Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
Уфимский государственный авиационный
технический университет
ПРАКТИКУМ
по дисциплине
«Технология литейного производства»
Уфа 2009
Федеральное агентство по образованию
Государственное образовательное учреждение высшего
профессионального образования
Уфимский государственный авиационный
технический университет
Кафедра «Машины и технология литейного производства»
ПРАКТИКУМ
по дисциплине
«Технология литейного производства»
Уфа 2009
Составитель Челушкин А.С.
УДК 621. 74(075)
ББК 34.61я73
Практикум по дисциплине «Технология литейного производства». / Уфимск. гос. авиац. техн. ун-т; Сост. А.С. Челушкин – Уфа: УГАТУ, 2009. – 38 с.
Содержит методики анализа конструкции на технологичность, расчета литниковых систем и технологических параметров некоторых специальных видов литья.
Предназначен для студентов IV курса факультета авиационно-технологических систем, осваивающих по очной форме обучения основные образовательные программы подготовки инженера по специальности 150204 (120400) «Машины и технология литейного производства» в рамках направления (150200) 651400 – «Машиностроительные технологии и оборудование» и бакалавра по направлению (150400) 551800 – «Технологические машины и оборудование», изучающих дисциплину «Технология литейного производства».
Табл. 9. Ил. 6. Библиогр.: 8 назв.
Рецензенты: канд. техн. наук, доц. Маркелов А.А.,
канд. техн. наук, доц. Мамлеев Р.Ф.
©Уфимский государственный авиационный
Технический университет, 2009
ОГЛАВЛЕНИЕ
|
Введение…………………………………………………….. |
5 |
|
Практическое занятие №1 Анализ конструкции на технологичность…………………. |
6 |
|
1.1 Цель занятия………………………………………….. |
6 |
|
1.2 Краткая теоретическая часть………………………... |
6 |
|
1.3 Задание………………………………………………… |
8 |
|
1.4 Методика выполнения задания……………………… |
8 |
|
1.5 Требования к оформлению отчета…………………... |
9 |
|
1.6 Контрольные вопросы………………………………... |
9 |
|
Практическое занятие №2 Выбор положения отливки в момент заливки и разъема формы…………………………………………………………. |
10 |
|
2.1 Цель занятия…………………………………………... |
10 |
|
2.2 Краткая теоретическая часть………………………… |
10 |
|
2.3 Задание………………………………………………… |
11 |
|
2.4 Методика выполнения задания...……………………. |
12 |
|
2.5 Требования к оформлению отчета…………………... |
12 |
|
2.6 Контрольные вопросы………………………………... |
13 |
|
Практическое занятие №3 Расчет литниковых систем для заливки форм под напором стояка…………………………………………………………. |
14 |
|
3.1 Цель занятия…………………………………………... |
14 |
|
3.2 Краткая теоретическая часть………………………… |
14 |
|
3.3 Задание………………………………………………… |
|
|
3.4 Методика выполнения задания……………………… |
20 |
|
3.5 Требования к оформлению отчета…………………... |
21 |
|
3.6 Контрольные вопросы……………………………….. |
21 |
|
Практическое занятие №4 Центробежное литье. Давление на стенки формы……….... |
22 |
|
4.1 Цель занятия………………………………………….. |
22 |
|
4.2 Краткая теоретическая часть………………………… |
22 |
|
4.3 Задание………………………………………………… |
23 |
|
4.4 Методика выполнения задания……………………… |
23 |
|
4.5 Требования к оформлению отчета…………………... |
24 |
|
4.6 Контрольные вопросы………………………………... |
25 |
|
Практическое занятие №5 Технологические параметры литья под давлением………... |
26 |
|
5.1 Цель занятия…………………………………………... |
26 |
|
5.2 Краткая теоретическая часть………………………… |
26 |
|
5.3 Задание………………………………………………… |
29 |
|
5.4 Методика выполнения задания……………………… |
30 |
|
5.5 Требования к оформлению отчета…………………... |
31 |
|
5.6 Контрольные вопросы………………………………... |
32 |
|
Практическое занятие №6 Расчет высоты подъема расплава при литье вакуумным всасыванием…………………………………………………. |
33 |
|
6.1 Цель занятия………………………………………….. |
33 |
|
6.2 Краткая теоретическая часть………………………… |
33 |
|
6.3 Задание………………………………………………… |
34 |
|
6.4 Методика выполнения задания……………………… |
36 |
|
6.5 Требования к оформлению отчета…………………... |
36 |
|
6.6 Контрольные вопросы………………………………... |
37 |
|
Список литературы…………………………………………... |
37 |
Курс «технология литейного производства» является основным для изучения технологических аспектов при получении литых заготовок (отливок).
Качественная отливка может быть получена только в том случае, если при разработке ее технологии и изготовлении правильно учтены все основные физические и технические аспекты сложных процессов, сопровождающих получение литой заготовки (температурные и гидродинамические режимы, диффузионные и усадочные явления, силовые взаимодействия отливки с формой и т.д.)
Лекционный материал и материал учебников излагается обычно в общей форме, в то время, как технологу на практике приходится решать конкретную задачу. Научиться выполнять конкретные задания, используя общие знания, можно только на практических занятиях.
Данные методические указания должны помочь в этом студенту.
Согласно учебному плану, студенты в седьмом семестре разрабатывают курсовой проект. Поэтому первые три практических занятия связаны с анализом и решением общих вопросов технологического процесса (объём этих занятий восемь академических часов.) Вторые три занятия (объём восемь академических часов) выполняются в восьмом семестре. Они посвящены решениям отдельных технологических вопросов для условий определенного метода литья.
Выполнение практических занятий должно способствовать формированию начальных умений при решении конкретных технологических задач.
Практическое занятие №1
АНАЛИЗ КОНСТРУКЦИИ НА ТЕХНОЛОГИЧНОСТЬ
(2 часа)
1.1 Цель занятия: Знать (на уровне узнавания) связь конструкции детали с технологичностью отливки.
Уметь (на уровне первоначального опыта) выполнять анализ конструкции на ее технологичность.
1.2 Краткая теоретическая часть:
Конструкция детали считается технологичной, если она может быть изготовлена с минимальными затратами средств и материалов при наилучшем соответствии ее назначению.
Нетехнологичная конструкция детали потребует для изготовления отливки большее количество материалов, трудозатрат и, следовательно, будет более дорогой.
Если конструктор задал стенку определенной толщины, то в литейной форме будет изготовлена полость соответствующего размера. Заполняя эту полость, расплав будет остывать, причем тем быстрее, чем полость уже. В том случае, если полость слишком узкая, расплав может затвердеть раньше, чем она окажется заполненной. Такая отливка будет забракована. Каждый сплав обладает характерной для него жидкотекучестью, поэтому каждому сплаву соответствует определенная минимальная ширина полости, которая может быть заполнена этим расплавом.
Многолетним опытом установлены минимальные толщины стенок, которые могут быть сформированы заданным сплавом при том или другом методе литья. Сведения об этом приводятся в справочниках и учебниках.
Например, значения минимально допустимой толщины стенки при литье в песчаные формы приведены в [1] стр. 29, [4] стр. 43; при литье в кокиль в [2] стр. 158, [5] стр. 32, [6] стр. 79, [7] стр. 23, при литье по выплавляемым моделям в [2] стр. 12, [6] стр. 200, [7] стр. 23; при литье под давлением [2] стр. 33, [6] стр. 252, [7] стр. 24.
Если сопрягаемые стенки существенно различны по толщине, то более тонкая стенка затвердевает быстрее. Если при этом толстая стенка расположена за тонкой, то расплав к ней перестает поступать, и в массивной стенке образуются усадочные раковины.
Если радиусы сопряжений двух стенок (особенно разных по толщине) малы, то, как известно из курса «Сопротивление материалов», в местах сопряжений возникает концентрация напряжений, которая может привести к образованию трещин.
Считается, что в правильно сконструированной литой детали две сопрягаемые стенки не должны различаться по толщине более, чем в 2 раза. Допустимо, если h1/h2≤ 4. Здесь h1 и h2 толщины сопрягаемых стенок. Радиусы сопряжений определяются исходя из соотношения , где .
Анализ конструкции наружного контура отливки выполняют с целью проверки наличия (отсутствия) далеко выступающих элементов отливки (фланцев, ребер), которые могли бы разрушать форму при удалении из нее соответствующих элементов модели. Параллельно выступающие элементы тормозят усадку и могут вызвать возникновение внутренних напряжений.
Возможность беспрепятственного удаления модели из формы определяется методом «теневых зон».
Если на конструкцию направить воображаемый поток параллельных лучей перпендикулярно плоскости разъема, то элементы конструкции, которые дают «тень» не позволят удалить модель из формы без ее разрушения.
Конструкция внутренней полости должна быть максимально простой и позволять выполнить ее формообразование за счет применения возможно меньшего количества стержней. В конструкции должно быть необходимое количество отверстий для опоры знаков стержней в знаковых частях формы. Сопоставляя элементы конструкции детали с требованиями, которые предъявляются к конструкции отливки, устанавливают уровень технологичности конструкции детали. Элементы конструкции, которые нетехнологичны, фиксируют и после совместной проработки с конструктором принимают окончательное решение: либо конструктор корректирует чертеж детали, либо приходится усложнять технологию изготовления отливки.
1.3 Задание
Выполнить анализ на технологичность заданной конструкции детали, проверив:
– возможность заполнения полости формы указанным в задании сплавом;
– наличие неравномерности сечений в различных местах стенок;
– наличие и величину радиусов переходов сопрягаемых стенок;
сделав:
– анализ конструкции наружного контура детали;
– анализ конструкции внутреннего контура детали.
Выполнять задание необходимо на чертеже детали, выданном руководителем курсового проекта или преподавателем.
1.4 Методики выполнения задания
• Внимательно ознакомиться с теоретической частью задания и выданным чертежом детали. Разобрать совместно с преподавателем возникшие неясные вопросы.
• Конкретно для заданной конструкции детали ответить на следующие вопросы:
– соответствует ли толщина стенок детали требованиям заданного вида литья?
– имеет ли конструкция одинаковые (по толщине) стенки или они различны? Если стенки различны (по толщине), то определить, насколько велика эта разница (свое мнение подтвердить расчетами);
– каким образом сопрягаются стенки? Соответствует ли величина радиуса сопряжения рекомендациям, выработанным практикой литейного производства?
– позволяет ли профиль наружного контура детали удалять предполагаемую модель (половину модели) из заформованной опоки? Отметить при каком разъеме (разъемах) форм это будет возможно;
– позволяет ли конструкции внутреннего контура отливки сформировать ее с помощью «болвана», стержня или механической обработки?
• Свое мнение по каждому вопросу обосновать ссылкой на общепринятые нормы, справочные данные, документы, при необходимости подтвердить расчетами.
• По результатам анализа необходимо сделать выводы о соответствии или несоответствии конструкции детали требованиям технологии литья. Если конструкция не соответствует принятым требованиям, то предложить необходимые изменения.
1.5 Требования к оформлению отчета
Отчет должен содержать:
• название практического занятия;
• цель практического занятия;
• последовательность выполнения задания с описанием конкретного вопроса и обоснованного ответа на него;
• обобщение полученного анализа;
• предложения по изменению конструкции, если они появились;
• выводы по работе.
1.6 Контрольные вопросы
• Что вкладывают в понятие «технологичность конструкции»?
• К каким последствиям приводит нетехнологичная конструкция детали?
• Почему нетехнологичная конструкция увеличивает стоимость отливки?
• Почему величина «минимальной» толщины отливки стенки зависит от сплава?
• Почему величина «минимальной» толщины стенки отливки зависит от метода литья?
• К каким последствиям может привести конструкция отливки, в которой сопрягаются стенки с существенно различной толщиной?
• Почему резкий переход от одной толщины стенки к другой (малый радиус сопряжения) может привести к браку в отливке?
• Для чего используют принцип теневых зон?
Практическое занятие №2
ВЫБОР ПОЛОЖЕНИЯ ОТЛИВКИ В МОМЕНТ ЗАЛИВКИ И РАЗЪЕМА ФОРМЫ (2 часа)
1.1 Цель занятия: Знать (на уровне узнавания) порядок выбора положения отливки в момент заливки и поверхности разъема формы.
Уметь (на уровне первоначального опыта) назначить положение отливки при заливке и спроектировать поверхность разъема формы.
1.2 Краткая теоретическая часть:
Выбор положения отливки в момент заливки существенно сказывается на качестве отливки, трудоемкости и стоимости процесса.
При правильном расположении формы сплав заполняет форму последовательно, постепенно вытесняя газовую фазу из полости формы. Поэтому газы не «захватываются» расплавом и после затвердевания в отливке не образуются газовые раковины. Если стенки разной толщины правильно расположены по отношению друг к другу, то не образуются усадочные раковины. Уровень внутренних напряжений не приводит к возникновению трещин.
Чтобы не возникали литейные дефекты, рекомендуется придерживаться следующих правил:
– отливка должна быть расположена так, чтобы более тонкие стенки располагались внизу, а более массивные вверху. Это позволит обеспечить направленное затвердевание и питание;
– ответственные (обрабатываемые) поверхности располагать внизу или сбоку;
– положение отливки должно обеспечить возможность направленного удаления воздуха и газов из формы при заполнении ее расплавом;
– предпочтительнее располагать цилиндрические отливки вертикально, плоские отливки на ребро, чашеобразные – днищем вверх;
– положение отливки должно обеспечить спокойное заполнение формы сплавом. Прямое попадание струи на стенки или стержень должно быть исключено;
– положение отливки должно позволить сформировать ее внутреннюю полость с минимальным числом стержней и с максимальным удобством их установки.
Представленные здесь рекомендации – лишь небольшая их часть по выбору положения отливки.
С другими рекомендациями учащийся познакомится при выполнении курсового проекта и на производственной практике.
Определив положение отливки при заливке, обычно сразу же назначают поверхность разъема формы и модели, поскольку эти вопросы взаимосвязаны. Разъем формы и модели предопределяет, какая часть модели отливки будет заформована в одной части формы, а какая в другой. Рекомендаций по выбору разъема формы достаточно много и они приводятся в учебной и технической литературе [1] стр. 175; [2] стр. 87, 158, 232; [4] стр. 65; [6] стр. 79, 209.
Принятые решения фиксируются на чертеже детали в соответствии с ГОСТ 3.1125-88 «Правила выполнения элементов литейных форм и отливок» [8]. Согласно этому ГОСТу разъем модели и формы показывают отрезком или ломаной штрихпунктирной линией, заканчивающейся знаком × – · – · – · ×, над которой указывается буквенное обозначение разъема – М.Ф. Положение отливки показывают сплошной основной линией, ограниченной стрелками, перпендикулярной линии разъема и обозначают буквами В (верх) и Н (низ) (рис.2.1).
Рис.2.1. Обозначение разъема модели и формы
и положения отливки при заливке
2.3 Задание
• Выбрать положение отливки при заливке.
• Назначить разъем модели и формы.
2.4 Методики выполнения задания
– внимательно ознакомиться с теоретической частью задания. Выяснить все возникшие вопросы;
– используя чертеж (эскиз) первого практического занятия определить возможные варианты положения отливки при заливке;
– вычертить в виде эскизов варианты положения отливки при заливке. Записать для каждого варианта положения отливки его достоинства и недостатки.
– выполнить анализ положительных и отрицательных сторон отдельных вариантов и выбрать из них оптимальный. Обосновать принятое решение.
– назначить разъем модели и формы;
– обосновать принятое решение, согласуя его с выбором положения отливки при заливке;
– в случае противоречия обоих решений, пересмотреть их и найти согласованное решение;
– оформить окончательно принятые решения по положению отливки и разъему модели и формы согласно ГОСТ 3.1125-88;
2.5 Требования к оформлению отчета
Отчет должен содержать:
• название практического занятия;
• цель практического занятия;
• последовательное изложение выполненной работы. При необходимости привести эскизы;
• анализ изученных технологических вариантов, с указанием их достоинств и недостатков;
• окончательное решение и его обоснование;
• заключение и выводы по работе.
2.6 Контрольные вопросы
• Что означает понятие «положение отливки при заливке»?
• Почему положение отливки при заливке существенно?
• Почему массивную часть отливки рекомендуют располагать вверху или сбоку в процессе заливки формы?
• Почему рекомендуют избегать прямого попадания струи металла на стенку формы?
• Почему желательно удаление газов из полости формы?
• Как обозначается положение оливки при заливке по ГОСТ 3.1125-88?
• Как обозначается разъем формы по ГОСТ 3.1125-88?
Практическое занятие №3
РАСЧЕТ ЛИТНИКОВЫХ СИСТЕМ ДЛЯ ЗАЛИВКИ ФОРМ ПОД НАПОРОМ СТОЯКА (4 часа)
3.1 Цель занятия: Знать (на уровне узнавания) назначение литниковой системы и ее основных элементов.
Уметь (на уровне первоначального опыта) спроектировать простую литниковую систему.
3.2 Краткая теоретическая часть:
Литниковой системой называют систему каналов в литейной форме, с помощью которой (системы каналов) обеспечивается заполнение формы сплавом и питание отливки в период ее остывания и кристаллизации.
В простейшем случае система подводящих каналов, то есть каналов, через которые литейная форма заполняется расплавом, состоит из следующих элементов (рис.3.1): приемная чаша (или воронка) стояк, шлакоуловитель, питатель.
Рис.3.1. Подводящая часть литниковой системы и ее элементы
1 – литниковая воронка; 2 – стояк; 3 – шлакоуловитель: 4 – питатели
Прибыль относят к питающей части литниковой системы. Выпор – к вентиляционной части.
Проектирование литниковой системы заключается в разработке пространственного расположения всех элементов литниковой системы относительно отливки, расчета размеров поперечных сечений элементов и определения их длинновых размеров.
Расчет литниковых систем чаще всего выполняют на основе закона сохранения масс (закона неразрывности), который для движущихся в закрытых каналах жидкостей, записывается в виде равенства
F1·υ1= F2·υ2 (3.1),
где F1 и F2, м2 – площади поперечных сечений каналов одной и той же системы; υ1 и·υ2, м/с – скорости движения жидкости соответственно через сечение F1 и F2.
Само равенство (3.1) говорит о том, что в любой момент времени, через любое сечение одной системы проходит одинаковый объем жидкости. Величина F1υ1 имеет размерность м3/с, и называется «объемный расход».
Расчет литниковых систем чаще всего начинают с определения площади поперечного сечения самого узкого элемента подводящей части литниковой системы. В зависимости от того, какой элемент принимают за самый узкий, различают сужающиеся литниковые системы и расширяющиеся литниковые системы.
3.2.1 Расчет сужающихся литниковых систем. При расчете сужающихся литниковых систем принимают, что самым узким элементом является питатель. Поэтому расчет начинают с определения площади поперечного сечения питателя (если питателей несколько, рассчитывают суммарную площадь поперечных сечений питателей).
Как уже говорилось, исходной формулой для расчета принимается закон неразрывности (3.1)
F1·υ1= F2·υ2
Если левую и правую части уравнения (3.1) умножить на плотность сплава, которым заливают форму, то получим равенство массовых расходов в секунду. Если правую и левую части умножить на время, равное времени полного заполнения литейной формы, то получим равенство масс, причем масса справа и масса слева будет равна массе отливки. Следовательно, равенство (3.1) может быть перезаписано в виде:
F1·υ1·ρ1·τзал= F2·υ2·ρ2·τзал (3.2),
где τзал – время заливки формы, с.
Считая, что все параметры, стоящие слева относятся к питателю, а стоящие справа к отливке, формула (3.2) может быть записана в виде:
(3.3)
Так как
, (3.4)
то (3.5)
где – площадь поперечного сечения питателя, м2;
– масса отливки, кг;
– плотность сплава, кг/м3;
– время заливки формы, с;
– коэффициент расхода;
g – ускорение свободного падения, м/с2;
– расчетный гидростатический напор, м.
Чтобы воспользоваться формулой (3.5), необходимо знать или уметь определять все величины, входящие в правую часть уравнения.
Значения величины массы отливки берут согласно чертежу отливки. Значение плотности берут по справочным материалам. Время заливки определяют по эмпирическим формулам. Таких формул в технической литературе несколько. Они получены для разных сплавов, для отливок разных масс, габаритов, способов заливки и так далее. В данной работе рекомендуется воспользоваться зависимостью:
= K (3.6)
здесь 0,38 и К – эмпирические коэффициенты. Значение К принимают равным [1]:
для чугунов 3,7
углеродистой стали 2,4
алюминиевых сплавов 4,5
магниевых сплавов 5,0
сплавов на медной
основе 3,5
Значение коэффициента расхода рекомендуется принимать =0,4 для сложных систем, =0,5…0,6 для систем средней сложности и =0,6…0,8 для простых систем.
В выражениях (3.4) и (3.5) под H и Hр понимается гидростатический напор. Предполагается, что в уравнении (3.4) гидростатический напор Н известен, а в уравнении (3.5) гидростатический напор требуется рассчитать.
В общем случае подвод сплава в полость формы может быть расположен в любом месте по высоте отливки. Поэтому расчетный гидростатический напор определяют в соответствие с выражением
(3.6)
где Н – высота стояка от места подвода сплава в форму (рис. 3.2); Р – высота отливки от места подвода сплава в форму, м; С – высота отливки, м.
Рис.3.2. Схема для расчета Нр при подводе сплава в форму
а – по разъему; б – снизу – сифоном; в –сверху
В результате выполненного расчета по (3.5) получают площадь поперечного сечения питателя.
Площади поперечных сечений шлакоуловителя и стояка определяают, используя соотношения, полученные на основании производственного опыта. Такие соотношения приводятся в справочной и технической литературе [1], [4].
Для мелких отливок из серого чугуна чаще всего принимают
Fпит: Fшл: Fст=1,0:1,05:1,1;
для средних отливок из СЧ
Fпит: Fшл: Fст=1,0:1,1:1,2;
для крупных отливок из СЧ
Fпит: Fшл: Fст=1,0:1,2:1,4.
Для отливок из углеродистых сталей
Fпит: Fшл: Fст=1:1,1:1,2;
Fпит: Fшл: Fст=1:1,2:1,4.
Для отливок из латуни
Fпит: Fшл: Fст=1:1,3:1,8;
Форму и линейные размеры сечений технолог проектирует с учетом геометрии стенок отливки, к которым подводится питатель.
Для отливок из бронзы и алюминиевых сплавов используют обычно расширяющиеся литниковые системы.
3.2.2. Расчет расширяющихся литниковых систем. Расширяющиеся литниковые системы применяются для отливок из сплавов, склонных к пленообразованию (алюминиевые, магниевые и бронзы). При расчете расширяющихся литниковых систем принимают, что самым узким местом литниковой системы является нижняя часть стояка. Поэтому закон сохранения масс (3.1) записывают в виде:
Fст·υст.ср= Qср (3.7),
где Fст – площадь поперечного сечения стояка в его основании, м2; υст.ср – фактическая скорость течения расплава в этом сечении, м/с; Qср – объемный расход расплава, м3/с.
Скорость течения расплава выбирают из условия обеспечения минимально допустимой турбулентности потока сплава в форме
(3.8)
здесь – максимально допустимое значение числа Рейнольдса, при котором отливка получается годной; – кинематическая вязкость сплава, м2/с; – гидравлический радиус канала в некотором сечении формы ().
Следовательно,
(3.9)
Максимально допустимые значения берут по справочным данным табл.3.1.
Таблица 3.1
Максимально допустимые значения [7]
|
Участок на пути следования потока сплава |
стояк |
коллектор |
питатели |
форма |
|
|
простая |
сложная |
||||
|
Н.М. Галдин |
65,25 |
42,0 |
11,7 |
3,9 |
1,17 |
|
Е.М. Ноткина |
72,5 |
50,75 |
7,96 |
2,03 |
2,03 |
Учитывая, что – расход сплава (см.(3.7) и (3.8)), по уравнению (3.7) находят поперечное сечение стояка в самом узком месте.
Используя существующие рекомендации, представленные в табл.3.2 [1], получают значение поперечных сечений других элементов литниковой системы.
Таблица 3.2
Рекомендуемые соотношения Fст: Fкол: Fпит
|
Масса отливки, кг |
Соотношения Fст: Fкол: Fпит для отливок высотой, мм |
||||
|
Сплавы алюминия |
Сплавы магния |
до 150 |
151…450 |
451…750 |
свыше 750 |
|
до 5 |
до 3,5 |
1:2:2 |
1:2:3 |
– |
– |
|
свыше 5 до 10 |
свыше 3,5 до 7 |
1:2:2 |
1:2:3 |
1:2:4 |
1:3:3 |
|
свыше 10 до 20 |
свыше 7 до 14 |
1:2:3 |
1:2:4 |
1:3:3 |
1:3:4 |
|
свыше 20 до 40 |
свыше 14 до 28 |
1:2:4 |
1:3:3 |
1:3:4 |
1:4:4 |
|
свыше 40 до 70 |
свыше 28 до 50 |
1:2:4 |
1:3:4 |
1:4:4 |
1:4:5 |
|
свыше 70 до 150 |
свыше 50 до 100 |
1:3:4 |
1:3:5 |
1:4:4 |
1:4:5 |
|
свыше 150 |
свыше 100 |
1:4:4 |
1:4:5 |
1:4:6 |
– |
Геометрическую форму и размеры сечения конструируют исходя из особенностей отливки.
3.3. Задание
3.3.1.
Спроектировать сужающуюся литниковую систему (2 часа)
• Начертить в эскизном варианте схему литниковой системы для отливки, изображенной на чертеже задания.
• Рассчитать поперечное сечение питателя, предполагая, что сечение питателя является самым узким элементом литниковой системы.
• Рассчитать поперечные сечения шлакоуловителя и стояка.
• Спроектировать форму и геометрические размеры шлакоуловителя и стояка.
• Вычертить в эскизном варианте поперечные сечения питателя, шлакоуловителя и стояка в соответствие с ГОСТ 3.1125-88.
3.3.2
Спроектировать расширяющуюся литниковую систему
• Начертить в эскизном варианте схему литниковой системы для отливки, изображенной на чертеже задания.
• Рассчитать поперечное сечение стояка в самом узком его месте.
• Рассчитать поперечные сечения коллектора и питателя.
• Спроектировать форму и геометрические размеры коллектора и питателя.
• Вычертить в эскизном варианте поперечное сечение коллектора и питателя в соответствие с ГОСТ 3.1125-88.
3.4 Методика выполнения задания
Перед выполнением работы необходимо ознакомиться с методами расчета литниковых систем, используя теоретическую часть этого пособия и техническую литературу [1], [2], [7].
Работу необходимо начинать с анализа чертежа отливки, с целью определения места подвода сплава к полости отливки.
При этом следует учитывать склонность сплава к окислению и пленообразованию. С учетом последнего обстоятельства принимается решение о целесообразности использования расширяющейся или сужающейся литниковой системы.
После принятия решения о типе литниковой системы необходимо приступить к расчету, используя ту или другую вышеизложенную методику расчета площади поперечного сечения питателя или стояка, соответственно.
Затем рассчитывают площади поперечных сечений других элементов литниковой системы. После этого конструируют поперечное сечение каждого элемента, рассчитывая соответствующим образом размеры принятого контура сечения для каждого элемента.
После окончания расчета необходимо в эскизном варианте начертить литниковую систему, подобрав необходимые длинновые размеры. Поперечные сечения элементов литниковой системы вычертить согласно ГОСТ 3.1125-88.
По изложенной методике необходимо выполнить в любом порядке и задание 3.1.1 и задание 3.1.2, посвятив выполнению каждого задания одно занятие (2 академических часа).
3.5 Требования к оформлению отчета
Отчет должен содержать:
• название практического занятия;
• цель практического занятия;
• эскиз отливки, включая схему литниковой системы;
• обоснование выбранной схемы и типа литниковой системы (расширяющейся или сужающейся);
• расчет самого узкого поперечного сечения литниковой системы;
• расчет поперечных сечений других элементов;
• эскиз спроектированной литниковой системы, включая поперечные сечения всех ее элементов, выполненных по ГОСТ 3.1125-88;
• дополнительные соображения и выводы по работе.
3.6 Контрольные вопросы
• Что называется литниковой системой?
• Какие элементы составляют литниковую систему?
• Какая литниковая система называется сужающейся?
• С какой целью применяют сужающуюся литниковую систему?
• Какая литниковая система называется расширяющейся?
• В каких случаях применяют расширяющуюся литниковую систему?
Практическое занятие №4
ЦЕНТРОБЕЖНОЕ ЛИТЬЕ.
ДАВЛЕНИЕ НА СТЕНКИ ФОРМЫ (2 часа)
4.1 Цель занятия: Знать (на уровне узнавания) особенности силового воздействия жидкого сплава на форму при центробежном литье.
Уметь (на уровне первоначального опыта) определить величину давления на стенки литейной формы при центробежном литье.
4.2 Краткая теоретическая часть:
Главная особенность центробежного литья заключается в том, что заливка сплава в форму и затвердевание отливки происходят в поле центробежных сил.
В любой точке внутри жидкого сплава давление при центробежном литье определяется по выражению:
,
где р – давление, Н/м2; ρ – плотность сплава, кг/м3; ω – угловая скорость, рад/с; r – расстояние от оси вращения до изучаемой точки, м; r0 – расстояние от оси вращения до свободной поверхности жидкого сплава, м; g – ускорение силы тяжести, м/с2; Н – расстояние от верхнего уровня сплава до уровня изучаемой точки.
Свободная поверхность жидкого сплава на центробежных машинах с горизонтальной осью вращения представляет собой цилиндрическую поверхность, аналитическое выражение которой имеет вид: . Индекс «0» относится только к величинам свободной поверхности.
Свободная поверхность жидкого сплава на машинах с вертикальной осью вращения представляет собой парабалойд. Уравнение свободной поверхности будет иметь вид . Давление на свободной поверхности отсутствует, т.е. p0≡0.
4.3 Задание
Рассчитать величину давления жидкого сплава на рабочие поверхности литейной формы, установленной на стол центробежной машины с вертикальной осью вращения. Считать , что ось симметрии формы совпадает с осью вращения стола машины. Отливка должна иметь внешний диаметр 2R, максимальный внутренний диаметр − 2R ≤ 2R1, высоту − H, толщину донной части h. Усадку сплава не учитывать. Конкретные значения R, R1,H и h принять в соответствии с вариантом задания.
4.4 Методика выполнения задания
• Перед началом работы необходимо ознакомиться с теоретической частью этого занятия, соответствующим разделами лекционного курса и технической литературы [2] стр. 270; [3] стр. 285; [6] стр. 367; [7] стр. 419.
• Получить конкретный вариант задания.
• На основании общих зависимостей, характерных для центробежного литья и конкретных значений задания, требуется:
− рассчитать скорость вращения формы;
− определить необходимую массу расплава;
− рассчитать давление жидкого сплава на рабочие поверхности литейной формы;
− давление на крышку формы;
− давление на боковую цилиндрическую поверхность формы;
− давление на донную часть литейной формы.
• С целью наглядности и облегчения выполнения задания надо вычертить схему установки, расположить и обозначить координаты, геометрические величины и эпюры давления (например, как на схеме рис.4.1)
Рис.4.1. Схема центробежной машины и эпюры давления на стенки литейной формы [3]
Таблица 4.1
Варианты заданий
|
Номер варианта |
R, мм |
R1, мм |
Н, мм |
h, мм |
ρ, кг/м3 (сплав) |
|
1 |
15 |
13 |
20 |
5 |
2650(АК12) |
|
2 |
20 |
18 |
40 |
4 |
2700(АК5М2) |
|
3 |
25 |
23 |
60 |
4 |
8700(Бр010Ц2) |
|
4 |
30 |
28 |
40 |
2 |
2660(АК7) |
|
5 |
35 |
32 |
50 |
6 |
7000(СЧ15) |
|
6 |
45 |
42 |
90 |
5 |
7400(СЧ25) |
|
7 |
70 |
66 |
145 |
18 |
7000(СЧ15) |
|
8 |
75 |
71 |
140 |
15 |
7400(СЧ25) |
|
9 |
80 |
75 |
150 |
15 |
8600(Бр010Ф1) |
|
10 |
95 |
90 |
90 |
20 |
8700(Бр010Ц2) |
4.5 Требования к оформлению отчета
Отчет должен содержать:
• название практического занятия;
• цель практического занятия;
• схему центробежной установки и эпюры давления на стенки установки;
• расчет величины давления на крышку, вертикальные стенки и дно литейной формы в общей форме и в численном варианте;
• анализ полученных результатов;
• выводы по работе.
4.6 Контрольные вопросы
• Какой вариант литья называется центробежным литьем?
• В чем принципиальная особенность центробежного литья?
• В чем особенность формирования отливки на центробежных машинах с горизонтальной осью вращения?
• В чем особенность формирования отливки на центробежных машинах с вертикальной осью вращения?
• Какая форма свободной поверхности отливки получается при литье на машинах с вертикальной осью вращения?
• Почему на центробежных машинах с вертикальной осью вращения свободная поверхность имеет форму параболойда?
• Почему на центробежных машинах с горизонтальной осью вращения свободная поверхность получает цилиндрическую форму?
Практическое занятие №5
ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ПАРАМЕТРЫ ЛИТЬЯ
ПОД ДАВЛЕНИЕМ (4 часа)
5.1 Цель занятия: Знать (на уровне узнавания) основные технологические параметры литья под давлением.
Уметь (на уровне первоначального опыта) рассчитывать площадь поперечного сечения питателя, силу прессования при заливке, время заполнения и др.
5.2 Краткая теоретическая часть:
Литье под давлением (ЛПД) – это принудительное заполнение рабочей полости металлической формы расплавом под воздействием поршня.
Характерной особенностью ЛПД является движение жидкого сплава в полости формы с большой скоростью, что позволяет быстро заполнить форму и получить тонкостенную отливку с высокой точностью и низкой шероховатостью поверхности. Высокая скорость движения расплава достигается за счет давления поршня на зеркало расплава. Давление сохраняется на стадиях заполнения формы сплавом и его кристаллизации. Реализуется такой процесс на специальных машинах литья под давлением.
Основные технологические параметры ЛПД. Скорость заполнения формы (скорость впуска) и режим движения заполняющей струи взаимосвязаны. При скорости струи на выходе из питателя до ~ 1 м/с наблюдается ламинарный режим. При таком режиме отливка получается достаточно плотной при толщине стенки отливки 4…8 мм.
При увеличении скорости потока в диапазоне 1,0…15,0 м/с возникает турбулентный поток, который обеспечивает получение более тонкостенных отливок. Однако при движении сплава в турбулентном режиме металл захватывает воздух, и отливки получаются пористыми в осевой зоне стенки. Это снижает прочность и герметичность отливки.
Увеличение скорости заполнения формы до 20…60 м/с формирует дисперсный поток, при котором капли металлического сплава смешиваются с воздушными и газовыми пузырьками, образуя единую дисперсную массу. Образовавшиеся при этом газовые поры очень мелкие и в меньшей степени снижают прочность и герметичность, чем при заполнении формы турбулентным режимом. Заполнение дисперсным потоком позволяет получать тонкостенные крупногабаритные отливки.
Время заполнения пресс-формы теоретически рассчитать затруднительно, поэтому используют обобщенные методы расчета, предложенные Н.А. Шубиным и А.К. Белопуховым [2], [6], [7]. Согласно методу Н.А. Шубина время заполнения формы можно определить по эмпирической зависимости
(5.1)
где − скорость впуска, м/с; k − обобщающий опытный коэффициент, который зависит от сплава и конфигурации отливки.
Значения этого коэффициента выбирают из справочных таблиц, например таблицы 5.1.
Таблица 5.1
Значение коэффициента k для отливок из разных сплавов
и разной сложности [2]
|
Конфигурация отливки |
Сплавы |
|||
|
цинковые |
алюминиевые |
магниевые |
медные |
|
|
Простая |
2,16 |
6,09 |
7,32 |
1,89 |
|
Сложная |
1,87 |
5,25 |
6,05 |
1,63 |
|
Очень сложная |
1,57 |
4,41 |
4,78 |
1,37 |
Время заполнения формы по методу А.К. Белопухова определяется по формуле
(5.2)
Здесь − среднее время заполнения формы, =0,06 с; − коэффициент учитывающий тип заливаемого сплава; − коэффициент, учитывающий толщину отливки.
Значения этих коэффициентов приведены в таблицах 5.2 и 5.3 [2], [7].
Таблица 5.2
Значение коэффициента
|
сплав |
|
|
Цинковый |
1,0 |
|
Алюминиевый |
0,90 |
|
Магниевый |
0,45 |
|
Медный |
0,75 |
Таблица 5.3
Значение коэффициента
|
Средняя толщина стенки, мм |
|
|
до 1 |
0,5 |
|
1…2 |
0,75 |
|
2…4 |
1,00 |
|
4…6 |
1,15 |
|
6…8 |
1,30 |
|
свыше 8 |
1,5 |
Площадь поперечного сечения питателя определяют из соотношения
(5.3)
здесь − площадь поперечного сечения питателя, м2; − плотность сплава, кг/м3; − скорость впуска, м/с; − время заполнения формы, с.
Давление прессования − еще один важный технологический параметр, определяют обычно на основании установившегося практического опыта. Рекомендации приводятся в справочной литературе. В частности можно использовать данные таблицы 5.4 [2].
Таблица 5.4
Рекомендуемые давления прессования
|
Деталь |
Толщина стенки отливки, мм |
Давление прессования, МПа |
|
Неответственная |
3…6 |
44 |
|
Средненагруженная |
2…5 |
55 |
|
Герметичная |
2…6 |
54…72 |
|
Силовая |
4,5 |
100 |
Скорость прессования (скорость перемещения прессующего поршня) определяется на основании закона неразрывности
, (5.4)
где − скорость перемещения прессующего поршня, м/с; − площадь поперечного сечения камеры прессования, м2.
Сила прессования
, (5.5)
где − давление прессования, МПа.
Силы раскрытия пресс-формы
, (5.6)
где − суммарная площадь смоченной расплавом поверхности рабочей полости пресс-формы, включая каналы литниковой системы, м2.
Усилие запирания
, (5.6)
где − коэффициент запаса, равный 1,1…1,5.
Рассчитав необходимые технологические параметры, технолог устанавливает их конкретные величины, выбирает соответствующую машину ЛПД и назначает режимы прессования.
5.3 Задание
Исходные данные:
Пресс-форма при литье под давлением заполняется сплавом плотностью . Диаметр прессового стакана Di; коэффициент расхода питателя 0,8; объем отливки − ; скорость впуска сплава в форму :
Рис.5.1. Схема заполнения пресс-формы при ЛПД
Определить:
5.3.1
− время заполнения пресс-формы расплавом;
− площадь поперечного сечения питателя;
− скорость прессового поршня, обеспечивающего заданную скорость выпуска
5.3.2
− силу действия расплава на верхнюю грань пресс-формы в начальный момент заполнения формы;
− усилие прессования;
− силу раскрытия;
− силу запирания.
Примечания: 1. Сжатие струи металла на выходе из питателя отсутствует.
2. Трением струи о стенки пресс-формы и при движении поршня в камере прессования пренебречь.
3. Давление газа в пресс-форме считать равным атмосферному.
5.4 Методика выполнения задания
Перед выполнением задания необходимо проработать теоретическую часть данного занятия, ознакомится с соответствующими разделами лекции и технической литературой: [2] стр. 170; [6] стр. 248; [7] стр. 336.
Получить конкретный вариант задания (табл.5.5).
Таблица 5.5
Варианты к заданию 5
|
Вариант задания, i |
Диаметр прессующего поршня, мм |
Объем отливки, см3 |
Скорость впуска, м/с |
Площадь проекции отливки, см2 |
ρ, кг/м3 |
|
1 |
40 |
100 |
15 |
20 |
Во всех вариантах считать, что плотность расплава 2700 кг/м3 |
|
2 |
50 |
280 |
20 |
56 |
|
|
3 |
60 |
370 |
25 |
92 |
|
|
4 |
65 |
560 |
30 |
180 |
|
|
5 |
70 |
740 |
32 |
200 |
|
|
6 |
75 |
900 |
35 |
300 |
|
|
7 |
80 |
1100 |
38 |
340 |
|
|
8 |
90 |
1300 |
40 |
370 |
|
|
9 |
100 |
1600 |
42 |
450 |
|
|
10 |
110 |
1850 |
45 |
530 |
Используя общие закономерности и конкретные величины варианта задания, необходимо ответить письменно на поставленные вопросы сначала задания 5.3.1 (2 часа), затем 5.3.2 (2 часа).
Выполнять задание 5.3.1 надо в двух вариантах в соответствии с вариантом определения времени заполнения. Полученные результаты необходимо сравнить, проанализировать и сделать выводы.
Рассматривая вопросы давления на стенки пресс-формы необходимо помнить, что давление расплава на стенку может быть статическим и может быть динамическим. В последнем случае оно определяется по зависимости .
Отчеты по заданиям 5.3.1 и 5.3.2 выполняются отдельно
5.5 Требования к оформлению отчета
Отчет должен содержать:
• название практического занятия;
• цель практического занятия;
• схему пресс-формы и камеры прессования;
• расчеты согласно заданиям;
• анализ полученных результатов;
• выводы по работе.
5.6 Контрольные вопросы
• Какой метод литья называют литьем под давлением?
• Какая особенность этого метода?
• Какие режимы заполнения рабочей полости пресс-формы Вам известны?
• Почему прочность отливок, полученных при заполнении ламинарным режимом выше, чем прочность отливок, полученных при заполнении турбулентным или дисперсным режимом? (сплав одинаковый)
• В каком случае прочность отливки будет выше: при заполнении формы турбулентным потоком или дисперсным потоком?
• Что такое динамическое давление? Как определить его величину?
• Чем отличаются друг от друга усилия запирания и усилия раскрытия?
• Почему желательно как можно быстрее заполнить тонкостенную отливку?
• Почему отливки, полученные ЛПД менее герметичные, чем такие же отливки, полученные в кокиль?
Практическое занятие №6
РАСЧЕТ ВЫСОТЫ ПОДЪЕМА РАСПЛАВА ПРИ ЛИТЬЕ ВАКУУМНЫМ ВСАСЫВАНИЕМ
6.1 Цель занятия: Знать (на уровне узнавания) процесс заполнения кристаллизатора при литье вакуумным всасыванием.
Уметь (на уровне первоначального опыта) рассчитать величину подъема расплава в кристаллизаторе при вакуумном всасывании.
6.2 Краткая теоретическая часть:
Литье вакуумным всасыванием является разновидностью литья под регулируемым давлением наряду с литьем под низким давлением, литьем с противодавлением и вакуумно-компрессионным литьем.
Особенность этого способа литья заключается в том, что расплав заполняет форму под действием разности атмосферного давления, действующего на зеркало расплава в тигле, и давления, создаваемого вакуумированием в полости формы, сообщающейся с расплавом в тигле металлопроводом.
Процесс литья вакуумным всасыванием реализуется в основном по двум схемам: а) литейная форма расположена в герметичной камере и б) герметизируется непосредственно полость формы.
Качество отливок при литье вакуумным всасыванием зависит от гидродинамических параметров процесса заполнения полости формы расплавом
В целом гидродинамический процесс заполнения неустановившийся и сложен для расчета: т.к. необходимо учитывать влияние пульсации, поверхностного натяжения расплава при заполнении каналов менее 3 мм, возможность фонтанировании струи в начальный момент заполнения формы и др.
Скорость потока при других обстоятельствах можно определять из условия неразрывности. Основные параметры закономерностей, рассчитываемые при литье вакуумным всасыванием следующие:
• время, в течение которого давление в камере установки меняется от начального до необходимого
;
• изменение давления в камере установки в течение времени
;
• параметр , с увеличением которого увеличивается интенсивность пульсации
;
• величина необходимого перепада давления
.
В этих формулах:
– изменение давления в камере установки, Н/м2;
− исходное давление в рессивере, Н/м2;
− атмосферное давление, Н/м2;
− постоянная времени установки, с;
− оптимальная продолжительность заполнения формы расплавом, с;
− параметр процесса пульсации;
, − коэффициенты расхода вентиляционного отверстия и проходного сечения дросселя;
, − площади поперечных сечений вентиляционного отверстия и дросселя, соответственно;
− необходимый перепад давления, Н/м2;
− удельный вес расплава, Н/м3;
− расстояние от зеркала расплава в тигле до верхнего торца металлопровода, м;
− высота подъема расплава в полости формы, м;
g − ускорение свободного падения, м/с2.
6.3 Задание
Рассчитать:
• Величину давления в кристаллизаторе над расплавом, необходимую для подъема расплава на высоту h=hi (i − номер варианта) а) алюминиевого сплава; б) бронзы; в) чугуна.
• Наибольшую высоту отливки, которую можно получить вакуумным всасыванием из указанных сплавов.
Считать, что
− плотность расплава соответствует величинам, приведенным в таблице 6.1;
− абсолютное давление над расплавом в кристаллизаторе при окончании подъема металла равно нулю;
− атмосферное давление равно 745 мм рт.ст.
Рис.6.1. Схема установки
Таблица 6.1
Значения параметров процесса для различных вариантов
|
Вариант i |
hi |
Плотность сплава (марка сплава), кг/м3 |
||
|
алюминиевого |
бронзы |
чугуна |
||
|
1 |
300 |
2740 (АЦМг) |
8700 (Бр010Ц2) |
6800 (СЧ10) |
|
2 |
350 |
2650 (АК12) |
9000 (Бр010С10) |
7000(СЧ15) |
|
3 |
400 |
2700 (АК5М2) |
8600 (Бр010Ф1) |
7400 (СЧ25) |
|
4 |
450 |
2660 (АК7) |
8800 (бр08Ц4) |
7600 (СЧ35) |
|
5 |
500 |
27800 (АМ5) |
8820 (Бр06Ц6С3) |
7500 (СЧ30) |
|
6 |
550 |
2680 (АК5М) |
9400 (Бр05С25) |
7300 (СЧ20) |
|
7 |
250 |
2600 (Амг5К) |
8800 (Бр05Ц5С5) |
7200 (СЧ18) |
|
8 |
200 |
2940 (АК7Ц9) |
9200(Бр04Ц4С17) |
7000 (СЧ15) |
|
9 |
150 |
2500 (АМг6Л) |
8900 (Бр04Ц7С5) |
7600 (СЧ35) |
|
10 |
100 |
2550 (АМг10) |
8600(Бр03Ц12С5) |
6800 (СЧ10) |
6.4 Методика выполнения задания
Перед выполнением работы необходимо, используя техническую литературу [2] стр. 264; [6] стр. 322; [7] стр. 40 и материал лекций, ознакомиться с принципом литья методом вакуумного всасывания.
Непосредственно перед началом выполнения задания получить у преподавателя конкретный вариант задания. Внимательно ознакомиться со схемой установки и содержанием задания с целью уяснить конкретные вопросы, на которые необходимо ответить при выполнении работы. В случае необходимости обсудить неясные вопросы с преподавателем.
Ход решения необходимо обосновать. Результаты, полученные при рассмотрении разных сплавов надо сравнить и объяснить.
6.5 Требования к оформлению отчета
Отчет должен содержать:
• название практического занятия;
• цель практического занятия;
• схему установки для литья вакуумного всасывания и формулировку задания для выполнения варианта;
• обоснование выбранного метода расчета, расчет и его результаты;
• анализ полученных результатов;
• выводы по работе.
6.6 Контрольные вопросы
• Какой метод литья называют литьем вакуумным всасыванием?
• В чем особенность этого метода по сравнению с литьем под давлением?
• Чем отличается этот метод от литья с противодавлением?
• Какие силы заставляют заполнять форму при литье вакуумным всасыванием?
• Почему высота отливки при литье вакуумным всасыванием ограничена?
• Как влияет плотность сплава на размеры отливки при литье вакуумным всасыванием?
• Как влияет толщина стенки отливки на производительность при литье вакуумным всасыванием?
• Какого типа отливки целесообразно получать литьем вакуумным всасыванием?
Список литературы
1. Технология литейного производства. Литье в песчаные формы: Учебник для студ. высш. учеб. заведений /А.П.Трухов, Ю.А.Сорокин, М.Ю.Ершов и др.; Под редакцией А.П. Трухова. − М.: Издательский центр «Академия», 2005.-528 c.
2. Гини Э.Ч. Технология литейного производства: Специальные виды литья: Учебник для студ. высш. учеб. заведений/. Э.Ч. Гини, В.А. Зарубин ,В.А. Рыбкин - М.: Издательский центр «Академия», 2005-352 с.
3. Каширцев Л.П. Литейные машины. Литье в металлические формы: учебное пособие / Л.П. Каширцев. −М.: Машиностроение. 2005, 365 с. (для вузов)
4. Технология литейного производства: учеб / Б.С. Чуркин, Э.Б. Гофман, С.Г. Майзель, А.В. Афонаскин, В.М. Миляев, А.Б. Чуркин, А.А. Филлипенков; Под ред. Б.С. Чуркина. Екатеринбург: Изд-во Урал.гос.проф.пед.ун-та, 2006. 662 с.
5. Трухов А.П. Литейные сплавы и плавка. Учебник для студ. высш. учеб. заведений / А.П. Трухов, А.И. Маляров. - М.: Издательский центр «Академия», 2004-336 с.
6. Специальные способы литья: Справочник / В.А.Ефимов, Г.А. Анисович, В.Н. Бабич и др.; Под общ.ред. В.А. Ефимова. − М.: Машиностроение, 1991. − 436 с.: ил. − (технология литейного производства).
7.Цветное литье: Справочник / Н.М. Галдин, Д.Ф. Чернега, Д.Ф. Иванчук и др.; Под общ.ред. Н.М.Галдина. − М.: Машиностроение, 1989. − 528 с.: ил. − (технология литейного производства).
8. ГОСТ 3.1125-88. «Правила выполнения элементов литейных форм и отливок».
Составитель: ЧЕЛУШКИН Александр Сергеевич
ПРАКТИКУМ
по дисциплине
«Технология литья литейного производсива»
Редактор
Подписано в печать . .2009. Формат 60х84 1/16.
Бумага офсетная. Печать плоская. Гарнитура Times New Roman Cyr.
Усл. печ. л. . Усл. кр.- отт. . Уч.-изд. л. .
Тираж 100 экз. Заказ №
ГОУ ВПО Уфимский государственный авиационный технический университет
Центр оперативной полиграфии УГАТУ
450000, Уфа-центр, ул. К. Маркса,12