусмотрена приточно-вытяжная общеобменная система вентиляции. В соответствии с указанным ГОСТом в зависимости от времени года и категории работ устанавливаются допустимые параметры воздушной среды.
Машиностроительные мероприятия должны соответствовать требованиям электробезопасности по ГОСТ 12.1.019-79 ССБТ «Электробезопасность. Общие требования».
Металлорежущие станки предусматривают наличие нулевой защиты, исключающую самопроизвольное включение станка при восстановлении внезапно исчезнувшего напряжения. Электрическая аппаратура, токоведущие части должны быть надежно изолированы и укрыты в корпусах станков или в специальных закрытых со всех сторон шкафах, кожухах и т. д.
Требования к пожарной безопасности приводятся в соответствии с ГОСТ 12.1.004-81 «Пожарная безопасность. Общие требования».
Так как на участке обрабатываются негорючие материалы, то помещение цеха относится к категории Д по пожарной, взрывной и взрывопожарной безопасности. Для сигнализации в случае возникновения пожара используются автоматические пожарные извещения. На участке предусмотрены первичные средства пожаротушения. Имеются противопожарные щиты, оснащенные тарой с песком, вспомогательным инструментом, ручными огнетушителями. Так как на участке имеется магистраль со сжатым воздухом, то для тушения возгорания может использоваться стационарная установка воздушно-пенного огнетушителя.
19 РАЗРАБОТКА ПРЕДЛОЖЕНИЙ ПО ВНЕДРЕНИЮ В ПРОИЗВОДСТВО РЕЗУЛЬТАТОВ КУРСОВОГО ПРОЕКТА
Спроектированный технологический процесс изготовления позволяет снизить время обработки детали за счет уменьшения количества операций и снижения вспомогательного времени на обработку. Это достигается за счет концентрации операций.
В производство может быть внедрено пружинно-гидравлическое зажимное устройство, которое позволит сократить время на установку детали в приспособление и ее закрепление.
Особое внимание следует уделить внедрению нового режущего инструмента, повышающего точность обработки, дающим возможность интенсифицировать режимы обработки, тем самым снизить основное время и стоимость обработки.
ВЫВОДЫ
В данном курсовом проекте рассмотрены вопросы производства редуктора червячного ЧП-180 для тянуще-правильной клети и деталей, входящих в его состав. А именно: описание служебного назначения и конструкции узла и детали – представителя, отработка детали на технологичность, выполнен анализ базового технологического процесса, рассчитан коэффициент закрепления операций и определен тип производства, выбрана заготовка, рассчитаны припуски, режимы резания и нормы времени на горизонтально-расточную операцию, разработан новый технологический процесс механической обработки детали – корпус и новый технологический процесс сборки установки.
Разработанный в проекте технологический процесс изготовления корпуса предусматривает применение высокопроизводительного технологического оснащения, рациональных режимов резания.
В проекте разработана конструкция приспособления, который применяется на горизонтально-расточных операциях. Данная конструкция позволяет произвести концентрацию окончательных обработок для детали корпус.
В специальной части проекта выполнен анализ требований к рабочим поверхностям деталей машин, рассмотрены методы упрочнения поверхностей, а также более детально рассмотрен метод алмазного выглаживания.
ПЕРЕЧЕНЬ ССЫЛОК
1. Маталин А.А. Технология машиностроения. – Л.: Машиностроение, 1985. – 496 с.
2. Анурьев В.И Справочник конструктора машиностроителя В3т. Т.1 8-е изд. Перераб. и доп. Под ред Жестиковой М.: Машиносрроение 2001 912с. Ил.
3. Анурьев В.И Справочник конструктора машиностроителя В3т. Т.2 8-е изд. Перераб. и доп. Под ред Жестиковой М.: Машиносрроение 2001 912с. Ил.
4. Анурьев В.И Справочник конструктора машиностроителя В3т. Т.3 8-е изд. Перераб. и доп. Под ред Жестиковой М.: Машиносрроение 2001 864с. Ил.
5. Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах. Т. 1. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова 4-е изд. Пераб. и доп. М.: Машиностроение 1986 656с. Ил.
6. Справочник технолога машиностроителя в 2-х томах. Т. 2. Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова 4-е изд. Пераб. и доп. М.: Машиностроение 1986 496с. Ил.
7. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. Минск. Вышейш. Школа 1975г. 288с. ил. Авторы: А.Ф. Горбацевич В. Н. Чеботарев В. А. Шкред И.Л. Алешкевич А.И. Медведев
8. Дополнение к основному каталогу 2009. Общий ассортимент. Точение-Фрезерование-Сверление-Растачивание-Оснастка. «Sandvik Coromant»
9. Общемашиностроительные нормативы времени на слесарно-сборочные и сборочные работы при сборке машин (серийное производство). - М.: Машиностроение, 1968. - 235 с.
10. Марочник сталей и сплавов / Сост. В. Г. Сорокин, А. В. Волосников М.: Машиностроение 1989.–640 с
11. Учебное пособие по курсу «Проектирование технологической оснастки»/Сост. В.В. Скибин, В.С. Медведев. – Краматорск: ДГМА, 1999. – 60 с.
12. А.С. Зенкин И.В. Петко Допуски и посадки в машиностроении. Справочник К.: Техника, 1981.-256с. ил.
13. Горбацевич А.Ф., Шкре В.А. Курсовое проектирование по технологии машиностроения. – Минск: Высш. шк., 1983. – 256 с.
14. Степанова Т.Ю. Технологии поверхностного упрочнения деталей машин: учебное пособие/Т.Ю. Степанова; Иван. гос. хим.-технол. ун-т.-Иваново, 2009. – 64 с. – ISBN – 5-9616-0315-4.
15. Патент №70 177, МПК В24В 39/00. Устройство для упрочнения поверхности выглаживанием/ Килов А.С., Проскурин А.Д. 2007110648/22; заяв. 22.03.2007; опубл. 20.01.2008; бюл. №2.
16. Патент №2 307 019, МПК В24В 39/04. Выглаживатель для обработки деталей в виде тел вращения на токарных станках/Губанов В.Ф., Орлов В.Н. 2005138768/02; заяв. 12.12.2005; опубл. 27.09.2007; бюл. №27.
17. Патент №26470, МПК В24В 39/00. Устройство для алмазного выглаживания/ Костылев В.В., Приданникова Л.В. 2002111130/20; заяв. 24.04.2002; опубл. 10.12.2002; бюл. №2.
18. ГОСТ 3325-85 Подшипники качения. Поля допусков и технические требования к посадочным поверхностям валов и корпусов. Посадки
Приложение А
Спецификация заготовки
Приложение Б
Комплект документаций
Приложение В
Таблицы РТК
Приложение Г
Спецификация установочно-зажимного приспособления
Таблиця 1.3 - Розрахункові дані для визначення серійності виробництва
|
№ операції |
Найменування операцій по ТП |
Тшт-к |
Sр |
Sпр |
Kз.ф |
О |
|
005 |
Горизонтально - розточувальна |
0,35 |
0,078 |
1 |
0,078 |
10 |
|
010 |
Токарна |
2,20 |
0,49 |
1 |
0,49 |
2 |
|
025 |
Токарна |
0,25 |
0,0,56 |
1 |
0,0,56 |
14 |
|
035 |
Токарна |
0,45 |
0,10 |
1 |
0,10 |
8 |
|
040 |
Токарна |
1,55 |
0,347 |
1 |
0,347 |
3 |
|
050 |
Круглошліфувальна |
0,37 |
0,083 |
1 |
0,083 |
9 |
|
055 |
Зубофрезерна |
2,15 |
0,48 |
1 |
0,48 |
2 |
|
060 |
Слюсарна |
0,06 |
0,013 |
1 |
0,013 |
58 |
|
065 |
Вертикально-фрезерна |
0,30 |
0,067 |
1 |
0,067 |
12 |
|
070 |
Слюсарна |
0,05 |
0,011 |
1 |
0,011 |
69 |
|
080 |
Токарна |
0,32 |
0,072 |
1 |
0,072 |
11 |
|
085 |
Круглошліфувальна |
0,52 |
0,116 |
1 |
0,0116 |
7 |
|
090 |
Круглошліфувальна |
1,05 |
0,235 |
1 |
0,235 |
4 |
|
095 |
Зубошліфувальна |
1,45 |
0,325 |
1 |
0,325 |
3 |
|
100 |
Зубошліфувальна |
1,15 |
0,257 |
1 |
0,257 |
3 |
|
105 |
Слюсарна |
0,10 |
0,022 |
1 |
0,022 |
34 |
|
№ |
ΣSпр |
16 |
ΣО |
249 |
1.2.4 Аналіз базових технологічних процесів виготовлення деталей-представників
Вибір методу обробки залежить від конфігурації виробу, його габаритних розмірів, точності і якості оброблюваної поверхні, виду заготівлі. Після вибору методу обробки кожної поверхні становлять маршрут обробки інструмента. Маршрутний технологічний процес являє собою загальну послідовність обробки виробу із вказівкою номера й назви технологічної операції, моделі застосовуваного встаткування, короткого змісту операції й відомостей про застосовуване технологічне оснащення.