Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.
Предоплата всего
Подписываем
Критерии оценки результатов учебной деятельности на практических работах (назначение режимов резания) по дисциплине «Обработка материалов и инструмент»
№ п./п. Баллы Показатели оценки 1.0 (ноль) -
1 (один)
Практическая работа не выполнена. 2. 2 (два)Различение отдельных элементов режимов резания, указание их размерности, предъявленных в готовом виде.
Осуществление соответствующих практических действий.
При решении задачи допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты.
3. 3 (три) Узнавание формул; осуществление практических действий по образцу; при решении практической работы допущены существенные ошибки: неверно определены начальные составляющие элементов режимов резания, влекущие за собой неправильные итоговые результаты. 4. 4 (четыре)Выполнение большей части практической работы.
Частичные ответы на вопросы к защите практической работы, слабая ориентация в учебном материале при решении задачи.
Применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму решения задачи).
Наличие единичных существенных ошибок, влияющих на правильность выполнения работы.
5. 5 (пять)Осознанное применение большей части материала практической работы: практически полные ответы на вопросы защиты; применение знаний в знакомой ситуации по образцу (алгоритму).
Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
6. 6 (шесть)Полное знание и осознанное выполнение практической работы.
Владение программным учебным материалом в знакомой ситуации: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания, полные ответы на вопросы к защите практической работы.
Наличие несущественных ошибок при решении задачи: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой.
7. 7 (семь)Полное, прочное знание и осознанное выполнение практической работы по алгоритму: правильный выбор режущего инструмента, материала режущей части, элементов режимов резания.
Наличие единичных несущественных ошибок: неверно определены некоторые составляющие элементов режимов резания, не влияющие на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой.
8. 8 (восемь)Полное, прочное, глубокое знание и осознанное самостоятельное выполнение практической работы.
Оперирование программным учебным материалом в знакомой ситуации: развернутое описание и объяснение видов механической обработки, раскрытие сущности, обоснование и доказательство выбранного режущего инструмента, формулирование выводов, самостоятельное выполнение заданий.
Наличие единичных ошибок, не влияющих на правильность итоговых результатов.
Умение работать со справочной и методической литературой.
9. 9 (девять)Самостоятельное и осознанное выполнение практической работы.
Оперирование программным учебным материалом в частично измененной ситуации: самостоятельный выбор переходов механической обработки, режущего инструмента, материала режущей части, назначение режимов резания. Умение работать со справочной и методической литературой.
10. 10 (десять) Самостоятельное выполнение практической работы: самостоятельные действия по выбору переходов механообработки, режущего инструмента, объяснению выбора материала режущей части инструмента и режимов резания, решения конкретной практической задачи, выполнение творческих работ и заданий.К категории ошибок существенных следует отнести такие, которые свидетельствуют о непонимании учащимися основных теоретических положений, на основе которых выполняется практическая работа, а также о неумении работать со справочной и методической литературой, верно применять полученные знания по образцу. Существенные ошибки связаны с недостаточной глубиной и осознанностью знаний теоретического обучения.
К категории ошибок несущественных следует отнести ошибки, связанные с полнотой ответа. К таким ошибкам относятся: единичные упущения в ответе, когда не описан факт, уточняющий принятие конкретного элемента, коэффициента, не ссылки на источник. Несущественной следует также считать ошибку, если она допущена только в одной из нескольких аналогичных или стандартных ситуаций.
К недочетам в ответе можно отнести оговорки, описки, если они не влияют на правильность выполнения задания.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 1
Расчет элементов режимов резания и основного времени
Цель работы: научиться производить расчет элементов режимов резания табличным и аналитическим методами. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.300.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ РАБОТЫ
1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.
2. Выбор элементов режимов резания.
2.1. Определение глубины резания.
где D—диаметр заготовки, мм
d — диаметр детали, мм
2.2. Определение частоты вращения шпинделя.
2.3. Определение скорости резания.
2.4. Определение скорости движения подачи.
2.5. Определение основного машинного времени,
2.6. Определение длины рабочего хода.
Lрез –длина резания, мм.
У - величина врезания, мм; - величина перебега, мм; [2,c.300..,]
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 2
Расчет составляющих силы резания и мощности резания
Цель работы: научиться производить расчет составляющих силы резания и мощности резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.:Машиностроение,1972, с.300.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. -М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОСЛЕДОВАТЕЛЬНОСТЬ ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ.
1. Определение и запись исходных данных. Условия задач.
2. Определение силы резания.
2.1. Определение силы резания аналитическим методом.
2.1.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].
2.1.2. Поправочные коэффициенты.
Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]
Кмр- для цветных сплавов. Таблица 10 [1, с.275]
.
Таблица23 [ 1, с.275].
2.2. Определение силы резания табличным методом. Карта Т-5 [2, c.35..36].
, кгс
3. Определение мощности резания
Принимают Pz –-кгс, V—в .
3.1. Проверка полученной мощности резания по мощности привода станка.
Nшп — мощность шпинделя, кВт
, кВт
Если условие выполняется — обработка возможна.
4. Момент сопротивления резанию.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 3
Расчет скорости резания табличным и аналитическим методами
Цель работы: научиться производить расчет скорости резания табличным и аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г.Косиловой и Р.К.Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского.-М.:Машиностроение,1972, с.300.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.
2. Определение скорости резания.
2.1. Определение скорости резания аналитическим методом.
2.1.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, т. Таблица 17 [1,с.269..270].
2.1.2 Поправочный коэффициент.
Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];
Knv - Таблица.5 [1, c.263];
Kuv - Таблица.6 [1, c.263].
Определение скорости резания табличным методом. Карта Т-4 [2, c.29..34].
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 5
Расчет режимов резания при точении. Аналитический метод
Цель работы: научиться производить расчет режимов резания аналитическим методом. Самостоятельно работать со справочной и методической литературой; пользоваться инженерными калькуляторами.
Оборудование и материалы: Справочная литература, паспортные данные станков, калькулятор.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..275.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.300.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных поверхностей).
Точение выполняется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение и запись исходных данных. Условие задачи.
2. Выбор режущего инструмента.
2.1. Выбор типа РИ [1,с.119.. 136].
2.2. Выбор материала режущей части РИ. Таблица 2..3 [1,с.115..118].
2.3. Определение геометрических параметров резца. [1,с.119..136].
3. Выбор режимов резания.
3.1. Определение глубины резания.
3.2. Назначение подачи.
Таблица 11... 16 [1,с.226] или Карта Т-2 [2.с.23..25]; учесть поправочный коэффициент.
3.2.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3,с,421].
3.3. Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2,с.26].
Для резцов из твердого сплава – стойкость Т=60мин.
3.4 Определение скорости резания.
3.4.1. Коэффициент Cv и показатели степени х, у, м. Таблица 17 [1,с.269..270].
3.4.2 Поправочный коэффициент.
Kmv - Таблица. 1-4 [1, с.261..263];
Knv - Таблица.5 [1, c.263];
Kuv - Таблица.6 [1, c.263].
3.5. Определение частоты вращения шпинделя.
3.5.1. Корректировка по паспорту станка [3, с.421]
3.5.2. Определение действительной скорости резания.
3.6. Определение силы резания, Н
3.6.1. Значение коэффициента Ср и показатели степени х,у,n. Таблица 22 [1, с273..274].
3.6.2. Поправочные коэффициенты.
Kмр- для стали и чугуна. Таблица 9 [1, с.264]
Кмр- для цветных сплавов. Таблица.10 [1,с.275]. Таблица 23 [ 1,с275].
3.6.3. Информация о геометрических параметров резца. Таблица 8.2 [4,с. 144] или ПРИЛОЖЕНИЕ.
3.7,Определение основного машинного времени,
3.8. Определение длины рабочего хода.
Lрез - длина резания, мм.
v-величина врезания, мм; [2,c.300..,]
-величина перебега, мм.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 6…8
Назначение режимов резания при точении. Табличный метод.
Цель работы: научиться назначать режимы резания при точении по таблицам нормативов; самостоятельно пользоваться справочной и методической литературой, калькуляторами.
Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..136.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.23..36, 300.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.421.
Время на выполнение работы: 8 часов.
Краткие теоретические сведения:
Точение является наиболее распространенным методом обработки наружных, внутренних и торцовых поверхностей тел вращения (цилиндрических, конических, сферических и фасонных).
Точение осуществляется на токарных станках токарными резцами различных типов. Заготовку крепят в шпинделе станка, и она вращается, а резец, закрепленный в резцедержателе, совершает продольное или поперечное поступательное движение.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение записи исходных данных. Условие задания.
2. Выбор режущего инструмента.
2.1.Выбор типа РИ [1, c. 119... 136].
2.2. Выбор материала режущей части РИ Таблица 2..3 [ 1,с. 115... 118].
Определение геометрических параметров резца [1,с.119... 136].
3. Назначение режима резания.
3.1.Определение глубины резания
Где D- диаметр заготовки.
d-диаметр детали.
3.2.Назначение подачи. Таблица 11...16 [1, с..266] или карта Т-2 [2, с.23..25]. Учесть поправочный коэффициент.
3.2.1.Корректировка подачи по паспорту станка. [З.с.421]
3.3. Назначение периода стойкости резца. Карта Т-3 [2,с.26].
Для резцов из твердого сплава – стойкость Т=60 мин.
3.4. Определение скорости резания.
3.4.1. Табличное значение скорости резания. КартаТ-4 [2,с.29..36]
3.4.2.Расчетное значение скорости резания с учетом поправочных коэффициентов.
3.5. Расчет частоты вращения шпинделя.
3.5.1. Корректировка подачи по паспорту станка [3,с.421]
3.5.2. Корректировка скорости резания.
3.6.Определение силы резания, Pz, Н.
3.6.1. Табличное значение Pzm. Карта Т-5 [2.с.35]
3.6.2. Корректировка с учетом поправочных коэффициентов.[2,с.36]
1кГ=10Н
3.7. Определение мощности, потребной на резание
3.7.1. Поправочный коэффициент по мощности.
Nрез < Nшп
Где Nшп - мощность шпинделя, [3, с.421].
--- коэффициент полезного действия, [3,с.421]
3.8. Определение основного (машинного) времени на обработку.
3.8.1. Определение длины рабочего хода.
Lрез - длина резания, мм.
у - величина врезания, мм. [2,с.300...]
- величина перебега, мм.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 10
Расчет режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Аналитический метод
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при осевой обработке аналитическим методом.
Оборудование и материалы: справочная литература; методическое пособие; инженерный калькулятор; паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..280.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Наиболее широкое распространение при обработке отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.
Сверление применяют для получения сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12,5мкм и точность, соответствующую 12-14-му квалитету.
Зенкерование применяют для получения глухих и сквозных отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или штамповкой. Обработка при зенкеровании производиться многозубым лезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное по сравнению со сверлом число режущих зубьев зенкера позволяет получить более точное по форме и размерам отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.
Развертывание выполняется обычно после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6—9-му квалитету, и Ra=0.32—1,25мкм. Развертывание выполняется разверткой—многозубым лезвийным инструментом с четным числом зубьев (Z»4).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение исходных данных.
2. Выбор типа инструмента.
сверла - Таблица 40..46 [1, с.137..152]
зенкеры и зенковки - Таблица 47..48 [1, с.153..155]
развертки - Таблица 49..53 [1, с.161]
комбинированные Р.И. - Таблица 54 [1, с.161]
3. Выбор материала режущей части РИ.
БРС - Таблица 2 [1, с.115].
ТС - Таблица 3 [1, с.116..118].
4. Выбор геометрических параметров Р.И.
сверла: форма заточки - Таблица 43 [1,с.151]
Под формой заточки - параметры лезвий и углы - Таблица 44..46 [1, с.151..152]
зенкеры и зенковки - Таблица 48 [1, с.154..155]. Обязательно читать приложение 3,4,
развертки [1, с.157]
5. Назначение режимов резания.
5.1.Определение глубины резания.
при сверлении
при рассверливании, зенкеровании, развертывании
5.2.Определение подачи.
сверление - Таблица 25 [1, с.276..277].
зенкерование - Таблица 26 [1, с.277].
развертывание - Таблица 26 [1, c.278].
5.2.1. Поправочные коэффициенты, учитывающие ограничивающие факторы.
Ks - смотри в примечании под соответствующими таблицами.
для сверл, зенкеров, разверток:
5.3.Корректировка подачи по паспорту станка [3, с.422].
5.4.Проверка принятой подачи по осевой составляющей силы резания, допускаемой прочностью прочности станка.
5.4.1. Для выбранной модели станка выписать Pmax из паспорта.
5.4.2. Определение осевой составляющей силы резания.
при сверлении:
рассверливание и зенкерование:
Значение коэффициента Ср и показатели степени - Таблица 32 [1, с.281]
Кр - поправочный коэффициент, учитывающий материал заготовки.
Кр = Кмр - Таблица 9 [1,с.264] для чугуна и стали.
Для медных и алюминиевых сплавов—Таблица 10 [1, с.265]
5.4.3.Должно соблюдаться условие.
Когда , то уменьшаем подачу So, так чтобы Ро = Ртах;
5.5.Определение периода стойкости РИ. Таблица 30 [1, с.279..280].
5.6.Определение скорости резания.
при сверлении,.
для всех остальных
Показатель степени Cv и поправочные коэффициенты q, m, x, y –Таблица 28 [1, с.279]
Для всех остальных –Таблица 29 [1, с.279]
5.6.1. Поправочный коэффициент, учитывающий фактические условия работы.
Kmv- Таблица 1..4 [1,с.261];
Киv- Таблица 6 [1,с. 263];
Klv- Таблица 31 [1,с. 280].
При рассверливании и зенкеровании литых и штампованных отверстий, вводится коэффициент Knv - Таблица 5 [1,с.263].
5.7.Определение частоты вращения шпинделя.
5.7.1. Корректировка по паспорту станка [3,с.422].
5.8.Определение действительной скорости резания.
5.9.Определение крутящего момента сил сопротивления
При сверлении:
При рассверливании и зенкеровании:
При развертывании:
С, х, у - Таблица 22 [1,с. 281], как для растачивания тангенциальная составляющая силы Pz.
5.9.1. Определение поправочного коэффициента.
Кр=Кмр --Таблица 9 [1,с. 264] - для стали и чугуна.
Таблица 10 [1, с.265] - для медных и алюминиевых сплавов.
6.Определение мощности затраченной на резание.
6.1.Проверка условия.
Если условие не выполняется, то необходимо уменьшить.
6.2.Определение основного машинного времени.
у – величина врезания-- [2.С.303]
- величина перебега-- [2,с.300]
В нормативах приведена суммарная величина врезания и перебега (у +).
7. Сводная таблица режимов резания.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 11, 12
Назначение режимов резания при сверлении, зенкеровании, развертывании. Табличный метод.
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при сверлении, зенкеровании, развертывании табличным методом, пользоваться справочной и методической литературой.
Оборудование и материалы: справочная литература, инженерные калькуляторы, методическое пособие, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..161.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.114..123.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с. 422.
Время на выполнение работы: 4 часа.
Краткие теоретические сведения:
Наиболее широкое распространение изготовления отверстий получили операции сверления, зенкерования, развертывания.
Сверление используют для изготовления сквозных и глухих отверстий в сплошном материале. Обработанные отверстия имеют параметр шероховатости Ra=12.5мкм и точность соответствующую 12—14-му квалитету.
Зенкерование применяют при обработке сквозных и глухих отверстий, предварительно обработанных сверлом либо полученных литьем или ковкой (штамповкой). Обработка производиться многолезвийным инструментом—зенкером (Z=3—8). Увеличенное число режущих зубьев, по сравнению со сверлом, позволяет получить более точное по форме и размеру отверстие. При этом обеспечивается параметр шероховатости обработанных поверхностей Ra=6,3мкм.
Развертывание применяют после зенкерования или растачивания и является финишной обработкой точных отверстий. В среднем при развертывании достигается точность, соответствующая 6—9-му квалитету, и Ra=0,32—1,25мкм.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Определение исходных данных.
2. Выбор типа инструмента.
сверла. Таблица 40..46 [1, с.137]
зенкеры, зенковки. Таблица 47..48 [1, с.153..155]
развертки. Таблица 49..53 [1, с.156..161]
комбинированные Р.И. Таблица 54 [1, с.161]
2.1. Выбор материала Р.Ч.
БРС – Таблица 2 [1, с.115 ].
ТС--Таблица 3 [1, с.116..118].
2.2. Выбор геометрических параметров Р.И.
сверла: форма заточки. Таблица 43 [1, с.151].
Параметры лезвий и углы. Таблица 44..46 [1,с.151..152]
зенкеры и зенковки: геометрические параметры. Таблица 48 [1, с.154..155]
развертки. Таблица 49 [1,с.156..157]; (с.157-текст)
3. Назначение режима резания.
3.1. Определение глубины резания.
при сверлении:
при рассверливании, зенкеровании и развертывании:
3.2. Определение подачи.
при сверлении. Таблица 25 [1, с.276..277];
при зенкеровании. Таблица 26 [1, с.277];
при развертывании. Таблица 27 [1, с.278].
-см.примечание под соответствующими таблицами.
3.2.1. Корректировка по паспорту станка.
3.3. Определение длины рабочего хода.
Величина врезания у и перебега Δ определяется по Приложению 3 [2, с.303]
4. Определение стойкости инструмента. Карта С-3 [2, с.114]
5. Расчет скорости резания. Карта С-4 [2, с.115..123]
Поправочные коэффициенты К1, К2, К3. Карта С-4 [2, с.115..123]
6. Расчет числа оборотов шпинделя.
6.1. Корректировка nд по паспорту станка.[3, с.422].
7. Расчет основного машинного времени.
8. Определение осевой силы резания. Карта 5 [2, с.124..125]
9. Определение мощности резания. Карта С-6 [2, с.126..128].
-при сверлении:
-при рассверливании и зенкеровании:
10. Проверочный расчет.
Если условие выполняется — обработка возможна.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 14
Расчет режимов резания при фрезеровании. Аналитический метод.
Цель работы: закрепить теоретические знания о расчете режимов резания при фрезеровании аналитическим методом.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..290.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Фрезерование — один из самых распространенных методов обработки плоских и фасонных поверхностей, которое осуществляется фрезой -- многолезвийным инструментом на периферии которого или на торце расположены режущие элементы—зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему геометрическими и конструктивными параметрами: углами, поверхностями, плоскостями.
Особенностью фрезерования является прерывистость в отличие от формообразования поверхностей на токарных, сверлильных и некоторых других станках, где режущие кромки находятся в контакте с обрабатываемой поверхностью до окончания резания.
Наиболее распространенным является цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.
При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.
Различают встречное и попутное фрезерование.
При встречном фрезеровании фреза и заготовка движутся навстречу друг другу. Нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума перед выходом зуба.
При попутном фрезеровании движения фрезы и заготовки совпадают. Вертикальная составляющая силы резания стремится прижать заготовку к столу. Это способствует отсутствию вибрации, более равномерному снятию припуска. Но при попутном фрезеровании существует «подрыв» заготовки. По этому попутное фрезерование применяется очень редко.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные
2. Выбор типа фрезы:
2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1, с.115..118].
2.2. Выбор конструкции фрезы, (смотри схемы фрезерования) [1, с.281..282].
Диаметр торцовой фрезы:
В – ширина фрезерования, мм.
2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96,100 [1, с.187].
Шпоночные фрезы. Таблица 73..76 [1, с.177].
Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1, с.174..176].
Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].
Дисковые 3-х сторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].
Цилиндрические фрезы [6, с.380].
3. Определение режима резания:
3.1. Определение геометрических элементов фрезы (смотри ПРИЛОЖЕНИЕ)
3.2. Характеристика фрезы в соответствии с классификацией.
3.3. Глубина резания.
При снятии припуска за 1 проход:
3.4. Назначение подачи:
при черновом фрезеровании: Sz (определяется). Таблица 33..36 [1, c.283..285].
при чистовом фрезеровании дано значение подачи на оборот. Таблица 37..38 [1, c.285..286], тогда
3.4.1. Поправочные коэффициенты смотри под соответствующими таблицами.
3.5. Назначение периода стойкости фрезы. Таблица 40 [1, c.290] или [2, с.87]
3.6. Определение скорости:
3.6.1. Значение коэффициента Сv и показателей степеней m, x, y, q, u, p смотри в таблице 39 [1, c.286..290].
3.6.2. Поправочный коэффициент Кv:
Kmv—Таблица 1..4 [1, c.261..263];
Kpv—Таблица 5 [1, c.263];
Kuv—Таблица 6 [1, c.263].
3.7. Частота вращения шпинделя:
3.8. Корректировка частоты вращения шпинделя по паспорту станка.
3.9. Определение действительной скорости резания:
3.10. Определение скорости подачи:
3.10.1. Корректировка Vsд по паспорту станка.
3.10.2. Уточнение подачи на зуб:
3.11. Определение главной составляющей силы резания:
Значение коэффициента Ср и показателей степеней. Таблица 41 [1, c.291..292]. Свести в таблицу.
Ср х Y N q w3.11.1. Поправочный коэффициент Кмр:
Кмр—для сталей и чугуна. Таблица 9 [1, с.264];
Kмр—для цветных металлов. Таблица 10 [1, c.265].
3.11.2. Определение крутящего момента:
4. Определение мощности, затрачиваемой на резание:
4.1. Проверка по мощности:
4.2. Определение основного (машинного) времени:
4.2.1. Определение длины рабочего хода:
y-величина врезания.
-- величина перебега. [2, c.301..302].
5. Результаты расчетов сводим в таблицу.
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 15
Назначение режимов резания при фрезеровании. Табличный метод
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания по таблицам нормативов.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..182.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.81..103, 301..302.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.423.
4. Справочник инструментальщика./Под ред. Малова. - М.: Машиностроение,19.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Фрезерование является одним из высокопроизводительных методов обработки плоских и фасонных поверхностей. Фрезерование производиться фрезой – многолезвийным инструментом, на периферии которого или на торце располагаются режущие элементы – зубья фрезы. Каждый зуб фрезы можно рассматривать как резец с присущими ему конструктивными и геометрическими параметрами: поверхности, плоскости, режущие кромки, углы
Особенностью фрезерования является прерывистость.
Наиболее распространенными являются цилиндрическое и торцовое фрезерование. При цилиндрическом фрезеровании срезание припуска производится режущими элементами фрезы, расположенными по образующей тела вращения, и зуб фрезы снимает слой металла переменной толщины.
При торцовом фрезеровании лезвийным инструментом с торцовыми зубьями зуб фрезы снимает слой металла практически постоянной толщины.
Различают встречное и попутное фрезерование.
Фрезерование при котором фреза и заготовка движутся навстречу друг другу называют встречным. Это есть наиболее распространенный способ, характеризующийся тем, что нагрузка на каждый зуб фрезы увеличивается постепенно, т.к. толщина срезаемого слоя изменяется от нуля при входе зуба до максимума на выходе зуба.
При попутном фрезеровании фреза и заготовка движутся в одном направлении. Вертикальная составляющая силы резания прижимает заготовку к столу – это способствует отсутствию вибраций, более равномерному снятию припуска. Зуб фрезы подвергается наибольшей нагрузке. Несмотря на лучшие условия снятия припуска, существует опасность захвата (или «подрыва») заготовки.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные:
2. Выбор типа фрезы:
2.1. Выбор материала РЧ. Таблица 2…3 [1,с.115..118].
2.2. Выбор конструкции фрезы, смотри схемы фрезерования [1, с.281..282].
Диаметр торцовой фрезы:
В-ширина фрезерования; мм.
2.2.1. Корректировка диаметра торцовой фрезы. Таблица 91..96, 100 [1, с.187].
Шпоночные фрезы, Таблица 73..76 [1, с.177].
Концевые фрезы. Таблица 65..72 [1,с. 174..176].
Дисковые пазовые фрезы. Таблица 80..83 [1, с.180].
Дисковые 3-хсторонние фрезы. Таблица 84..85 [1, с.182].
Цилиндрические фрезы [6, с.325], Таблица 9.9 [4, с.342], Таблица 9.8 [4, с.348]
2.3. Определение геометрических элементов фрезы (смотри конспект) [4, с.347..350].
3.Определение режима резания:
3.1. Глубина резания.
При снятии припуска за проход t = h, мм
Ширина фрезерования В. Смотри эскиз обработки детали.
3.2. Определение подачи на зуб. Карта Ф-2 [2, с.83..86].
Ks – смотри под соответствующими таблицами.
3.3. Назначение периода стойкости фрезы. Карта Ф-3 [2, с.87].
3.4. Определение скорости главного движения:
Для чугуна: Карта Ф-4 [2, с.88..101];
Для стали: Карта Ф-2 [2, с.96..99];
Для алюминия: Карта Ф-2 [2,с.101].
3.5. Определение частоты вращения шпинделя:
3.6. Корректировка пд по паспорту станка.
3.7. Действительная скорость главного движения:
3.8. Определение скорости подачи:
3.9. Корректировка Vsд по паспорту станка.
3.10. Определение мощности резания. Карта Ф-5 [2, c.101..103].
3.10.1. Проверка по мощности станка:
4. Определение основного (машинного) времени:
4.1. Определение длины рабочего хода:
y-величина врезания. - величина перебега. [2, c.301..302].
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 17
Расчет режимов резания при зубонарезании
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при зубонарезании.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..293.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В. Барановского.- М.: Машиностроение,1972, с.426.
3. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.2.-М.: Машиностроение,1974, с.26..160.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Существует два метода нарезания зубьев зубчатых колес (ЗК): метод копирования и метод обката (огибания).
Метод копирования используется в мелкосерийном и единичном типах производства. РИ—дисковые и пальцевые модульные фрезы, головки для контурного зубодолбления, протяжки. Режущий контур этих РИ копирует себя в межзубных впадинах обрабатываемой детали. При этом фрезами и часто протяжками выполняют обработку зубьев методом деления, т.е. обрабатывается одна межзубья впадина, затем поворот заготовки на угловой шаг зубьев для обработки второй впадины и т.д. Обработка малопроизводительная, точность обработки низкая.
По методу обката профиль боковой поверхности зуба изделия образуется постепенно и представляет собой огибающую мгновенных положений в работе режущего контура зубообрабатывающего РИ. РИ—червячные модульные фрезы, долбяки, зубострогальные резцы, резцовые головки, рейки. РИ для чистовой обработки—шевер, хон, притир.
Наиболее высокая точность достигается долбяками и зубострогальными резцами. Однако следует помнить, что такие операции, как зубофрезерование с последующим шевингованием, обеспечивают и производительность и точность более высокую, чем зубодолбление.
К геометрическим параметрам зуборезных РИ относятся форма передней и задней поверхностей зуба, а также передний , задний углы и угол наклона стружечных канавок фрез.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные
2. Выбор типа конструкции зуборезного РИ:
2.1. Выбор РИ. Таблица 117 [2, с.296], Таблица 105 [1, с.293], Таблица 15 [3, с.184].
2.2. Класс точности РИ. Таблица 3 [3, с.11].
2.3. Угол заточки передней поверхности фрезы. Таблица 2 [3, с.160].
2.4. Геометрические параметры фрезы. Таблица 15 [3, с.184].
3. Назначение режимов резания.
3.1. Определение глубины резания:
Если нарезание происходит за 1 режущий ход, то t = h, h-высота зуба.
Обычно черновые червячные фрезы, такие, что можно нарезать зубья на полную глубину, но оставляют припуск на чистовую механическую обработку лишь по боковым сторонам зуба. В этом случае
t=h=2,2m
Если мощности станка не достаточно, тогда обработка ведется за 2 прохода.
t(чист)=0,6h
t(черн)=1,4h
Назначение подачи:
3.2.1. Определение классификационной группы станка. Карта 1 [3, с.25].
3.2.2. Назначение подачи. [3, с.26..27].
3.2.3. Корректировка подачи по паспорту. [2, с.426].
4. Период стойкости фрезы. Приложение 3 [3, с.161].
5. Определение скорости главного движения.
5.1. Определение табличного значения скорости резания Vm; Карта 4 [3, с.28..35].
5.2. Определение допустимого числа осевых перемещений фрезы, за время ее работы. Карта 11 [3, с.36..37];
5.3. Поправочный коэффициент на скорость.
В этой же таблице (Карта 4 [3, с.28..35]).. поправочный коэффициент для мощности.
6. Частота вращения фрезы:
7. Корректировка по паспорту станка. [2, c.426].
8. Действительная скорость резания:
1. Мощность, затрачиваемая на резание. Карта 4 [3, с.28…35].
10. Проверка мощности привода станка:
11. Определение основного машинного времени:
Lpx — длина рабочего хода, мм
где п - число заходов фрезы;
Z - число зубьев фрезы;
В - ширина венца, мм;
- число одновременно обтачиваемых заготовок, шт.
Смотри примечание 2 [3, с.169], т.к. табличная величина может быть изменена.
12. Определение времени, затрачиваемого на обработку одной заготовки:
13. Сводная таблица режимов резания.
ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ № 18
Назначение режимов резания при резьбонарезании. Табличный метод
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания при нарезании резьбы по таблицам нормативов.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, инженерные калькуляторы, паспортные данные станков.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение, 1986, с.115..296.
2. Режимы резания металлов. Справочник./Под ред. Ю.В.Барановского. - М.: Машиностроение,1972, с.163.
3. Нефедов Н.А., Осипов К.А. Сборник задач по резанию металлов и режущему инструменту. - М.: Машиностроение, 1990, с.422.
4. Общемашиностроительные нормативы режимов резания для технического нормирования работ на металлорежущих станках.Ч.1.-М.:Машиностроение,1974, с.67..396.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения.
Резьбовые соединения широко применяются в машиностроении. Формообразование резьбы осуществляется разнообразными РИ на станках многих типов. Основной метод получения резьбы—обработка резанием, но может быть еще и пластическое деформирование.
РИ, применяемые для получения резьбы: резьбовые резцы, гребенки, метчики, резьбонарезные плашки, резьбонарезные головки, резьбовые фрезы и т.д. Широко используется метод нарезания резьбы шлифовальными кругами (однониточными и многониточными).
Классификация резьб: по форме профиля: - треугольная;
-трапецеидальная;
-прямоугольная;
-несимметричная (упорная).
по числу заходов: - однозаходные;
-многозаходные
по направлению винтовых канавок: - правые;
-левые.
Шаг резьбы Р — расстояние между одноименными точками двух соседних витков.
Угол подъема винтовой линии --угол между плоскостью, перпендикулярной оси винтовой поверхности, и касательной к направлению витка.
Крепежные резьбы основных видов подразделяются на метрические и дюймовые.
Метрические резьбы имеют угол профиля , вершины выступов срезаны, а дно впадин закруглено. Делятся на резьбы с крупным и мелким шагом. В обозначение резьбы с крупным шагом входит индекс М и диаметр резьбы (М6, М8 и т.д.). Резьбы с мелким шагом также обозначаются индексом М с указанием диаметра и шага резьбы (М121 и т.д.).
Дюймовые резьбы имеют треугольный профиль с углом а диаметр их измеряется в долях дюйма (1’’=25,4мм). Шаг резьбы характеризуется числом ниток на один дюйм. Дюймовая резьба обозначается только наружным диаметром 1’’, ½’’, ¼’’ и т.д. Каждой резьбе соответствует число ниток на один дюйм (по справочнику).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1. Исходные данные:
2. Выбор типа инструмента, и основных размеров РИ.
- резьбовые резцы для нарезания резьбы. Таблица 12 [1, с.122]
-резцы для наружной и внутренней резьбы. Таблица 145..146 [1, с.230..231]
-метчики. Таблица 134..135 [1, с.221]
-гребенчатые резьбовые фрезы. Таблица 143 [1, с.229]
2.1. Выбор материала режущей части. Таблица 2..3 [1, с.115..119]
2.2. Выбор геометрических параметров РИ.
- резьбовые резцы. Лист 2. Приложение 2 [4, с.356]
- метчики. Лист 15. Приложение 2 [4, с.365]
- гребенчаты фрезы. Таблица 147..148 [1, с.231]
3. Назначение режимов резания.
3.1. Установление числа черновых рабочих ходов:
- для работы резцом. Карта 22..31 [4, с.67…77]
- при работе другим РИ – работа ведется за 1 рабочий ход.
3.2. Определение подачи.
- при работе резцами и метчиками:
S=p,
где р -шаг резьбы.
- при работе гребенчатыми фрезами. Карта 200 [4, с.344]
поправочные коэффициенты под таблицей.
4. Назначение периода стойкости. Таблица 49 [1, с.296] (правая крайняя колонка)
5. Определение скорости резания и поправочных коэффициентов:
-для резцов. Карта 22..31 [4, с.67…77]
-для фрез. Карта 201..203 [4, с.345..348]
-для метчиков. Карта 82..85 [4, с.147..150]
(смотри внизу таблицы)
1. Определение частоты вращения шпинделя, мин-1.
- при работе резцами:
- при работе метчиками. Карта 82…85 [4, с.147..150]
- при работе фрезами. Карта 201..203 [4, c.345..348]
6.1. Корректировка по паспорту станка. [З.с.421]
6.2. Определение действительной скорости резания:
7. Мощность резания.
-для метчиков. Карта 82…85 [4, с.149]
-для резцов. Карта 22 [4, с.67..72]
-для фрез:
Определение крутящего момента:
,
Нм. Карта Р-2 [2, c.163]
8. При нарезании резьбы гребенчатыми фрезами, необходимо определить частоту вращения заготовки:
8.1. Корректировка по паспорту станка [3, c.427]
9. Проверка возможности резания.
10. Определение основного машинного времени: - при работе резцами:
-величина врезания
где Р- шаг, I- число рабочих ходов.
-при работе гребенчатыми фрезами:
-при работе метчиками:
-число оборотов на обратном ходу:
Определение диаметра сверла под резьбу
Диаметр сверла для отверстий под нарезание метрической резьбы
Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр сверла Номинальный диаметр резьбы Шаг резьбы Диаметр сверла 6 0,50 5,50 25 1,00 24,00 0,75 5,25 1,50 23,50 1,00 5.00 2,00 23,00 7 0,50 6,50 27 1,00 26,00 0,75 6,25 1,50 25,50 1,00 6.00 2,00 25,00 8 0,50 7,50 26 1,50 24,50 0,75 7,25 28 1,00 27,00 1,00 7.00 1,50 26,50 9 0,50 8,50 2,00 26,00 0,75 8,25 30 1,00 29,00 1,00 8.00 1,50 28,50 10 0,50 9,50 2,00 28,00 1,00 9,00 32 1,50 30,50 1,50 8,50 2,00 30,00 11 0,75 10,25 33 1,00 32,00 1,00 10,00 1,50 31,50 1,50 9,50 2,00 31,00 12 0,75 11,25 35 1,50 33,50 1,00 11,00 36 1,50 34,50 1,50 10,50 2,00 34,00 14 0,75 13,25 3,00 33,00 1,00 13,00 38 1,50 36,50 1,50 12,50 39 1,50 37,50 15 1,00 14,00 2,00 37,00 1,50 13,50 3,00 36,00 16 0,75 15,25 40 1,50 38,50 1,00 15,00 2,00 38,00 1,50 14,50 3,00 37,00 17 1,00 16,00 42 1,50 40,50 1,50 15,50 2,00 40,00 18 0,75 17,25 3,00 39,00 1,00 17,00 45 2,00 43,00 1,50 16,50 3,00 42,00 20 0,75 19,25 4,00 41,00 1,00 19,00 48 2,00 46,00 1,50 18,50 3,00 45,00 22 0,75 21,25 4,00 44,00 1,00 21,00 50 2,00 48,00 1,50 20,50 3,00 47,00 24 1,00 23,00 4,00 46,00 1,50 22,50 2,00 22,00Диаметр стержней под резьбу при нарезании резьбы плашками
Диаметр резьбы Шаг резьбы, Р Диаметр стержня наибольший Допуск 5,00 0,80 4,92 - 0,08 6,00 1,00 5,92 - 0,08 8,00 1,25 7,90 - 0,10 10,00 1,50 9,90 - 0,10 12,00 1,75 11,88 - 0,12 14,00 2,00 13,88 - 0,12 16,00 2,00 15,88 - 0,12 18,00 2,50 17,88 - 0,12 20,00 2,50 19,86 - 0,14ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 19
Назначение режимов резания при протягивании
Цель работы: научиться рассчитывать режимы резания на протягивание табличным методом, совершенствовать навыки работы со справочной и методической литературой.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя. Т.2. / Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова.- М.: Машиностроение, 1986, с.115..163.
2. Режимы резания металлов. Справочник. / Под ред. Ю.В.Барановского. - М.:Машиностроение,1972, с.132..138.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Протягивание — мех.обработка внутренних и наружных поверхностей с прямолинейной образующей с помощью многолезвийного РИ — протяжки. Заготовка при прямолинейном протягивании неподвижна. Особенно эффективно протягивание сложных и фасонных профилей заготовок. Находит широкое применение в массовом и серийном производствах. В мелкосерийном и единичном производствах обрабатывают поверхности, к которым предъявляются высокие требования к точности и параметрам шероховатости.
Основное отличие протягивания от других методов обработки — отсутствует движение подачи Ds. Значение подачи заключено в конструкции самого РИ. Размер каждого последующего зуба протяжки, больше предыдущего на величину, численно равную подаче на зуб Sz. Каждый зуб только один раз учувствует в процессе резания.
Протягиванием обрабатывают различные внутренние и наружные, а также полуоткрытые поверхности.
Существует два варианта протягивания: свободное и координатное.
Все протяжки работают на растяжение, т.к. сила Р прикладывается к замковой части.
Если сила прикладывается к задней части протяжки, то такой метод обработки называют прошиванием, а РИ — прошивкой. Прошивка работает на сжатие и продольный изгиб. Прошивки чаще всего применяют для калибровки внутренних отверстий высокой точности. Иногда последние секции прошивки или протяжки выполняют полукруглыми для развальцовки — сглаживания шероховатости и придания поверхности высоких эксплуатационных свойств.
При протягивании применяют профильную, генераторную и прогрессивную схемы срезания припуска.
При профильной схеме срезания припуска геометрическая форма всех зубьев подобна профилю окончательно обработанной поверхности заготовки. Эта схема резания имеет ограниченное применение вследствие трудности изготовления профильных протяжек.
При генераторной схеме срезания припуска первый зуб протяжки имеет круглую форму, все последующие зубья имеют также круглую форму в виде частей окружности — дуг. Они более просты в изготовлении, их проще затачивать повторно и себестоимость их изготовления ниже, чем у протяжек, работающих по профильной схеме. Квадратные, многогранные, координатные протяжки для срезания припуска изготовляют по генераторной схеме.
Прогрессивную схему резания используют, когда профильное и генераторное протягивание невозможно.
В качестве СОТС (СОЖ) при протягивании используют эмульсии, сульфофрезол, а так же смесь керосина и масла. Обработка чугунных заготовок производится без охлаждения.
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
1.Выбор исходных данных:
2. Выбор СОЖ [ 2, с.282..283].
3. Выбор оборудования. [1, с. 63..64].
Модель протяжного станка (тип)
Паспортные данные:
Скорость рабочего хода протяжки - Vp.x.,;
Скорость обратного хода — Vo.x, ;
Тяговое усилие станка Рс, кН. Таблица 8 (методическое пособие)
Мощность э/двигателя, кВт. Таблица 9 (методическое пособие)
КПД станка =0,85.
3.Выбор протяжки:
• Тип протяжки. Таблица 56 [1, с.163..173]
Размер протяжки. ПРИЛОЖЕНИЕ А (методическое пособие)
L -общая длина, мм
L1-длина до первого зуба, мм
L2=lр - рабочая часть, мм
i - количество проходов
Zc - число зубьев в секции, шт.
Для не прогрессивных схем (профильной, генераторной)
Zс=1.
Для прогрессивной- см. конструкцию протяжки в соотв. ГОСТ
Наибольшее число одновременно режущих зубьев:
• Ро - осевая сила протягивания для выбранной протяжки и условий работы. ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)
Геометрия зубьев протяжки. Таблица 59..62 [1, с.170]
Передний угол
Задний угол
4. Определение группы обрабатываемости материала по скорости резания. Карта П-2 [2, с.132].
5. Назначение скорости резания V, . Карта П-2 [2, с.132]. Знать:
Группы обрабатываемости
Вид протягиваемой поверхности
Шероховатость (Ra)
Точность (квалитет—старое обозначение—класс).
6. Стойкость протяжки Т, мин. Карта П-5 [2, с.137..138].
7. Число заготовок, протянутых между повторными заточками инструмента:
8.Определение силы резания.
,кгс (перевести в Н).
F — сила резания на единицу длины режущей кромки. Карта П-3 [2, c.135].
Для круглых отверстий:
где, D - наибольший диаметр зубьев – D = Doтв.
Zc - число зубьев в секции
Zi - наибольшее число одновременно режущих зубьев (округлить до большего числа)
Для шпоночных пазов и шлицевых отверстий:
где -ширина паза (плоскости или уступа);
--число шпонок.
9. Сравнение рассчитанного значения силы резания с ориентировочным значением усилия Ро - осевой силы протягивания (для конструкции протяжки и условий работы) и с Рдоп -тяговым усилием станка.
Ррасч < Ро < Рдоп
Ро – осевая сила протягивания (приложение к методическим указанием).
Рдоп — допускаемая сила протягивания. (Смотри в исходных данных по паспорту станка.
10. Мощность резания Nрез (кВт). Карта П-4 [2, с.136].
Обработка возможна при условии:
Nшп - мощность шпинделя.
,кВт
11. Допустимая скорость по мощности станка:
Должно выполняться условие:
V<Vдоп
12. Определение основного машинного времени.
где q - число одновременно обработанных заготовок.
12.1 Определение длинны рабочего хода протяжки:
Длина рабочей части протяжки:
L - общая длина протяжки;
L1 - длина протяжки до 1-го зуба;
Lдоп - перебег;
Lдоп = 30...50 мм
K1 -коэффициент;
Vо.х. - скорость обратного хода;
i –число проходов.
ПРИЛОЖЕНИЕ А (1)
Таблица 2 — протяжки круглые ГОСТ 20365-74 D отверстия, мм Длина протягивания, мм Усилие протягивания Ро, Н при переднем угле g Сталь и алюминиевые сплавыЧугуны, бронза,
Латунь
20 15 10 10 - 13 10,5 - 34 10,5 - 34 6650 - 8140 7450 - 9300 8820 - 11150 14 - 15 15 - 53 15 - 53 10000 - 11100 11200 - 12300 13420 - 14400 15 - 20 22 - 90 30 - 100 930 - 21300 10600 - 24100 12850 - 28700 20 - 25 30 - 53 31 - 63 21300 - 34900 24100 - 38700 28700 - 43700 25 - 30 40 - 110 40 - 135 40000 - 55200 44300 - 61300 50700 - 68800 30 - 35 21 - 46 21 - 63 51000- 68800 75000 35 - 40 24 - 58 24 - 85 73200 79000 88500 40 - 45 40 - 118 40 - 160 110000 120000 135000 45 - 50 40 - 118 40 - 160 127000 138000 155000 50 - 55 24 - 58 24 - 85 101000 109000 122000 55 - 60 24 - 58 24 - 85 110000 119000 133000 60 - 65 40 - 130 40 - 185 186500 197000 227000 65 - 70 42 - 170 42 - 215 214000 231000 260000 70 - 75 42 - 150 42 - 215 224000 244000 274000 75 - 80 26 - 63 26 - 95 148000 159000 178000 80 - 85 42 - 190 42 - 230 274000 296000 333000 85 - 90 40 - 120 40 - 175240900
288000
259000
313000
290200
350800
ПРИЛОЖЕНИЕ А (2)
Таблица 3 - Размеры элементов круглой протяжки ГОСТ 20365-74 (выбор из ГОСТа)
Dотв=
Dпротяжки
до
L
Общая длина протяжки, мм
l
мм
l1
длина до первого зуба,
мм
l2
длина черновых зубьев,
мм
l3
длина чистовых зубьев,
мм
Зубья протяжекЧисло
Выкружек
Черновые и переходные Чистовые и калибрующие число Z t шаг,мм Zt1, мм
N 14 460 - 590 255 84 99 12 7 18 5 4 15 580 - 655 270 162 113 18 9 16 6 4 20 550 - 625 270 144 113 16 9 16 6 6 25 800 - 875 320 262 161 20 13 16 9 6 30 775 - 875 345 208 161 16 13 16 9 6 36 600 - 700 295 140 129 10 7 16 7 8 40 850 - 950 370 252 177 18 14 16 10 8 45 650 - 750 320 176 129 16 11 16 7 10 50 650 - 750 320 176 129 16 11 16 7 10 55 650 - 750 320 176 129 16 11 16 7 10 60 690 - 790 350 176 129 16 11 16 7 12 65 690 - 790 350 176 129 16 11 16 7 12 70 1060-1160 465 288 225 16 18 16 13 12 75 1060-1160 485 288 225 18 18 16 13 12 80 825 - 925 400 324 225 18 18 16 13 14 85 875 - 975 425 224 177 16 14 10 7 14 90 1220-1320 510 360 241 18 20 16 14 14 10-13 360 - 430 210 70 - 120 64 - 80,5 12 -20 5 - 6 16 -18 4 -4,5 4Таблица 4– Размер и конструирование параметра шлицевых протяжек (шестишлицевых) ГОСТ 24818-81; ГОСТ 24819-81; в миллиметрах
Z x d x DОбщая длина протяжки
L
Длина до первого зуба
l1
Шаг зубьев
t
Длина протягиванияУсилие протягивания Р(н) при переднем угле
g
20 15 10 1 2 3 4 5 6 7 86 Х 21 Х 25
6 Х 23 Х 28
6 Х 26 Х 30
6 Х 26 Х 32
6 Х 28 Х 32
6Х28Х34
750 - 850
700 - 925
825 - 925
875 - 1000
925 - 1050
1000 - 1125
266
272 - 288
272
280
276
285
8
8; 11
11
12
11
12
23 - 36
23 - 58
30 - 50
30 - 46
32 - 55
32 - 55
31980
44785
48560
48560
60430
60775
34925
48855
53025
52975
60025
60415
37575
52535
57000
56950
-
-
Таблица 5 – Протяжки восьмишлицевые ГОСТ 24820-81 Z x d x DОбщая длина протяжки
L
Длина до первого зуба
l1
Шаг зубьев
t
Сталь, сплавы Чугуны, бронза, латуниУсилие протягивания Рo (Н) при переднем угле
g
20 15 108 Х 32 Х36
8Х32Х38
8Х36Х40
8Х36Х42
8Х42Х46
8Х42Х48
8Х46Х50
8Х46Х54
8Х52Х58
8Х52Х60
8Х56Х62
8Х56Х65
8Х62Х68
925-1225
1100-1225
950-1175
1125-1375
900-1300
1050-1475
900-1375
1175-1550
1125-1575
1275-1550
1175-1475
1325-1625
1250-1475
285-313
285-315
305-333
305-333
313-375
345-375
345-385
313-345
323-419
323-345
328-357
328-357
345-400
11;14
11
11
14
16;11;14
16;11;14
16;11;14
16;11;14
12;14;18
12;14
12;14
14;16
14;16
30-55-83
30-55-80
30-55-83
30-55-83
30-80-110
30-80-110
30-80-120
30-48-80
34-80-124
34-58-80
34-63-92
45-63-92
45-80-105
30-80-108
30-55-80
30-80-108
30-80-108
30-80-135
30-70-135
60-70-105
30-70-105
34-105-149
34-83-105
34-88-120
45-88-117
45-105-130
77500
77420
100710
100760
142270
142370
124180
128450
197920
139580
145410
169010
209150
84660
84610
110070
110120
155490
155600
135720
140380
216310
152550
158920
184710
286160
91040
90960
118300
118380
167150
167270
145850
150910
232530
163980
170840
198560
245720
*Примечание: размеры протяжек для десятишлицевых отверстий с прямобочным профилем с центрированием по Dнар комбинированные переменного резания – см. ГОСТ 24822-81 (каб.- бюро стандартизации)
Таблица 6 – размеры шпоночных протяжек универсального назначения для м/о шпоночных пазов шириной от 6 до 50 мм. ГОСТ 18 217-90в миллиметрах
Ширина шпоночного паза b,L
Общая длина протяжки,
l1
длина до первого зуба,
l2
рабочая часть,
t
шаг зубьев,
Z
число
зубьев,
шт.
Длина протягиванияЧисло проходов
i
Усилие протягивания
Ро (Н)
Сталь, аллюминийЧугуны, бронзы,
Латуни
6 565-665 26-319 252-306 7;12;14 43;29;2420-40
38-62
45-85
20-56
38-90
45-115
2
2
3
6370
9200
9690
8 620-880 274-329 333-528 9;14;16 38;28;3425-48
44-70
51-100
25-70
44-125
51-125
2
2
2
11080
14610
14290
10 905-980 279-369 612-504 9;14;18 69;77;35;2925-48
44-78
57-115
27-70
44-125
57-160
1
2
2
13820
16810
22880
12 945-1290 289-1075 630-952 9;14;1871;87;56;
69;47;38
25-50
44-78
57-110
25-72
44-98
57-120
1
1
2
16600
20190
27520
14 1035-1300 312-361 700-952 10;14;16;1871;85;58;
69;58;39
57-130 57-144 2 34070 16 1110-1290 317-420 768-840 12;14;18;2465;76;65;
42;39;36
32-48
44-70
65-180
32-98
44-125
65-180
1
2
2
27970
29210
38920
18 1220-1330 344-479 854-816 14;16;18;2462;44;57;
41;38;35
38-60
50-80
57-1253
77-180
38-125
50-144
57-195
77-260
1
2
3
3
29500
37930
43815
47170
20 1230-1320 336-450 854-832 14;16;20;26 62;45;41;3838-58
50-95
68-144
83-200
38-116
50-160
63-290
83-230
1-2
2-3
2-3
2-3
35120
42570
52415
59970
22 975-1395 340-470 602-884 14;18;24;26 44;40;37;3540-68
56-108
75-152
83-200
40-120
56-160
75-190
83-250
2-3
2-3
2-3
2-3
38460
50480
54110
65970
Усилие протягивания ГОСТ 18217-90
Для определения протягивания для закаленных сталей и других металлов величину Ро следует умножить на коэффициент К Сталь I-У гр. обрабатываемости в закаленном состоянии НВ К<285
285-335
336-375
1,2
1,3
Инструментальные легированные б/с стали марки
Х15
204-229 1,4 Чугуны У1-У11 гр. обрабатываемости<229
>229
0,5
0,7
Бронзы, латуни У111 и 1Х гр. обрабатываемости <110 0,4 Алюминиевые сплавы Х гр. обрабатываемости <110 0,4Таблица 8 – краткая техническая характеристика протяжных горизонтальных станков
Станок Номинальная тяговая сила Рс, кН Длина хода каретки, ммСкорость раб.
хода, м/мин
Скорость обратн. хода, м/минМощность эл. двиг.
главн. привода, кВт
Масса
станка, т
7Б55У 98 1250 1,5-11,5 20-25 17 4,7 7Б56 196 1600 1,5-11,5 20-25 30 9,2 7Б55 98 1250 1,5-11,5 20-25 17 6,5 7Б57 32 2000 1,5-6,15 20-25 40 15,8 7Б54 49 1000 1,5-11,9 20-25 10 6,3 7Б58 74 2000 0,5-3,6 10 55 21,4 7А520 196 1600 1,5-11,0 25 20 9,0 Таблица 9 – краткая техническая характеристика вертикально-протяжных станков Станок Номинальная тяговая сила, кНДлина хода
каретки, мм
Скорость раб.
хода, м/мин
Скорость обр.
хода, м/мин
Мощность эл. двиг.
гл. привода, кВт
Масса
станка, т
Протяги
вание
7Б75Д 98 1250 1,5-11,4 — 30 15,8 -//- 7Б76Д 196 1260 1,5-11,4 — 22 12,6 -//- 7Б77 392 1600 1,0-7,9 14 40 27,0 наружн. 7Б75 98 1250 1,5-11,4 20 22 7,8 внутр. 7Б66 196 1250 1,5-13,0 20 30 11,4 -//- 7Б67 392 1600 1,0-7,9 14 40 18,5 -//- 7Б75 98 1260 1,5-11,4 20 22 8,5 наружн. 7Б74 49 1000 1,5-11,5 20 10 4,9 -//- 7Б64 49 1000 1,5-11,5 20 10 5,0 внутр. 7Б76 196 1250 1,5-13,0 20 30 10,6 наружн. 7Б68 764 1600 1,0-8,0 — 40х2 22,8 внутр. 7А710Д 98 1000 1,5-13,0 — 14 — наружн. 7А720Д 196 1250 1,5-13,0 — 20 — -//-ПРИЛОЖЕНИЕ Б
Класс точностиÑ Ñ1 Ñ2 Ñ3 Ñ4 Ñ5 Ñ6 Ñ7 Ñ8 Ñ9 Ñ10Параметры шероховатости
Rz,мкм
320
160
160
80
80
40
40
20
20
10
10
6,3
6,3
3,8
3,2
1,6
1,6
0,8
0,8
0,4
Ra, мкм80
40
40
20
20
10
10
5
5
2,5
2,5
1,25
1,25
0,63
0,63
0,32
0,32
0,16
0,16
0,08
Таблица 6- Перевод классов точности и соответствующих посадок в квалитеты для валов.
1кл 2 кл.2а кл.
3кл.3а
4кл. 5 кл n5 g6 h6 js6 k6 m6 n6 p6 r6 s6 f7 h7 S7 e8 k8 u8 X8 d9 f9 h9 h10 d11 h11 b12 h12 С1 Д С П Н Т Г Пл Пр Пр ХС2а
Пр1а ЛС3
Пр2аПр1т
М3
Х3
С3
С3А
Х4
С4
Х5
С5
Таблица 7- Перевод классов точности соответствующих посадок в квалитеты для отверстий
Класс 1 кл. 2 кл. 2а кл. 3 кл. 3а кл. 4 кл. 5 кл. Квалитет H6 Js6 K6 H7 Js7 K7 F8 H8 H9 H10 H11 H12 Посадка А1=С1 П1 Н1 А=С П И Х А2а=С2а А3=С3 А3а=С3а А4=С4 А5=С5ГОСТ 20364-74 протяжки круглые переменного резания Ǿ от 10 до 13
ГОСТ 20365-74 Ǿ 14 до 90
ГОСТ 18217-90 протяжки шпоночные для пазов в=6-50
ГОСТ 18218-90 протяжки шпоночные с утолщенным телом в=3-10
ГОСТ 18219-90 протяжки шпоночные с фасочными зубьями в=3-10
ГОСТ 18220-90 протяжки шпоночные для пазов повышенной чистоты в=10-50 Rа£2,5
ГОСТ 24820-81 протяжки для шлицевых отверстий с прямобочным профилем по Днар
ПРАКТИЧЕСКАЯ РАБОТА № 20
Назначение режимов резания при шлифовании. Табличный метод
Цель работы: научиться назначать режимы резания при шлифовании по таблицам нормативов; работать со справочной и методической литературой.
Оборудование и материалы: справочная и методическая литература, паспортные данные станков, инженерные калькуляторы.
Литература: 1. Справочник технолога-машиностроителя.Т.2./Под ред. А.Г. Косиловой и Р.К. Мещерякова. - М.: Машиностроение,1985, с.242..252.
2. Шлифование металлов./Под ред. Л.М. Кожуро. - Мн.: ДизайнПРО,2000, с.268..292.
Время на выполнение работы: 2 часа.
Краткие теоретические сведения:
Шлифование является одним из производительных методов обработки различных поверхностей. Обработка осуществляется абразивным инструментом (АИ), абразивные зерна которых являются режущими элементами. Абразивные зерна в АИ закреплены связующим компонентом—связкой с обязательным наличием пор. Особенностью шлифования является одновременное микрорезание несколькими зернами, каждое из которых имеет два-три режущих лезвия и более, у каждого режущего лезвия свои угловые параметры Абразивные зерна находятся на различной высоте.
Схемы шлифования:
- наружное круглое шлифование в центрах (глубинное, врезное, шлифование двух взаимно перпендикулярных поверхностей);
-плоское шлифование периферией и торцом круга;
-внутреннее шлифование;
-внутреннее шлифование с планетарной подачей;
-бесцентровое шлифование;
-профильное шлифование.
Различают два вида шлифования: обычное (Vкр=35м/с) и скоростное (Vкр=50м/с).
ПОРЯДОК ВЫПОЛНЕНИЯ ПРАКТИЧЕСКОЙ РАБОТЫ
МЕТОДИКА ПО ВЫБОРУ ШК.
Характеристика ШК согласно ГОСТ 2424-83 включает в себя элементы:
тип круга;
основные размеры. Таблица 169..172 [1, c.252..253];
- марка абразивного материала / а/м /. Таблица 160 [1, c.242];
зернистость. Таблица 161 [1, c.245];
индекс зернистости;
твердость. [1, c.248..249];
номер структуры круга. Таблица 167 [1, c.249];
класс ШК. [1, c.250];
допустимая окружная скорость круга — это такая скорость, при которой обеспечивается безопасная работа. Различают два вида шлифования: обычное — V=35, и скоростное — V=50 .
связка. [1, c.247];
Пример обозначения ШК:
ШК ПП 400 х 40 х 305
I5A, 25Н, CI, 7, К1, А, 35 м/с
ПП - плоский прямой профиль
400 -диаметр круга
40 - ширина круга
305 – посадочный диаметр круга
I5A - ШК нормальный электрокорунд на керамической связке, класс А
25Н - для зернистости Н, содержание фракции 25%
C1 - средняя твердость
7 - номер структуры круга
KI - обычное шлифование электрокорундом на керамике
А - класс точности
35 м/с – окружная скорость.
1. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ПЛОСКОМ ШЛИФОВАНИИ ПЕРИФЕРИЕЙ КРУГА
1.1. Исходные данные:
1.2. Определение поперечной подачи стола Sпоп,. Таблица 6.33 [2, c.294].
1.3. Определение скорости вращения изделия Vд,. Таблица 6.33 [2, c.293].
1.4. Определение подачи на глубину на рабочий ход Sверт,. Таблица 6.33 [2, c.293].
1.4.1. Определение поправочных коэффициентов для подачи на глубину. Таблица 6.34 [2, c.295].
1.4.2. Определение приведенной ширины шлифования Впр, мм:
--суммарная ширина шлифуемых деталей, включая просветы между деталями.
-ширина круга.
1.4.3. Определение степени заполнения стола:
-суммарная площадь шлифуемых поверхностей изделий;
L-длина шлифованных изделий, мм
L=Lшл+(20..30)
Lшл — длина шлифования, включая просветы между изделиями, установленными на столе.
1.4.4. Определение рабочей подачи на глубину на рабочий ход Sверт.р.,:
1.5. Расчет основного времени:
Z=h — припуск на обработку.
2. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
2.1. Исходные данные:
2.2. Выбор характеристики круга. Таблица 6.15 [2, с.272]
2.3. Назначение режимов резания
2.3.1 Частота вращения шлифовального круга:
Принимаем обычное шлифование со скоростью вращения ШК 35 или скоростное шлифование со скоростью 50 тогда:
2.3.2. Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.15 [2, c.272].
2.3.3. Определение продольной минутной подачи, Таблица 6.15 [2, с.272]
2.3.4 Определение поперечной подачи на ход стола, . Таблица 6.16 [2, c.273].
2.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов. Таблица 6.17 [2, c.275..276].
2.3.5. Определение рабочей поперечной подачи на ход стола:
2.3.6. Определение основного времени на шлифование
2.3.7. Определение мощности затрачиваемой на шлифование.
3. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ КРУГЛОМ НАРУЖНОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ).
3.1. Исходные данные:
3.2.Выбор характеристики ШК. Таблица 6.11. [2, с.267].
3.3.Назначение режимов резания
3.3.1. Частота вращения круга
При принятой скорости круга V=35:
3.3.2. Корректируем частоту вращения круга по паспорту станка
3.3.3.Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.12 [2, c.268].
3.3.4. Определение минутной поперечной подачи . Таблица 6.12 [2, c.268].
3.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов на поперечную подачу. Таблица 6.13 [2, c.269..270]. 3.3.4.2. Определение рабочей минутной поперечной подачи:
3.3.5. Определение основного времени на шлифование:
4. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМтШЛИФОВАНИИ С ПОПЕРЕЧНОЙ ПОДАЧЕЙ (ВРЕЗАНИЕМ)
4.1.Исходные данные:
4.2.Выбор характеристик ШК Таблица 6.19 [2, с.278]
4.3.Назначение режимов резания:
4.3.1. Частота вращения круга:
4.3.2. Определение частоты вращения изделия . Таблица 6.20 [2, c.279].
4.3.2.1. Корректировка частоты вращения изделия по паспорту станка.
4.3.3. Определение минутной поперечной подачи . Таблица 6.20 [2, с.279].
4.3.4. Определение поправочных коэффициентов на рабочую подачу. Таблица 6.21 [2, c.280..281].
4.3.5. Определение рабочей минутной поперечной подачи:
4.3.6. Определение основного времени:
4.3.7. Определение мощности затрачиваемой на шлифование.
5. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ БЕСЦЕНТРОВОМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ
5.1. Исходные данные:
5.2.Выбор характеристики ШК Таблица 6.19 [2, с.278].
5.3.Назначение режимов резания:
5.3.1.Частота вращения круга:
5.3.1.1. Корректируем частоту вращения круга по паспорту станка.
5.3.2. Определение продольной минутной подачи и числа проходов. Таблица 6.23 [2, с.283].
5.3.3. Определение удвоенной глубины шлифования 2t (для каждого прохода) Таблица 6.24 [2, c.284].
5.3.4. Определение угла наклона ведущего круга:
5.3.4.1. Определение поправочных коэффициентов на продольную минутную подачу. Таблица 25 [2, c.285].
5.3.4.2. Определение рабочей минутной подачи:
5.3.5. Определение основного времени:
5.4.Определение мощности, затрачиваемой на шлифование.
6. ПОРЯДОК НАЗНАЧЕНИЯ РЕЖИМОВ РЕЗАНИЯ ПРИ ВНУТРЕННЕМ ШЛИФОВАНИИ С ПРОДОЛЬНОЙ ПОДАЧЕЙ.
6.1. Исходные данные:
6.2. Выбор характеристики ШК. Таблица 6.27 [2, с.287].
6.3.Назначение режимов резания
6.3.1.Частота вращения круга:
6.3.2.Корректируем n по паспорту станка.
6.3.3.Определение продольной минутной подачи . Таблица 6.28 [2, с.288].
6.3.4. Определение поперечной подачи на двойной ход шпинделя
Таблица 6.29 [2, с.289].
6.3.5. Определение поправочных коэффициентов рабочей поперечной подачи на двойной ход. Таблица 6.30 [2, c.290].
6.3.6. Определение основного времени:
6.4. Определение мощности, затрачиваемой на шлифование
ПРИЛОЖЕНИЕ А
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Круглое наружное шлифование с радиальной подачей
Группы обрабатываемого материалаДлина шлифования, Lд, мм до
I - II III IV - V VI Диаметр шлифования, мм 24 - - - 40 50 63 80 100 125 160 - - - - 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - - - 45 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - - 62 45 32 24 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - 85 62 45 32 - - - 32 40 50 63 80 100 125 160 120 85 62 45 - - - - 32 40 50 63 80 100 125 160 120 85 62 - - - - - 32 40 50 60 80 100Минутная поперечная подача, Vs, до
Мощность резания, N, кВт 0,26 - - - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 0,38 - - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 0,53 - - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 0,78 - - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 1,0 - - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 1,4 - 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 1,9 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 2,6 3,2 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - 3,6 4,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - - 5,0 5,0 6,3 7,9 9,9 12,4 15,5 19,3 24 - - -Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от твердости и скорости круга
Скорость круга,
Vкр,
Твердость круга СМ1…СМ2 С1..С2 СТ1..СТ2 СТ3, Т1 Коэффициент 35 1,0 1,16 1,36 1,58 50 1,2 1,4 1,63 1,9ПРИЛОЖЕНИЕ Б
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Круглое наружное шлифование с продольной подачей
Группы обрабатываемого материалаПродольная минутная подача, Vs, до
I - II III IV - V VI Диаметр шлифования, мм до 50 37 - - 2080 2870 3950 5150 7500 - - - - - 70 50 37 - 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - - -- 95 70 50 37 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - - 130 95 70 50 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - - 180 130 95 70 - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 - 250 180 130 95 - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 7500 340 250 180 130 - - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 5150 470 340 250 180 - - - - 800 1100 1510 2080 2870 3950 - 470 340 250 - - - - - 800 1100 1510 2080 2870 - - 470 340 - - - - - - 800 1100 1510 2080Поперечная подача, S, , до
Мощность резания, N, кВт 0,0035 - - - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 0,005 - - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 0,007 - 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 0,010 1,9 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 0,014 2,4 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 0,019 3,0 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 -,026 3,8 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - 0,036 4,8 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - - 0,050 5,9 7,4 9,2 11,5 14,5 18,0 22,5 - - --Поправочные коэффициенты на мощность в зависимости от твердости, ширины и скорости круга
Скорость круга, Vкр,
Ширина шлифовального круга, Вкр, мм до
Твердость шлифовального круга М2..М3 СМ1..СМ2 С1..С2 СТ!..СТ2 Коэффициент 35 40 0,8 0,9 1,04 1,22 50 0,85 0,95 1,10 1,3 63 0,9 1,0 1,16 1,36 80 0,95 1,05 1,22 1,45 100 1,0 1,12 1,3 1,52 50 40 0,96 1,08 1,25 1,47 50 1,02 1,14 1,32 1,56 63 1,08 1,2 1,4 1,63 80 1,14 1,26 1,47 1,74 100 1,2 1,34 1,56 1,82ПРИЛОЖЕНИЕ В
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Бесцентровое шлифование с радиальной подачей
Группы обрабатываемого материала I - II III IV - V VIДлина шлифования, Lд, мм до
Диаметр шлифования, мм до 17 12,5 - - 63 80 100 125 160 - - - - - - 24 17 12,5 - 50 63 80 100 125 160 - - - - - 32 24 17 12,5 40 50 63 80 100 125 160 - - - - 45 32 24 17 32 40 50 63 80 100 125 160 - - - 62 45 32 24 - 32 40 50 63 80 100 125 160 - - 85 62 45 32 - - 32 40 50 63 80 100 125 160 - 120 85 62 45 - - - 32 40 50 63 80 100 125 160 160 120 85 62 - - - - 32 40 50 63 80 100 125 - 160 120 85 - - - - - 32 40 50 63 80 100Минутная поперечная подача, Vs, до
Мощность резания, N, кВт 0,38 - - - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 0,53 - - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 0,73 - - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 1,0 - 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 1,4 3,0 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 1,9 3,7 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 2,6 4,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - 3,6 5,8 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - 5,0 7,4 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - - 7,0 9,3 11,6 14,5 18,3 23 29 35,5 - - - -Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга
Скорость круга,
Vкр,
Твердость круга СМ1…СМ2 С1..С2 СТ1..СТ2 СТ3, Т1 Коэффициент 35 1,0 1,16 1,36 1,58 50 1,2 1,4 1,63 1,9ПРИЛОЖЕНИЕ Г
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Бесцентровое шлифование с продольной подачей
Группы обрабатываемого материала I - II III IV - V VIМинутная поперечная подача, Vs, до
Диаметр шлифования, мм до 17 12,5 - - 1000 1380 1900 2600 - - - 24 17 12,5 - 725 1000 1380 1900 2600 - - - 32 24 17 12,5 525 725 1000 1380 1900 2600 - - 45 32 24 17 - 525 725 1000 1380 1900 2600 - - 62 45 32 24 - - 525 725 1000 1380 1900 2600 - 85 62 45 32 - - - 525 725 1000 1380 1900 2600 120 85 62 45 - - - - 525 725 1000 1380 1900 160 120 85 62 - - - - - 525 725 1000 1380 - 160 120 85 - - - - - - 525 725 1000 Удвоенная глубина шлифования, 2t, мм Мощность резания, N, кВт 0,07 - - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,00,10 - - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16
0,14 - 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20
0,19 4,2 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25
0,26 5,3 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5
0,36 6,6 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5 39,5
0,5 8,3 10,5 13,0 16 20 25 31,5 39,5 -
Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от скорости и твердости круга
Ширина шлифовального круга, Вкр, мм
Скорость круга,
Vкр,
Твердость круга СМ1…СМ2 С1..С2 СТ1..СТ2 СТ3, Т1 Коэффициент 150 35 0,93 1,08 1,27 1,47 200 1,0 1,16 1,36 1,58 300 1,1 1,26 1,5 1,74 150 50 1,12 1.3 1,52 1,76 200 1,2 1,4 1,63 1,9 300 1,32 1,51 1,8 2,05ПРИЛОЖЕНИЕ Д
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Шлифование отверстий
Группы обрабатываемого материала I - II III IV - V VIПродольная минутная подача, Vs, до
Диаметр шлифования, мм до 50 37 - - 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - - - 70 50 37 - 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - - 95 70 50 37 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 - 130 95 70 50 - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 10000 180 130 95 70 - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 7500 250 180 130 95 - - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 5450 - 250 180 130 - - - - 800 1100 1510 2080 2810 3950 - - 250 180 - - - - - 800 1100 1510 2080 2810Поперечная подача на двойной ход стола, S, до
Мощность резания, N, кВт 0,003 - - 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,20,004 - 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5
0,005 1,1 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5
0,007 1,4 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2
0,010 1,7 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8
0,014 2,1 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0
0,019 2,7 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0 -
0,026 3,3 4,2 5,2 6,5 8,5 10,2 12,8 16,0 - -
Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от твердости и ширины круга.
Ширина шлифовального круга Вкр, мм до
Твердость круга М2..М3 СМ1…СМ2 С1..С2 Коэффициент 25..32 0,8 0,9 1,04 40..50 0,9 1,0 1,16 63..80 1,0 1,12 1,3ПРИЛОЖЕНИЕ Е
МОЩНОСТЬ, ПОТРЕБНАЯ НА РЕЗАНИЕ
Плоское шлифование периферией круга на станках с прямоугольным столом
Группы обрабатываемого материала I - II III IV - V VIПоперечная подача на ход стола, So до
Скорость движения детали, до
5 - - - 14 19 26 35 50 - - - - - - - 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - - - 10 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - - 14 10 7 5 - - 10 14 19 26 35 50 - - - - 20 14 10 7 - - - 10 14 19 26 35 50 - - - 28 20 14 10 - - - - 10 14 19 26 35 50 - - 39 28 20 14 - - - - - 10 14 19 26 35 50 - - 39 28 20 - - - - - - 10 14 19 26 35 50 - - 39 28 -- - - - - - - 10 14 19 26 35 - - - 39 - - - - - - - - 10 14 19 26Подача на ход стола, S, , до
Мощность резания, N, кВт 0,006 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 0,008 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 0,011 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 0,015 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 0,021 - - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 0,029 - 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 0,040 2,8 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 0,056 3,4 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - 0,078 4,3 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - 0,108 5,3 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - - 0,15 6,6 8,4 10,4 12,8 16,4 21,8 27,6 34,0 - - - -Поправочные коэффициенты на мощность резания в зависимости от ширины и твердости круга
Твердость кругаШирина круга Вкр, мм до
40 63 100 М2..М3 0,8 0,9 1,0 СМ1..СМ2 0,9 1,0 1,12 С1..С2 1,04 1,16 1,3 СИ1..СТ2 1,22 1,3 1,52ПРИЛОЖЕНИЕ 1
ПАСПОРТНЫЕ ДАННЫЕ МЕТАЛЛОРЕЖУЩИХ СТАНКОВ
Токарно-винторезный станок 16К20
Характеристика станкаНаибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
- над станиной
- над суппортом
400
200
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 2000 Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
10
0,75
Частота вращения шпинделя, мин-1
12,5; 16; 20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600 Продольная подача, мм0,05; 0,06; 0,075; 0,09; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6;
2,0; 2,4; 2,8.
Поперечная подача, мм0,025; 0.03; 0,0375; 0,045; 0,05; 0,0625; 0,075; 0,0875; 0,1; 0,125; 0,15; 0,175;
0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5;
0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4
Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н
6000Токарно-винторезный станок 16Б16П
Характеристика станкаНаибольший диаметр обрабатываемой заготовки, мм:
- над станиной
- над суппортом
320
180
Наибольшая длина обрабатываемого изделия, мм 1000 Высота резца, устанавливаемого в резцедержателе, мм 25Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
6,3
0,7
Частота вращения шпинделя, мин-1
20; 25; 31,5; 40; 50; 63; 80; 100; 125; 160; 200; 250; 315; 400; 500; 630; 800; 1000; 1250; 1600; 2000 Продольная подача, мм 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,4; 2,8. Поперечная подача, мм 0,025; 0,05; 0,06; 0,07; 0,08; 0,1; 0,12; 0,15; 0,17; 0,2; 0,25; 0,3; 0,35; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н
6000
Вертикально-сверлильный станок 2Н125
Характеристика станка Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм: 25Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
2,8
0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1
45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; 2000 Подача, мм 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н
9000Вертикально-сверлильный станок 2Н135
Характеристика станка Наибольший диаметр обрабатываемого отверстия в заготовке из стали, мм: 35Мощность двигателя, Nдв, кВт
КПД, η
4,5
0,8
Частота вращения шпинделя, мин-1
31,5; 45; 63; 90; 125; 180; 250; 355; 500; 710; 1000; 1400; Подача, мм 0,1; 0,14; 0,2; 0,28; 0,4; 0,56; 0,8; 1,12; 1,6.Максимальная осевая составляющая силы резания, допускаемая механизмом подачи РХ, Н
15000ПРИЛОЖЕНИЕ 2
Геометрические параметры резцов, оснащенных пластинами из твердого сплава
Обрабатываемый материалГлавный передний угол
Главный задний угол
Ширина ленточки,
f, мм
Радиус при вершине, r, ммПредел прочности, , МПа
Сталь > 300 10 - 16 8 - 10 0,1 – 0,3 0,5 – 2,0 600 - 900 16 8 0,1 – 0,4 0,5 – 1,0 Жаропрочные стали 600 - 1200 10 10 3 - 5 0,5 – 1,0 Чугун серый 0 – ( - 5 ) 6 - 10 - - Цветные сплавы 25 - 30 8 - 15 - -Геометрические параметры сверл.
Параметры Диаметр сверла 4 - 6 6 - 8 8 - 10 10 - 15 Свыше 15 Чугуны и сталиУгол при вершине
127Передний угол
0Задний угол
12 - 14Угол наклона винтовой линии
33 34 35Угол наклона перемычки
50 55 Цветные сплавыУгол при вершине
118Передний угол
5Задний угол
12Угол наклона винтовой линии
23 - 28 30Угол наклона перемычки
50 55Геометрические параметры зенкеров из быстрорежущей стали и твердого сплава.
Параметры Диаметр зенкера 8 - 10 11 - 15 16 - 35 Свыше 15 Чугуны и стали Число зубьев Z 3 3 3 - 4 3Угол в плане
30 30 - 45 45Вспомогательный угол в плане
- - 15 - 20 20Передний угол
0 0 - 3Задний угол
6 6 - 8 8 - 15 Ширина ленточки, f, мм 0,5 0,6 – 0,75 0,8 – 1,0Угол наклона винтовой линии
20 15 - 20 20 Цветные сплавы Число зубьев Z 3 - 4 4 – 6Угол в плане
60Вспомогательный угол в плане
-Передний угол
25 – 30Задний угол
10 – 15 Ширина ленточки, f, мм 0,05 – 0,2Угол наклона винтовой линии
13 - 20Для титановых сплавов передний угол выбирают равным 4 – 60, угол наклона спирали – 200.
Геометрические параметры разверток из быстрорежущей стали
Параметры Диаметр развертки 8 - 14 15 - 28 Свыше 28Передний угол
5 - 10 0 0Задний угол по заборному конусу
4 - 8 5 - 8 0 - 2Задний угол по калибрующей режущей кромке
- 0 - 2 0Главный угол в плане по заборному конусу
12 - 15 12 - 15 15Вспомогательный угол в плане на калибрующей части
0 0 - 2 0 Ширина калибрующей ленточки, f, мм 0,05 – 0,08 0,1 – 0,3Геометрические параметры фрез
Материал f, мм Фрезы торцовые из быстрорежущей сталиСталь > 300 МПа
10 - 14 12 - 16 10 - 12 8 - 10 10 - 15 45 - 60 2 - 3 1 -1,5 600 - 900 6 - 15 10 - 15 6 - 15 5 - 12 10 - 20 40 - 45 5 - 7 1– 1,5 Чугун 10 - 12 10 - 12 10 - 12 8 - 10 10 - 15 45 - 60 2 - 3 1– 1,5 Фрезы торцовые с пластинками из твердого сплаваСталь > 300 МПа
5 - 8 12 - 16 5 - 8 8 - 10 10 - 15 45 - 60 1 1,5-2 600 - 900 5 - 8 15 5 - 8 8 - 10 10 - 15 45 10 - 15 1-1,5 Чугун 5 – ( - 5 ) 14 - 16 5 8 - 10 10 - 15 45 - 60 12 1-1,5 Концевые фрезы из быстрорежущей сталиСталь > 300 МПа
10 - 15 14 0 - 5 6 20 - 30 90 2 - 3 0,5 -1 600 - 900 5 - 12 12 - 16 0 - 5 6 - 8 30 - 45 90 2 - 3 0,5 -1 Чугун 5 - 10 14 - 16 0 - 5 6 - 12 35 - 40 90 2 - 3 0,5 -1 Фрезы концевые с пластинками из твердого сплаваСталь > 300 МПа
5 - 8 15 - 20 3 - 5 6 - 8 40 90 3 - 5 0,5-0,8 600 - 900 3 - 5 15 - 18 3 - 5 6 - 8 40 90 3 - 5 0,5-0,8 Чугун 0 – ( - 5 ) 13 - 15 3 - 5 6 - 8 40 90 1,5 - 3 0,5-0,8 Фрезы цилиндрические из быстрорежущей сталиСталь > 300 МПа
8 - 12 12 - 16 - - 45 - - 0,8-1 600 - 900 8 - 15 15 - 20 - - 30 - 45 - - 0,8-1 Чугун 10 - 15 12 - 15 - - 35 - 40 - - 0,8-1 Фрезы дисковые из быстрорежущей сталиСталь > 300 МПа
10 – 15 16 – 20 - - 0 -10 90 3 0,5-1 600 - 900 10 – 15 12 – 16 - - 10 – 15 90 2 – 3 1 – 2 Чугун 10 - 15 10 -15 - - 10 - 15 90 4 - 6 0,5-1 Фрезы дисковые с пластинками из твердого сплаваСталь > 300 МПа
5 12 – 16 - - 5 – 10 90 3 – 5 1,5-2 600 - 900 0 – 5 12 – 16 - - 5 – 10 90 3 – 5 1,5-2 Чугун 0 - 5 12 - 15 - - 5 - 10 90 0 - 5 1,5-2Геометрические параметры резьбонарезных инструментов
Материал детали Материал режущей части инструмента Геометрические параметры
Резьбовые резцы
Сталь > 300 МПа
Твердый сплав 0 8 – 10 -Быстрорежущая сталь 5 - 8 8 - 10 -
600 - 900 Твердый сплав 0 8 – 10 -
Быстрорежущая сталь 0 - 4 8 - 10 -
Чугун Твердый сплав 0 8 - 10
Метчики из быстрорежущей стали
Сталь > 300 МПа
Быстрорежущая сталь 5 – 7 6 – 8 5 – 7600 - 900 Быстрорежущая сталь 3 – 6 6 – 8
2030/ - 7030/
Чугун Быстрорежущая сталь 0 - 5 6 - 8
2030/ - 7030/
Геометрические параметры протяжек
Обрабатываемая поверхность Материал протяжкиПередний угол
Задний угол на режущих зубьях
Задний угол на калибрующих зубьях
Ширина ленточки,
f, мм
Отверстие Быстрорежущая сталь 8 - 12 3 - 50030/ - 1030/
0,05 -0,3 Плоскость Быстрорежущая сталь 10 - 15 3 - 41030/
0,1 – 0,4 Твердый сплав 8 - 10 3 - 41030/
0,1 - ).4