У вас вопросы?
У нас ответы:) SamZan.net

Тема 4 Якість поверхонь деталей машин та її технологічне забезпечення Параметри що характеризують як

Работа добавлена на сайт samzan.net: 2015-07-10

Поможем написать учебную работу

Если у вас возникли сложности с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой - мы готовы помочь.

Предоплата всего

от 25%

Подписываем

договор

Имя

Выберите тип работы:

Принимаю Политику конфиденциальности

Скидка 25% при заказе до 4.3.2025

Тема 4

Якість поверхонь деталей машин та її технологічне забезпечення

Параметри, що характеризують якість поверхні

Один із основних показників якості машин – надійність значною мірою залежить від експлуатаційних властивостей їх деталей і з’єднань, які визначаються технологією виготовлення.

Надійність деталі багато в чому залежить від стану поверхневих шарів, оскільки руйнування починається якраз із зовнішніх поверхонь. Вимоги до їх якості безперервно підвищуються в міру інтенсифікації режимів роботи деталей.

Якість поверхні – це комплексний показник, що характеризується фізико-механічними і геометричними параметрами поверхневого шару.

4.1 Фізико-механічні параметри

До фізико-механічних параметрів відносять: твердість; деформаційне зміцнення (наклеп); залишкові напруження.

Твердість – це здатність поверхні чинити опір проникненню більш твердого тіла. Розрізняють твердість вихідного матеріалу (серцевини) і поверхневого шару. З точки зору експлуатації деталей більший інтерес викликає твердість поверхневого шару, яка звичайно вище твердості серцевини.

Зміцнення поверхневого шару відбувається на фінішних операціях та операціях що їм передують.

В лабораторних умовах глибину та інтенсивність зміцнення поверхневого шару визначають методом удавлювання алмазної піраміди на приладі ПМТ-3. У виробничих умовах твердість матеріалу вимірюють за Брінелем, Роквелом, Вікерсом і іншими способами. У Роквела застосовують твердоміри Супер-Роквела.

Наклеп характеризується такими показниками:

товщиною наклепаного шару , це глибина шару здеформованого в результаті силового взаємодіяння інструмента з оброблюваною поверхнею;
інтенсивність наклепу, визначається відношенням мікротвердості Нn досліджуваної поверхні до мікротвердості матеріалу, розташованого під наклепаним шаром : Н с:

Залишкові напруження характеризують: величина, характер розподілення і знак внутрішніх напружень. Внутрішні напруження – це проява внутрішніх сил в поверхневих шарах металу після скінчення силового чи теплового діяння. Вони можуть бути розтягуючими і стискуючими.

Глибина і інтенсивність наклепаного шару, а також внутрішні напруження за нашого часу на кресленнях не вказуються головним чином через відсутність надійних методів контролю цих параметрів у виробничих умовах. Шорсткість і твердість завжди вказуються на робочих кресленнях.

Крім переліченого, фізико-механічні властивості поверхневого шару характеризуються певною орієнтацією їх деформованих зерен, зміною їх форми і розмірів, цілісністю матеріалу поверхневого шару, наявністю в ньому макро- і мікротріщін, структурними перетвореннями тощо.

Розрахувати інтенсивність наклепу можна за допомогою як емпіричних, так і теоретичних залежностей.

Для розрахунку зазначених параметрів у випадку обробки загартованих сталей різноманітної твердості різцями з мінералокераміки ВОК-60 і композита 01 можуть бути використані такі залежності:

Сталь 45 загартована

точіння мінералокерамікою ВОК-60

Кn = 1,62 t0,029S0,014V-0,044r0,032 (4.1)

hn = 140 t0,16 S0,14 V-0,091 r0,22 (4.2)

точіння композитом 01

Кn = 1,52 t0,027 S,018 V-0,041, r028 (4.3)

hn = 154 t0,147 S0,015 V-0,11 r0,26 (4.4)

Сталь 65Г загартована

точіння мінералокерамікою ВОК-60

Кn = 1,56 t0,026 S,0,017 V-0,038, r0,029 (4.5)

hn = 57 t0,028 S0,04 V-0,044 r0,11 (4.6)

точіння композитом 01

Кn = 1,75 t0,029 S,0,016 V-0,04, r0,031 (4.7)

hn = 62 t0,031 S0,037 V-0,048 r0,121 (4.8)

Задачі до п.4.1

(визначення фізико-механічних параметрів)

Задача 4.1

Визначити ступінь і товщину наклепу після обробки тонким точінням для умов, наведених в таблиці 4.1.

Таблиця 4.1. Дані до задачі 4.1

№ варіанту	Матеріал заготовок	Матеріал інструмента	t, мм	S мм/об	V м/хв	r, мм
1	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,1	0,05	150	0,6
2	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,1	0,05	180	0,6
3	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,2	0,05	180	0,6
4	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,2	0,16	180	0,6
5	Сталь 45 загартована	Композит 01	0,2	0,16	200	0,6
6	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,3	0,16	200	0,4
7	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,3	0,12	200	0,4
8	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,3	0,12	250	0,4
9	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,4	0,12	250	0,4
10	Сталь 65Г загартована	ВОК-60	0,4	0,14	250	0,4
11	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,4	0,14	120	0,8
12	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,5	0,14	120	0,8
13	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,5	0,10	120	0,8
14	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,2	0,10	170	0,8
15	Сталь 45 загартована	Композит 01	0,2	0,10	170	0,8
16	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,2	0,08	170	1,0
17	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,4	0,08	220	1,0
18	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,4	0,13	220	1,0
19	Сталь 65Г загартована	Композит 01	0,4	0,13	190	1,0
20	Сталь 65Г загартована	ВОК-60	0,4	0,09	190	1,0
21	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,5	0,09	190	1,2
22	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,5	0,09	160	1,2
23	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,5	0,12	160	1,2
24	Сталь 45 загартована	ВОК-60	0,3	0,12	160	1,2
25	Сталь 45 загартована	Композит 01	0,3	0,12	160	1,2

Задача 4.2

Визначити гранично допустиму швидкість тонкого точіння загартованої сталі 45 за заданим ступенем наклепу Uн і умовами обробки, наведеними в таблиці 4.2.

Таблиця 4.2. Дані до задачі 4.2

№ варіанту	Uн %	Матеріал інструмента	t, мм	S, мм/об	r, мм
1	10	ВОК-60	0,2	0,12	0,4
2	10	ВОК-60	0,3	0,12	0,4
3	15	ВОК-60	0,3	0,12	0,4
4	15	Композит 01	0,3	0,14	0,4
5	20	Композит 01	0,4	0,14	0,4
6	20	Композит 01	0,4	0,16	0,6
7	25	Композит 01	0,5	0,16	0,6
8	25	ВОК-60	0,5	0,16	0,6
9	20	ВОК-60	0,5	0,10	0,6
10	20	ВОК-60	0,1	0,10	0,6
11	15	ВОК-60	0,1	0,10	0,6
12	15	Композит 01	0,1	0,08	0,6
13	10	Композит 01	0,2	0,08	0,8
14	10	Композит 01	0,2	0,16	0,8
15	25	Композит 01	0,4	0,16	0,8
16	25	ВОК-60	0,4	0,16	0,8
17	15	ВОК-60	0,4	0,16	0,8
18	15	ВОК-60	0,5	0,16	0,8
19	20	ВОК-60	0,5	0,12	1,0
20	20	Композит 01	0,5	0,12	1,0
21	25	Композит 01	0,3	0,12	1,0
22	25	Композит 01	0,3	0,05	1,0
23	10	Композит 01	0,2	0,05	1,0
24	10	ВОК-60	0,2	0,05	1,0
25	10	ВОК-60	0,2	0,09	1,0

При розрахунку параметрів стану поверхневого прошарку після обробки пластичним деформуванням (накатування роликом) використовують залежність [2]:

Pн = 2 hн2 στ m2,

де Pн – зусилля накатування (Н), що забезпечує товщину наклепу hн, мм;

στ – межа плинності оброблюваного матеріалу, МПа;

m – коефіцієнт, який розраховується за формулою:

(4.9)

R – профільний радіус ролика, мм;

Ru – половина діаметра ролика, мм;

RД – радіус оброблюваної деталі, мм.

З рівняння за заданим зусиллям Рн визначають глибину наклепу.

При алмазному вигладжуванні оптимальне зусилля, що забезпечує максимальний ступінь наклепу, стабільність процесу і стійкість інструменту, розраховують за залежністю:

(4.10)

де HV – твердість оброблюваного матеріалу за Вікерсом;

D – діаметр оброблюваної деталі, мм;, мм

R – радіус сфери вигладжувача, мм.

Задача 4.3

Визначити зусилля обкатування роликом вала з нормалізованої сталі 45

(στ = 400 МПа) для отримання необхідної товщини наклепу hн за умовами обробки, наведеними у таблиці 4.3.

Таблиця 4.3. Дані до задачі 4.3

№ варіанту	Глибина наклепу hн , мм	Профільний радіус ролика Rа, мм	Половина діаметра ролика Ru, мм	Радіус деталі RД, мм
1	0,20	10	20	30
2	0,20	10	20	40
3	0,20	10	25	40
4	0,20	15	25	40
5	0,30	15	25	40
6	0,30	15	25	50
7	0,30	15	30	50
8	0,30	20	30	50
9	0,15	20	30	50
10	0,15	20	30	60
11	0,15	20	20	60
12	0,15	18	20	60
13	0,10	18	20	60
14	0,10	18	20	45
15	0,10	18	25	45
16	0.10	16	25	45
17	0,40	16	25	45
18	0,40	16	25	35
19	0,40	16	30	35
20	0,40	12	30	35
21	0,35	12	30	35
22	0,35	12	30	55
23	0,35	12	40	55
24	0,35	10	40	55
25	0,20	10	40	55

Задача 4.4

Визначити очікувану товщину наклепу при обкатуванні латунного плунжера

(στ = 330 МПа) для умов обробки, наведених у таблиці 4.4.

Таблиця 4.4. Дані до задачі 4.4

№ варіанту	Р, Н	R, мм	Ru, мм	RД, мм
1	6000	20	30	30
2	6000	20	30	35
3	6000	20	40	35
4	6000	15	40	35
5	5000	15	40	35
6	5000	15	40	40
7	5000	15	50	40
8	5000	10	50	40
9	7000	10	50	40
10	7000	10	50	45
11	7000	10	20	45
12	7000	18	20	45
13	9000	18	20	45
14	9000	18	20	50
15	9000	18	35	50
16	9000	24	35	50
17	1000	24	35	50
18	1000	24	35	40
19	1000	24	45	40
20	1000	22	45	40
21	8000	22	45	40
22	8000	22	45	30
23	8000	22	25	30
24	8000	20	25	30
25	7000	20	25	30

Задача 4.5

Розрахувати необхідне зусилля при алмазному вигладжуванні деталі зі сталі ШХ15, термообробленої до відповідної твердості, для умов, наведених в таблиці 4.5.

Таблиця 4.5. Дані до задачі 4.5

№ варіанту	Твердість матеріалу HV	Діаметр деталі D, мм	Радіус сфери R, мм
1	900	40	0,5
2	900	40	1,0
3	900	50	1,0
4	800	50	1,0
5	800	50	1,5
6	800	60	1,5
7	700	60	1,5
8	700	60	1,5
9	700	45	1,5
10	600	45	1,5
11	600	45	1,0
12	600	55	1,0
13	650	55	1,0
14	650	55	1,5
15	650	65	1,5
16	750	65	1,5
17	750	65	1,0
18	750	70	1,0
19	850	70	1,0
20	850	70	0,5
21	850	45	0,5
22	750	45	0,5
23	750	45	0,5
24	750	55	0,5
25	800	55	0,5

4.2 Геометричні параметри

До геометричних параметрів відносять: макрогеометрію поверхні, мікрогеометрію поверхні, хвилястість.

Макрогеометрія поверхні характеризується похибками форми (овальність, конусність, бочкоподібність), які відносяться до параметрів точності обробки.

Мікрогеометрія поверхні (шорсткість) обумовлена наявністю мікро нерівностей, які є результатом взаємодії оброблюваної поверхні з різальним інструментом на фінішних операціях. Шорсткість прийнято визначати за профілем, який утворюється в перерізі цієї поверхні площиною, перпендикулярною до номінальної (зображеної на кресленні) поверхні. При цьому профіль розглядається на довжині базової лінії, яка використовується для виділення нерівностей і кількісного визначення їх параметрів.

При стандартизації шорсткості поверхні за основу прийнята система відліку, в якій у якості базової лінії служить середня лінія профілю.

Висота нерівностей профілю по десяти точках уявляє собою суму середніх абсолютних значень висот п’яти найбільших виступів профілю і глибин п’яти найбільших западин профілю в межах базової довжини, тобто:

(4.11)

де – висота і-го найбільшого виступу профілю;

– глибина і-ї найбільшої западини профілю.

Таке ж велике значення в машинобудуванні при оцінці шорсткості поверхні має і критерій .

Середнє арифметичне відхилення профілю - є середнє арифметичне абсолютних значень відхилень профілю в межах базової довжини :

або приблизно (4.12)

де – відхилення профілю, яке визначається відстанню між будь-якою точкою профілю і середньою лінією і виміряне по нормалі, проведеній до середньої лінії через цю точку;

– базова довжина;

– число вибраних точок на базовій довжині.

При проектуванні виробу, залежно від функціональних вимог, які ставляться до його робочих поверхонь, параметри шорсткості вибирають за державним стандартом.

Примітка. Значення шорсткості, що рекомендується для використання при конструюванні та технологічному проектуванні надано в кафедральному довіднику у таблицях додатку М 2.10.

Параметри шорсткості поверхні для різних умов обробки можна визначити за емпіричними залежностями.

Зокрема, при чистовій обробці середньо вуглецевих сталей точінням різцями марки Т15К6 середнє арифметичне відхилення профілю Rа можна визначити за [1]:

мкм (4.13)

де t – глибина різання, мм;

S – подача, мм/об;

φ і φ0 – головний і допоміжний кути в плані, градусах;

V – швидкість різання, м/хв;

r – радіус при вершині різця, мм;

HB – твердість за Брінелем.

При алмазному точінні різцями з композиту 01 загартованих сталей [1]:

(4.14)

Rапр – попередня шорсткість, мкм;

γ – передній кут різця, град.;

ркр - радіус округлення головної різальної кромки, мм.

Наведені залежності дозволяють як прогнозувати очікувану шорсткість поверхні, так і визначати елементи режимів обробки та геометричні параметри інструментів відповідно до заданих значень шорсткості.

Приклад перший до п.4.2

Визначити очікувану шорсткість поверхні при точінні середньо вуглецевої сталі твердістю 180 НВ різцем із Т15К6 з геометричними параметрами: φ = 600, φ1 = 300, r = 0,8 мм; і режимами різання: t = 1,2 мм, S = 0,12 мм/об, V = 80 м/хв.

Розв’язання

Підставляючи вихідні дані у залежність (4.13), отримаємо:

Задачі до п.4.2

(визначення геометричних параметрів якості поверхні)

Задача 4.6

Визначити очікувану шорсткість поверхні при точінні середньо вуглецевої сталі різцем Т15К6 для умов, наведених у таблиці 4.6.

Таблиця 4.6. Вихідні дані до задачі 4.6

№ варіанту	t, мм	S, мм/об	V, м/хв	φ0	φ10	r, мм	HB
1	0,5	0,12	100	60	25	1,5	180
2	0,5	0,12	120	60	25	1,5	210
3	0,5	0,12	120	60	35	1,5	210
4	0,5	0,08	120	60	35	1,5	210
5	0,8	0,08	120	60	35	1,5	210
6	1,5	0,08	120	50	35	2,0	210
7	1,5	0,08	150	50	35	2,0	160
8	1,5	0,08	150	50	30	2,0	160
9	1,5	0,18	150	50	30	2,0	160
10	0,5	0,18	150	50	30	2,0	160
11	1,0	0,18	150	75	30	0,5	160
12	1,0	0,18	80	75	30	0,5	140
13	1,0	0,18	80	75	25	0,5	140
14	1,0	0,10	80	75	25	0,5	140
15	1,2	0,10	80	75	25	0,5	140
16	0,8	0,10	80	45	25	1,2	140
17	0,8	0,10	140	45	25	1,2	200
18	0,8	0,10	140	45	35	1,2	200
19	0,8	0,16	140	45	35	1,2	200
20	1,5	0,16	140	45	35	1,2	200
21	1,2	0,16	140	70	35	1,8	200
22	1,2	0,16	60	70	35	1,8	190
23	1,2	0,16	60	70	30	1,8	190
24	1,2	0,14	60	70	30	1,8	190
25	0,5	0,14	60	70	30	1,8	190

Приклад другий до п.4.2

Визначити необхідну подачу при чистовому точінні середньо вуглецевої сталі різцями Т15К6 за умови забезпечення шорсткості поверхні Ra = 3 мкм. Умови обробки:

t = 1 мм, V = 100 м/хв, φ = 600, φ1 = 300, r = 1 мм, НВ = 200.\

Розв’язання

Підставляючи вихідні дані отримаємо S = 0,13 мм/об.

Задача 4.7

Визначити необхідну подачу радіус при чистовому точінні середньо вуглецевої сталі різцями Т15К6 для умов, наведених у таблиці 4.7.

Таблиця 4.7. Вихідні дані до задачі 4.7

№ варіанту	Ra, мкм	t, мм	V, м/хв	φ0	φ10	r, мм	НВ
1	1,5	1,5	180	60	35	1,0	180
2	1,5	1,5	140	60	35	1,5	180
3	1,5	1,5	140	75	30	1,5	180
4	1,5	0,5	140	75	30	1,5	180
5	2,0	0,5	140	45	30	1,5	180
6	2,0	0,5	140	60	30	1,5	210
7	2,0	0,5	120	60	30	2,0	210
8	2,0	0,5	120	50	30	2,0	210
9	2,0	1,0	120	50	25	2,0	210
10	2,0	1,0	120	60	25	2,0	210
11	3,0	1,0	120	75	25	2,0	160
12	3,0	1,0	100	75	25	1,0	160
13	3,0	1,0	100	75	25	0,5	160
14	3,0	0,8	100	75	35	0,5	160
15	3,0	0,8	100	60	35	0,5	160
16	2,5	0,8	100	45	35	0,5	140
17	2,5	0,8	160	45	35	2,0	140
18	2,5	0,8	160	45	35	1,2	140
19	2,5	1,2	160	45	30	1,2	140
20	2,5	1,2	160	60	30	1,2	140
21	1,25	1,2	160	70	30	1,2	200
22	1,25	1,2	140	70	30	0,5	200
23	1,25	1,2	140	70	30	1,8	200
24	1,25	1,4	140	70	25	1,8	200
25	1,25	1,4	140	45	25	1,8	200

Задача 4.8

Визначити необхідний радіус при вершині r різця Т15К6 при чистовому точінні середньо вуглецевої сталі твердістю 180 НВ для умов, наведених в таблиці 4.8.

Таблиця 4.8. Вихідні дані до задачі 4.8

№ варіанту	Ra, мкм	t, мм	V, м/хв	φ0	φ10	S, мм/об
1	2,0	1,5	180	60	35	0,16
2	2,0	1,5	180	60	35	0,08
3	2,0	1,5	140	60	35	0,08
4	2,0	1,5	140	60	30	0,08
5	2,0	0,5	140	60	30	0,08
6	1,5	0,5	140	50	30	0,08
7	1,5	0,5	140	50	30	0,12
8	1,5	0,5	100	50	30	0,12
9	1,5	0,5	100	50	25	0,12
10	1,5	1,0	100	50	25	0,12
11	1,25	1,0	100	75	25	0,12
12	1,25	1,0	100	75	25	0,18
13	1,25	1,0	160	75	25	0,18
14	1,25	1,0	160	75	35	0,18
15	1,25	0,8	160	75	35	0,18
16	3,0	0,8	160	45	35	0,18
17	3,0	0,8	160	45	35	0,10
18	3,0	0,8	140	45	35	0,10
19	3,0	0,8	140	45	30	0,10
20	3,0	1,2	140	45	30	0,10
21	2,5	1,2	140	70	30	0,10
22	2,5	1,2	140	70	30	0,16
23	2,5	1,2	120	70	30	0,16
24	2,5	1,2	120	70	25	0,16
25	2,5	1,4	120	70	25	0,16

Задача 4.9

Визначити очікувану шорсткість поверхні після тонкого точіння загартованої сталі 45 різцями з композиту 01 для умов, наведених у таблиці 4.9.Попередню шорсткість встановити за відповідним варіантом з таблиці 4.6.

Таблиця 4.9. Вихідні дані до задачі 4.9

№ варіанту	S, мм/об	V, м/хв	γ0	r, мм	ркр мм
1	0,06	40	0	0,4	0,06
2	0,08	40	0	0,4	0,06
3	0,08	40	0	0,5	0,06
4	0,08	60	0	0,5	0,06
5	0,08	60	5	0,5	0,06
6	0,02	60	10	0,5	0,04
7	0,02	60	10	0,5	0,04
8	0,02	60	10	0,7	0,04
9	0,02	50	10	0,7	0,04
10	0,02	50	- 5	0,7	0,04
11	0,04	50	- 5	0,7	0,08
12	0,04	50	- 5	0,4	0,08
13	0,04	50	- 5	0,2	0,08
14	0,04	70	- 5	0,2	0,08
15	0,04	70	5	0,2	0,08
16	0,06	70	5	0,2	0,02
17	0,06	70	5	0,7	0,02
18	0,06	70	5	0,1	0,02
19	0,06	80	5	0,1	0,02
20	0,06	80	- 10	0,1	0,02
21	0,08	80	- 10	0,1	0,05
22	0,08	80	- 10	0,4	0,05
23	0,08	80	- 10	0,8	0,05
24	0,08	40	- 10	0,8	0,05
25	0,08	40	0	0,8	0,05

4.3 Вплив технологічних факторів на фізико-механічні параметри

якості поверхні

Фізико-механічні властивості поверхневого шару визначаються застосовуваними методами і режимами виготовлення і обробки заготовок.

При обробці лезовим інструментом має місце взаємодія в основному силових, а також теплових факторів. Внаслідок цього поверхневий шар має, як правило, стискуючі (від’ємні) напруження.

Проте, при високих швидкостях різання залишкові напруження можуть бути розтягуючими.

При шліфуванні великий вплив чинять теплові фактори, менше – силові. Характерні для шліфування високі температури в поверхневому шарі викликають структурну неоднорідність і, внаслідок цього, поверхневі припали, мікро тріщини, кольори мінливості. В поверхневому шарі при шліфуванні виникають залишкові напруження розтягнення, тобто додатні.

При накатуванні оброблених поверхонь роликами і кульками забезпечується пластична деформація поверхневого шару, зниження шорсткості і одержання стискуючих напружень. Надмірний наклеп при накатуванні призводить до руйнування поверхневого шару.

Залишкові напруження розповсюджуються на глибину 0,05…0,15 мм.

Дія силових і теплових факторів також залежить від варірування режимами різання і умов обробки.

Зменшення залишкових напружень в поверхневому шарі може бути досягнуто зниженням інтенсивності утворення тепла:

зменшенням швидкості різання;
зменшенням глибини різання;
застосуванням більш м’яких кругів і виходжування при шліфуванні;
застосуванням рясного охолодження.

Крім залишкових напружень в поверхневому шарі оброблюваної деталі створюється наклеп. Він виникає в результаті великих перепадів температур і великих деформацій, які призводять поверхневі шари до зміцнення. Інтенсивність і глибина розповсюдження наклепу зростають із збільшенням сил і тривалості їх діяння а також з підвищенням ступеня пластичної деформації металу поверхневого шару.

Одночасно із зміцненням через нагрівання зони різання в металі поверхневого шару протікає розміцнення, яке повертає метал в його початковий не наклепаний стан. Кінцевий стан металу поверхневого шару визначається співвідношенням швидкостей протікання процесів зміцнення і розміцнення, яке залежить від переважання дій в зоні різання силового чи теплового факторів.

Проте, при високих швидкостях різання залишкові напруження можуть бути розтягуючими.

Залишкові напруження розповсюджуються на глибину 0,05…0,15 мм.

Дія силових і теплових факторів також залежить від варірування режимами різання і умов обробки.

зменшенням швидкості різання;
зменшенням глибини різання;
застосуванням більш м’яких кругів і виходжування при шліфуванні;
застосуванням рясного охолодження.

Вплив технологічних факторів на величину шорсткості

На шорсткість поверхні заготовок і деталей чинять вплив багато технологічних факторів. Висота мікро нерівностей поковок, виливок і прокату залежить від методів їх отримання. Так, у прокату гарячекатаного вона не більше 150 мкм, холоднотягнутого – не більше 50 мкм, гаряче штампованих заготовок – 150…500 мкм, крупних – до 1500 мкм, при машинному формуванні – до 300 мкм, при кокільному і відцентровому литті – до 200 мкм, литті в коркові форми і по виплавлюваних моделях – 10…40 мкм, під тиском 10 мкм.

При обробці різанням величина, форма і напрямок нерівностей залежить від методів, режимів і схеми обробки. Кожному методу відповідає певний діапазон шорсткості. З параметрів режимів різання найбільший суттєвий вплив на величину шорсткості чинять швидкість головного руху різання і подача.

Вплив швидкості головного руху різання на шорсткість залежить від створювання наросту на різальній крайці інструмента, а також від захвату і відриву шарів, розташованих під різальною крайкою (для сталі), і крихкого виламування частинок матеріалу (для сірого чавуну і твердих кольорових сплавів). Залежність величини шорсткості від швидкості головного руху різання представлена на рисунку 4.1 а.

Графік показує, що при швидкості 15…30 м/хв..має місце збільшення шорсткості. Причиною є утворення наросту на різці. При швидкості головного руху різання більше 30 м/хв.. через зростання температури в зоні різання утворення наросту закінчується і величина шорсткості зменшується. При обробці різанням матеріалів не схильних до утворення наросту величина шорсткості не залежить від змінювання швидкості головного руху різання.

При шліфуванні шорсткість знижується із збільшенням швидкості круга і зменшенням його подачі у всіх трьох напрямках.

Вплив подачі на шорсткість при точінні наочно представлено на графіку рисунок 4.1 б. Видно, що в малих діапазонах подач воно менш помітно, в більших проявляється більше. Найбільш доцільні подачі при точінні в діапазоні S = 0,05…0,12 мм/об.

Рисунок 4.1 Вплив технологічних факторів на величину мікронерівностей:

а – швидкості різання; б – подачі; в – радіуса заокруглення різця.

При точінні і струганні різцями з широкою різальною крайкою, при свердлінні, зенкеруванні, розгортанні величина подачі чинить мало помітний вплив на шорсткість.

Глибина різання при достатній жорсткості не чинить суттєвого впливу на шорсткість. При знятті кірки у виливок і наклепаного шару у сталевих заготовок повинна бути призначена глибина різання, яка забезпечує повне зняття такого шару.

Геометрична форма різального інструменту чинить вплив на шорсткість. Передній кут γ, кут нахилу різальної крайки λ, задній кут α мало впливають на величину шорсткості. Більше значення чинять радіус заокруглення при вершині, кути в плані – головний φ і допоміжний φ1. При збільшенні радіуса заокруглення величина шорсткості зменшується (рисунок 4.1 в). Із збільшенням кутів φ іφ1 величина шорсткості збільшується.

Застосування мастильно-охолоджуваних рідин знижує шорсткість.

Властивості і структура оброблюваного матеріалу чинить вплив на шорсткість поверхні. Більш в’язкі і пластичні матеріали (наприклад, нізько вуглецева сталь), схильні до пластичних деформацій, дають при обробці різанням велику шорсткість.

При збільшенні крихкості матеріалу величина шорсткості зменшується. При різанні крихких матеріалів залежність Rz = f (v) не має “горба“ і виражається горизонтальною лінією. Сталі з підвищеним вмістом сірки (автоматні) і сталі з присадкою свинцю після обробки різанням мають меншу шорсткість ніж вуглецева сталь, оброблена в однакових з ними умовах. Із збільшенням твердості оброблюваного матеріалу величина шорсткості знижується.

Величина шорсткості також в значній мірі залежить від жорсткості, врівноваженості технологічної системи, матеріалу і ступеня притуплення інструменту.

Знання впливу технологічних факторів на шорсткість поверхонь дозволяє правильно призначити умови оброби заготовок.

Примітка. Шорсткість поверхні при різних методах обробки; шорсткість Rz і величина дефектного шару Т поверхонь, одержаних на заготівельних операціях; шорсткість Rz і величина дефектного шару Т поверхонь, одержаних різними методами механічної обробки, мкм, наведена в кафедральному довіднику, таблиці додатку М 2.10.

Задачі до п.4.3

(аналіз та прогнозування параметрів якості поверхонь деталей машин)

Задача 4.10

Визначити межі економічної точності (технологічний допуск), глибину дефектного шару і параметр шорсткості при обробці зовнішньої циліндричної поверхні за умов, приведених в таблиці.

№ варіанту	Вид обробки	Матеріал	Діаметр мм	Довжина мм
1	Обточування чорнове	Сталь 15	5	8
		СЧ 10	8	15
	Шліфування тонке	Сталь 40Х	16	50
		БрС30	35	80
2	Обточування напівчистове	Сталь 20	8	14
		СЧ 15	16	22
	Шліфування чистове	Сталь І8ХГ	20	30
		Бр1ОС1О	46	120
3	Обточування однократне	Сталь 25	16	25
		СЧ 18	20	25
	Шліфування попереднє	Сталь ЗОХМ	32	100
		БрСЗО	8	20
4	Обточування чистове	Сталь 35	20	30
		СЧ 20	34	42
	Притирання	Сталь ЗОХМА	60	150
		Бр 0ЧЦ7С5	28	10
5	Обточування тонке	Сталь 45	32	40
		АЛ2	70	90
	Суперфінішування	Сталь 36ХВ	80	220
		Бр С30	8	40
6	Обточування чорнове	Сталь 60	60	100
		ЛЦ40С	160	90
	Алмазне вигладжування	Сталь 40МФА	70	200
		Бр 08ЦЧ	16	50
7	Обточування напівчистове	Сталь 40Х	150	200
		АЛ4	210	60
	Суперфінішування	Сталь 20ХН	36	80
		Бо 0ЧЦ7С5	45	120
8	Обточування однократне	Сталь 18ГХ	200	300
		ЛЦ 30АЗ	320	80
	Притирання	Сталь 12ХНЗА	20	100
		СЧ 18	35	80
9	Обточування чистове	Сталь 30ХМ	300	400
		ЛЦ 20А3	360	100
	Шліфування тонке	Сталь 30ХГСА	15	45
		СЧ 25	70	180
10	Обточування тонке	Сталь 30ХМА	350	450
		БР 0ЗЦ12С	420	140
	Шліфування чистове	Сталь 20Х13	14	40
		СЧ 24	34	80
11	Обточування чорнове	Сталь 38ХВ	9	15
		СЧ 24	12	16
	Шліфування попереднє	Сталь 15	16	40
		Бр 01Ф1	30	70
12	Обточування напівчистове	Сталь 40 МФА	12	20
		СЧ 25	25	40
	Обкочування	Сталь СТ.3	20	60
		АЛ 4	75	20
13	Обточування однократне	Сталь 20ХН	25	36
		АЛ 3	40	50
	Алмазне вигладжування	Сталь СТ.3	32	70
		ЛЦ 40С	40	30
14	Обточування чистове	Сталь 112ХНЗА	40	60
		Бр 04Ц7С5	70	80
	Притирання	Сталь Ст.4	22	65
		АЛ 1	36	80
15	Обточування тонке	Сталь 30ХГСА	75	100
		АЛ 4	120	60
	Суперфінішування	Сталь Вст4	18	40
		ЛЦ 25С2	50	120
16	Обточування чорнове	Сталь 20Х13	100	170
		Бр 08Ц4	170	80
	Шліфування тонке	Сталь СТ5	10	30
		СЧ 18	40	100
17	Обточування чистове	Сталь 45Х	160	220
		ЛЦ 40Сд	230	100
	Шліфування чистове	Сталь Вст5	8	30
		СЧ 18	100	400
18	Обточування однократне	Сталь 20ХГР	220	320
		ЛЦ 40С	275	50
	Шліфування попереднє	Сталь 12ГС	5	15
		СЧ 10	50	220
19	Обточування чистове	Сталь 35ХМ	280	280
		Бр 010Ц2	360	90
	Алмазне вигладжування	Сталь 14Г2	24	70
		АЛ 9	70	200
20	Обточування тонке	Сталь 45 ХН	360	250
		АЛ 13	450	150
	Обкочування	Сталь 30Г	40	100
		Бр А10Ж4Н4Л	12	28
21	Обточування тонке	Сталь 50ХН	4	5
		СЧ 30	8	12
	Притирання	Сталь 18ХГ	8	20
		АЛ 8	28	60
22 Обточування однократне Сталь 40ХТР 7 10 АЛ 1 12 20 2. Суперфінішування Сталь а318ХГТ 28 10 ЛЦ 30 35 80 23 Обточування напівчистове Сталь 30ХГСА 11 16 СЧ 35 26 32 2. Шліфування тонке Сталь 30ХГСА 11 16 ЛЦ 16К4 45 120 24 1. Обточування тонке Сталь 40Х13 45 30 ЛЦ 16Л4 60 40 2. Шліфування чистове Сталь 30ХГСА 45 120 Бр С30 75 200 25 1. Обточування тонке Сталь 40Х13 45 30 ЛЦ 16К4 60 40 2. Шліфування попереднє Сталь У7А 75 200 Бр А9ЖЗЛ 10 30 26 1. Обточування чорнове Сталь 12Х17 60 40 Бр А9ЖЗЛ 120 180 2. Шліфування попереднє Сталь У8А 8 90 ЛЦ 16К4 12 30 27 1. Обточування чистове Сталь 20Л 110 50 СЧ 40 130 150 2. Шліфування чистове Сталь У10А 12 30 ЛЦ 16К4 25 60 28 1. Обточування однократне Сталь 25Л 125 100 ЛЦ 16К4 200 220 2.Шліфування тонке Сталь У11А 25 60 Бр С30 34 70 29 1. Обточування чистове Сталь 35Л 190 80 Бр С30 215 250 2.Суперфінішування Сталь У12А 34 70 АЛ 11 54 150 30 1. Обточування тонке Сталь 45Л 280 120 СЧ 45 280 60 2. Алмазне вигладжування Сталь У13А 54 150 АЛ 5 16 40

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.11

Запропонуйте 2-3 варіанти одержання заданої поверхні. Визначіть квалітет точності (з указанням відхилень) на всі проміжні переходи і вкажіть, в яких межах при цьому повинен знаходитись параметр шорсткості (Rz або Ra) Вкажіть, в яких типах виробництва може бути використано кожний запропонований варіант маршруту обробки поверхні. Відповіді на всі питання подайте в виді таблиці.

№ варіанту	Тип поверхні	Розміри, мм	Кінцевий параметр
		d	l	Ra
1	Циліндрична зовнішня	10h7	25	0,16
2	- “ -	15h7	30	0,16
3	- “ -	20h7	25	0,16
4	- “ -	25h7	50	0,32
5	- “ -	30h7	25	0,32
6	- “ -	35h7	80	0,32
7	- “ -	40h7	25	0,32
8	- “ -	50h7	100	0,63
9	- “ -	60h7	25	0,63
10	- “ -	80h7	120	0,63
11	Плоска	25h7	ахв 40х20	0,16
12	- “ -	40h7	50х20	0,16
13	- “ -	60h7	70х25	0,32
14	- “ -	80h7	100х50	0,32
15	- “ -	100h7	1300х100	0,63
16	Циліндрична внутрішня	5h7	10	0,04
17	- “ -	8h7	10	0,08
18	- “ -	15h7	10	0,08
19	- “ -	20h7	15	0,16
20	- “ -	30h7	40	0,16
21	- “ -	40h7	20	0,16
22	- “ -	50h7	60	0,16
23	- “ -	60h7	25	0,32
24	- “ -	70h7	25	0,32
25	- “ -	80h7	30	0,32
26	- “ -	90h7	60	0,32
27	- “ -	100h7	30	0,63
28	- “ -	150h7	40	0,63
29	- “ -	200h7	40	0,63
30	- “ -	300h7	50	0,63

Матеріал і вид заготовки:

для парних варіантів – сталь, прокат;

для непарних варіантів – чавун, відливок

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.12

Визначити висоту нерівностей Rz, якщо при обробці профілограми, знятої з обробленої поверхні деталі, одержані такі величини висот п’яти вищих точок: h1; h3; h5; h7; h9 і п’яти нижчих точок впадин h2; h4; h6; h8; h10. Висота точок вимірювалась від лінії, паралельній середній. Визначити, яким методом могла бути оброблена поверхня: а) для валу; б) для отвору; в) для площини.

№ варіанту	h1	h2	h3	h4	h5	h6	h7	h8	h9	h10
1	4,3	4,4	3,2	4,8	2,9	2,0	2,2	1,8	1,9	2,1
2	14,8	17,8	15,1	16,1	18,1	12,8	14,9	14,6	15,1	17,1
3	6,4	6,9	7,4	8,1	7,2	3,2	3,5	3,2	5,2	5,0
4	8,4	9,1	7,2	10,1	11,2	6,4	7,8	6,4	7,7	8,9
5	16,5	16,8	17,1	18,3	17,2	13,1	13,2	13,2	15,0	14,8
6	18,1	19,1	18,4	19,2	19,3	16,1	17,8	16,4	16,1	15,4
7	12,1	10,7	11,4	9,2	11,4	8,7	8,7	8,2	8,9	10,1
8	5,8	5,2	5,6	4,9	1,8	1,3	1,7	3,1	3,1	4,1
9	14,7	15,2	17,2	16,1	17,1	7,1	7,4	8,2	8,8	7,6
10	1,6	2,0	1,6	0,9	1,4	0,6	1,4	0,4	0,5	0,8
11	3,3	3,4	2,2	3,8	1,9	1,0	1,1	0,8	0,9	1,1
12	1З,8	16,8	14,1	15,1	17,1	11,8	13,9	13,6	14,1	16,1
13	5,4	5,9	6,4	7,1	6,2	2,2	2,5	2,2	4,1	4,0
14	7,4	8,1	6,2	9,1	10,2	5,4	6,8	5,4	6,7	7,9
15	15,5	15,8	16,1	17,3	16,2	12,1	12,2	12,2	14,0	13,8
16	17,1	18,1	17,4	18,2	18,3	15,1	16,8	15,4	15,1	14,4
17	11,1	9,7	10,4	8,2	10,4	7,7	7,7	7,2	7,9	9,1
18	4,8	4,2	4,6	3,9	3,9	0,8	0,3	0,7	2,1	3,1
19	13,7	14,2	16,2	15,1	16,1	6,1	6,4	7,2	7,8	6,6
20	0,6	1,0	0,6	0,0	0,4	0,6	0,4	0,4	0,5	0,8
21	5,3	5,5	4,2	5,8	3,9	3,0	3,2	2,8	2,9	3,1
22	15,8	18,8	16,1	17,1	19,1	13,8	15,9	15,6	16,1	18,1
23	7,4	7,9	8,4	9,1	8,2	4,2	4,5	4,2	6,2	6,0
24	9,4	10,1	8,2	11,1	12,2	7,4	8,8	7,4	8,7	9,9
25	І7,5	17,8	18,1	19,3	18,2	14,1	14,2	14,2	16,0	15,8
26	19,1	20,1	19,4	20,2	20,3	17,1	18,8	17,4	17,1	16,4
27	13,1	11,7	12,4	10,2	12,4	9,7	9,2	9,9	9,9	11,1
28	6,8	6,2	6,6	5,9	5,9	2,8	2,3	2,7	4,1	5,1
29	15,7	16,2	18,2	17,1	18,1	8,1	8,4	9,2	9,8	8,6
30	2,6	3,0	2,6	1,9	2,4	1,6	1,4	1,4	1,5	1,8

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.13

Під час дослідження на косому шліфі були одержані значення Hμ, приведені в таблиці. Побудувати графік залежності мікротвердості від глибини. Визначити глибину і інтенсивність наклепу, якщо кут зрізу на шліфах – α град, а відстань між наколами – a, мм. Перший накол зроблено на віддалі 0,1a від початку зрізу. Визначити, якими методами обробки могла бути одержана така глибина наклепаного шару: а) при обробці валу; б) при обробці отвору; в) при обробці плоскої поверхні.

№ вар.	α	a	Значення мікротвердості Hμ
			Порядковий номер наколу досліджуваної поверхні в глибину
			1	2	3	4	5	6	7	8	9	10	11	12
1	5	15	7420	7050	6180	5800	5090	4600	4230	3890	3790	3846	3814	3795
2	6	30	1850	1800	1190	1600	1416	1204	1124	1042	1012	996	1007	1005
3	7	60	464	410	373	345	318	297	272	254	242	238	235	239
4	8	90	206	190	179	170	159	151	143	141	142	143	140	141
5	9	120	116	109	104	99,0	99,8	92,6	91,3	90,0	88,6	89,4	89,3	88,8
6	10	150	74,2	70,3	67,6	66,2	64,6	63,2	62,8	62,9	62,1	62,3	62,2	62,3
7	9	180	51,5	47,8	45,7	44,8	43,9	42,6	42,6	42,3	42,4	42,5	42,3	42,3
8	8	210	37,8	35,8	34,9	34,8	34,5	34,6	34,7	34,5	34,6	34,4	34,5	34,6
9	7	240	29,0	27,3	26,6	25,9	26,4	25,8	25,3	24,8	24,0	23,5	23,6	23,4
10	6	270	22,9	22,4	21,4	20,5	19,7	18,9	18,5	18,1	18,2	18,1	18,3	18,2
11	5	300	18,5	17,8	17,1	16,5	15,7	14,8	14,2	14,0	13,8	14,1	13,9	14,0
12	6	330	15,3	14,8	14,3	13,8	13,3	12,7	12,1	11,6	11,5	11,3	11,4	11,3
13	7	360	12,9	12,3	11,7	11,1	10,6	10,2	9,74	9,60	9,61	9,58	9,60	9,61
14	8	390	11,0	10,5	10,1	9,20	8,81	8,22	8,12	8,10	8,08	8,09	8,10	8,09
15	9	420	9,46	9,09	8,42	8,12	8,00	7,65	7,54	7,50	7,48	7,51	7,49	7,50
16	10	450	8,24	8,01	7,75	7,42	7,31	7,31	7,01	6,85	6,80	6,82	6,81	6,83
17	9	480	7,24	7,02	6,85	6,60	6,41	6,25	6,12	6,02	6,00	6,01	5,99	6,01
18	8	510	6,42	6,12	5,92	5,66	5,35	5,09	5,00	4,92	4,91	4,93	4,89	4,90
19	7	540	5,72	5,42	5,25	5,06	5,00	4,89	4,75	4,73	4,74	4,80	4,75	4,75
20	6	570	5,14	5,00	4,81	4,65	4,40	4,25	4,18	4,І5	4,12	4,15	4,14	4,13
21	5	600	4,64	4,42	4,20	4,02	3,91	3,75	3,64	3,65	3,63	3,64	3,65	3,64
22	6	630	4,20	4,01	3,89	3,81	3,7І	3,64	3,61	3,57	3,59	3,58	3,58	3,57
23	7	660	3,83	3,68	3,51	3,29	3,18	3,15	3,12	3,10	3,11	3,09	3,10	3,11
24	8	690	3,50	3,38	3,20	3,12	3,05	3,01	3,02	3,01	3,01	2,99	3,01	3,00
25	9	720	3,22	3,15	3,10	3,06	3,02	2,98	3,00	2,99	3,00	2,99	3,01	3,00
26	10	750	2,97	2,85	2,60	2,52	2,50	2,49	2,51	2,50	2,51	2,49	2,50	2,50
27	9	780	2,74	2,62	2,48	2,44	2,41	2,40	2,39	2,41	2,40	2,39	2,40	2,39
28	8	810	2,54	2,35	2,20	2,15	2,10	2,09	2,11	2,10	2,11	2,09	2,10	2,10
29	7	840	2,36	2,20	2,11	2,05	2,06	2,04	2,05	2,05	2,04	2,05	2,05	2,04
30	6	870	2,21	2,12	2,12	2,05	2,06	2,05	2,05	2,05	2,05	2,05	2,60	2,05

Література: 2, 4, 17, 40

Задача 4.14

Визначити, як вплине вказана в таблиці зміна режимів обробки або геометричних параметрів ріжучого інструменту на параметри якості поверхні (поверхневого шару) сталевої деталі, яка обробляється різцем (збільшиться, зменшиться, покращає, погіршає, знизиться, підвищиться, залишиться без змін). Дати коротке пояснення відповіді (чому?).

№ варіанта	Зміна режимів обробки або геометрії	Параметри якості поверхні після обробки
1	2	3
1	Підвищення швидкості різання	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. В’язкість
2	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. Зносостійкість
		3. Корозійна стійкість
3	Збільшення подачі	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. В’язкість
4	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. Зносостійкість
		3. Стомлена міцність
5	Збільшення глибини різання	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. В’язкість
6	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. Зносостійкість
		3. Корозійна стійкість
7	Використання ЗОР	1. Мікротвердість
		2. Стомлена міцність
		3. Корозійна стійкість
8	Те ж саме	1. Пластичність
		2. Зносостійкість
		3. В’язкість
9	Попередній нагрів поверхні перед різанням до t=7000C	1. Мікротвердість
		2. Шорсткість
		3. Пластичність
10	Те ж саме	1. В’язкість
		2. Зносостійкість
		3. Корозійна стійкість
11	Попереднє охолодження поверхні перед різанням до t=700C	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. Стомлена міцність
12	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. Зносостійкість
		3. Корозійна стійкість
13	Збільшення кута φ	1. Мікротвердість
		2. Стомлена міцність
		3. Шорсткість
14	Те ж саме	1. Пластичність
		2. Зносостійкість
		3. Корозійна стійкість
15	Збільшення кута γ	1. Мікротвердість
		2. Шорсткість
		3. В’язкість
16	Збільшення кута γ	1. Зносостійкість
		2. Пластичність
		3. Корозійна стійкість
17	Збільшення кута α	1. Мікротвердість
		2. Шорсткість
		3. Пластичність
18	Те ж саме	1. Зносостійкість
		2. В’язкість
		3. Стомлена міцність
19	Збільшення кута γ	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. Корозійна стійкість
20	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. Зносостійкість
		3. В’язкість
21	Збільшення радіуса при вершині різця	1. Мікротвердість
		2. В’язкість
		3. Стомлена міцність
22	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. Зносостійкість
		3. Корозійна стійкість
23	Збільшення параметра шорсткості Ra передньої поверхні різця	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. Зносостійкість
24	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. В’язкість
		3. Стомлена міцність
25	Збільшення параметра шорсткості Ra головної і задньої поверхні різця	1. Мікротвердість
		2. Шорсткість
		3. Корозійна стійкість
26	Те ж саме	1. В’язкість
		2. Зносостійкість
		3. Стомлена міцність
27	Збільшення параметра шорсткості Ra допоміжної задньої поверхні різця	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. Стомлена міцність
28	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. В’язкість
		3. Зносостійкість
29	Підвищення жорсткості технологічної системи	1. Мікротвердість
		2. Пластичність
		3. Корозійна стійкість
30	Те ж саме	1. Шорсткість
		2. В’язкість
		3. Стомлена міцність

Література: 2, 4, 17, 40

PAGE 103

1. птичьем рынке как хомяк какойто
2. Стаття 15. Антикорупційна експертиза нормативноправових актів 1
3. Курсовая работа- Разработка базовой конструкции женского платья
4. Церковь Покрова на Нерли
5. Оценка влажности
6. транснациональные корпорации
7. Реферат- История возникновения и дальнейших изменений ПДД
8. Критика Программа радикального негативизма 1
9. Сцена из Фауста нечто среднее между подр
10. Анализ концепции гуманитарной интервенции как новой формы миротворчества на примере конфликта в Косово

Материалы собраны группой SamZan и находятся в свободном доступе